LAPORAN KERJA PRAKTEK

ANALISA REJECT DI AREA PRODUKSI AIR MINUM

DALAM KEMASAN GALON DI PT. GAJAH IZUMI
MAS PERKASA (MEREK DAGANG SANFORD)

Disusun Oleh :

Nama : Bogie Ariesta Pamungkas

NPM : [Link]

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU KEPULAUAN
BATAM
2017-2018
 LAPORAN KERJA PRAKTEK

ANALISA REJECT DI AREA PRODUKSI AIR MINUM

DALAM KEMASAN GALON DI PT. GAJAH IZUMI
MAS PERKASA (MEREK DAGANG SANFORD)
Disusun Untuk Memenuhi Persyaratan
Mata Kuliah Kerja Praktek

Disusun Oleh :

Nama : Bogie Ariesta Pamungkas

NPM : [Link]

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU KEPULAUAN
BATAM
2017-2018
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT serta salawat dan salam

penulis limpahkan kepada Nabi besar Muhammad SAW. Bahwasanya berkat

taufik dan hidayah-Nya lah penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek di

PT GAJAH IZUMI MAS PERKASA Batam tepat pada waktunya. Adapun

penulisan laporan Kerja Praktek ini di ajukan sebagai salah satu syarat yang harus

dipenuhi mahasiswa untuk menyelesaikan program studi S-1 Jurusan Teknik

Industri di Universitas Riau Kepulauan (UNRIKA).Setelah menyelesaikan kerja

praktek ini mahasiswa diharapkan dapat memperoleh pengalaman visual serta

pengenalan dengan berbagai hal yang berhubungan dengan

produktivitas,disamping itu mahasiswa juga dapat membandingkan antara teori

yang didapat dibangku perkuliahan dengan praktek dilapangan, serta dapat

membina ketrampilan dan kemampuan mahasiswa secara optimal dalam hal

pembahasan, kesimpulan dan mampu menyampaikannya baik dalam bentuk

tulisan maupun lisan.

Dalam laporan ini penulis mengambil judul:

ANALISA REJECT DI AREA PRODUKSI AIR MINUM

DALAM KEMASAN GALLON DI PT. GAJAH IZUMI
MAS PERKASA (MERK DAGANG SANFORD)
Dengan selesainya Kerja Praktek dan sekaligus laporan ini di PT Gajah

Izumi Mas Perkasa Batam, penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Orang tua dan keluarga tercinta yang telah mendukung baik berupa

materi dan doa.

 2. Ibu Benedikta Anna ST, [Link] selaku Ketua Program Studi Teknik

Industri UNRIKA.

3. Bapak Ir. Petra Paulus Tarigan, M.B.A selaku dosen pembimbing saya

di Jurusan Teknik

4. Bapak Ir. Zainal Arifin, M.T selaku dosen penguji sidang KP

5. Bapak Suardy selaku HRD PT Gajah Izumi Mas Perkasa Batam.

6. Bapak Yansen, selaku Pembimbing penulis selama melaksanakan

Kerja Praktek.

7. Jagad Pangestu, Ways Al Qarni Ramadhan, Ikhwan Mutaqin yang

membantu dalam melaksanakan dan menyelesaikan laporan Kerja

Praktek.

8. Water Treatment Team yang membantu menjelaskan serta memberi

masukan- masukan dalam penulisan laporan Kerja Praktek.

Penulis menyadari sepenuhnya bahwa masih banyak terdapat kesalahan dan

kekurangan dalam penulisan laporan Kerja Praktek ini, baik penulisan maupun

struktur penyajiannya. Untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang

bersifat membangun, guna memperbaiki kesalahan dalam penulisan laporan-

laporan berikutnya.

