I.

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Provinsi Lampung merupakan salah satu sentra agroindustri yang ada di Indonesia.

Salah satu perusahaan yang bergerak di bidang agroindustri adalah PT. Great Giant

Food (GGF) yang berada di Kabupaten Lampung Tengah. PT. GGF merupakan

agroindustri yang kegiatan utamanya berupa pengolahan nanas menjadi berbagai

macam produk. Nanas (Ananas comosus, L. Merr) merupakan buah tropis yang

banyak diproduksi hampir diseluruh pelosok nusantara dan mempunyai prospek

yang cukup menjanjikan untuk dikembangkan. Buah nanas selalu ada sepanjang

waktu karena waktu pemanenannya dapat diatur dan tidak tergantung musim. Buah

nanas merupakan salah satu jenis tanaman hortikultura yang dikonsumsi dalam

bentuk segar atau dikalengkan. Buah nanas yang bisa dikonsumsi hanya sebesar

53% sedangkan sisanya berupa limbah kulit nanas (Haryani, 2011). Buah nanas

mudah mengalami kerusakan yaitu rusak setelah 48 jam jika dalam keadaan telah

terkupas, oleh karena itu buah nanas perlu dikalengkan. Tujuan dilakukannya

pengalengan yaitu mengawetkan bahan makanan, sehingga perubahan warna

tekstur, perubahan kimia dan perubahan mikrobiologis dapat dihindari.

Pengolahan terhadap buah nanas dapat meningkatkan nilai jual, memperpanjang

masa simpan buah nanas dan memperluas jangkauan pemasaran. PT. GGF
 2

mengolah buah nanas menjadi berbagai produk olahan salah satunya adalah produk

nanas dalam kaleng. Menurut Haryanto dan Beni (2007), produk nanas kaleng

mempunyai peluang besar untuk dikembangkan karena memberikan kontribusi

pada peningkatan nilai ekspor non migas nasional dan menduduki peringkat

pertama pada nilai ekspor Indonesia untuk buah dalam kaleng yaitu sebesar 90%.

Nanas kaleng merupakan hasil proses pengalengan buah nanas segar yang diberi

larutan gula dengan atau tanpa bahan tambahan. Menurut Luh dan Woodroof

(1975), pengalengan merupakan metode utama pengawetan makanan dan menjadi

dasar destruksi mikroorganisme oleh panas dan pencegahan rekontaminasi

sehingga mutu dan keamanan produk tetap terjaga serta dapat disimpan dalam

waktu yang lebih lama. Pengolahan buah nanas dalam kaleng membutuhkan proses

yang cukup panjang dan dibutuhkan pengawasan serta pengendalian mutu di setiap

tahapan prosesnya agar dihasilkan produk nanas kaleng yang berkualitas.

Pengendalian mutu adalah kegiatan terpadu mulai dari pengendalian standar mutu

bahan, standar mutu proses pengolahan bahan, barang setengah jadi, barang jadi,

hingga pengiriman akhir ke konsumen agar sesuai dengan spesifikasi mutu yang

direncanakan (Winarno dan Surono, 2002). Kegiatan pengawasan mutu adalah

mengevaluasi kinerja nyata proses dan membandingkan kinerja nyata proses

tersebut dengan tujuan. Hal tersebut meliputi semua kegiatan dalam rangka

pengawasan rutin mulai dari bahan baku, proses produksi hingga produk akhir.

Pengawasan mutu bahan baku yang digunakan harus sesuai dengan mutu yang

direncanakan. Hal ini perlu diamati sejak rencana pembelian bahan baku,

penerimaan bahan baku di gudang, penyimpanan bahan baku di gudang sampai

dengan saat bahan baku tersebut akan digunakan. Mutu bahan baku sangat
 3

mempengaruhi hasil akhir dari produk yang dibuat. Bahan baku dengan mutu yang

baik akan menghasilkan produk yang baik, sebaliknya jika mutu bahan baku yang

digunakan buruk maka akan menghasilkan produk yang buruk (Prawirosentono,

2004).

Sebagai perusahaan dengan motto “Dengan Kualitas, Kami Sajikan Kualitas”, PT.

GGF selalu memperhatikan kualitas produknya demi memenuhi spesifikasi produk

yang diinginkan oleh pelanggan. Cara yang dilakukan untuk menghasilkan produk

yang berkualitas adalah melakukan pengendalian kualitas secara berkelanjutan

pada masing-masing proses mulai dari penerimaan nanas segar dari kebun sampai

pada tahap pemberian label nanas kaleng. Menurut Feigenbaum (1992),

pengendalian kualitas pada masing-masing proses tersebut semakin mempermudah

perusahaan untuk melakukan pengontrolan bila terdapat cacat produk, sehingga

konsumen benar-benar memperoleh produk yang berkualitas. Pengendalian mutu

bahan baku (Quality Control Raw Material) merupakan pengendalian kualitas yang

dilakukan diawal proses sebelum nanas segar masuk ke area proses untuk melalui

proses pengolahan lebih lanjut. Untuk memastikan tercapainya kualitas produk

nanas kaleng yang sesuai dengan spesifikasi, maka terdapat laboratorium Quality

Control di Cannery Department PT. GGF dengan tenaga analis berkompeten serta

peralatan yang lengkap dalam menganalisis kualitas produk. Berdasarkan hal

tersebut, penulis akan mempelajari proses produksi nanas kaleng serta

pengendalian mutu bahan baku (Raw Material) nanas kaleng di Cannery

Department PT. Great Giant Food (GGF) Terbanggi Besar Lampung Tengah.
 4

1.2 Tujuan Praktik Umum

Tujuan yang ingin dicapai melalui praktik umum adalah:

1. Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk dapat mengaplikasikan

beragam pengetahuan yang didapat selama kuliah sesuai dengan bidang

keahliannya, sehingga mahasiswa memperoleh bekal kemampuan operasional

yang berguna.

2. Memperluas wawasan mahasiswa dan mengembangkan ilmu yang telah

diperoleh selama kuliah sesuai dengan bidang keahliannya.

3. Melaksanakan salah satu mata kuliah wajib sebagai syarat untuk menjadi

Sarjana Teknologi Pertanian.

4. Mempelajari proses pengendalian mutu bahan baku (raw material) pada proses

produksi nanas kaleng di PT Great Giant Food, Terbanggi Besar, Lampung

Tengah meliputi ruang lingkup pengujian, parameter yang dianalisis, peralatan,

dan prosedur pengujian.

1.3. Waktu dan Tempat Praktik Umum

Praktik umum ini dilaksanakan di PT. Great Giant Food (GGF) bagian Cannery

Department, Kecamatan Terbanggi Besar Kabupaten Lampung Tengah, Lampung,

pada tanggal 17 Juli sampai dengan 18 Agustus 2017 dengan hari kerja dari Senin-

Sabtu dengan rincian jam kerja hari Senin-Jumat pukul 08.00-16.00 WIB dan pada

hari Sabtu pukul 08.00-12.00 WIB.

 5

1.4. Metode Pelaksanaan Kegiatan Praktik Umum

Metode pelaksanaan kegiatan praktik umum ini antara lain :

1. Wawancara

Dilakukan terhadap pihak yang berwenang sesuai dengan petunjuk lapangan

atau berupa penjelasan langsung dari pembimbing lapangan.

2. Pengamatan langsung di lapangan

Mengamati secara langsung proses produksi nanas kaleng serta proses

pengendalian mutu (quality control) secara fisik dan kimia pada produksi nanas

kaleng.

3. Pembahasan dan Pelaporan

Menginterpretasikan data yang diperoleh dari praktik umum sehingga didapat

gambaran dan keterangan sekaligus laporan pada perusahaan.

 6

II. KONDISI DAN GAMBARAN UMUM LOKASI PRAKTIK UMUM

2.1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT. Great Giant Food (GGF) merupakan sebuah perusahaan terintegrasi

berbasiskan pertanian yang kegiatan utamanya berupa perkebunan nanas dan pabrik

pengalengan nanas. Sebelum berubah nama menjadi PT. Great Giant Food,

perusahaan ini awalnya memiliki nama PT. Great Giant Pineapple. Perubahan

nama ini dilakukan pada bulan Januari 2016. PT. GGF secara yuridis formal berdiri

pada tanggal 14 Mei 1979 dengan Akte Notaris No. 48. Perusahaan yang terletak

di Kecamatan Terbanggi Besar, Kabupaten Lampung Tengah ini awalnya

dipelopori oleh PT. Umas Jaya Farm (UJF) yang secara hukum berdiri pada tahun

1973. PT. UJF bergerak di bidang perkebunan singkong dan pengolahan tapioka

yang diberi merek dagang Tepung Tapioka Cap Kodok. Pada tahun 1975

dilakukan penelitian untuk mencari tanaman penyelang yang cocok bagi tanaman

singkong. Pilihan pun jatuh pada tanaman nanas yang berbuah sepanjang tahun

tanpa mengenal musim dan dapat mencegah erosi pada tanah.

Penanaman secara komersial pada areal perkebunan telah dimulai sejak tahun 1979,

dimulai dengan penanaman tanaman singkong sebagai bahan baku produksi tepung

tapioka di PT. UJF. Kemudian pada tahun 1980, mulai dilakukan penanaman nanas

sebagai tanaman utama. Pada tahun 1979-1983 dilakukan penelitian terhadap

 7

tanaman nanas dan pengembangan bibit. Hasil penelitian menunjukkan varietas

tanaman nanas terbaik yang cocok ditanam di areal perkebunan PT. GGF adalah

varietas Smooth Cayenne yang berasal dari daerah Subang, provinsi Jawa Barat

dengan ciri khas daunnya yang tidak berduri. Pembangunan pabrik pengalengan

nanas dimulai pada tahun 1983-1994 dan produksi percobaan nanas kaleng dimulai

pada bulan Oktober 1984. Ekspor perdana nanas kaleng dilakukan pada bulan

Januari 1985 dengan negara Jerman Barat sebagai negara tujuan. Jumlah ekspor

perdana nanas kaleng pada saat itu adalah empat kontainer.

Sampai tahun 2014, PT. GGF telah mengekspor produknya ke 63 negara dan 5

benua dengan benua Amerika dan Benua Eropa sebagai tujuan utama ekspor

dengan persentase 40,8% dan 44,0%, kemudian diikuti oleh daerah Timur Tengah

dan Afrika sebesar 4,2% serta Asia Pasifik 11,1%. Negara-negara tujuan ekspor di

benua Amerika meliputi Amerika Serikat, Kanada, Meksiko, Brazil dan Puertoriko.

Negara-negara di wilayah Eropa yang menjadi tujuan ekspor, yakni Jerman,

Perancis, Spanyol, Inggris, Italia, Austria, Belgia, Skandinavia, Belanda, Swedia,

dan sejumlah negara Eropa Barat lainnya Selanjutnya, negara-negara Asia dan

Afrika, yakni Jepang, Australia, Israel, Saudi Arabia, Uni Emirat Arab, Tiongkok,

Hongkong, Korea, Lebanon, dan Libya. Proses produksi nanas kaleng di PT. GGF

menggunakan satuan standard case untuk menentukan target dan budget dari

manajemen. Satu standard case mempunyai nilai yang setara dengan 90 kaleng

untuk jenis kaleng A-1; 45 kaleng untuk jenis kaleng A-1,5; 36 kaleng untuk jenis

kaleng A-2; 24 kaleng untuk jenis kaleng A-2,5; 12 kaleng untuk jenis kaleng A-3;

dan 6 kaleng untuk jenis kaleng A-10.

 8

Sampai tahun 2014, PT. GGF telah mampu memproduksi 8,5 juta standard case

per tahunnya. Dengan jumlah produksi tersebut, PT GGF mampu menyuplai 20%

kebutuhan nanas kaleng internasional sehingga menjadikan PT. GGF sebagai

produsen nanas kaleng terbesar ketiga di dunia. Pada tahun 1989, PT. GGF

mengembangkan usahanya dengan dibangunnya unit produksi juice concentrate.

Ekspor perdana juice concentrate dilakukan pada tahun 1990 dengan menggunakan

kemasan aseptis sebanyak 17 kontainer. Perkembangan selanjutnya adalah

diinstalasinya unit mill juice pada tahun 1995. Produk concentrate sendiri

merupakan produk olahan yang menggunakan bagian nanas yang tidak diolah di

bagian cannery. Bagian nanas berupa core buah, kerokan buah, buah memar, over

ripped, undersize meat yang tidak dikalengkan, diolah menjadi produk Pineapple

Juice Concentrate (PJC) dan kulit buah serta buah Pine o matte (POM) diolah

menjadi Clarified Pineapple Concentrate (CPC) dan Deionized Clarrified

Pineapple Concentrate (DCPC).

