BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Di era modern ini, sektor industri merupakan sektor yang memegang
peranan penting dalam pembangunan negara. Selain memberikan kontribusi
untuk pembangunan negara, industri juga menghasilkan produk yang
dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan manusia yang terus meningkat.
Kebutuhan manusia yang beraneka ragam menuntut dihasilkannya produk
yang berkualitas seiring dengan perkembangan teknologi dan ilmu
pengetahuan yang semakin maju, menuntut sumber daya manusia untuk terus
memperbaiki kualitas diri agar mampu bersaing dalam dunia industri. Oleh
karena itu, hal inilah yang menyebabkan persaingan sektor industri semakin
ketat.
Mahasiswa sebagai salah satu sumber daya manusia nantinya
diharapkan mampu bersaing di lapangan kerja sehingga harus membekali diri
dengan berbagai ilmu pengetahuan, keahlian di bidang teknologi, dan
keterampilan yang diharapkan dapat bermanfaat sebagai bekal setelah
menyelesaikan gelar sarjananya dikemudian hari. Agar dapat meningkatkan
keterampilan dan pengalaman, khususnya di perusahaan yang bergerak dalam
bidang industri, sehingga mahasiswa mampu mengaplikasikan teori yang
diperoleh selama proses perkuliahan untuk melaksanakan praktik kerja
lapangan. Praktek kerja lapangan merupakan salah satu syarat akademis bagi
mahasiswa S1 Kimia FMIPA Universitas Padjadjaran untuk memenuhi mata
kuliah wajib praktik kerja lapangan.
Dengan kerja praktek ini, mahasiswa mendapatkan sesuatu yang baru,
baik dalam hal ilmu, pola pikir baru yang lebih baik dalam menyelesaikan
persoalan, serta pengalaman di dunia industri yang nantinya akan menjadi
bekal ketika sudah berada di dunia kerja terutama memahami proses
pembuatan semen serta menganalisa segala bentuk bahan yang digunakan

1
 dalam proses produksi semen untuk menjaga kualitas produk semen yang
dihasilkan.

1.2 Maksud dan Tujuan

Maksud dan tujuan pelaksanaan praktik kerja lapangan adalah untuk

mengetahui dan menambah pengetahuan mengenai pengujian analisis
kandungan bahan baku material yang dibutuhkan untuk proses produksi
semen. Tujuan Khususnya yakni pengaruh komposisi ash finecoal terhadap
kualitas klinker ( LSF ) Pabrik Indarung VI PT Semen Padang.

1.3 Manfaat
Manfaat praktik kerja lapangan yaitu untuk mencari pengalaman kerja
sebelum memasuki dunia kerja dimana mahasiswa mendapat pengalaman
bekerja selama 6 minggu di Unit Quality Control Pabrik Indarung VI
[Link] Padang.

1.4 Waktu Pelaksanaan

Waktu pelaksanaan praktik kerja lapangan yakni mulai tanggal 7

januari 2019 hingga 15 Februari 2019.

1.5 Lokasi
Tempat pelaksanaan praktik kerja lapangan yakni PT Semen Padang
Pabring Indarung VI, di Unit Quality Control.

2
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Semen
Semen merupakan produk industri yang berbahan dasar batu kapur
dan tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan
berbentuk bubuk (bulk), yang mengeras ketika dicampur dengan air.
Kegunaannya untuk merekatkan batu bata, batako, maupun bahan – bahan
bangunan lainnya. Semen berasal dari bahasa latin yaitu “cementum” yang
artinya perekat atau binder (pengikat). Bila semen dicampurkan dengan air
dan agregat, maka terbentuklah beton.
Batu kapur/gamping merupakan bahan alam yang mengandung
senyawa Kalsium oksida (CaO), sedangkan lempeng/tanah liat adalah bahan
alam yang mengandung senyawa Silika oksida(SiO2), Aluminium oksida
(Al2O3), Besi oksida (Fe2O3), dan Magnesium oksida (MgO).

2.1.1 Proses Pembuatan Semen

Secara umum proses pembuatan semen di PT Semen Padang terbagi
atas 5 tahapan, yaitu :
1) Tahap penyediaan dan persiapan bahan baku. Bahan baku yang digunakan
yaitu batu kapur (limestone), tanah liat (clay), pasir silika (silica sand), dan
pasir besi (iron sand).
2) Penelitian bahan mentah di laboratorium, kemudian dicampur dengan
proporsi yang tepat.
3) Tahap pembakaran rawmix dengan dipanaskan di suspension preheater,
lalu pemanasan di dalam kiln sehingga terbentuk kristal klinker, dan
kemudian didinginkan di cooler dengan bantuan angin. Panas dari proses
ini dialirkan lagi ke preheater untuk menghemat energi.

3
 4) Tahap penggilingan klinker (pembuatan semen) dalam mill yang berisi
grinding media sehingga menjadi serbuk semen yang halus lalu disimpan
dalam silo.
5) Tahap pengantongan semen untuk kemudian dipasarkan.

2.2 Klinker
Terak atau klinker adalah produk yang dihasilkan dari proses
pembakaran rawmix. Secara umum, faktor-faktor yang mempengaruhi
kualitas terak/klinker adalah mineral (komposisi), tekstur (krisnalitas, ukuran
butiran dan bentuk butiran) dan struktur (homogenitas dan porositas).
Senyawa mineral dalam terak/klinker merupakan senyawa komplek dari
oksida-oksida utama kalsium, silica, alumina dan besi yang dihasilkan dari
proses pembakaran di dalam kiln. Senyawa potensial ini adalah Trikalsium
silikat (C3S, Alite), Dikalsium silikat (C2S, Belite), Trikalsium aluminat
(C3A, Aluminat) dan Tetrakalsium alumino ferrit (C4AF, Ferrite). Selain
keempat senyawa potensial di atas, senyawa-senyawa minor yang terkandung
dalam terak/klinker antara lain adalah CaO bebas, MgO bebas, SO3, TiO2,
P2O5, SrO, Na2O, K2O, Cr2O3, Cl, dan F dalam larutan padat.