Batam, 1 November 2018

Penulis

Bogie Ariesta

Pamungkas
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PEMBIMBING...................................................i
LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PENGUJI...........................................................ii
KATA PENGANTAR.....................................................................................................iii
DAFTAR ISI....................................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR DAN TABEL.............................................................................vii
BAB I DATA UMUM PERUSAHAAN
1.1 Sejarah Berdirinya Perusahaan....................................................................1
1.2 Hasil Produk dan Pemasaran ......................................................................1
1.3 Lokasi dan Tata Letak Pabrik.......................................................................2
1.4 Struktur Organisasi......................................................................................7
BAB II PROSES MANUFAKTUR
2.1 IPO (Input Process Output).......................................................................12
2.2 Detail Input ................................................................................................13
2.3 Proses Aliran Produk ..................................................................................19
2.3.1 Peta Proses Operasi (OPC) Air Minum Dalam Kemasan Gallon . 19
2.3.2 Proses Aliran Produksi Air Minum Dalam Kemasan Gallon........23
2.4 Output Produksi..........................................................................................24
2.5 Jadwal Kerja Praktek......................................................................................25
BAB III SISTEM INDUSTRI
3.1 Sistem Industri...........................................................................................26
3.1.1 Pengendalian Kualitas.....................................................................26
3.1.2 Pengendalian Kualitas di PT Gajah Izumi Mas Perkasa.................37
3.2 Manajemen Industri....................................................................................42
3.2.1 Manajemen Perawatan....................................................................42
3.2.2 Pelaksanaan Manajemen Perawatan di PT Gajah Izumi Mas
Perkasa............................................................................................62
BAB IV ANALISA REJECT DI AREA PRODUKSI AIR MINUM DALAM
KEMASAN GALLON PT. GAJAH IZUMI MAS PERKASA
 4.1 Latar Belakang...........................................................................................47
4.2 Pokok Permasalahan..................................................................................47
4.3 Batasan Masalah........................................................................................49
4.4 Pengamatan dan Analisa Problem....................................................................49
4.4.1 Pengamatan....................................................................................49
4.4.2 Analisa Problem.............................................................................72
4.5 Penyelesaian Problem................................................................................52
4.5.1 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)...................................52
4.5.2 Action for Failure Mode................................................................55
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan................................................................................................57
5.2 Saran - saran...............................................................................................57
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................59
LAMPIRAN - LAMPIRAN
 DAFTAR GAMBAR DAN TABEL

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Lokasi PT. Gajah Izumi Mas Perkasa........................................................................3
Gambar 1.2 Layout Lantai 1 PT. Gajah Izumi Mas Perkasa.............................................4
Gambar 1.3 Layout Lantai 2 PT. Gajah Izumi Mas Perkasa.............................................5
Gambar 1.4 Struktur Organisasi PT Gajah Izumi Mas Perkasa........................................6
Gambar 2.1 Input Process Output .................................................................................12
Gambar 2.2 Material biji plastik PC (polycarbonate).....................................................14
Gambar 2.3 Sticker..........................................................................................................14
Gambar 2.4 Tutup............................................................................................................15
Gambar 2.5 Seal..............................................................................................................15
Gambar 2.6 Tangki Penampungan Air Baku...................................................................16
Gambar 2.7 Injection Blow Molding...............................................................................17
Gambar 2.8 Water Treatment Plant.................................................................................17
Gambar 2.9 Mesin Rinser Gallon....................................................................................18
Gambar 2.10 Mesin Filling Gallon.................................................................................18
Gambar 2.11 OPC Proses Produksi AMDK Gallon........................................................22
Gambar 3.1 Gambaran Pengendalian Kualitas Dalam Lingkup Industri........................27
Gambar 3.2 Contoh Diagram Pareto...............................................................................29
Gambar 3.3 Contoh Histogram.......................................................................................30
Gambar 3.4 Contoh Checksheet di PT Gajah Izumi Mas Perkasa..................................31
Gambar 3.5 Contoh Diagram Tulang Ikan......................................................................32
Gambar 3.6 Contoh Scatter Diagram..............................................................................33
Gambar 3.7 Flowchart Kerangka Pemecahan Masalah...................................................34
Gambar 3.8 Peta Kendali (Control Chart)......................................................................36
Gambar 3.9 Cheksheet Laporan Kegiatan Sanitasi.........................................................38
Gambar 3.10 Corrective Action Log................................................................................39
Gambar 3.11 Shiftly Machine..........................................................................................40
Gambar 3.12 Preventive Maintenance of Reverse Osmosis Machine.............................45
Gambar 4.1 Pareto Chart jenis kerusakan pada gallon..................................................47
Gambar 4.2 Diagram Sebab Akibat Gallon 19 liter........................................................50
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Varian Produk Air Mineral Sanford..................................................................2
Tabel 2.1 Tenaga Kerja Operasional................................................................................19
Tabel 2.2 Proses Aliran Produksi ...................................................................................23
Tabel 2.3 Jadwal Aktivitas Kerja Praktek di PT Gajah Izumi Mas Perkasa....................41
Tabel 4.1 Data Cacat Produksi Gallon 19 Liter..............................................................47
Tabel 4.2 Skala dari Severity...........................................................................................51
Tabel 4.3 Skala dari Occurance......................................................................................52
Tabel 4.4 Skala dari Detection........................................................................................52
Tabel 4.5 Spreadsheet FMEA Masalah Volume Min.......................................................53
Tabel 4.6 Action For Failure Mode Volume Min.............................................................54
 BAB I
DATA UMUM PERUSAHAAN