PT. GGF mengembangkan pabrik yang modern dan terintegrasi di mana antara unit

satu dan lainnya saling sinergis sehingga menjadi suatu kesatuan operasi yang

terpadu/terintegrasi dengan kegiatan utama perkebunan nanas dan pabrik

pengalengan nanas, mulai dari pembuatan kaleng, pengolahan produk, pengemasan

dan penyimpanan, serta laboratorium pengontrolan produk. PT. GGF

menghasilkan berbagai jenis produk nanas kaleng seperti slice, chunk, tidbit,

crushed dan cocktail dalam sari buah atau sirup dan produk sampingnya yang

meliputi pineapple juice concentrate, clarrified pineapple concentrate, deionized

clarrified pineapple concentrate, dan not from concentrate, serta dalam beberapa

tahun ini telah diproduksi fruits in plastic cup (pineapple dan tropical fruit salad)
 9

dalam potongan tidbit. Produk yang dikirim oleh PT. GGF mengacu pada standar

USFDA (United States Food & Drug Administration) dan regulasi EC (Europen

Community).

2.2. Visi , Motto, dan Nilai Perusahaan

Visi yang dimiliki PT. Great Giant Food adalah “Menjadi Mitra Pilihan dan

Terpercaya dalam Buah Olahan yang Bermutu di Seluruh Dunia”. Motto yang

dimiliki oleh PT. GGF adalah “Dengan Kualitas, Kami Sajikan Kualitas”. Nilai-

nilai perusahaan yang dianut oleh PT. GGF adalah sebagai berikut :

 Bertindak sebagai satu perusahaan

 Kolaborasi tanpa batas

 Anggota tim yang efektif

 Menghargai ide dan kontribusi orang lain

 Menciptakan ketertarikan, mendorong keterlibatan, membangun loyalitas dan

komitmen

 Transparan dan berbagi informasi

 Berpacu dengan waktu sesuai kepentingan

 Bertindak cepat dan tegas

 Memprioritaskan dan fokus pada beberapa hal yang paling berarti

 Fokus pada proses dan hasil bukan hanya pada upaya

 Kreativitas dan keberanian

 Menghasilkan ide baru dan kreatif

 Mengambil resiko baik pada orang maupun ide

 Menunjukan keberanian dan mencapai target yang menantang

 10

 Berorientasi pada kesempurnaan dan bertoleransi terhadap kegagalan

 Perbaikan yang berkelanjutan

 Tidak ada cara terbaik, tetapi selalu ada cara yang lebih baik

 Fokus pada konsumen

 Menjadi rekanan pilihan bagi pelanggan

 Memberikan nilai tambah kepada pelanggan melalui inovasi produk

 Terus mengikuti dinamika pasar atau industri

 Jeli dalam melihat peluang pasar dimasa yang akan datang

2.3. Lokasi dan Luas Perusahaan

PT. Great Giant Food berlokasi di Jalan Raya Lintas Timur KM 77, Kecamatan

Terbanggi Besar, Kabupaten Lampung Tengah. Secara geografis PT. GGF terletak

pada lintang 040 49’07” LS dan 1050 13’ 13” BT pada ketinggian 46 meter di atas

permukaan laut (mdpl). Di lokasi ini terdapat areal perkebunan, pabrik pengolahan,

serta unit pendukung operasional lainnya. Kota-kota lain yang terdekat dari PT.

GGF adalah Bandar Jaya yang berjarak 18 km, Kota Bumi yang berjarak 50 km,

dan Bandar Lampung yang berjarak 78 km. Industri-industri lain yang terdekat

adalah industri asam sitrat PT. Budi Acid Jaya yang berjarak 3 km, industri gula

putih PT. Gunung Madu Plantation yang berjarak 4 km, dan industri gula putih PT.

Gula Putih Mataram yang berjarak 34 km.

Luas areal PT. GGF saat ini mencapai 80.000 hektare yang mencakup areal

plantation, pabrik, kantor, perumahan, jalan, tanah kritis, dan kolam

alami/konvensional yang berfungsi untuk menampung air limbah dan di sekitar

kolam alami/konvensional terdapat biokonservasi pohon bambu untuk mencegah

 11

terjadinya erosi, areal penggemukan sapi dan lain-lain. Areal perkebunan PT. GGF

mencapai 32.200 Ha dengan luas efektif penanaman 25.595 Ha. Dari areal

perkebunan tersebut dihasilkan buah nanas lebih dari 500.000 ton/tahun yang

selanjutnya diolah menjadi berbagai produk olahan di PT. GGF.

2.4. Struktur Organisasi dan Kepemimpinan

Struktur organisasi dalam suatu perusahaan akan menjadi kerangka yang

menunjukkan hubungan antara pejabat maupun bidang kerja satu dengan yang lain,

sehingga akan jelas kedudukan, wewenang, dan tanggung jawab masing-masing.

PT. GGF dalam menjalankan usahanya memiliki sruktur organisasi yang jelas dan

sesuai dengan tujuan. Bentuk struktur organisasi yang digunakan oleh PT. GGF

adalah bentuk lini dan staf. Organisasi lini dan staf merupakan struktur yang

mengkombinasikan kemampuan pengambilan keputusan yang cepat dari

departemen lini serta komunikasi pengetahuan langsung dan dukungan teknis dari

departemen staf (Soegoto, 2009). Struktur organisasi PT. Great Giant Food dapat

dilihat Gambar 1. Struktur organisasi bagian factory dapat dilihat pada Lampiran

1 dan Struktur organisasi departemen cannery dapat dilihat pada Lampiran 2.

 12

Keterangan :
= Garis Staf B&D = Business & Development
= Garis Lini Forc & Spr =
* = Staff Function TFI = Transpacifik Incorporation
CEQS = Chief Executive
Quality System SSN = Sewu Segar Nusantara
Mgr = Manager HRD = Human Resources &Development
PP & C = Production Planning
& Control Tech. Eng = Technical Engineering
PIR = Perusahaan Inti Rakyat MIS = Management Information System
QA & NPD = Quality Assurance &
New Development Product

Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Great Giant Food

Sumber : PT Great Giant Food (2017)
 13

Seperti pada Gambar 1, Board of Commissioners yang berkantor pusat di Plaza

Chase Podium 5, Jl. Jend. Sudirman, Jakarta merupakan pemimpin tertinggi yang

berwenang memberikan perintah kepada bawahannya yaitu President Director dan

Managing Director. President Director dan Managing Director berwenang untuk

memberikan perintah kepada Production Director (CEQS), Marketing Director,

Corp., Development Director, Finance Director & Associate, serta General

Administration Director & Associate, Tax and Legal Manager serta Internal Audit

Manager sebagai staf yang memberikan rekomendasi keputusan serta informasi

kepada President Director dan Managing Director.

Production Director (CEQS) memiliki wewenang untuk memberikan perintah

kepada Factory Manager, (Field Maintenance Plant I Manager, Field

Maintenance Plant II Manager, dan Field Maintenance Plant III Manager),

Harvesting Manager, Forcing & Spraying Manager, Form Establishment

Manager, Technical Engineering Manager, research manager, serta QA & NPD

Manager. PPC Plant Manager, Riset Manager dan PIR Manager merupakan staff

function dalam struktur Production Manager, memegang Coordination Function

pada Tapioca Production, Livestock dan Banana Production. Marketing Director

memiliki wewenang untuk memberikan perintah kepada PJC Manager, Asia

Manager, Europe Manager, Traffic Manager, TFI (Transpacific Incorporation)

dan SSN (Sewu Segar Nusantara). Coorporation Development Director memiliki

wewenang untuk memberikan perintah kepada Business & Development (B & D)

Manager tapioka Development Project. Finance Director & Associate memiliki

wewenang untuk memberikan perintah kepada Finance & Accounting Manager,

Treasury Manager serta Management Information System (MIS) Manager.

 14

General Administration Director & Associate memiliki wewenang untuk

memberikan perintah kepada Purchasing & Logistic Manager, Human Resources

& Development (HRD) Manager, General Service Manager serta Public Relation

Manager.

Departemen-departemen yang terdapat dalam struktur organisasi perusahaan

dipimpin oleh manager. Fungsi dari departemen-departemen tersebut adalah :

1. Business Development Department yang berperan dalam penelitian dan

pengembangan perusahaan.

2. Treasury Department yang bertugas dibidang administrasi dan kasir.

3. Accounting Department yang bertugas mengelola data dan keuangan.

4. Traffic Department yang bertanggung jawab terhadap pengiriman dan

pengapalan.

5. Human Resources Development Department yang bertugas meningkatkan

pengembangan sumber daya manusia.

6. Finance Department yang bertugas mengurusi masalah keuangan perusahaan

secara menyeluruh.

7. Relation Department yang bertanggung jawab terhadap hubungan perusahaan

dengan lingkungan luas.

8. Marketing bertanggung jawab untuk memasarkan produk perusahaan.

9. Logistic bertanggung jawab terhadap pembelanjaan kebutuhan perusahaan

dan penggudangan.

10. Production Department yang berperan dalam produksi, mulai dari bahan

mentah sampai menjadi produk yang siap dipasarkan.

 15

11. Plantation Department yang menangani masalah perkebunan mulai dari

pembibitan, penanaman, pemeliharaan, sampai pemanenan.

12. Sustainability Department yang berperan dalam pertanian berkelanjutan.

PT. GGF khususnya Factory Department dipimpin oleh factory asc. director

sebagai pimpinan tertinggi dan dibagi menjadi beberapa departemen yang letaknya

berdampingan untuk memudahkan dalam proses produksi. Departemen-

departemen tersebut yaitu can making department, cannery department, juice

concentrate department, labelling and packaging department, quality control

department dan power plant department. Masing-masing departemen di bagian

factory dipimpin oleh Manager yang membawahi kepala-kepala bagian di setiap

departemen (Lampiran 1). Pada Lampiran 2, Cannery Department dipimpin oleh

seorang Cannery Manager. Cannery Manager memiliki wewenang untuk

memberikan perintah kepada dua departemen yaitu cannery processing dan

maintenance cannery. Cannery processing dipimpin oleh Assistant Cannery

Manager yang mebawahi kasie dan kashift di departemen cannery. Setiap kasie

dan kashief departemen cannery dibantu oleh koordinator dalam melaksanakan

pekerjaannya. Koordinator bertugas untuk mengawasi pelaksana ketika berada di

lapangan. Pelaksana adalah tenaga kerja langsung yang langsung berhubungan

dengan setiap bagian produksi.

2.5. Ketenagakerjaan

2.5.1. Jumlah dan Pembagian Tenaga Kerja

Tenaga kerja di PT. GGF terdiri atas karyawan tetap dan tidak tetap. Karyawan

tidak tetap terdiri dari tenaga kerja harian tetap dan tenaga kerja harian lepas.
 16

Tenaga kerja harian tetap merupakan tenaga kerja yang dibayar atau diupah dengan

perhitungan per hari, sifat pekerjaan terus menerus (continous) dan jenis

pekerjaannya meliputi administrasi umum, plant, factory, dan lain-lain. Tenaga

kerja harian lepas merupakan tenaga kerja yang sifatnya insidentil, absensi tidak

berpengaruh karena sistemnya borongan. Tenaga kerja ini banyak terdapat di

plantation, misalnya feeding, harvesting, pemupukan dan lain-lain. Jumlah

karyawan di PT. GGF saat ini berkisar ±20.000 karyawan.

2.5.2. Jam Kerja Karyawan

Penetapan jam kerja sesuai dengan Perjanjian Kerja Bersama PT. GGF, pasal 8 ayat

2 adalah 7 (tujuh) jam kerja sehari, 40 (empat puluh) jam seminggu dan 6 (enam)

hari kerja seminggu untuk kerja siang, kerja malam 37 (tiga puluh tujuh) jam

seminggu dan 6 (enam) hari kerja seminggu. Kelebihan jam kerja akan

diperhitungkan sebagai lembur. Tenaga kerja harian pabrik terbagi dalam dua

kelompok kerja berdasarkan jam kerjanya yaitu kelompok (shift) A dan B, dimana

jika shift A bekerja di pagi hari maka shift B akan bekerja di malam hari, begitupun

sebaliknya. Pergantian jam kerja shift A dan B ini dilakukan secara mingguan.