2.2.1 Tahap pembentukan klinker (Pembakaran Raw Mix)

Tahap pembentukan klinker terjadi pada unit kiln yang bertujuan
untuk mengubah rawmix menjadi klinker. Pada unit kiln dibagi menjadi
tiga tahap proses yaitu proses pemanasan awal (preheater), proses
pembakaran dan proses pendinginan (cooler). Sebelum terjadi proses
pembakaran rawmix, hal yang perlu dipersiapkan adalah persiapan bahan
bakar yang berupa finecoal.
1) Persiapan finecoal
Bahan bakar yang digunakan pada PT. Semen Padang Pabrik
Indarung VI adalah finecoal. Rawcoal disimpan di dalam storage raw
coal dengan buffer hopper. Dari rawcoal feed hopper, batubara

4
 diumpankan ke coal mill. Coal mill adalah alat yang mengolah batubara
menjadi finecoal yang akan diumpankan sebagai bahan bakar pada kiln.
Di dalam coal mill, Rawcoal jatuh ke atas grinding table dan menuju tepi
table akibat gaya sentifugal, kemudian akan digiling oleh grinding roller.
Rawcoal juga mengalami proses pengeringan dengan memanfaatkan gas
panas pembuangan dari suspension preheater. Gas panas akan
mengangkat rawcoal menuju ke classifier sehingga material yang masih
kasar dan halus akan terpisah, material kasar akan dikembalikan ke
dalam mill untuk digiling kembali sedangkan material halus akan masuk
kedalam cyclone sehingga gas dan finecoal akan terpisah. Finecoal akan
disimpan di dalam bin finecoal dan gas akan diteruskan menuju ke
electrostatic precipitator. Udara tekan dari blower akan meniup finecoal
menuju burner.
2) Proses pemanasan awal (Preheater)
Proses preheater terjadi pada suspension preheater yang bertujuan
untuk pemanasan awal dan kalsinasi awal raw mix sehingga pemanasan
selanjutnya dalam kiln lebih mudah. Suspension preheater terdiri dari
dua string A dan string B. Masing – masing string ini terdiri dari 4 buah
cyclone separator yang berfungsi untuk memisahkan antara material
dengan gas dan 1 buah kalsiner yang berfungsi tempat kalsinasi awal
yaitu ILC (In Line Calsiner).
3) Proses pembakaran (Rotary Kiln)
Proses pembakaran terjadi di rotary kiln, menggunakan bahan
bakar yaitu finecoal. Pada dinding kiln dilapisi oleh batu tahan api yang
berfungsi untuk melindungi dinding kiln dari panas yang terbuat dari besi
dimaksudkan agar tidak meleleh pada saat proses pembakaran
berlangsung. Selain batu tahan api, coating digunakan sebagai isolator
untuk melindungi rotary kiln agar panas tidak terbuang ke luar.

Tahap – tahap proses pembakaran di kiln :

5
 Tabel [Link] Tahap – tahap proses pembakaran di kiln
No. Temperatur 0C Tahap proses

1. 30-100 Penguapan air bebas

2. 100-500 Pelepasan air kristal (bended water) dari clay
3. 500 Perubahan structure silica mineral
4. 500-900 Penguraian MgCO3 dan CaCO3
5. 800 Mulai pembentukan Ca, C2F dan C2S
6. 800-900 Pembentukan hasil antara C12A7
7. 900-1100 Terbentuk C2AS yang kemudian terurai lagi
Mulai terbentuk C3A, C4AF
Semua CaCO3 sudah terurai
8. 1100-1200 Pembentukan C3A, C4AF
Paling banyak C2S maximum
9. 1260 Mulai terbentuk liquid phase
10. 1200-1450 Pembentukan C3S

4) Proses pendinginan (Grate Cooler)

Dalam proses pembuatan semen, klinker yang sudah diproses di
rotary kiln dengan temperatur 1450℃ akan mengalami penurunan suhu
hingga 90 – 100℃ dengan menggunakan alat yang disebut grate cooler.
Proses pendinginan terjadi di grate cooler yang bertujuan untuk
mendinginkan klinker panas hasil keluaran di kiln, serta untuk mencegah
penguraian kembali senyawa C3S menjadi C2S dan CaO bebas.
5) Penyimpanan klinker di dalam silo
Klinker yang telah didinginkan di grate cooler dan dihancurkan
oleh roller breaker dengan ukuran yang hampir merata, dibawa menuju
dome silo menggunakan appron conveyor. Dome silo sebagai tempat
penyimpanan klinker sebelum diumpankan ke cement mill untuk digiling
menjadi semen, sedangkan unburn silo digunakan untuk penyimpanan

6
 klinker yang tidak terbakar sempurna selama proses pembakarran di kiln
dan bisa sebagai penyimpanan sementara klinker yang akan diekspor.

2.2.2 Analisa kualitas klinker

Berdasarkan standar ASTM dan SNI, kualitas klinker dipengaruhi
oleh nilai LSF,SIM dan ALM. Dimana untuk nilai LSF berkisar 94-96%,
SIM berkisar antara 2,15-2,35% dan ALM berkisar antara 1,6-1,7%.
Kualitas komposisi kimia dari semen sangat bergantung pada kualitas
pembakaran di kiln.
1. Lime Saturation Factor (LSF)
Alemayu dan Sahu (2013) menjelaskan bahwa LSF merupakan
perbandingan antara seluruh CaO yang terdapat dalam campuran
bahan baku dengan sejumlah proporsi oksida lain untuk menghasilkan
raw meal atau klinker. Secara umum LSF dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan:
100 x CaO
𝐿𝑆𝐹=
2,8 SiO2+1,18 Al2O3 +0,65 Fe2O3

2. Silica Modulus (SIM)

Menurut Kerton dan Murray (1983), SIM merupakan perbandingan
antara oksida silika dengan sejumlah proporsi oksida alumina dan
oksida besi. Besaran SIM dapat dihitung dengan persamaan berikut:
𝑆𝑖𝑂2
SIM=
𝐴𝑙2𝑂3+𝐹𝑒2𝑂3
3. Alumina Modulus (ALM)
ALM merupakan perbandingan antara oksida alumina dengan oksida
besi. Besaran ALM akan berpengaruh pada warna dari klinker dan
semen. Semakin tinggi besaran ALM maka semakin terang pula warna
dari semen tersebut (Alemayu & Sahu, 2013). Besaran ALM dapat
dihitung dengan persamaan berikut :
Al2O3
ALM=
Fe2O3

7
2.3 Batubara
Batubara merupakan batuan hidrokarbon padat yang terbentuk dari
tumbuh – tumbuhan dalam lingkungan bebas oksigen dan terkena pengaruh
panas serta tekanan yang berlangsung sangat lama. Batubara merupakan
sedimen organik, lebih tepatnya merupakan batuan organik, terdiri dari
kandungan bermacam – macam pseudomineral. Batubara terbentuk dari sisa
tumbuhan yang membusuk dan terkumpul dalam suatu daerah dengan kondisi
banyak air. Kondisi tersebut yang menghambat penguraian menyeluruh dari
sisa – sisa tumbuhan yang kemudian mengalami proses perubahan menjadi
batubara.