1.1 Sejarah Berdirinya Perusahaan

PT. Gajah Izumi Mas Perkasa merupakan perusahaan yang bergerak dalam
bidang beverage industri dengan spesialisasi pada industri air minum dalam
kemasan dan berdiri pada tahun 2003. PT. Gajah Izumi Mas Perkasa terletak di
Komplek Hijrah Industrial Estate blok A/1-3, Batam, Kepri, Indonesia.

1.2 Hasil Produk dan Pemasaran

Pemasaran adalah proses dimana perusahaan menciptakan nilai bagi
konsumen dan
membangun hubungan yang kuat dengan konsumen dengan tujuan menangkap
nilai dari konsumen atau mendapat timbal balik dari konsumen (Kotler &
Armstrong, 2014). Produk yang dihasilkan oleh PT. Gajah Izumi Mas Perkasa
berupa air minum dalam kemasan. Produk PT. Gajah Izumi Mas Perkasa ini 100%
dipasarkan di wilayah Batam.
Dengan merek dagang “Sanford”, adapun bentuk-bentuk kemasan air
minum Sanford adalah sebagai berikut:

Tabel 1.1 Varian Produk Air Mineral Sanford

1 Cup 240 ml
 2 Botol 330 ml, 550 ml,
600 ml, 1500 ml

3 Gallon 19 Ltr

Sumber [Link] Izumi Mas Perkasa

1.3 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

PT. Gajah Izumi Mas Perkasa merupakan sebuah perusahaan yang
bergerak dibidang industri air minum dalam kemasan yang beralamat di Komplek
Hijrah Industrial Estate blok A/1-3, Batam, Kepri, Indonesia.
 Gambar 1.1 Lokasi PT. Gajah Izumi Mas Perkasa

Tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-
fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut
akan memanfaatkan luas area (space) untuk penempatan mesin atau fasilitas
penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan-gerakan material,
penyimpanan material (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen,
personil pekerja dan sebagainya.
Tata letak merupakan satu keputusan penting yang menentukan efisiensi
sebuah operasi dalam jangka panjang. Tata letak memiliki banyak dampak
strategis karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas,
proses fleksibilitas, dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja, kontak pelanggan,
dan citra perusahaan. Tata letak yang efektif dapat membantu organisasi mencapai
sebuah strategi yang menunjang diferensiasi, biaya rendah, atau respon cepat
 PT. Gajah Izumi Mas Perkasa menggunakan sistem layout line
manufacturing. Pengaturannya adalah dengan urutan operasi dari satu bagian ke
bagian lain hingga produk selesai diproses
Untuk layout perusahaan dapat dilihat pada gambar berikut:
Gambar 1.2 Layout Lantai 1 PT. Gajah Izumi Mas Perkasa
Gambar 1.3 Layout Lantai 2 PT. Gajah Izumi Mas Perkasa
1.4 Struktur Organisasi
Secara umum organisasi didalam PT. Gajah Izumi Mas Perkasa dapat
dilihat pada gambar 1.4 di bawah ini:

Gambar 1.4 Struktur Organisasi PT Gajah Izumi Mas Perkasa

Secara umum tugas dan kewenangannya adalah:

1. Direktur Operasional
Berikut tugas pokok seorang Direktur Operasional:
a. Mengkoordinasikan dan mengendalikan kegiatan dibidang
administrasi keuangan.
b. Mengendalikan kegiatan pengadaan peralatan perlengkapan
produksi.
c. Merencanakan dan mengembangkan sumber-sumber
pendapatan serta pembelanjaan dan kekayaan perusahaan.
d. Memimpin seluruh dewan dan eksekutif perusahaan.
e. Memimpin rapat umum dalam hal untuk memastikan
pelaksanaan tata tertib keadilan dan kesempatan bagi semua
untuk berkontribusi semaksimal mungkin bagi perusahaan.
f. Bertindak sebagai perwakilan perusahaan dalam
hubungannya dengan dunia luar.
2. Kepala Personalia