Shift pagi bekerja dari pukul 07.45 sampai pukul 16.00 WIB, sedangkan shift malam

bekerja dari pukul 19.30 sampai pukul 03.00 WIB.

2.5.3. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

Sudah menjadi ketentuan yang diwajibkan bagi suatu industri, untuk

memperhatikan kesehatan dan keselamatan tenaga kerjanya. Kewajiban ini diatur

oleh UU No. 1 tahun 1970 yang menyatakan bahwa tenaga kerja berhak mendapat

perlindungan atas kesehatan dan keselamatan selama berada di tempat kerja. Hal
 17

itu dikarenakan dalam suatu industri biasanya menggunakan alat-alat dan bahan

yang berbahaya sehingga mempunyai resiko yang tinggi terhadap kecelakaan kerja.

Sebagai bukti kepedulian terhadap K3, PT. GGF menerapkan Sistem Manajemen

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) dan Social Accountability (SA 8000)

bagi tenaga kerjanya.

2.5.4. Fasilitas Perusahaan untuk Karyawan

Untuk mensejahterakan karyawan PT. GGF memberikan fasilitas-fasilitas seperti:

perumahan/tempat tinggal, balai pengobatan, tempat ibadah, lapangan olahraga,

fasilitas kesenian, koperasi karyawan “Dwi Karya”, jatah pakaian kerja, kantin,

kegiatan rekreasi, investasi kendaraan bermotor, transportasi bagi karyawan dan

transportasi siswa sekolah.

2.5.5. Kegiatan Perusahaan untuk Karyawan

Selain melakukan kegiatan produksi rutinnya, PT. GGF memiliki kegiatan-kegiatan

yang diadakan di lingkungan perusahaan maupun di luar lingkungan perusahaan.

Jenis-jenis kegiatan tersebut antara lain:

1. Training, tujuannya untuk meningkatkan dan menambah wawasan karyawan.

Sasaran training adalah seluruh karyawan baik harian maupun karyawan tetap.

Kegiatan ini dilaksanakan tergantung kebutuhan, tetapi terencana dan jenis

trainingnya bermacam-macam. Pengadaan kegiatan ini diatur oleh Training

Safety dan System Officer.

2. Peringatan hari-hari besar keagamaan dan nasional, biasanya diadakan hiburan

dan perlombaan dengan ditangani oleh panitia yang dibentuk bersama.

 18

3. Kegiatan yang berhubungan dengan masyarakat di luar lingkungan perusahaan,

misalnya pembagian sembako, pemberian air bersih ketika kemarau,

penyuluhan tentang budidaya tanaman singkong, dan seminar-seminar.

4. Perlombaan yang diperuntukkan untuk karyawan bagian factory seperti lomba

Sumbang Saran Kreatif (SSK), lomba poster tentang lingkungan hidup, dan

lain-lain.
 III. HASIL KEGIATAN DAN PEMBAHASAN

3.1. Proses Produksi Nanas Kaleng

Proses produksi (Cannery Process) yang dilakukan di PT. GGF yaitu mengolah

buah nanas segar menjadi nanas dalam kaleng. Bahan baku buah nanas segar yang

digunakan untuk pengolahan buah kaleng diperoleh dari hasil perkebunan sendiri,

hal ini dilakukan untuk menjaga kualitas, kontinuitas dan efisiensi suplai bahan

baku. Nanas dalam bentuk olahan mempunyai beberapa kelebihan dibandingkan

dalam bentuk buah segar diantaranya lama masa simpan lebih panjang dan

distribusi lebih mudah karena produk nanas sudah dalam kemasan. Nanas kaleng

adalah salah satu produk olahan nanas yang potensial di bidang pertanian.

Perkembangan industri pengolahan nanas keleng mendorong setiap industri

berupaya mengolah nanas dengan baik. Pengalengan nanas menjadi faktor yang

sangat penting dalam pengolahan buah nanas segar (Nando, 2014).

Prinsip pengalengan pada dasarnya yaitu pemberian panas dalam jumlah yang

cukup untuk membunuh semua mikroba patogen dan perusak dalam bahan pangan

dalam kemasan atau wadah yang hermetis. Nanas kaleng merupakan pengolahan

lebih lanjut dari buah nanas segar yang merupakan produk utama buah kalengan

dan hampir seluruh produksinya ditujukan untuk ekspor. Proses produksi nanas

kaleng dilakukan sepanjang tahun tanpa mengenal musim karena sudah diatur agar

buah nanas dapat dipanen setiap hari. Proses pengolahan buah nanas di PT. GGF
 20

dapat dibagi menjadi tiga tahap utama, yaitu penerimaan bahan baku/mentah (raw

material), persiapan bahan baku (preparation) dan proses pengolahan (processing)

serta tahap pelabelan dan pengemasan.

3.1.1. Tahap Penerimaan Bahan Baku (Raw Material)

Penerimaan bahan baku (buah nanas) di peroleh dari hasil panen kebun nanas milik

PT. GGF dari PG1, PG2, PG3 dan Nusantara Tropical Fruit (NTF) yang berada di

provinsi Lampung Tengah. Buah nanas yang digunakan merupakan buah nanas

jenis Smooth cayenne dengan varietas GP1, GP2, GP3 dan F180. Buah nanas jenis

Smooth cayenne berbentuk silinder dengan berat antara 2,3-2,5 kg, mempunyai

daging buah berwarna kuning pucat sampai kuning, banyak mengandung air,

mempunyai flavour dan aroma yang khas juga tekstur daging buah yang lunak dan

tidak berserabut (Corone dan Verheij, 1997). Buah nanas biasanya dipanen mulai

dari 4-5 kali di setiap lokasi dengan selang waktu empat hari. Pemanenan dilakukan

secana manual dengan umur panen buah antara 140-160 hari. Buah nanas yang

telah dipanen selanjutnya diangkut menggunakan truk dan diletakkan dalam bin

yaitu tempat penampungan sementara buah nanas setelah dipanen. Buah nanas

dalam bin lalu ditimbang beratnya hingga berkisar antara 3,7-4,0 ton tiap bin,

sebelum diproses ketahap selanjutnya.

Buah nanas yang disuplay ke pabrik adalah buah nanas segar dan telah memiliki

tingkat kematangan dan kualitas tertentu karena berpengaruh terhadap mutu dan

kualitas produk yang dihasilkan. Buah nanas segar memiliki ciri-ciri tekstur buah

yang padat dan beratnya seimbang, mata nanas tidak berwarna hitam dan tekstur

tidak lunak, tidak memiliki penyakit yang ditandai dengan adanya bercak coklat
 21

(Yanti, 2013). Namun biasanya di area penerimaan bahan baku ini masih terdapat

persediaan buah nanas dari pemanenan sebelumnya yaitu buah yang belum dioleh

atau sisa dari proses pengolahan bagian kelompok (shift) A maupun B. Sistem yang

diterapkan di area ini yaitu dengan sistem FIFO (First In First Out), bahan baku

yang masuk terlebih dahulu maka akan diolah terlebih dahulu dari buah yang baru

dipanen. Dalam satu kali produksi biasanya dapat menghabiskan hingga ± 2000

ton buah nanas segar setiap hari. Pada tahap ini terdiri dari beberapa tahapan proses

antara lain penimbangan buah, penumpahan buah (dumping), pencucian buah

(washing), pemisahan ukuran buah (grading) dan pengupasan buah (peeling).

[Link]. Penimbangan Buah

Penimbangan buah nanas dilakukan dengan menggunakan bin yang telah diangkut

menggunakan truk. Truk yang mengangkut buah nanas dalam bin di timbang di

jembatan timbang yang memiliki panjang 40 m dan kapasitas timbang sekitar 100

ton. Berat buah nanas dalam bin diketahui dari berat total truk dengan bin penuh

dikurangi dengan berat bin kosong, sehingga dapat diketahui berapa banyak buah

nanas yang diangkut dalam satu truk. Setiap penimbangan dilakukan pencatatan

oleh bagian penimbang yang berada di tempat penimbangan. Penimbangan

dilakukan untuk mengetahui berapa banyak buah nanas yang telah masuk ke pabrik.

Selanjutnya bin-bin tersebut diangkut menggunakan forklift menuju stock area raw

material untuk menunggu proses penumpahan buah (dumping).

[Link]. Penumpahan Buah (Dumping)

Dumping merupakan proses penumpahan buah nanas dari bin melalui konveyor

menuju RMC (Raw Material Conveyor). Proses dumping dilakukan oleh operator
 22

dumper. Alat dumping yang digunakan di PT. GGF berjumlah 5 unit dengan 1 unit

digunakan oleh bagian QC Raw Material, masing-masing unit dioperasikan oleh 1

orang operator seperti pada Gambar 2.

Gambar 2. Salah satu unit penumpah buah nanas (dumper)

Pengawasan mutu pada area ini dilakukan oleh operator dengan melakukan

pencatatan apabila terdapat buah cacat yaitu biasanya berupa banyaknya crown

pada buah dan buah nanas yang berbentuk kipas. Crown yaitu mahkota nanas yang

masih terdapat pada buah nanas di dalam bin, dibedakan menjadi crown A dan B.

Buah kipas yaitu apabila terdapat nanas dengan mahkota berbentuk melebar seperti

kipas. Prioritas dan urutan buah yang ditumpahkan untuk selanjutnya di proses

dilakukan juga menggunakan sistem FIFO (First In First Out), selain itu tingkat

kematangan buah juga menjadi prioritas buah yang akan ditumpahkan. Pada tahap

ini toleransi penundaan penumpahan buah maksimal 36 jam setelah pemetikan, hal

itu dilakukan untuk menjaga kualitas produk yang dihasilkan. Proses penumpahan

buah nanas (dumping) dapat dilihat pada Gambar 3.

 23

Gambar 3. Proses penumpahan buah nanas (dumping)

[Link]. Pencucian Buah (Washing)

Setelah melalui tahap penumpahan, buah nanas selanjutnya diangkut dengan

konveyor menuju tahap pencucian (washing). Pencucian buah nanas dilakukan di

atas RMC (Raw Material Conveyor) secara spray atau penyemprotan menggunakan

air dengan tekanan tinggi sebanyak dua kali pencucian dan lama pencucian tidak

ditentukan karena berdasarkan konveyor yang berjalan. Selama pencucian buah

nanas dapat berputar-putar karena adanya sistem konveyor, dengan sistem ini maka

setiap sisi dari buah nanas dapat tersemprot dengan air pencuci secara merata dan

didapat buah nanas yang benar-benar bersih. Pencucian bertujuan untuk

menghilangkan kotoran berupa tanah dan bakteri ACB (Alisiclo bacillus) yang

menempel pada kulit buah nanas. Air yang digunakan untuk mencuci nanas telah

ditambahkan klorin dalam bentuk gas sehingga menjadi gas klorin serta

ditambahkan sodium hipoklorin. Kadar klorin yang digunakan yaitu antara 2-7

ppm. Proses pencucian buah nanas dapat dilihat pada Gambar 4.

 24

Gambar 4. Proses pencucian buah nanas (washing)

Klorin adalah bahan kimia yang penting untuk beberapa proses penurunan air,

penjangkitan dan dalam pelunturan. Menurut Khopkar (2010), klorin merupakan

salah satu zat desinfektan yang umum digunakan dalam pengolahan limbah,

produksi air minum maupun sebagai katalis, baik di industri maupun di

laboratorium. Klorin juga merupakan desinfektan yang sering digunakan untuk

mencuci sayuran dan buah. Tujuan pencucian menggunakan klorin adalah untuk

membunuh mikroba patogen dan mikroba pembusuk yang ada pada sayuran dan

buah. Namun pencucian menggunakan klorin harus dibatasi kadarnya karena dapat

menimbulkan bau dan rasa yang tidak diinginkan (Anwar dan Ali, 2009).

Pengaturan sistem pencucian buah nanas dilakukan dilakukan secara auto dengan

cara menginjeksikan gas klorin ke dalam air dan secara manual dilakukan dengan

meneteskan cairan sodium hipoklorin. Gas klorin berfungsi sebagai senyawa

desinfektan yang dapat membunuh atau mengurangi jumlah mikroorganisme

terutama bakteri ACB (Alisiclo bacillus) yang terdapat pada kulit buah nanas.

Sedangkan hipoklorin berfungsi sebagai senyawa desinfektan pada air pencucian.