Gambar 2.3.1 Batubara

2.3.1 Proses Pembentukan Batubara

Terdapat dua tahapan proses pembentukan batubara, yakni proses
penggambutan (peatification) dan proses pembatubaraan (coalification).
Pada proses penggambutan terjadi perubahan yang disebabkan oleh
makhluk hidup, atau disebut dengan proses biokimia, sedangkan pada
proses pembatubaraan prosesnya adalah bersifat geokimia.
Pada proses biokimia, sisa-sisa tumbuhan atau pepohonan yang
tumbang itu terakumulasi dan tersimpan dalam lingkungan bebas oksigen
(anaerobik) di daerah rawa dengan sistem drainase yang buruk, dimana
material tersebut selalu terendam beberapa inchi di bawah permukaan air
rawa. Pada proses ini, material tumbuhan akan mengalami pembusukan,
tetapi tidak terlapukan. Material yang terbusukkan akan melepaskan

8
 unsur-unsur hidrogen (H), Nitrogen (N), Oksigen (O), dan Karbon (C)
dalam bentuk senyawa yaitu CO2, H2O, dan NH3 untuk menjadi humus.
Selanjutnya bakteri-bakteri anaerobik serta fungi mengubah material tadi
menjadi gambut (peat) (Susilawati, 1992).
Sedangkan pada proses pembatubaraan (coalification), terjadi
proses diagenesis dari komponen-komponen organik yang terdapat pada
gambut. Peristiwa diagenesis ini menyebabkan naiknya temperatur dalam
gambut itu. Dengan semakin tebalnya timbunan tanah yang terbawa air,
yang menimbun material gambut tersebut, terjadi pula peningkatan
tekanan. Kombinasi dari adanya proses biokimia, proses kimia, dan
proses fisika, yakni berupa tekanan oleh material penutup gambut itu,
dalam jangka waktu geologi yang panjang, gambut akan berubah menjadi
batubara. Akibat dari proses ini terjadi peningkatan persentase
kandungan Karbon (C), sedangkan kandungan Hidrogen (H) dan Oksigen
(O) akan menjadi menurun, sehingga dihasilkan batubara dalam berbagai
tingkat mutu (Susilawati, 1992).

2.3.2 Analisa kualitas batubara

Kualitas batubara berperan penting dalam menentukan kelas
batubara. Terdapat lima unsur utama pembentuk batubara, yaitu Karbon
(C), Hidrogen (H), Sulfur (S), Nitrogen (N), Oksigen(O), dan Fosfor.
Penentuan kualitas batubara dapat diperoleh dengan mengetahui
parameter kualitas batubara. Hal ini dapat diketahui menggunakan
analisis kimia dan pengujian laboratorium terhadap sampel batubara.
Analisis kualitas batubara terdiri dari dua jenis, yaitu analisa proksimat
dan analisa ultimat.
A. Analisa Proksimat
Analisa proksimat merupakan analisa yang umum dilakukan
pada batubara, baik oleh perusahaan pertambangan atau sebagai
bahan bakar. Analisa proksimat digunakan untuk menentukan kelas

9
 (rank) batubara. Analisis ini dapat mengacu pada standar ISO 17246
yaitu Coal Proximate Analysis.
Analisis proksimat mencakup :
a) Kalori (Calorific Value atau CV) (cal/gr atau kcal/kg)
Calorific value merupakan parameter penentu kualitas batubara.
Semakin tinggi nilai kalori yang terkandung di batubara tersebut
maka energi yang dihasilkan dari batubara tersebut semakin besar
pula. Batubara jenis antrasit memiliki tingkat nilai kalori yang
tinggi sebesar 7777 kcal/kg. Nilai panas diukur dengan alat Bomb
Calorimeter. Nilai panas ada 2 macam yaitu :
a. Nilai kalor bersih (net calorific value) yang merupakan nilai
kalor pembakaran dimana semua air dihitung dalam keadaan
wujud gas.
b. Nilai kalor kotor (gross calorific value) yang merupakan nilai
kalor pembakaran dimana semua air dihitung dalam keadaan
wujud cair.
Kalor adalah suatu bentuk energi yang diterima oleh suatu benda
yang menyebabkan benda tersebut berubah suhu atau wujud
bentuknya.

b) Ash Content (AC)

Ash content merupakan kandungan abu yang terbawa bersama gas
pembakaran melalui ruang bakar dalam bentuk abu terbang (fly
ash) atau abu dasar (bottom ash). Senyawa yang terkandung di
dalam ash content yaitu LSF, SIM, ALM, C3S, C2S, C3A, dan
C4AF.

c) Volatile Matter (VM)

Volatile matter / zat mudah terbakar, adalah bagian organik
batubara yang menguap ketika dipanaskan pada temperatur
tertentu. Kandungan volatile matter mempengaruhi kesempurnaan

10
 pembakaran dan intensitas nyala api. Kandungan zat terbang
sangat erat kaitannya dengan kelas batubara tersebut, makin tinggi
kandungan zat terbang makin rendah kelasnya.