Kepala Personalia adalah departemen yang berhubungan langsung

dengan karyawan sebagai aset Sumber Daya Manusia (SDM).
Kepala Personalia mempunyai fungsi atau tugas antara lain:
a. Menyusun strategi dan kebijakan pengelolaan SDM di
perusahaan berdasarkan strategi jangka panjang dan jangka
pendek yang telah ditetapkan sesuai dengan peraturan
pemerintah yang berlaku agar diperoleh SDM dengan
kinerja, kapabilitas dan kompetensi yang sesuai dengan
yang diinginkan perusahaan.
b. Menyusun rencana kerja dan anggaran bagiannya sesuai
dengan strategi, kebijakan dan sistem SDM yang telah
ditetapkan untuk memastikan tercapainya sasaran bagian
SDM.
c. Mengkoordinasikan dan mengontrol pelaksanaan fungsi
SDM di seluruh bagian perusahaan untuk memastikan
semuanya sesuai dengan strategi, kebijakan, sistem dan
rencana kerja yang telah disusun.
3. Kepala Produksi
a. Mengawasi semua kegiatan proses produksi yang
berlangsung dilantai pabrik seperti pemotongan
pengeleman,perakitan,dan proses lainnya.
b. Mengkoordinasikan dan mengarah kan setiap bawahannya,
serta menentukan pembagian tugas bagi setiap bawahannya.
c. Mengawasi dan mengevaluasikan seluruh kegiatan produksi
agar dapat mengetahui kekurangan dan
penyimpangan/kesalahan sehingga dapat dilakukan
perbaikan untuk kegiatan berikutnya.
4. Kepala Gudang
a. Membuat perencanaan pengadaan barang dan distribusinya
b. Mengawasi dan mengontrol operasional gudang
c. Menjadi pemimpin bagi semua staff gudang
d. Mengawasi dan mengontrol semua barang yang masuk dan
keluar sesuai dengan SOP
 e. Melakukan pengecekan pada barang yang diterima sesuai
SOP
f. Membuat perencanaan, pengawasan dan laporan
pergudangan
g. Memastikan ketersediaan barang sesuai dengan kebutuhan

5. Kepala QC
a. Mengawasi pelaksanaan semua POB (Prosedur Operasional
Baku) apakah telah dijalan kan dengan benar sesuai dengan
ketentuan yang telah dibuat.
b. Menganalisa kegagalan produksi ,mendiskusikannya
dengan bagia-bagian terkait serta mencari sebab-sebab dan
jalan keluarnya.
c. Mengevaluasi dan menetapakan stabilitas produk/bahan dan
menetapakan standar sesuai dengan data-data yang ada.
d. bertanggung jawab atas ketersediaan spesifikasi dan metode
uji bahan awal, produk antara, produk ruahan, produk jadi
serta POB pengawasan selama proses produksi.
e. Bertanggung jawab atas perencanaan dan pelaksaan seluruh
aktivitas bagian pengawasan mutu mencakup pelaksanaan
tugas di laboratorium.
f. Bertanggung jawab atas keputusan
meluluskan,menolak,atau memproses produksi bila
diperlukan.
6. Kepala Tehnik
a. Mengkoordinir dan memberikan pengarahan kerja dan
mengawasi pelaksanaan kegiatan
seksi-seksi di bawah nya agar dapat meningkat kan
efesiensi didalam bagiannya.
b. Menyusunkan jadwal pemeliharaan dan perbaikan mesin,
peralatan dan fasilitas produksi,agar proses dapat berjalan
dengan lancar.
c. Menyusun peddoman dan petunjuk lain nya mengenai
pemeliharaan perbaikan mesin atau peralatan produksi.
d. Mengawasi pelaksanaan pencatatan pengeluaran biaya-
biaya yang terjadi dengan pelaksanaan kegiatan
pemeliharaan dan perbaikan
 e. Memeriksa dan memastikan bahwa pendingin mesin udara
dapat berfungsi sebagai mana mestinya
f. Mengawasi bekerja nya mesin-mesin,pompa air dan
compressor, secara terus menerus dan dalam jumlah yang
sesuai dengan kebutuhan
g. Berusaha mencari cara-cara penekanan biaya dan metode
perbaikan kerja yang lebih efesien
h. Menjaga disiplin dan waktu serta menilai presentasi kerja
bawahan nya secara berskala Melaksanakan tugas-tugas
lainnya yang diberikan oleh Kepala Produksi