 25

Kadar klorin residu cucian tidak boleh lebih dari 0,5 ppm karena air pencuci akan

kontak langsung dengan kulit nanas yang nantinya akan diproses kembali oleh

departemen konsentrat untuk dijadikan produk Deionized Clarified Concentrate

Juice (DCPC). Selain itu penambahan klorin yang terlalu berlebihan dapat

mempengaruhi kualitas buah nanas yang akan diolah.

[Link]. Pemisahan Ukuran Buah (Grading)

Buah nanas yang digunakan terdiri dari berbagai ukuran, pada tahap ini dilakukan

pengawasan mutu berupa pemisahan buah nanas berdasarkan perbedaan ukuran

diameter buah nanas. Pemisahan ukuran bertujuan untuk memisahkan ukuran buah

nanas berdasarkan diameter dan mempermudah dalam penentuan spesifikasi

produk. Pemisahan ukuran buah nanas dilakukan mengunakan mesin PGR

(Pineapple Grader) yang merupakan mesin size grader. Mesin grader bekerja

dengan memisahkan nanas yang berukuran lebih kecil terlebih dahulu lalu diikuti

dengan nanas yang berukuran lebih besar seperti pada Gambar 5.

Gambar 5. Proses pemisahan buah berdasarkan ukuran (grading)

 26

Hal tersebut dikarenakan jarak ulir pada mesin grader telah diatur sehingga buah

yang berukuran kecil akan jatuh lebih dahulu. Terdapat 3 unit mesin pineapple

grader yang digunakan di PT. GGF setiap unit terdiri dari 5 pipa scroll dengan

diameter celah greader yang berbeda-beda. Mutu nanas berdasarkan ukuran

diameter terdiri dari beberapa macam seperti dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Ukuran pengelompokan buah nanas.

Ukuran Diameter (cm) Berat buah (kg)
< 1T < 9.8 ≤ 0.35
1T 9.9 – 10.5 0.36 – 3.64
1 3/8 T 10.6 – 11.5 0.40 – 1.08
2T 11.6 – 12.5 0.68 – 1.41
2 3/8 T 12.6 – 12.9 0.87 – 1,82
2,5 T > 12.9 1.06 – 2.23
Sumber: Quality Control Raw Material PT. GGF (2017)

Buah nanas yang akan diproses menjadi nanas kaleng merupakan buah nanas yang

berukuran 1T-2,5T. Sedangkan buah nanas yang berukuran <1T akan

didistribusikan menuju departemen konsentrat melalui mesin SPC (Small

Pineapple Conveyor) bersama dengan buah nanas yang tidak memenuhi spesifikasi.

Buah yang telah terpisah berdasarkan ukuran selanjutnya akan jatuh ke dalam

konveyor yang akan bergerak membawa buah nanas ke mesin SCR (Supplay

Conveyor) berdasarkan diameter buah nanas yang berbeda yang telah disesuaikan

dengan diameter pada mesin pengupas buah nanas. Selanjutnya buah nanas akan

masuk ke mesin RMDC (Raw Material Distribution Conveyor) untuk

didistribusikan ke mesin pengupas seperti pada Gambar 6.

 27

Gambar 6. Proses pendistribusian buah melalui RMDC

Pengendalian mutu pada area ini dilakukan dengan memberi pembatas pada tiap

jalur mesin RMDC diantara buah yang diameternya berbeda-beda. Pemberian

pembatas bertujuan agar buah nanas dengan diameter yang berbeda tidak akan

tercampur, serta untuk mempermudah pendistribusian ke mesin pengupas buah

nanas. Pendistribusian buah nanas menuju mesin pengupas nanas akan melewati

konveyor yang ada pada jalur mesin RMDC sehingga biasanya banyak terjadi

kerusakan buah nanas dikarenakan banyaknya buah nanas yang saling berhimpitan

antara buah yang sudah matang dengan yang masih mentah. Selain itu biasanya

buah nanas tersangkut di bagian pinggiran konveyor. Untuk mengatasi hal tersebut

dan mencegah semakin banyak buah nanas yang rusak, biasanya operator akan

sesekali mengembalikan buah nanas yang tersangkut dipinggiran konveyor agar

tidak membuat nanas yang lain menumpuk berhimpitan akibat terdapat buah nanas

yang tersangkut menghalangi jalannya buah di jalur konveyor mesin RMDC.

 28

[Link]. Pengupasan Buah Nanas (Peeling)

Pengupasan buah nanas dilakukan dengan mesin yang dinamakan Ginaca Machine

yang berjumlah 30 mesin yang beroperasi di PT GGF. Setiap mesin memiliki

spesifikasi diameter yang berbeda-beda, yaitu untuk mesin ginaca 01-05 nanas

diameter 95 mm (2,5 T), ginaca 06-10 serta 13-17 nanas diameter 82 mm (2T),

ginaca 18-20 nanas diameter 75 mm (1 3/8 T), ginaca 21-24 serta 27-29, nanas

diameter 72 mm (1T), dan ginaca 25 serta 30 untuk nanas diameter 65 mm (<1T).

Namun beberapa mesin ginaca bersifat fleksibel, artinya dapat juga digunakan

untuk mengupas buah dengan ukuran yang berbeda sesuai dengan ketentuan

banyaknya buah yang diproduksi, yaitu untuk ginaca 03-05 dapat digunakan untuk

nanas diameter 82 mm (2T), ginaca 10,13-17 dapat digunakan untuk nanas

diameter 75 mm (1 3/8T), ginaca 20 dapat digunakan untuk nanas diameter 72 mm

(1T) dan ginaca 23-24 serta 28-19 dapat digunakan untuk nanas diameter 65 mm

(<1T).

Buah nanas akan masuk ke mesin ginaca sesuai diameternya kemudian menuju

elevator untuk dibawa ke mesin pengupasan. Buah yang akan dikupas di mesin

ginaca diseleksi terlebih dahulu dengan tujuan untuk memisahkan buah yang

undersize, oversize, memar, busuk dan abnormal. Pengupasan dilakukan dengan

pengaturan buah nanas yang harus sejajar dan arah mahkota buah nanas menghadap

operator sehingga ketika buah nanas didorong masuk ke mesin pengupas dapat

stabil dan menghasilkan hati nanas yang sesuai standar yaitu berada tepat di tengah

buah nanas serta menghasilkan slugh buah nanas yang baik. Proses pengupasan

buah nanas dapat dilihat pada Gambar 7.

 29

Gambar 7. Proses pengupasan buah nanas (peeling)

Pada proses pengupasan ini dilakukan oleh 1-2 orang operator mesin ginaca.

Operator tersebut bertugas untuk melakukan inspeksi cacat yang terdapat pada buah

nanas yang masuk melalui RMDC seperti memar, sunburn, abnormal, buah

abnormal kipas, busuk dan undersize. Selain itu juga operator bertugas untuk

memotong crown yang masih menyatu pada buah nanas, memisahkan buah nanas

yang cacat, crown dan daun, dengan buah nanas yang telah sesuai dengan

spesifikasi serta memastikan posisi top dan bottom nanas telah sesuai. Pada mesin

ginaca, buah nanas yang berukuran 1T-2,5T akan dikupas dan menjadi nanas kupas

berdiameter 65 mm, 72 mm, 75 mm, 82 mm dan 95 mm. Buah nanas yang telah

dikupas tersebut disebut dengan slugh.

3.1.2. Tahap Persiapan Bahan Baku (Preparation)

Tahap persiapan bahan baku dilakukan di area line preparation yang merupakan

area pengolahan buah nanas yang sudah dikupas menjadi bentuk slugh. Tahap

persiapan bahan bahan baku meliputi beberapa tahapan proses yaitu rinsing, slicing,
 30

slice selection, grade selection, pocking, defect selection, decoring, dan filling.

Seluruh tahapan proses pada area ini sebagian besar dilakukan secara manual oleh

pekerja sehingga seluruh tahapan pada area ini harus dilakukan dengan hati-hati

untuk meminimalkan terjadinya kontaminasi produk.

[Link]. Pembilasan (Rinsing)

Slugh yang berasal dari mesin ginaca selanjutnya akan masuk ke area line preparasi

dan dilakukan tahap pertama yaitu pembilasan slugh dengan menggunakan air yang

mengalir. Tujuan pembilasan slugh adalah untuk menghilangkan kotoran yang

masih terbawa slugh seperti daun nanas dan lainnya. Namun sebelum tahap

pembilasan slugh dilakukan seleksi terlebih dahulu dengan memotong bagian top

bottom pada slugh yang tidak terpotong secara sempurna oleh mesin ginaca. Tahap

ini juga dilakukan seleksi slugh dari penyakit berupa spot, memar, busuk dan off

center core dengan memotong bagian tersebut kemudian dialirkan menuju

konveyor untuk pengolahan crushed atau juice. Tahapan ini dilakukan secara

manual oleh pekerja menggunakan alat bantu berupa pisau.

[Link]. Pengirisan (Slicing)

Tahapan selanjutnya yaitu slugh yang telah melalui seleksi di tahap pembilasan

akan masuk ke tahap slicing yaitu pengirisan slugh nanas menggunakan mesin SKS

(Single Knife Slicer) untuk memotong bentuk slugh nanas menjadi berbentuk slice

dengan ketebalan tertentu. Slugh yang masuk mesin SKS terlebih dahulu dibilas

dengan menyemprotkan air dari spray washer yang posisinya menyatu dengan

mesin SKS. Ketebalan slice yang dihasilkan bergantung pada spesifikasi produk

yang akan dihasilkan (10 mm, 12.5-13 mm dan 20 mm).

 31

[Link]. Seleksi Irisan (Slice Selecting)

Setelah slugh diiris menjadi bentuk slice, tahap selanjutnya adalah proses seleksi

slice. Seleksi slice dilakukan untuk memilih nanas yang memenuhi kriteria slice,

crush dan standard tidbit. Slice dengan ketebalan yang sesuai ukuran standar

termasuk dalam kriteria slice, sedangkan slice dengan ketebalan yang tidak sesuai

ukuran standar akan masuk pada kritera standard tidbit atau crush. Tahapan ini

dilakukan secara manual oleh pekerja berdasarkan seleksi ketebalan slice. Proses

seleksi irisan (slice) berdasarkan ketebalan dapat dilihat pada Gambar 8.

Gambar 8. Proses seleksi irisan (slice selecting)

[Link]. Pemisahan Kelas (Grade Selecting)

Pemisahan berdasarkan kelas (grade selection) dilakukan untuk memisahkan nanas

slice sesuai kelasnya menjadi produk choice dan standar. Pemisahan kelas

dilakukan secara manual oleh pekerja berdasarkan seleksi pada kriteria warna slice.

Produk choice digolongkan berdasarkan nanas slice yang berwarna antara kuning

cerah sampai kuning emas, sedangkan produk standar digolongkan berdasarkan

 32

nanas slice yang berwarna kuning muda sampai kuning tua. Tahap pemisahan

nanas berdasarkan kelas perlu dilakukan secara cermat oleh pekerja agar tidak

terjadi kesalahan dalam penggolongan kelas produk nanas slice. Proses seleksi

slice berdasarkan warna dapat dilihat pada Gambar 9.

Gambar 9. Seleksi slice berdasarkan warna

[Link]. Peminsetan (Pocking)

Slice yang telah melalui tahap slicing biasanya masih terdapat mata nanas, untuk

menghilangkan mata nanas yang masih terdapat pada slice maka dilakukan tahap

peminsetan atau pocking. Peminsetan atau pocking dilakukan secara manual

dengan menggunakan alat pinset seperti pada Gambar 10. Mata nanas yang

terdapat pada slice harus dihilangkan karena pada mata nanas diduga terdapat

sumber kontaminan yang dapat menyebabkan penurunan mutu serta masa simpan

produk (Andar, 2014). Tahap peminsetan perlu dilakukan dengan berhati-hati agar

saat menghilangkan mata nanas, daging nanas tidak ikut terbuang.