d) Moisture Content
Kadar air (moisture), yaitu kandungan air yang terdapat pada
batubara. Kandungan moisture mempengaruhi jumlah pemakaian
udara primernya pada batubara. Kandungan air ini dapat dibedakan
atas 3 yaitu :
1) Kadar air bebas (free surface moisture), yaitu air yang
menempel pada permukaan batubara yang berasal dari air hujan
dan juga air semprotan yang mana akan mudah menguap.
2) Kadar air bawaan (inheret moisture) yaitu air yang terdapat
pada rongga (pori) dan mineral yang terdapat dalam batubara.
Air ini dapat dihilangkan dengan suhu pemanasan 105-110℃.
3) Kadar air total (total moisture), merupakan jumlah dari kadar
air bebas ditambah dengan kadar air bawaan.

e) Sulfur Content
Kandungan sulfur dalam batubara sangat tidak diinginkan, karena
sulfur dapat mempengaruhi sifat-sifat pembakaran yang dapat
menyebabkan terbentuknya clogging. Di dalam sistem kiln
senyawa sulfur tersebut akan meleleh dan menguap di burning
zone, kemudian akan mengembun (kondensasi) di daerah inlet kiln
atau preheater di mana daerah tersebut temperaturnya mecapai titik
embun dari senyawa-senyawa tersebut.

B. Analisa Ultimat
Analisa ultimat dilakukan untuk menentukan kadar karbon
(C), hidrogen(H), oksigen (O), nitrogen (N), dan sulfur (S) dalam
batubara. Seiring dengan perkembangan teknologi, analisa ultimat

11
 batubara sekarang sudah dapat dilakukan dengan cepat dan mudah.
Analisa ultimat ini dilakukan oleh alat yang sudah terhubung dengan
komputer. Prosedur analisis ultimat ini cukup ringkas, dengan
memasukkan sampel batubara kedalam alat dan hasil analisis akan
muncul kemudian pada layar komputer.

2.5 Batubara sebagai bahan bakar kiln

Pada dasarnya bartubara digunakan sebagai bahan bakar utama karena :
1. Ekonomis dan relatif murah
2. Distribusi batu bara diseluruh dunia lebih merata.
3. Mudah diolah dan stabil
Batubara juga memiliki kelemahan, antara lain:
- Karena komposisi coal adalah C, H, O, N dan S + Ash, coal identik
dengan bahan bakar yang kotor dan tidak ramah lingkungan.
- Dibanding bahan bakar fosil lainnya, jumlah kandugan C per mol dari
batubara jauh lebih [Link] ini menyebabkan pengeluaran CO2 dari
batubara juga jauh lebih banyak. Demikian juga dengan kandungan
sulfur (S) dan nitrogen (N) nya yang bila keluar ke udara bebas bisa
menjadi H2SO4 dan HNO3 yang merupakan penyebab hujan asam
(Duda, 1977).
Batubara yang digunakan pada pabrik Indarung VI yaitu Low
Calory, grade C yang memiliki nilai kalori sebesar 5000 – 5600 kcal/kg.
Pada mulanya, batubara dengan kalor bakar yang tinggi (CV > 6000
kcal/kg) banyak digunakan pada pabrik semen, akan tetapi dengan semakin
berkurangnya cadangan batubara tipe ini dan harganya mulai tinggi, serta
semakin majunya teknologi kiln sistem (meliputi burner system dan
precalciner), maka batubara dengan kalor bakar rendah sudah banyak
digunakan di pabrik semen. Batubara dengan nilai kalor yang rendah
membutuhkan persyaratan khusus pada sistem kiln karena mempunyai kadar
abu yang tinggi menyebabkan sulit untuk dibakar.

12
 BAB III
OBJEK PRAKTIK KERJA

3.1 Sejarah PT. Semen Padang

PT. Semen Padang (Persero) merupakan pabrik semen tertua di
Indonesia dan di Asia Tenggara yang merupakan salah satu industri kimia
terbesar di Sumatera Barat dengan luas area ±630 Ha, berjarak 15 Km dari
pusat kota Padang, arah Timur Jalan Raya Padang – Solok. Berawal dari dua
ilmuwan Belanda pada tahun 1896 yaitu Ir. Carl Christoper Lau dan Ir.
Koninjberg yang menemukan Daerah Karang Putih dan Ngaulau di Padang,
Sumatera Barat. Batu – batuan itu dikirim ke Belanda dengan tujuan untuk
diteliti kandungannya. Setelah diteliti di Laboraturium Voor Material
Landerzoek Belanda, hasil penelitian menunjukkan bahwa batu – batuan
tersebut dapat dijadikan bahan baku semen yaitu batu kapur (lime stone) dan
batu silika (silica stone).
Pada tanggal 25 Januari 1907, Ir. Carl Christophus Lau mengajukan
permohonan kepada Hindia Belanda untuk mendirikan pabrik semen di
Indarung, pada tanggal 16 Agustus 1907, permohonan itu disetujui. Untuk
melanjutkan usahanya, Lau menghimpun kerja sama dengan beberapa
perusahaan seperti Fa. Gebroeders Veth, Fa. Yarman & Soon serta pihak
swasta lainnya, sehingga pada tanggal 18 Maret 1910 mereka mendirikan
perusahaan semen yang bernama NV Nederlandesch Indische Portland
Cement Maatschappij (NV NIPCM).
Pada 18 Maret 1910, berdirilah sebuah pabrik semen di Indarung
bernama NV Nederlandsch Indiche Portland Cement Maashappij (NV
NIPCM), berdasarkan akte No.358 tanggal 18 Maret 1910 yang dibuat di
depan notaris Johanes Piede Smidth di Amsterdam sebagai pabrik semen
tertua di Indonesia. Produksi pertama ditandai dengan selesainya pemasangan
kiln I pada tahun 1913 dengan kapasitas produksi 22.900 ton/tahun, tahun