7. Manajer Keuangan

a. Mengkoordinasikan dan mengontrol perencanaan,

pelaporan, serta pembayaran kewajiban pajak perusahaan
agar efisien, akurat, tepat waktu, dan sesuai dengan
peraturan pemerintah yang berlaku.

b. Merencanakan dan mengkoordinasikan penyusunan

anggaran perusahaan, serta mengontrol penggunaan
anggaran tersebut untuk memastikan penggunaan dana
secara efektif dan efisien dalam menunjang kegiatan
operasional perusahaan.

c. Mengelola fungsi akuntansi dalam memproses data dan

informasi keuangan untuk menghasilkan laporan keuangan
yang dibutuhkan perusahaan secara akurat.

d. Merencanakan dan mengkoordinasikan pengembangan

sistem serta prosedur keuangan dan akuntansi. Selain itu
juga mengontrol pelaksanaannya untuk memastikan semua
proses dan transaksi keuangan berjalan dengan tertib dan
teratur.

e. Merencanakan dan mengkonsolidasikan perpajakan seluruh

perusahaan untuk memastikan efisiensi biaya dan kepatuhan
terhadap peraturan perpajakan.
 f. Merencanakan, mengkoordinasi, dan mengontrol arus kas
perusahaan (cash flow), terutama pengelolaan piutang dan
utang. Sehingga, hal ini dapat memastikan ketersediaan
dana untuk operasional perusahaan dan kondisi keuangan
dapat tetap stabil.
8. Manajer Marketing
Tugas direktur pemasaran secara umum adalah
merencanakan,mengarahkan dan mengawasi seluruh kegiatan
pemasaran perusahaan.

9. Supervisor Marketing

a. Mengkoordinir tim penjualan, agar dapat meningkatkan

tingkat penjualan dan apakah penjualan sesuai dengan
target.

b. Membantu tim sales dan memberikan pelatihan dalam

mencari, melayani dan memaintain konsumen.

c. Membantu mengatasi permasalahan tim sales dan ikut

melakukan atau mendampingi presentasi tim sales jika
diperlukan.

d. Membuat strategi-strategi penjualan dan mensosialisasikan

kepada tim sales.

e. Memberikan laporan penjualan tim sales baik itu mingguan,

bulanan atau tahunan.

f. Memonitoring aktivitas tim sales.

g. Memonitoring penjualan dan pembayaran customer dari tim

sales.

h. Menentukan pemberian diskon produk kepada tim sales

dengan persetujuan dari Manajer Pemasaran atau Direktur
Pemasaran terlebih dahulu.
 i. Mensosialisasikan dan memberitahu informasi mengenai
penjualan yang baru kepada tim sales.

BAB II
PROSES MANUFAKTUR

2.1 IPO (Input Process Output)

Proses produksi yaitu suatu kegiatan perbaikan terus-menerus (continues

improvement), yang dimulai dari sederet siklus sejak adanya ide-ide untuk

menghasilkan suatu produk, pengembangan produk, proses produksi, sampai

distribusi kepada konsumen. Proses produksi terdiri dari dua kata, yaitu proses

dan produksi yang memiliki makna yang berbeda.

 Proses adalah cara, metode, dan teknik bagaimana sumber-sumber

(manusia, mesin, material dan uang) yang akan dirubah untuk memperoleh suatu

hasil. Sedangkan produksi adalah kegiatan menciptakan atau menambah kegunaan

suatu barang atau jasa. Jadi pengertian dari proses produksi adalah suatu cara,

metode dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang

atau jasa dengan menggunakan sumber-sumber (manusia, mesin, material, dan

uang) yang ada.

INPUT : OUTPUT

Material Produk
PROSES
Mesin Scrap

Tenaga Limbah
Kerja

Gambar 2.1 Input Process Output

2.2 Detail Input

Dalam proses produksi input merupakan semua masukan yang mendukung

jalannya proses produksi tersebut. Sistem produksi adalah serangkaian aktivitas

yang dilakukan untuk mengolah atau mengubah sejumlah masukan (input)

menjadi sejumlah keluaran (output) yang memiliki nilai tambah. Pengolahan yang

terjadi bisa secara fisik maupun nonfisik. Sedangkan nilai tambah adalah nilai dari

keluaran yang bertambah dalam pengertian nilai guna atau nilai ekonomisnya.