 33

Gambar 10. Proses peminsetan (pocking) buah nanas slice

[Link]. Seleksi Kerusakan (Defect Selecting)

Seleksi berdasarkan kerusakan (defect selectimg) dilakukan untuk memisahkan

slice nanas yang bersih dengan slice nanas yang masih terdapat mata nanas. Pada

tahap seleksi kerusakan dilakukan juga pemisahan slice yang rusak akibat proses

peminsetan (memilki bekas pinset terlalu dalam). Slice dengan bekas peminsetan

yang terlalu dalam (lebih dari 2 pinsetan) tidak akan masuk sebagai produk slice

dengan kriteria choice. Biasanya slice yang rusak akibat proses peminsetan akan

masuk ke dalam kriteria produk standar atau jika terlalu parah dapat diproses

menjadi nanas produk chunk ataupun tidbit. Slice yang telah sesuai persyaratan

selanjutnya dikelompokkan berdasarkan warna buah untuk dikalengkan.

[Link]. Penghilangan Hati Nanas (Decoring)

Penghilangan hati nanas yang telah menjadi slugh (decoring) dilakukan

menggunakan mesin can loader untuk menghilangkan inti nanas (core) pada slugh

seperti pada Gambar 11. Penghilangan hati nanas atau core pada irisan tidak harus
 34

hilang semua karena hati nanas yang masih tersisa digunakan untuk menahan serat

nanas agar tidak pecah ketika dilakukan pemotongan. Proses pemotongan

dilakukan dengan pisau yang akan dipasang pada mesin can loader apabila

dikehendaki dan dapat disesuaikan dengan produk yang berbentuk chunk dan tidbit.

Gambar 11. Proses penghilangan hati nanas (decoring)

[Link]. Pengisian (Filling)

Tahapan pengisian atau filling dilakukan pada nanas yang telah berbentuk slice,

chunk, standartd tidbit dan crush ke dalam kaleng berbagai ukuran yaitu A1 (8 oz),

A1,5 (15 oz), A2 (20 oz), A2,5 (30 oz) dan A10 (107 oz) (1 oz = 28,35g). Pengisian

produk nanas dilakukan sesuai spesifikasi produk yang akan diproduksi. Produk

nanas berbentuk slice akan langsung dimasukkan ke dalam kaleng menggunakan

mesin, sedangkan untuk produk nanas chunk, standard tidbit dan crush dimasukkan

ke dalam kaleng secara manual lalu ditimbang untuk mengetahui berat produk

dalam kaleng. Proses pengisian atau filling dilakukan menggunakan mesin can

loader yang juga digunakan untuk menghilangkan hati nanas (core). Namun untuk
 35

pengisian nanas produk slice pada kaleng ukuran A10 dilakukan secara manual

seperti pada Gambar 12.

Gambar 12. Proses pengisian nanas dalam kaleng (filling)

3.1.3. Tahap Pengolahan (Processing)

Tahap pengolahan merupakan tahap terakhir yang dilakukan setelah nanas

dimasukkan dalam kaleng dengan ukuran yang disesuaikan. Tahap pengolahan

(processing) dilakukan di area cook room yang terdiri dari beberapa tahapan proses

yaitu penghilangan udara dalam kaleng (exhausting), pengisian media sirup

(syruping), head spacing, penutupan kaleng (seaming), pemasakan dan

pendinginan (cooking and cooling) serta selection and palletizing. Nanas kaleng

yang berasal dari line preparasi oleh tenaga kerja OKD (Operator Kereta Dorong)

dibawa menuju mesin seamer di area cook room yang sesuai dengan papan

spesifikasi produksi yang terdapat di mesin seamer seperti pada Gambar 13.

Pekerjaan ini harus dilakukan dengan teliti agar produk tidak tertukar dengan

produk lain dan sesuai dengan spesifikasi pada seamer.

 36

Gambar 13. Pendistribusian kaleng ke area cookroom

[Link]. Penghilangan Udara dalam Kaleng (Exhausting)

Tahap pertama setelah nanas kaleng berada di mesin seamer yaitu kaleng akan

dimasukkan ke dalam mesin inlet exhaust box untuk dilakukan proses exhausting.

Tahap exhausting juga bertujuan untuk melayukan buah nanas dan menyeragamkan

warna serta mencerahkan warna buah nanas dalam kaleng. Exhausting merupakan

suatu perlakuan pada kaleng dan isinya yang bertujuan untuk menghilangkan

oksigen pada bahan maupun dalam kaleng, menghasilkan ruang vakum pada kaleng

serta menaikkan suhu bahan dalam kaleng yang merupakan suhu awal processing

(Pujimulyani 2009). Kondisi vakum dapat menjaga tutup kaleng tertutup sehingga

mengurangi tingkat oksigen dalam head space. Hal ini juga dapat memperpanjang

umur simpan dari produk makanan dan mencegah pengembangan kaleng pada

daerah yang tinggi. Pengurangan jumlah udara pada saat proses exhausting

bertujuan untuk mengurangi jumlah oksigen dan kesempatan terjadinya oksidasi

dari bahan (Larousse, 1997).

Exhausting dilakukan dalam mesin inlet exhaust box yang prinsipnya adalah

menyemprotkan uap panas (steam) yang bertujuan melepaskan udara dari dalam
 37

kaleng dan jaringan buah. Pada pengolahan nanas kaleng di PT. GGF, exhausting

atau kondisi vakum dihasilkan dari pelayuan buah nanas dalam inlet exhaust box

dan pemanasan kaleng menggunakan steam pada suhu 96-1050C. Menurut

Larousse (1997), kondisi vakum dalam kaleng dihasilkan dari pemanasan kaleng

menggunakan steam pada suhu 80-900C selama 5-7 menit atau dengan cara

mekanis. Kondisi vakum memberikan beberapa keuntungan antara lain dapat lebih

mudah memusnahkan spora bakteri pembusuk yang umumnya tidak tahan panas,

serta dapat mengurangi reaksi oksidasi yang mungkin terjadi selama pemanasan

maupun selama penyimpanan setelah diproses (Hariyadi dan Kusnandar, 2000).

[Link]. Pengisisan Media Sirup (Syruping)

Nanas kaleng yang telah melewati tahap exhausting selanjutnya ditempatkan pada

elevator menuju bowl sirraper untuk dilakukan proses pengisian dengan media

sirup (syruping). Syruping adalah tahap pengisian media berupa sirup ke dalam

nanas kaleng. Nanas yang telah melewati tahap exhausting akan menuju mesin

syruper kemudian diisi dengan sirup atau media yang sebelumnya telah dilakukan

pengukuran tingkat kemanisannya. Pengukuran tingkat kemanisan media sirup

dilakukan secara manual menggunakan alat refraktometer, tingkat kemanisan

media sirup dinyatakan dalam brix (obrix). Jenis-jenis media sirup yang digunakan

sebagai pengisi nanas kaleng yaitu, jus nanas tanpa penambahan gula (natural

juice), media sirup berupa gula pasir yang dicairkan (water sugar) dan media sirup

yang berwarna kuning (light syrup).

 38

[Link]. Head Spacing

Pengisian media sirup ke dalam kaleng tidak boleh terlalu penuh (hanya 90%)

karena harus disisakan tempat kosong dibagian atas kaleng sebagai head space

(volume head space 10%). Pemberian head space ditujukan agar pada saat proses

pemasakan (sterilisasi) masih terdapat tempat untuk pengembangan isi produk.

Pengisian media sirup ke dalam kaleng harus dilakukan sedemikan rupa sehingga

tidak terlalu banyak udara yang tertahan dalam kaleng. Pemberian head space

dilakukan oleh mesin head spacing yang prinsipnya yaitu memberikan tekanan ke

dalam kaleng sebesar 50 cmHg sehingga udara yang terdapat di dalam head space

akan terdorong keluar kaleng (Prasetyo, 2012). Selain itu, adanya tekanan panas

tersebut akan membuat kaleng dalam keadaan vakum.

Volume head space dalam kaleng sangat penting diperhatikan, volume head space

tidak lebih dari 10% dari kapasitas kaleng. Headspace yang terlalu kecil akan

sangat berbahaya karena ujung kaleng dapat pecah akibat pengembangan isi produk

dalam kaleng selama proses pemasakan (sterilisasi). Bila head space tidak cukup

maka kecepatan pindah panas akan menurun dan waktu pemanasan menjadi lebih

lama. Sedangkan bila headspace terlalu besar maka udara yang terkumpul akan

lebih banyak sehingga dapat menyebabkan oksidasi dan perubahan warna bahan di

dalam kaleng (Prasetyo, 2012). Perubahan pada warna bahan yang dikalengkan

dapat secara langsung menyebabkan mutu produk menjadi menurun.

[Link]. Penutupan Kaleng (Seaming)

Nanas kaleng yang telah diisi media sirup dan sudah melewati tahap exhausting,

selanjutnya nanas kaleng masuk pada tahap penutupan kaleng (seaming). Proses
 39

penutupan kaleng (seaming) dilakukan menggunakan mesin seamer seperti pada

Gambar 14. Mesin seamer di PT. GGF terdiri dari 15 unit mesin yang memiliki

spesifikasi produk dan kaleng yang berbeda-beda dan proses penutupan dilakukan

secara hermetis. Menurut Murhadi (1994), pengemasan secara hermetis berarti

pengemasan yang dilakukan sangat rapat tidak dapat ditembus udara, air, mikroba

atau bahan asing lainnya. Teknik penutupan kaleng secara hermetis ini

memungkinkan produk dalam kaleng menjadi lebih terlindungi dari kebusukan,

perubahan kadar air, kerusakan akibat oksidasi atau perubahan terhadap citarasa

produk didalamnya

Gambar 14. Unit mesin penutup kaleng (seamer)

Tutup kaleng yang digunakan dalam proses seaming terdiri dari 2 jenis tutup yang

berbeda yaitu tutup kaleng biasa dan tutup kaleng EO (End Open). Tutup kaleng

EO yaitu tutup kaleng yang bisa dibuka tanpa menggunakan pisau. Mekanisme

penutupan kaleng yang digunakan yaitu dengan mekanisme double seaming,

dimana proses lipatan dua bagian antara Flange Can Body dan Flange Cover dilipat

dalam sekali proses rolling ganda (First Roll and Second Roll) (Nuraeni, 2009).
 40

Proses penutupan kaleng (seaming) dilakukan bersamaan dengan proses pemberian

kode (coding) pada setiap produk nanas kaleng. Kode yang dicantumkan terdiri

dari tahun produksi, jumlah hari produksi, nama perusahaan, jenis media sirup yang

digunakan, nama dan jenis produk yang diproduksi, waktu pengerjaan/produksi dan

kode mesin penutup kaleng (seamer).

[Link]. Pemasakan dan Pendinginan (Cooking and Cooling)

Nanas kaleng yang telah ditutup selanjutnya akan masuk ke ruang cookroom untuk

dilakukan proses cooking (pemasakan) dan cooling (pendinginan). Tahap cooking

and cooling yaitu tahap pemanasan pada nanas kaleng dengan cara sterilisasi.

Sterilisasi pada pengalengan adalah proses pemanasan wadah serta isinya pada suhu

dan jangka waktu tertentu untuk menghilangkan atau mengurangi faktor-faktor

penyebab kerusakan makanan tanpa menimbulkan gejala lewat pemasakan

(overcook) pada bahan. Sterilisasi bertujuan untuk membunuh semua

mikroorganisme dalam kaleng dan memperbaiki tekstur, flavor dan kenampakan

(Pujimulyani, 2009). Suhu sterilisasi yang digunakan di PT. GGF biasanya antara

97-1080C selama 20-40 menit tergantung dari jenis produk dan ukuran kaleng yang

diproduksi. Tahap cooking and cooling dilakukan dengan menggunakan mesin

cooker-cooler seperti pada Gambar 15. Terdapat 13 mesin cooker-cooler yang

digunakan di PT. GGF yaitu CCC 01, CCC 02, CCC 03, FMC 01, FMC 02, FMC

03, FMC 04, FMC 05, LTCC 01, LTCC 02, Italy 01, Itali 02 dan Italy 03. Masing-

masing mesin bekerja dengan spesifikasi yang berbeda-beda.

 41

Gambar 15. Unit mesin pemasakan-pendinginan (cooker-cooler)

Tahap pemasakan (cooking) dilakukan menggunakan air panas ataupun uap panas

bergantung pada ukuran kaleng dan spesifikasi produk yang akan dihasilkan.