13
1920 sebesar 40.120 ton/tahun, dan pada tahun 1939 mencapai produksi
tertinggi sebesar 172.000 ton dengan menggunakan 4 kiln.
Pada tanggal 5 Juli 1958, perusahaan dinasionalisasi oleh Pemerintah
Republik Indonesia dari Pemerintah Belanda. Selama periode ini, perusahaan
mengalami proses kebangkitan kembali melalui rehabilitasi dan
pengembangan kapasitas pabrik Indarung I menjadi 330.000 ton/tahun.
Selanjutnya pabrik melakukan transformasi pengembangan kapasitas pabrik
dari terknologi proses basah menjadi proses kering dengan dibangunnya
pabrik Indarung II, III, dan IV.
Pada tahun 1955, pemerintah mengalihkan kepemilikan sahamnya dari
PT. Semen Padang ke PT. Semen Gresik (Persero) Tbk bersamaan dengan
pengembangan pabrik Indarung V. Pada saat ini, pemegang saham
perusahaan adalah PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk dengan kepemilikan
saham sebesar 99,99% dan Koperasi Keluarga Besar Semen Padang dengan
saham sebesar 0,01%. PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk sendiri sahamnya
dimiliki mayoritas oleh Pemerintah Republik Indonesia sebesar 51,01%.
Pemegang saham lainnya sebesar 48,09 % dimiliki publik.
Perkembangan selanjutnya, perusahaan melakukan peningkatan
kapasitas produksi dengan optimalisasi Indarung I dan pembangunan pabrik
baru yaitu Indarung II, III A, III B, dan III C. Maka mulai 1 Januari 1994
kapasitas terpasang meningkat menjadi 3.720.000 ton/tahun. Pabrik Indarung
I sebagai pabrik tertua yang menggunakan proses basah sekarang tidak
dioperasikan lagi mengingat efisiensi dan langkanya suku cadang
peralatannya. Pabrik Indarung II dibangun pada tahun 1977 dan selesai pada
tahun 1980. Setelah itu berturut – turut dibangun pabrik Indarung III A
(1981-1983) dan Indarung III B (selesai tahun 1987). Pabrik Indarung III C
dibangun oleh PT. Semen Padang pada tahun 1994.
Dalam perkembangannya, pabrik Indarung III A akhirnya dinamakan
pabrik Indarung III sedangkan pabrik Indarung III B dan III C yang
menggunakan satu kiln yang sama diberi nama pabrik Indarung IV. Dengan
diresmikannya pabrik Indarung V pada tanggal 16 Desember 1998, maka

14
 kapasitas produksi meningkat menjadi 5.240.000 ton/tahun. Dalam
perkembangannya, pabrik ini sudah tumbuh dan berkembang menjadi pabrik
yang besar serta memiliki teknologi yang sejalan dengan kemajuan teknologi.
Dengan dibangun dan beroperasinya pabrik Indarung VI pada tahun 2017,
maka total produksi PT Semen Padang menjadi 7.940.000 ton/tahun dengan
rincian sebagai berikut :
- Pabrik Indarung II : 660.000 ton/tahun
- Pabrik Indarung III : 660.000 ton/tahun
- Pabrik Indarung IV : 1.620.000 ton/tahun
- Pabrik Indarung V : 2.300.000 ton/tahun
- Pabrik Indarung VI : 2.700.000 ton/tahun

3.2 Struktur Organisasi

Struktur organisasi PT. Semen Padang yaitu sebagai berikut:

Gambar 3.2.1 Struktur Organisasi PT. Semen Padang

15
Gambar 3.2.2 Struktur Organisasi Departemen Perencanaan & Pengendalian
Produksi PT. Semen Padang

Laboratorium proses berada di bawah Departemen Perencanaan dan

Pengendalian Produksi, dimana bagian tugas dari laboratorium ini adalah :
a. Mengendalikan proses pembuatan raw mix agar mencapai kualitas
yang telah ditentukan
b. Melakukan analisa mulai dari bahan mentah, bahan setengah jadi, dan
bahan jadi serta bahan pembantu dan menginformasikan pada bidang
terkait
Pengontrolan yang dilakukan di laboratorium proses ini adalah :
a. Pengontrolan komposisi bahan mentah
b. Pengontrolan komposisi raw mix
c. Pengontrolan mutu klinker
d. Pengontrolan terhadap batu bara
e. Pengontrolan komposisi klinker dan bahan aditif lainnya
f. Pengontrolan mutu semen yang dihasilkan

16
 Di laboratorium proses ini juga dilengkapi suatu alat untuk
menganalisa komposisi kimia dari raw material, menghitung proporsi dan
mengontrol material ke mill dengan menggunakan QCX system yang
terhubung dengan alat X-Ray Fluoresence.

3.3 Nilai – Nilai Perusahaan

Visi dan Misi PT. Semen Padang
a. Visi dari PT. Semen Padang yaitu :
“Menjadi perusahaan persemenan yang andal, unggul dan berwawasan
lingkungan di Indonesia bagian barat dan Asia Tenggara.”
b. Misi dari PT. Semen Padang yaitu :
1. Memproduksi dan memperdagangkan semen serta produk terkait
lainnya yang beroriebtasi kepada kepuasan pelanggan.
2. Mengembangkan SDM yang kompeten, profesional dan berintegritas
tinggi.
3. Meningkatkan kemampuan rekayasa dan engineering untuk
mengembangkan industri semen nasional.
4. Memberdayakan, mengembangkan, dan mensinergikan sumber daya
perusahaan yang berwawasan dan lingkungan.
5. Meningkatkan nilai perusahaan secara berkelanjutan dan memberikan
yang terbaik kepada stakeholder.

3.4 Ketenagakerjaan
Karyawan terbagi atas 2 bagian, yaitu karyawan shift dan karyawan
non shift. Pengangkatan tingkat dan jabatan karyawan PT. Semen Padang
disesuaikan dengan pendidikan yang dimiliki. Sebagian besar karyawan yang
dipekerjakan sebegai pelaksana berijazah STM dan sederajat, yang jam
kerjanya dikenakan jadwal shift dengan ketentuan sebagai berikut :
1. Shift I : 07.00 – 15.00

17
 2. Shift II : 15.00 – 22.00
3. Shift III : 22.00 – 07.00
Sedangkan karyawan non shift mempunyai jabatan diatas kepala regu
dengan jam kerja 5 hari kerja dan waktu kerja dari jam 08:00 – 17:00.

3.5 Lindungan Lingkungan dan Keselamatan

PT. Semen Padang berkomitmen penuh untuk senantiasa menerapkan
praktik – praktik terbaik Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3), sebagai
bagian dari pencapaian visi menjadi Perseroan persemenan terkemuka di
tingkat regional. Dalam BAB IX Pasal 42 Perjanjian Kerja Bersama (PKB),
yang mengatur kewajiban Perseroan, untuk :
1. Menyediakan alat perlindungan diri (APD)
2. Membentuk komite bersama pengelolaan K3
3. Menyertakan perwakilan pekerja dalam kegiatan inspeksi
4. Melakukan audit dan pemerikasaan kecelakaan kerja
5. Melaksanakan pendidikan dan pelatihan, mekanisme komplain
6. Menjamin hak untuk menolak bekerja pada kondisi tidak aman
7. Melaksanakan pemeriksaan berkala
Butir – butir ketentuan tersebut menegaskan kewajiban Perseroan
untuk menciptakan kondisi kerja yang menjamin keselamatan kerja dan
kesehatan kerja para karyawan, termasuk menyediakan alat perlindungan diri
(APD) bagi para karyawan.

18
 BAB IV
TUGAS KHUSUS

4.1 Tujuan
Untuk mengetahui pengaruh komposisi ash fine coal terhadap kualitas klinker
( LSF )

4.2 Prinsip
1. Oksidasi
Reaksi yang melibatkan pelepasan uap air dan CO2
2. Analisis menggunakan XRF
Analisis menggunakan XRF dilakukan berdasarkan identifikasi dan
pencacahan karakteristik sinar-X yang terjadi akibat efek fotolistrik. Efek
fotolistrik terjadi karena elektron dalam atom target pada sampel terkena
sinar berenergi tinggi (sinar-X).

4.3 Bahan dan Alat

4.3.1 Alat
1. Cawan porselen
2. Furnace
3. Mesin Grinding
4. Mesin Pressing
5. Neraca analitik
6. X-Ray Fluorosence ( XRF)
4.3.2 Bahan
1. Finecoal
2. Herzog pil (tablet)

19
 4.4 Prosedur
Analisa batu bara pada PT. Semen Padang berfungsi untuk mengetahui
kondisi batu bara yang akan digunakan dalam proses produksi klinker.
Prosedur analisa ash batu bara :
 Bakar komposit batu bara sebanyak ± 20 gr di dalam furnace sampai
suhu 950 ºC selama 1,5 jam sampai didapatkan ash yang cukup untuk
digunakan analisa menggunakan alat X-Ray Fluorosence.
 Giling bahan / sampel yang akan dianalisa dengan bantuan herzog pil ( 4
tablet ) yang berfungsi sebagai bahan pengikat. Bahan campuran tadi
digiling lalu dibentuk seperti pallet dengan diameter 4 cm.
 Masukkan pallet ke dalam alat X-Ray yang telah diprogram dengan
komputer.
 Quality Control X-Ray akan menampilkan dalam monitor komputer yaitu
nilai intensitas yang menunjukkan oksida yang terkandung dalam bahan,
dimana nilai intensitas tersebut akan diiubah menjadi konsentrasi %.

4.5 Data pengamatan

4.5.1 Data hasil pengamatan
1) Data ash finecoal pada tanggal 22 Januari – 28 Januari 2019
Tabel [Link] Ash Fine Coal tanggal 22 Januari – 28 Januari 2019
Ash fine coal (%)
Tanggal
(SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2O SO3 LSF SIM ALM Ash
22-Jan-
34,96 7,84 5,47 34,05 1,04 0,22 0,47 3,49 30,76 2,63 1,43 10,78
19
23-Jan-
34,83 8,60 5,67 34,45 1,13 0,27 0,46 4,25 30,94 2,44 1,52 10,76
19
24-Jan-
35,49 10,40 4,49 31,71 0,95 0,23 0,54 6,12 27,68 2,38 2,32 11,72
19
25-Jan-
36,15 10,78 4,94 28,7 1,00 0,23 0,49 7,03 24,50 2,29 2,18 10,24
19
26-Jan-
34,40 11,71 5,30 29,15 0,89 0,16 0,42 7,41 25,66 2,02 2,21 10,70
19
27-Jan-
32,38 10,14 4,60 33,61 0,81 0,13 0,45 5,77 31,83 2,19 2,21 12,24
19
28-Jan-
36,39 10,30 4,74 29,37 1,03 0,20 0,59 6,61 25,08 2,42 2,17 11,02
19

20
 2) Data klinker pada tanggal 22 Januari – 28 Januari 2019
Tabel [Link] Klinker tanggal 22 Januari – 28 Januari 2019
Klinker (%)
Tanggal
LSF SIM ALM C3 S C3A SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3
22-Jan-
93,41 2,23 1,63 53,58 9,69 21,71 6,02 3,70 65,68 1,02 0,26
19
23-Jan-
19 93,91 2,26 1,64 54,62 9,67 21,73 5,97 3,63 65,98 1,09 0,27
24-Jan-
19 95,24 2,23 1,66 55,93 9,79 21,38 6,00 3,61 65,97 1,08 0,33
25-Jan-
19 95,06 2,21 1,63 54,76 9,71 21,43 6,02 3,68 66,05 1,06 0,33
26-Jan-
19 94,86 2,24 1,64 54,42 9,67 21,51 5,97 3,64 66,06 1,03 0,32
27-Jan-
19 94,91 2,26 1,66 56,05 9,68 21,57 5,95 3,59 66,19 1,02 0,30
28-Jan-
19 94,97 2,28 1,68 54,92 9,76 21,59 5,94 3,53 66,23 1,08 0,36

3) Data kiln feed pada tanggal 22 Januari – 28 Januari 2019

Tabel [Link] Kiln Feed tanggal 22 Januari – 28 Januari 2019
Kiln Feed (%)
Tanggal
LSF SIM ALM SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3
22-Jan-
93,65 2,45 1,60 14,49 3,63 2,28 43,40 0,56 0,03
19
23-Jan-
0,03
19 94,31 2,46 1,60 14,43 3,61 2,26 43,50 0,58
24-Jan-
0,03
19 95,19 2,46 1,61 14,36 3,60 2,23 43,68 0,59
25-Jan-
0,03
19 95,86 2,46 1,60 14,26 3,58 2,23 43,71 0,53
26-Jan-
0,03
19 95,62 2,46 1,61 14,32 3,59 2,23 43,76 0,52
27-Jan-
0,03
19 95,74 2,45 1,62 14,29 3,60 2,22 43,74 0,50
28-Jan-
0,03
19 96,06 2,45 1,65 14,25 3,62 2,19 43,78 0,57