Waktu pemasakan yang digunakan selama proses pemasakan berbeda-beda

bergantung pada ukuran kaleng dan spesifikasi produk yang diproduksi. Proses

pemasakan menggunakan air panas atau uap panas dilakukan secara spray di dalam

bowl cooker. Keuntungan proses pemasakan dengan uap panas (steam) adalah

dapat mempertahankan bentuk asli bahan sehingga tetap menarik dan dapat

melunakkan bahan tanpa banyak zat gizi yang hilang. Suhu steam yang digunakan

di PT. GGF berkisar antara 96-1050C (Andar, 2014). Setelah melalui tahap

pemasakan (cooking) nanas kaleng selanjutnya masuk ke tahap pendinginan

(cooling) di dalam mesin cooker and cooler. Nanas kaleng yang telah dimasak

harus langsung didinginkan karean jika tetap dalam kondisi panas, produk akan

terlewat matang (overcook) serta kaleng dapat memuai/kembung dan menjadi

penyok.
 42

Proses pendinginan (cooling) di PT. GGF dilakukan mengunakan campuran antara

sistem batch (perendaman) dan spray (penyemproten). Proses pendinginan

dilakukan dengan menyemprotkan air dingin yang telah melalui tahap klorinasi.

Tujuannya adalah untuk mencegah terjadinya proses korosi pada kaleng akibat air

pendingin. Proses pendinginan dilakukan untuk menurunkan suhu dan tekanan

dalam kaleng untuk mencegah terjadinya over cooking pada produk didalamnya

dan mencegah terjadinya perkembangan bakteri thermofilik. Suhu pendinginan

yang digunakan di PT. GGF adalah sekitar 32-40o celcius selama kurang lebih 20

menit (Andar, 2014). Menurut Larousse (1997), pendinginan yang baik dilakukan

menggunakan air dingin pada wadah yang sudah disterilisasi hingga suhu mencapai

35-400C. Selanjutnya kaleng yang telah melewati pendinginan akan dikeringkan

oleh hembusan angin dari blower yang dilengkapi dengan last blast drier untuk

menghilangkan sisa air di luar kaleng serta mengkilapkan kaleng. Selanjutnya

kaleng yang telah siap akan masuk ke tahap selection terhadap produk yang sudah

siap untuk disimpan.

[Link]. Selection and Pelletizing

Nanas kaleng yang telah melalui pendinginan (cooling) selanjutnya akan

ditempatkan pada volta menuju ke area selection untuk dilakukan seleksi terhadap

kaleng yang rusak (penyok). Volta merupakan jalur jalannya kaleng secara

otomatis tanpa tersentuh oleh tangan pekerja, yang bergerak secara kontinyu

menuju ruang seleksi. Seleksi kerusakan kaleng dilakukan secara manual dengan

melihat seluruh bagian kaleng secara visual dan menyeleksi terhadap kaleng yang

mengalami kerusakan. Pada area ini juga nanas kaleng akan dilakukan seleksi
 43

berdasarkan spesifikasi produk (choice atau standar), jenis produk dan ukuran

kaleng). Tahap ini dilakukan secara manual oleh pekerja seperti pada Gambar 16.

Gambar 16. Proses seleksi nanas kaleng (selection)

Nanas kaleng yang telah melewati tahap seleksi selanjutnya dilakukan penyusunan

ke dalam pallet-pallet yang telah disesuaikan dengan ukuran dan jenis produknya

masing-masing seperti pada Gambar 17. Penyusunan kaleng dilakukan secara

otomatis menggunakan mesin palletizer, juga dilakukan secara manual dengan

menggunakan alat bantu berupa stic. Jumlah nanas kaleng dalam satu pallet

beragam, bergantung pada ukuran kaleng seperti pada Tabel 2.

Tabel 2. Jumlah kaleng dalam satu pallet.

Ukuran Kaleng Jumlah Kaleng dalam Satu Pallet
A1 2700
A1,5 1620
A2 1350
A2,5 910
A10 273
Sumber : Quality Control PT. GGF (2017).
 44

Setelah proses palletizing, nanas kaleng di simpan di ruangan pra-label dengan

menggunakan forklift. Tahap terakhir ialah kaleng yang telah dalam pallet-pallet

selanjutnya dilakukan pemberian label (labelling) serta dilakukan pengemasan

(packing).

Gambar 17. Nanas kaleng dalam pallet-pallet

3.2. Pengendalian Mutu (Quality Control)

Mutu adalah kesesuaian serangkaian karakteristik produk atau jasa dengan standar

yang ditetapkan suatu perusahaan atau industri berdasarkan syarat, ketentuan dan

keinginan konsumen. Segala aspek yang berkaitan termasuk pengertian dan

pemahaman tentang mutu sangat penting untuk dimiliki oleh suatu perusahaan atau

industri, baik kepentingan internal maupun untuk kepentingan eksternal. Tujuan

dan cita-cita perusahaan dapat dicapai dengan lebih cepat dan efisien dengan

menyamakan persepsi mengenai mutu. Produk yang bermutu adalah produk yang

dihasilkan oleh suatu perusahaan atau industri sesuai dengan spesifikasi yang telah

ditentukan oleh perusahaan (Muhandri dan Kadarisman, 2006)

 45

Pengendalian mutu merupakan salah satu teknik yang perlu dilakukan mulai dari

sebelum proses produksi dilakukan, saat proses produksi dilakukan dan sampai

proses produksi berakhir atau selesai menjadi produk jadi. Secara umum

pengendalian mutu adalah suatu tindakan yang terencana yang dilakukan untuk

mencapai, mempertahankan dan meningkatkan kualitas suatu produk atau jasa agar

sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan dapat memenuhi kepuasan

konsumen (Raharja dkk, 2012). Pengendalian mutu bertujuan untuk

mempertahankan mutu dari produk dan untuk mengawasi kemungkinan adanya

kerusakan bahan selama proses atau setelah menjadi produk jadi, juga untuk

memberikan perlindungan terhadap produk tersebut sehingga diterima dengan

kualitas yang terbaik (Nasution, 2005).

Berbagai upaya untuk menjaga mutu produk (khususnya nanas kaleng) di PT. GGF

dijaga ketat oleh perusahaan untuk konsisten dan memastikan produk dan

pelayanan telah sesuai standar sistem manajemen. Tindakan upaya pencegahan

bahaya dan kontaminasi selalu dilakukan agar tidak menurunkan mutu produk yang

dihasilkan. Kontaminasi akan sangat berdampak besar bagi perusahaan karena jika

satu produk terkontaminasi maka negara eksportir akan mengembalikan seluruh

produk yang dikirim bersamaan produk yang terkontaminasi. Oleh karena itu perlu

adanya pengawasan terhadap mutu pada produk dengan cara pemeriksaan produk

secara berkala. Pengawasan dan pegendalian mutu di PT. GGF dilakukan di semua

lini produksi, salah satunya adalah pengendalian mutu pada tahap peneriman bahan

baku (raw material) yang dilakukan saat buah nanas pertama kali masuk ke area

pabrik.
 46

3.3. Pengendalian Mutu Bahan Baku (Raw Material)

Bahan mentah (raw material) yaitu bahan yang baru dipanen atau masih akan diolah

lebih lanjut oleh suatu industri. Bahan mentah biasanya merupakan bahan dasar

yang digunakan untuk menghasilkan produk akhir setelah melewati suatu proses

produksi. Bahan baku yang baik cenderung menghasilkan produk dengan mutu

yang sangat baik pula. Oleh karena itu sangatlah penting untuk dilakukan

pemeriksaan serta pengendalian terhadap mutu bahan baku yang akan digunakan

agar diperoleh bahan baku bermutu baik seperti yang diharapkan. Pengendalian

mutu bahan baku harus dilakukan sejak penerimaan bahan baku di gudang, selama

penyimpanan dan saat bahan baku akan dimasukkan dalam proses produksi (work

in process). Kelainan mutu bahan baku akan memeberi akibat mutu produk yang

dihasilkan berada di luar standar mutu yang direncanakan (Nurdin, 2010).

Pengendalian mutu bahan baku berkaitan dengan mutu produk yang akan

dihasilkan yaitu untuk menghindari adanya penyimpangan yang sangat fatal

sehingga akan mengakibatkan masalah pada produk akhir dan termasuk dalam

peborosan biaya produksi sehingga dapat merugikan suatu industri. Pengendalian

mutu bahan baku (raw material) merupakan pengendalian mutu yang pertama kali

dilakukan di PT. GGF ketika buah nanas dari kebun tiba di pabrik dan sebelum

buah nanas masuk ke bagian line preparasi untuk dilakukan pengolahan

selanjutnya. Pengendalian mutu bahan baku akan menentukan apakah bahan baku

tersebut dapat digunakan untuk produksi atau tidak. Pengendalian mutu bahan baku

dilakukan oleh bagian Quality Control Raw Material pada tahap penerimaan bahan

baku dan di mesin ginaca secara kualitatif dan kuantitatif.

 47

3.3.1. Pengendalian Mutu Tahap Penerimaan Bahan Baku (Raw Material)

Pelaksanaan pengendalian mutu pada tahap penerimaan bahan baku dilakukan

berdasarkan instruksi kerja PT. GGF yang meliputi ukuran buah nanas, inspeksi

kematangan buah, inspeksi kualitas kememaran, inspeksi penyakit, inspeksi

abnormalitas buah serta inspeksi kandungan brix dan nitrat buah nanas.

[Link]. Inspeksi Kematangan Buah

Inspeksi kematangan buah dilakukan terhadap buah nanas yang baru datang ke

pabrik berdasarkan regu petik/regu panen yang meliputi pengecekan kualitas luar

buah dan kualitas dalam buah.

[Link].1. Pengecekan Kualitas Luar Buah

Pengecekan kualitas luar buah nanas meliputi pengecekan terhadap kematangan

luar buah nanas secara visual. Pengecekan dilakukan dengan melakukan sampling

terhadap buah nanas yang dikirim ke pabrik berdasarkan regu petik/regu panen.

Setiap regu petik/regu panen diambil sampel 2 bin. Masing-masing bin diambil

sampel buah nanas sebanyak 20 buah pada lima titik yang berbeda-beda (sudut

kanan, sudut kiri, tengah) secara acak, seperti pada Gambar 18. Tujuannya agar

pengambilan sampel menjadi lebih representative.

X X

X X

Gambar 18. Cara pengambilan sampel buah dalam bin

 48

Selanjutnya dilakukan analisa kematangan luar buah nanas untuk mengetahui

kualitas luar buah nanas meliputi tingkat kematangan buah nanas seperti pada

Gambar 19. Berdasarkan standar kualitas kematangan luar buah nanas dapat dilihat

pada Tabel 3.

Tabel 3. Standar kualitas kematangan luar buah nanas.

Tingkat
Kriteria
Kematangan
0% Tidak ada mata nanas berwarna kuning (hijau kacang ijo)
25% Jumlah mata nanas berwarna kuning sampai 25% dari
panjang dan diameter buah
50% Jumlah mata nanas berwarna kuning sampai 25-50% dari
panjang dan diameter buah
75% Jumlah mata nanas berwarna kuning sampai 50-75% dari
panjang dan diameter buah
100% Jumlah mata nanas berwarna kuning sampai ≥75% dari
panjang dan diameter buah
OR (Over Ripe) Mata nanas berwarna kuning kemerahan diseluruh
permukaan dan disertai bau asam atau alkohol
Sumber: Quality Control Raw Material PT. GGF (2017)

(a) (b)

Gambar 19. Tingkat kematangan luar buah nanas

(a) Kematangan 75%, (b) Over ripe
 49

[Link].2. Pengecekan Kualitas Dalam Buah

Pengecekan kualitas dalam buah meliputi beberapa aspek seperti kematangan

bagian dalam buah nanas serta porositas buah nanas. Pengecekan dilakukan dengan

melakukan sampling terhadap buah nanas yang dikirim ke pabrik berdasarkan regu

petik/regu panen. Setiap regu petik/regu panen diambil sampel 2 bin. Masing-

masing bin diambil sampel buah nanas sebanyak 20 buah pada lima titik yang

berbeda-beda (sudut kanan, sudut kiri dan tengah) secara acak, tujuannya adalah

agar pengambilan sampel menjadi lebih representative. Selanjutnya buah nanas

hasil sampling diletakkan pada konveyor, menuju ke mesin ginaca seperti pada

Gambar 20.

Gambar 20. Nanas hasil sampling di konveyor menuju mesin ginaca.

Selanjutnya dilakukan pengupasan terhadap sampel buah nanas yang telah diambil

menggunakan mesin ginaca seperti pada Gambar 21, untuk selanjutnya diinspeksi

atau dilakukan pengecekan terhadap kualitas bagian dalamnya.