4.5.2 Perhitungan
Tanggal 24 Januari

21
 1) Kiln feed
100 x CaO
𝐿𝑆𝐹=
2,8 SiO2+1,18 Al2O3 +0,65 Fe2O3
100 x (43,86)
𝐿𝑆𝐹 kiln feed =
2,8 (14,36)+1,18 (3,60) +0,65 (2,26)

LSF kiln feed = 95,50

2) Klinker
Persen oksida untuk klinker
100
= 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑜𝑘𝑠𝑖𝑑𝑎 (𝑆𝑖𝑂2+𝐴𝑙2𝑂3+𝐹𝑒2𝑂3+𝐶𝑎𝑂+𝑀𝑔𝑂)𝑘𝑖𝑙𝑛 𝑓𝑒𝑒𝑑 𝑥 % 𝑝𝑒𝑟 𝑜𝑘𝑠𝑖𝑑𝑎

100
SiO2 = 𝑥 14,36 = 22,27
64,46
100
Al2O3 = 64,46 𝑥 3,60 = 5,58
100
Fe2O3 = 64,46 𝑥 2,23 = 3,46
100
CaO = 64,46 𝑥 43,68 = 67,76
100
MgO = 64,46 𝑥 0,59 = 0,91

LSF klinker = 95,18

Tabel [Link] Hasil Perhitungan LSF Kiln Feed & LSF Klinker
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO LSF
KF 14,36 3,60 2,23 43,68 0,59 95,50
CR 22,27 5,58 3,46 67,76 0,91 95,18

4.6 Pembahasan
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh komposisi ash
finecoal terhadap kualitas klinker. Data yang digunakan yaitu data kadar ash
finecoal yang terdapat pada batubara, data LSF klinker dan data LSF kiln
feed. Data ini diperoleh dari laboratorium proses Pabrik Indarung VI yaitu
tanggal 22 Januari hingga 28 Januari 2019.

22
 Kadar ash finecoal merupakan persentase kandungan abu yang
terkandung di dalam batubara. Semakin tinggi kandungan ash finecoal, maka
panas yang akan diperoleh semakin rendah. Selain itu, ash fine coal dapat
mempengaruhi kualitas dari klinker yang dihasilkan baik dari komposisi
maupun kadarnya.

4.6.1 Pengaruh SiO2 terhadap LSF klinker

Pengaruh SiO2 terhadap LSF Klinker

100
90
93.41 93.91 95.24 95.06 94.86 94.91 94.97
80
70
lsf klinker
LSF

60
SiO2
50
34.96 34.83 35.49 36.15 34.4 36.39
40 32.38
30
20

Data ke-

Gambar [Link] Grafik pengaruh SiO2 terhadap LSF klinker

Pada grafik di atas dapat dilihat bahwa pengaruh SiO2 berbanding

terbalik dengan LSF klinker. Di mana semakin tinggi nilai SiO2 maka LSF
klinker yang dihasilkan akan semakin rendah, begitu juga sebaliknya. Hal ini
disebabkan karena ash finecoal mengandung oksida – oksida logam seperti
SiO2, Al2O3, dan Fe2O3. Dan bisa dilihat dari rumus LSF :
100 x CaO
𝐿𝑆𝐹=
2,8 SiO2+1,18 Al2O3 +0,65 Fe2O3

Dari perbandingan, jika nilai SiO2 rendah maka nilai LSF klinker akan tinggi.
SiO2 sangat mempengaruhi LSF klinker karena kandungan SiO2 paling
banyak daripada oksida lain.
Pengaruh SiO2 terhadap LSF klinker juga dapat dibuktikan dengan
uji statistik menggunakan uji korelasi antar dua variabel :

23
 Tabel [Link] Uji Korelasi antara SiO2 & LSF Klinker
N Correlation Significant
SiO2 & LSF Klinker 7 0,102 0,827

Nilai persen correlation 0,102 yaitu mendekati 0, artinya hubungan

dua variabel (kadar ash dan lsf klinker) menjadi semakin lemah dan
berdasarkan nilai signifikasi 0,827 > 0,05 artinya tidak terdapat korelasi
antara variabel yang dihubungkan. Artinya pengaruh SiO2 terhadap LSF
klinker sedikit berpengaruh.

4.6.2 Pengaruh kadar ash finecoal dengan LSF klinker

Pengaruh kadar ash finecoaldengan LSF klinker

100
90
93.41 93.91 95.24 95.06 94.86 94.91 94.97
80
70
60
LSF

50
40 ash (%)
30 lsf klinker
20 10.78 10.76 11.72 10.24 10.7 12.24 11.02
10
0

Data ke-

Gambar [Link] Grafik pengaruh kadar ash finecoal dengan LSF klinker

Dari data yang didapatkan, kita dapat melihat perubahan yang

terjadi dalam setiap penambahan kadar ash finecoal. Ash finecoal juga
mengandung oksida yang dibutuhkan dalam pembentukan C3S, C3A dan
C4AF. Dari data yang sudah diolah dapat kita lihat bahwa dalam setiap
penambahan kadar ash finecoal dari 10%-12% terjadi perubahan nilai LSF
pada klinker yang dihasilkan.

24
 Dari data untuk nilai LSF dari klinker dapat dilihat bahwa setiap
penambahan kadar ash finecoal menyebabkan penurunan pada LSF dari
klinker. Ini membuktikan bahwa kadar ash finecoal berbanding terbalik
dengan nilai LSF dari klinker. Hal ini dikarenakan tingginya kadar SiO2,
Al2O3, dan Fe2O3 di dalam finecoal dibandingkan dengan kiln feed. Jika
nilai LSF dalam klinker rendah maka klinker akan sulit untuk digiling.
Pengaruh kadar ash finecoal terhadap LSF klinker juga dapat di
buktikan dengan uji statistik menggunakan uji korelasi antar dua variabel :

Tabel [Link] Uji Korelasi antara Kadar ash finecoal & LSF Klinker
N Correlation Significant
Kadar ash fine coal & LSF 7 0,3 0,513
Klinker

Nilai persen correlation 0,3 yaitu mendekati 0, artinya hubungan

dua variabel (kadar ash finecoal dan LSF klinker) menjadi semakin lemah
dan berdasarkan nilai signifikasi 0,513 > 0,05 artinya tidak terdapat
korelasi antara variabel yang dihubungkan. Artinya pengaruh kadar ash
finecoal terhadap LSF klinker sedikit berpengaruh.
Karena di dalam kiln, ash fine coal yang dibutuhkan sedikit untuk
pembuatan klinker yaitu 5 – 6 ton, komposisi dalam ash finecoal akan
sedikit mempengaruhi oksida pada klinker.

4.6.3 Pengaruh LSF Klinker dengan LSF Kiln feed

25
 Perbandingan lsf kiln feed dengan lsf klinker
96.5 95.86 96.06
95.62 95.74
96 95.19
95.5
95 94.31
94.5 95.24 95.06
LSF

94
93.65 94.86 94.91 94.97
93.5 lsf kiln feed
93.91
93
93.41
92.5 lsf klinker
92

Data ke-

Gambar [Link] Grafik pengaruh LSF Kiln feed dengan LSF klinker

Dari grafik di atas dapat dilihat perbandingan LSF kiln feed dengan
LSF klinker. Semakin naik LSF klin feed maka LSF klinker akan semakin
naik juga.
Pengaruh LSF kiln feed terhadap LSF klinker juga dapat di
buktikan dengan uji statistik menggunakan uji korelasi antar dua variabel :

Tabel [Link] Uji Korelasi antara LSF Kiln Feed & LSF Klinker
N Correlation Significant
LSF Kiln Feed & LSF Klinker 7 0,909 0,005

Nilai persen correlation 0,909 yaitu mendekati 1, artinya hubungan

dua variabel ( LSF kiln feed dan LSF klinker ) kuat. Berdasarkan nilai
signifikasi 0,005 < 0,005 artinya terdapat korelasi antara variabel yang
dihubungkan. Artinya pengaruh LSF kiln feed terhadap LSF klinker sangat
berpengaruh.

Tetapi, pada tanggal 24 januari 2019 terjadi fluktuasi yaitu

ketidaksesuaian hasil berdasarkan standar yang ditetapkan, yaitu dari nilai
LSF kiln feed ke LSF klinker menjadi naik, yang seharusnya turun. Dapat

26
mempengaruhi nilai dari LSF kiln feed ke LSF klinker menjadi naik bisa
disebabkan karena oksida pada kadar abu finecoal yang mempengaruhi
nilai LSF menjadi naik, dan dalam melakukan preparasi terdapat
kesalahan. Pada perhitungan 4.2.5, LSF kiln feed yang didapat 95,50 tetapi
karena dipengaruhi ash fine coal menjadi turun menjadi 95,19, terdapat
kenaikan jumlah persen per oksida, yang dipengaruhi oleh oksida dari ash
finecoal dan menyebabkan LSF dari kiln feed ke LSF klinker menjadi naik.
Jadi dari data yang sudah diolah, komposisi ash finecoal yang
mempengaruhi LSF klinker yaitu SiO2 karena pada ash finecoal oksida
yang paling tinggi kandungannya yaitu SiO2, dan kadar ash finecooal
sedikit mempengaruhi LSF klinker, karena jumlah ash finecoal yang
diperlukan dalam pembuatan klinker sedikit yaitu ± 5 ton. Setiap
penambahan ash finecoal akan menyebabkan turunnya LSF kiln feed,
karena naiknya jumlah oksida pada kiln feed, yang mana LSF kiln feed
sangat mempengaruhi LSF klinker yaitu semakin naik LSF kiln feed maka
LSF klinker akan semakin naik juga. Dilihat dari grafik, kadar ash fine
coal hanya sedikit memengaruhi LSF klinker, karena data yang diperoleh
tidak bervariasi dan terjadi beberapa kesalahan saat preparasi sampel.

BAB V

27
 SIMPULAN DAN SARAN

5.1 Simpulan
Dari hasil pengujian yang dilakukan dapat disimpulkan bahwa
komposisi ash finecoal yang mempengaruhi LSF Klinker yaitu SiO2 dan
kadar ash finecoal sedikit memengaruhi kualitas klinker (LSF). Setiap
penambahan ash finecoal akan menyebabkan turunnya LSF kiln feed, yang
mana LSF kiln feed sangat memengaruhi LSF klinker yaitu semakin naik LSF
kiln feed maka LSF klinker akan semakin naik.

5.2 Saran
1. Saat analisa, dalam preparasi sampel perlu diperhatikan lagi agar hasil
yang diperoleh memenuhi standar yang telah ditetapkan.
2. Mengingat banyaknya faktor – faktor lain yang berpengaruh maka perlu
dilakukan penelitian lebih lanjut, sehingga klinker yang dihasilkan tidak
memengaruhi kualitas semen.

DAFTAR PUSTAKA

28
Alemayu, F & Sahu, O. 2013. Minimization of Variation in Clinker Quality.
Advances in Materials, 2, 23-28.
Biro Pembinaan dan Pengembangan Personil. 1996. Penggilingan Klinker. PT
Semen Padang. Padang
Dahliar, N ., Widodo, S., & Tonggiroh, A. 2014. Pengaruh Komposisi Ash
Batubara Terhadap Kualitas Klinker Portland Cement Pada PT. Semen
Tonasa Unit III. Geosain. Vol 10. No.02
Duda, W.H. 1980. Cement Data Book 3rd edition. Vol 1. Benverlag. G.M.B.H.
Wesbeden and Berlin
Kerton, C. P & Murray, R. J. 1983. Portland Cement Production: in Structure and
Performance of cements. Applied Science Publisher. London

29
 LAMPIRAN

Gambar alat dan bahan analisa ash fine coal yaitu :

Lampiran 1. Komposit Finecoal

Lampiran 2. Ash finecoal

Lampiran 3. Mesin grinding Lampiran 4. Mesin pressing

30
 Lampiran 6. X-ray Fluorosence
Lampiran 5. Neraca analitik

Lampiran 7. Furnace

31