 50

Gambar 21. Pengupasan buah nanas untuk inspeksi kualitas dalam buah nanas

a. Kematangan dalam buah nanas

Pengecekan kematangan dalam buah nanas dilakukan secara manual oleh

bagian quality control seperti pada Gambar 22, berdasarkan standar kualitas

kematangan dalam buah nanas di PT. GGF.

Gambar 22. Inspeksi kualitas kematangan dalam buah nanas

Selanjutnya dilakukan analisa kematangan dalam buah nanas untuk

mengetahui kualitas dalam buah nanas yang meliputi tingkat kematangan

dalam buah nanas seperti pada Gambar 23. Standar kualitas kematangan

dalam buah nanas dapat dilihat pada Tabel 4.

 51

Tabel 4. Standar kualitas kematangan dalam buah nanas.

Tingkat
Kriteria
Kematangan
A+ Warna kuning sampai kemerahan diseluruh permukaan
buah nanas berbau alkohol buah terlewat matang
A Warna kuning 75-100% dari seluruh permukaan buah
nanas yang dilihat dengan panjang dan diameter buah
nanas
B Warna kuning 50-75% dari seluruh permukaan buah
nanas yang dilihat dengan panjang dan diameter buah
nanas
C Warna kuning 25-50% dari seluruh permukaan buah
nanas yang dilihat dengan panjang dan diameter buah
nanas
D Warna kuning 25-50% dari seluruh permukaan buah
nanas yang dilihat dengan panjang dan diameter buah
nanas
D- Tidak ada mata nanas berwarna kuning (buah mentah)
diseluruh permukaan buah nanas yang dilihat dengan
panjang dan diameter buah nanas
Sumber: Quality Control Raw Material PT. GGF (2017)

Gambar 23. Tingkat kematangan dalam buah nanas

 52

b. Porositas buah nanas

Porositas merupakan suatu rongga kecil yang terbentuk di dalam buah

nanas. Inspeksi porositas buah nanas dapat diketahui dengan melakukan

pengamatan secara visual pada sampel buah nanas yang telah diambil

setelah kulitnya dikupas. Inspeksi dilakukan dengan melihat secara

langsung jumlah presentase porous yang terdapat pada bagian badan slugh

nanas. Bedasarkan porositasnya, kualitas buah nanas dapat dikategorikan

menjadi dua macam yaitu sebagai berikut:

 Buah baik : buah yang mempunyai porous < 25% dari panjang/

diameter buah

 Buah porous : buah yang mempunyai porous ≥ 25% dari panjang/

diameter buah

[Link]. Inspeksi Kualitas Kememaran

Kememaran pada buah nanas dapat terjadi selama proses penerimaan bahan baku

akibat adanya benturan karena buah nanas saling timpa atau mengenai permukaan

bin. Selain itu kememaran pada buah nanas dapat terjadi selama proses distribusi

buah nanas di mesin RMDC (raw material distribution conveyor) akibat saling

berbenturan antar buah nanas. Proses penumpahan buah nanas (dumping) juga

dapat mempengaruhi kememaran pada buah nanas, oleh karena itu pada saat

penumpahan buah nanas dari bin harus dilakukan secara perlahan untuk

meminimalisir kememaran pada buah nanas. Inspeksi dilakukan dengan

melakukan sampling terhadap buah nanas yang dikirim ke pabrik berdasarkan regu

petik/regu panen. Setiap regu petik/regu panen diambil sampel 2 bin, masing-
 53

masing bin diambil sampel buah nanas sebanyak 20 buah pada lima titik yang

berbeda-beda (sudut-sudut, tengah) secara acak agar pengambilan sampel menjadi

lebih representative.

Inspeksi kememaran pada buah nanas dapat dilakukan dengan pengamatan

langsung secara visual sebelum kulit buah nanas dikupas (bagian luar) dan setelah

dikupas (bagian dalam). Inspeksi memar pada buah nanas sebelum dikupas

dilakukan dengan melihat kondisi kulit luar yang lunak setelah ditekan

menggunakan jari seperti pada Gambar 24. Hal tersebut dikarenakan terjadi

benturan antar buah nanas selama penerimaan bahan baku, maupun selama

pendistribusian bahan baku di dalam konveyor.

Gambar 24. Buah memar sebelum dikupas

Sedangkan pengamatan memar buah nanas setelah dikupas dapat dilakukan dengan

melihat presentase memar yang terdapat pada bagian badan buah nanas yang telah

dikupas (slugh). Bedasarkan tingkat kememarannya, kerusakan buah nanas akibat

 54

memar dapat dikategorikan menjadi dua macam yaitu sebagai berikut:

 Buah baik : buah yang mempunyai memar < 25% dari panjang/

diameter buah

 Buah memar : buah yang mempunyai memar ≥ 25% dari panjang/

diameter buah

Jika terdapat buah dengan memar ≥ 30%, maka lakukan resampling dari bin yang

berbeda namun lokasi yang sama dan dilakukan inspeksi kembali seperti

sebelumnya.

[Link]. Inspeksi Penyakit

Buah nanas merupakan salah satu buah yang rentan terhadap penyakit. Penyakit

buah yang sering dijumpai pada buah nanas adalah penyakit busuk hati, busuk akar,

busuk pangkal dan penyakit lain. Penyakit busuk hati dan busuk akar disebabkan

oleh adanya cendawan Phytophthora parasitica waterh dan P. Cinnamoni rands.

Gejala penyakit ini adalah pada daun terjadi perubahan warna menjadi hijau belang-

belang kuning. Sedangkan penyakit busuk pangkal disebabkan oleh cendawan

Thielaviopsis paradoxa dan Cerotocystis paradoxa. Gejala penyakit ini adalah

pada bagian pangkal, batang, daun, buah dan bibit terdapat bentuk lunak berwarna

coklat atau hitam (Amandari, 2011).

Penyakit lain yang ada pada buah nanas antara lain penyakit marbling (warna coklat

tapi jaringannya mengeras), penyakit brownspot (dalam satu slugh terdapat bercak

berwarna coklat dan jaringannya lunak), penyakit chokspot (berbentuk bercak kecil

dan berwarna hitam), penyakit sunburn (buah menjadi busuk) dan penyakit softrot

(jaringan lunak, berwarna hitam dan lebar). Inspeksi penyakit pada buah nanas
 55

dapat diketahui dengan melakukan sampling seperti inspeksi sebelumnya, lalu

dapat dilakukan pengamatan secara visual sebelum nanas dikupas maupun setelah

dikupas. Inspeksi penyakit yang dilakukan sebelum nanas dikupas biasanya

dilakukan untuk buah yang berpenyakit dibagian luar seperti pada Gambar 25.

Inspeksi penyakit setelah kulit buah nanas dikupas yakni dengan melihat jumlah

spot (titik penyakit) yang terdapat pada bagian badan buah nanas yang telah dikupas

(slugh). Penentuan buah nanas yang memiliki titik penyakit dapat dilakukan

dengan ketentuan sebagai berikut:

 Buah baik : terdapat penyakit spot dengan ukuran < 3mm

 Buah penyakit : terdapat penyakit spot dengan ukuran ≥ 3mm

Gambar 25. Penyakit sunburn pada buah nanas

[Link]. Inspeksi Abnormalitas Buah

Buah abnormal adalah buah yang perkembangannya tidak baik dan menjadi

berbeda dengan buah yang lain dalam satu jenis buah yang sama. Pada buah nanas,

buah yang dikatakan abnormal adalah buah yang bentuk buahnya tidak normal yaitu
 56

berbentuk kipas seperti pada Gambar 26, dan juga cacat pada bagian crown atau

mahkota nanas. Inspeksi pada buah nanas abnormal dilakukan saat buah nanas

masih di kebun (plantation). Inspeksi terhadap buah abnormal di plantation harus

dilakukan untuk menentukan apakah buah nanas tersebut masih dapat digunakan

sehingga boleh dikirim ke pabrik atau buah tersebut tidak dapat lagi digunakan.

Kriteria buah abnormal yang boleh dikirim dan tidak boleh dikirim dapat dilihat

pada Tabel 5.

Tabel 5. Kriteria buah abnormal yang boleh dikirim ke pabrik.

Jenis abnormal Ketentuan
Abnormal kipas  > 25% daging buah dapat digunakan untuk
produk mill juice/ solid pack
 Buah dipotong bagian top dan botttomnya
 Daging buah tidak keras dan tidak merusak
mesin/ pisau ginaca
Abnormal bukan kipas  > 25% daging buah dapat digunakan untuk
produk mill juice/ solid pack
 < 25% (tidak boleh dikirim ke pabrik)
Sumber: Quality Control Raw Material PT. GGF (2017)

Gambar 26. Buah nanas abnormal kipas

 57

[Link]. Inspeksi Brix dan Kandungan Nitrat Buah Nanas

Inspeksi brix dan kandungan nitrat pada buah nanas dilakukan pada buah alami

maupun buah lokasi (non alami). Pengujian nitrat pada buah nanas perlu dilakukan

untuk mengetahui kandungan nitrat pada buah nanas sehingga jika kandungan nitrat

pada buah melebihi standar yang telah ditetapkan maka perlu dilakukan

pengendalian terhadap kandungan nitrat. Pengendalian nitrat pada buah nanas perlu

dilakukan karena nitrat yang tinggi dapat mengakibatkan munculnya senyawa

korosif pada produk nanas kaleng. Nitrat berasal dari penggunaan pupuk yang

mengandung nitrat yang umunya ditemukan dalam bentuk oxidising agent.

Beberapa sayuran dan buah-buahan seperti nanas dapat terakumulasi nitrat hingga

level yang tinggi, sehingga perlu dilakukan pengendalian terhadap nitrat dalam

buah tersebut.

Pengujian brix dan kandungan nitrat buah nanas di PT. GGF dilakukan berdasarkan

lokasi buah yaitu buah non alami dan buah alami. Pengambilan sampel untuk buah

lokasi (non alami), diambil dari sampel buah yang telah dianalisis kualitas dalam

dan kualitas luarnya berdasarkan regu petik yaitu 1 sampel per lokasi. Sedangkan

pengambilan sampel untuk buah alami diambil sebanyak 10 buah dari 1 bin pada

lima titik berbeda (sudut-sudut dan tengah) secara acak. Kemudian dilakukan

pengupasan pada mesin ginaca lalu ambil juice nanas dengan cara mengambil sisa

pengupasan kulit buah nanas, selanjutnya diperas lalu disaring dan diambil sarinya

seperti pada Gambar 27. Analisa brix di PT. GGF dilakukan dengan menggunakan

alat refraktometer, satuan yang digunakan adalah derajat brix (obrix). Sedangkan

analisis kandungan nitrat dilakukan dengan menggunakan alat RQ easy Nitrate.

 58

Gambar 27. Pengambilan juice untuk analisis kandungan nitrat

Bila hasil analisa nitrat >15 ppm, maka dilakukan resampling dan jika kandungan

nitratnya masih >15 ppm maka buah tersebut di hold selama satu hari/malam dan

dilakukan resampling. Buah yang di hold adalah semua buah dari lokasi tersebut,

dan jika hasil analisa dari resampling buah yang telah di hold masih > 15 ppm maka

buah tetap ditumpah untuk dijadikan Pineaplle Juice Concentrate. Kandungan

nitrat maksimal 15 ppm dikarenakan jika melebihi ambang batas 15 ppm maka saat

nitrat bertemu dengan senyawa protein akan menjadi racun pada makanan tersebut.

Selain itu, 15 ppm juga termasuk dalam kebijakan PT. GGF dengan pembeli

(buyer). Nitrat merupakan sumber korosi, kadar nitrat yang tinggi dan proses

pengalengan dibawah pH 5.0 akan mempercepat proses korosi pada permukaan

lembaran timah pada kaleng (Andar, 2014).

[Link]. Inspeksi Kualitas Buah

Inspeksi kualitas buah dilakukan ketika setelah pengiriman buah dari plantation

maupun sebelum dilakukan penumpahan. Inspeksi kualitas akan menentukan

 59

apakan buah dalam bin akan di reject atau di proses. Inspeksi kualitas buah dalam

bin dilakukan jika dalam bin dijumpai bin dengan kualitas buah yang jelek, atau

terdapat buah yang di stok di pabrik (cannery) lebih dari 36 jam serta jika ditemukan

banyak buah undersize (tidak sesuai ukuran) dalam satu bin. Inspeksi kualitas buah

dalam bin dapat dilakukan setelah ditemukan bin dengan kriteria reject di atas, lalu

dilakukan sampling masing-masing diambil buah nanas sebanyak 50 buah tiap bin

pada lima titik yang berbeda-beda (sudut-sudut dan tengah) secara acak agar

pengambilan sampel menjadi lebih representative. Penentuan reject buah dalam

bin ditentukan berdasarkan ketentuan:

a. Defect buah

 Bila buah jelek (OR, memar, busuk) ≥ 50%, buah dinyatakan reject

tumpah dengan ketentuan presentase buah busuk akan mengurangi

tonase pengiriman

 Bila buah jelek < 50%, maka buah diproses seperti biasa dan buah jelek

akan diseleksi oleh Ginaca.

Adapun kriteria defect buah reject bin dapat dilihat pada Tabel 6.

Tabel 6. Kriteria defect buah reject bin

Faktor defect Kriteria
Busuk - Kulit kuning kemerahan, kecoklatan/hitam
- Tekstur lunak
- Berbau alkohol (fermented, asam atau
amoniak)
- Penyakit serius (> ¼ permukaan)
Undersize Buah berukuran kecil dengan panjang atau
diameter ≤ 9,8 cm
Over ripe - Kulit buah kuning
- Tekstur lunak
- Daging buah berbau alkohol (fermentasi)
Memar Daging buah lunak (bonyok serius)
Sumber: Quality Control Raw Material PT. GGF (2017)
 60

b. Buah undersize

 Bia ditemukan buah berukuran kecil dengan panjang atau diameter <

9.8 cm

 Buah undersize dinyatakan reject tumpah bila presentase buah

undersize tidak mengurangi tonase pengiriman

Gambar 28. Buah nanas undersize

3.3.2. Pengendalian Mutu Bahan Baku di Mesin Ginaca

Pengendalian mutu buah nanas di mesin ginaca dilakukan untuk mengetahui buah

nanas yang telah dikupas (slugh) sudah sesuai kriteria atau belum untuk dilakukan

proses pengolahan selanjutnya. Selain itu pengendalian mutu di mesin ginaca

dilakukan untuk mengetahui performa mesin dalam menghasilkan slugh yang

sesuai kriteria. Pengendalian mutu di mesin ginaca diantaranya yaitu tahap seleksi

buah, pengecekan pisau pengirisan, tebal tipis irisan daging buah di kulit nanas, dan

seleksi ukuran potongan top bottom slugh.

 61

[Link]. Seleksi Buah

Buah nanas yang akan dikupas di mesin ginaca harus dilakukan seleksi dengan

tujuan untuk memisahkan buah nanas yang tidak sesuai kriteria seperti undersize

(dibawah ukuran), oversize (lewat ukuran), memar, busuk dan abnormal seperti

pada Gambar 29. Pengecekan harus dilakukan dengan teliti karena dilakukan

secara manual oleh pekerja yang ada dimesin ginaca.

Gambar 29. Buah nanas yang tidak boleh masuk ginaca (memar, undersize,

abnormal, busuk)

[Link]. Pengecekan Pisau Pengirisan

Pisau pengirisan yang terdapat dalam mesin ginaca harus dilakukan pengecekan

untuk mengetahui ketajaman pisau pengiris yang digunakan. Jika pisau pengiris

yang digunakan sudah tidak tajam, maka bagian QC akan menghubungi bagian

maintenance untuk melakukan penggantian pisau. Ketajaman pisau pengiris dapat

diketahui dari mulus atau berseratnya slugh yang dihasilkan ketika keluar dari

mesin ginaca. Jika slugh yang dihasilkan berserat maka pisau pengiris perlu

diganti, karena hal tersebut dapat sangat mempengaruhi produk nanas kaleng yang

dihasilkan.
 62

[Link]. Pengecekan Slugh

Pengecekan slugh dilakukan untuk mengetahui hasil irisan di mesin ginaca sesuai

dengan standar atau menyimpang. Pengecekan yang dilakukan yaitu pengecekan

ukuran irisan top bottom slugh, dan pengecekan letak hati nanas pada slugh. Irisan

top bottom yang sesuai standar adalah masing-maising 12 mm. Jika top bottom

pada slugh belum terpotong, maka dilakukan pemotongan secara manual di area

line preparasi. Pengecekan hati nanas dilakukan untuk mengetahui apakah hati

nanas berada di tengah slugh (center core) atau terjadi penyimpangan pada slugh

yang dihasilkan. Penyimpangan yang biasa terjadi adalah hati nanas pada slugh

melintang (out center core) dan hati nanas terlihat miring pada slugh (off center

core). Selain itu dilakukan juga pengecekan tebal tipisnya irisan daging buah yang

menempel di kulit nanas. Tujuannya adalah untuk mengetahui daging buah yang

layak dijadikan jus dan kulit buah agar tidak ikut ke proses pembuatan jus karena

kulit buah nanas akan digunakan untuk produk konsentrat.

 63

IV. KESIMPULAN DAN SARAN

4.1. Kesimpulan

Berdasarkan kegiatan Praktik Umun yang telah dilakukan di PT GGF dapat

diperoleh kesimpulan sebagai berikut:

1. Proses pengolahan nanas kaleng di PT. GGF dilakukan dengan beberapa

tahapan proses yaitu penerimaan bahan baku (buah nanas segar), penimbangan,

dumping, washing, grading, peeling, rinsing, slicing, slice selection, grade

selection, pocking, defect selecting, decoring, filling, exhausting, syruping,

head spacing, seaming, cooking and cooling dan selection and palletizing.

2. Pengendalian mutu merupakan tindakan yang dilakukan untuk mencapai,

mempertahankan dan meningkatkan kualitas suatu produk atau jasa agar sesuai

dengan standar yang telah ditetapkan dan dapat memenuhi kepuasan

konsumen.

3. Pegendalian mutu di PT. GGF dilakukan di semua lini produksi, mulai

peneriman bahan baku, area persiapan bahan baku, area prosesing sampai tahap

seleksi produk akhir.

4. Pengendalian mutu bahan baku (raw material) merupakan pengendalian mutu

yang pertama kali dilakukan di PT. GGF ketika buah nanas dari kebun tiba di

pabrik dan sebelum buah nanas masuk ke tahap pengolahan (processing).

 64

5. Pengendalian mutu bahan baku (buah nanas) dilakukan untuk menghindari

adanya penyimpangan yang sangat fatal sehingga akan mengakibatkan

masalah pada produk akhir.

6. Pengendalian mutu bahan baku dilakukan oleh bagian Quality Control Raw

Material secara kualitatif dan kuantitatif.

7. Pengendalian mutu bahan baku yang dilakukan di PT. GGF meliputi inspeksi

kematangan buah, inspeksi kualitas kememaran, inspeksi penyakit, inspeksi

abnormalitas buah, serta inspeksi brix dan kandungan nitrat buah nanas.

8. Pengendalian mutu di area penerimaan bahan baku juga dilakukan pada mesin

ginaca untuk mengetahui slugh yang dihasilkan sebelum masuk ke tahap

persiapan bahan baku untuk dilakukan proses pengolahan selanjutnya.

4.2. Saran

Setelah melaksanakan kegiatan praktik Umum di PT. Great Giant Food (GGF),

penulis memberi saran sebagai berikut:

1. Pengawasan terhadap pekerja lebih ditingkatkan agar pekerja lebih fokus

dalam melaksanakan tugas sehingga hasil kerjanya lebih maksimal dan

berkualitas.

2. Pengawasan mutu terhadap bahan baku lebih ditingkatkan agar

operator/pekerja taat pada peraturan selama proses penerimaan bahan baku

seperti melakukan seleksi pada buah nanas yang masih terdapat crown di area

penumpahan buah (dumping) serta operator lebih teliti terhadap buah yang

tersangkut pada bagian RMC hingga RMDC sehingga terjadinya buah memar

dapat diminimalkan.
 65

DAFTAR PUSTAKA

Andar, R. 2014. Mempelajari Proses Produksi Nanas Kaleng di PT. Great Giant
Pineapple Terbanggi Besar Lampung Tengah. (Laporan Praktik Umum).
Fakultas Pertanian Universitas Lampung. Bandar Lampung.

Anwar, F. dan A. Khomsan. 2009. Makan Tepat Badan Sehat. Hikmat Publisher.
Jakarta.

Amandari, S. 2011. Hama dan Penyakit Tanaman Nanas (Ananas comosus L.

Merr) di Kecamatan Ngancar Kediri. (Skripsi). Departemen Proteksi
Tanaman, Fakultas Pertanian Institut Pertanian Bogor. Bogor.

Corone, R. E. dan E. W. M. Verheij. 1997. Proses Sumber Daya Nabati Asia

Tenggara 2: Buah-buahan yang dapat Dimakan. PT. Gramedia Pustaka
Utama. Jakarta.

Feigenbaum, A. V. 1992. Kendali Mutu Terpadu: Edisi Ketiga. Penerbit

Erlangga. Jakarta.

Hariyadi, P. 2000. Dasar-dasar Teori dan Praktek Proses Thermal. Pusat Studi
Pangan dan Gizi, Institut Pertanian Bogor. Bogor.

Haryani, K. 2011. Studi Kinetika Pertumbuhan Aspergillus Niger pada

Fermentasi Asam Sitrat dari Kulit Nanas dalam Reaktor Air-Lift External
Loop. Jurnal Ilmiah Momentum. Vol. 7, No. 1:48-52.

Haryanto dan Beni. 2007. Nanas. Penebar Swadaya. Jakarta.

Khopkar, S. M. 2010. Konsep Dasar Kimia Analitik. Universitas Indonesia Press.

Jakarta.

Larousse, J. 1997. Food Canning Technology. Wiley-VHC, Inc. Canada.

Luh, B. S. dan J. G. Woodroof. 1975. Commercial Vegetable Processing. The

Avi Publishing Company, Inc. Connecticut

Muhandri, T. dan D. Kadarisman. 2006. Sistem Jaminan Mutu Industri Pangan.

PAU Pangan dan Gizi, Institut Pertanian Bogor Press. Bogor.
 66

Murhadi. 1994. Identifikasi dan Ketahanan Panas Bakteri pada Produk Rendang
Daging Sapi. (Tesis). Program Pascasarjana, Institut Pertanian Bogor.
Bogor.

Nasution, M. N. 2005. Manajemen Mutu Terpadu. Ghalia Indonesia. Bogor.

Nando, E. P. L. 2014. Rancang Bangun Alat Pengupas Kulit Nanas Sistem Press
Manual. (Skripsi). Program Studi Keteknikan Pertanian, Fakultas
Pertanian Universitas Sumatera Utara. Medan.

Nuraeni, P. 2009. Proses Produksi Minuman Berkarbonasi (Magang di PT.

Coca Cola Bottling Indonesia Central Java). (Tugas Akhir). Fakultas
Pertanian Universitas Surakarta. Surakarta.

Nurdin, F. 2010. Pengendalian Mutu. Pusat Pengembangan Bahan Ajar

UMB. Universitas Mercubuana. Jakarta.

Prasetyo, D. B. 2012. Kajian Kerusakan Kemasan Kaleng Buah Nanas.

(Makalah). Jurusan Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi
Pertanian Universitas Brawijaya. Malang.

Prawirosentono, S. 2004. Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu :

Total Quality Management Abad 21. (Studi Kasus dan Analisis).
Bumi Aksara. Jakarta.

PT. Great Giant Food. 2017. Work Instruction Quality Control Raw Material.
PT. Great Giant Food. Terbanggi Besar Lampung Tengah.

Pujimulyani, D. 2009. Teknologi Pengolahan Sayur-sayuran dan Buah-buahan.

Graha Ilmu. Yogyakarta.

Raharja, S., S. J. Munarso, dan D. Puspitasari. 2012. Perbaikan dan Evaluasi

Penerapan Sistem Manajemen Mutu pada Industri Pengolahan Tahu (Studi
Kasus di UD. Cinta Sari, DIY). Jurnal Manajemen Pengembangan Industri
Kecil Menengah. Vol. 7, No. 1:28-36.

Soegoto, E. S. 2009. Entrepreneurship: Menjadi Pebisnis Ulung. Elex Media

Komputindo. Jakarta.

Yanti, D. 2013. Trik-trik Memilih Buah Nanas Segar.

[Link] Diakses pada tanggal 15 September 2017
pukul 20.45 WIB.

Winarno, F. G. dan Surono. 2002. Cara Pengolahan Pangan yang Baik. M-Brio
Press. Bogor.