Input dalam sistem produksi memiliki komponen atau elemen struktural

dan fungsional yang berperan penting untuk menunjang kontinuitas operasional

sistem produksi ini. Komponen atau elemen struktural yang membentuk sistem

produksi terdiri dari material, mesin, tenaga kerja, modal, energi, informasi, tanah,

dan lain-lain. Elemen fungsional terdiri dari supervisi, perencanaan, pengendalian,

koordinasi, dan kepemimpinan. Elemen fungsional berkaitan dengan manajemen

dan organisasi. Input dalam proses produksi di PT. Gajah Izumi Mas Perkasa

Batam adalah sebagai berikut:

2.2.1 Material

Material adalah bahan pokok utama yang harus ada dalam proses

produksi, kualitas material juga akan menentukan bagus atau tidaknya hasil yang

akan dikeluarkan dari mesin. Material yang akan dipakai dalam proses produksi

harus melalui proses pengecekan dari bagian incoming inspection. Gunanya

adalah untuk menentukan apakah bahan atau material tersebut layak untuk

diproses atau tidak.

Material yang digunakan di PT. Gajah Izumi Mas Perkasa Batam ada 4

bentuk yaitu :

1. Biji Plastik PC (polycarbonate)

Material biji plastik yang telah di check oleh bagian incoming inspection

akan di proses di mesin injection blow molding cutting sehinnga berubah bentuk

menjadi gallon
 Gambar 2.2 Material biji plastik PC (polycarbonate)

2. Sticker

Sticker yang telah di check oleh bagian incoming inspection akan di tempel

pada gallon

Gambar 2.3 Sticker

 3. Tutup

Tutup yang telah di check oleh bagian incoming inspection akan di pasang

pada gallon secara otomatis setelah pengisian gallon di ruangan filling.

Gambar 2.4 Tutup

4. Seal

Seal yang telah di check oleh bagian incoming inspection akan di pasang

pada gallon, setelah gallon tersebut terpasang tutup.

 Gambar 2.5 Seal

5. Air Baku

Gambar 2.6 Tangki Penampungan Air Baku

2.2.2 Mesin

Mesin adalah alat yang sangat penting fungsinya didalam memproduksi

sebuah produk. Dengan bantuan mesin, sebuah perusahaan dapat membuat produk

yang tidak bisa dikerjakan secara manual oleh tangan manusia. Dan untuk

mengerjakan pekerjaan tersebut, mesin juga sangat efektif fungsinya untuk

memproduksi produk secara massal (dalam jumlah banyak).

1. Injection Blow Molding

Injection Blow Molding merupakan mesin pembuat gallon.

 Gambar 2.7 Injection Blow Molding

2. Water Treatment Plant

Water Treatment Plant adalah rangkaian perangkat serta mesin-mesin yang

digunakan untuk proses pengolahan air baku menjadi air siap di konsumsi / finish

good.
 Gambar 2.8 Water Treatment Plant

3. Mesin Rinser gallon

Mesin rinser gallon merupakan mesin yang digunakan untuk mencuci

gallon.

Gambar 2.9 Mesin Rinser gallon

4. Mesin filling gallon

Mesin filling gallon merupakan mesin pengisian air finish good ke dalam

gallon
 Gambar 2.10 Mesin Filling Gallon

2.2.3 Tenaga Kerja

Jumlah tenaga kerja PT. Gajah Izumi Mas Perkasa berjumlah 373 pekerja,

dengan berdasarkan latar belakang pendidikan yang bervariasi, secar rinci

disajikan pada tabel 2.1 sebagai berikut :

Tabel 2.1 Tenaga Kerja Operasional

Sumber : PT Gajah Izumi Mas Perkasa, 2017

2.3 Proses Aliran Produk

2.3.1 Peta Proses Operasi (OPC)

Peta proses operasi (operation process chart) atau disingkat OPC

adalah peta kerja yang menggambarkan urutan kerja dengan jalan

membagi pekerjaan tersebut ke dalam elemen-elemen operasi secara

detail. Peta proses operasi menggambarkan langkah-langkah operasi dan

pemeriksaan yang dialami bahan dalam urutan-urutannya sejak awal

sampai menjadi produk utuh maupun sebagai bahan setengah jadi. Jadi

dapat dikatakan peta proses operasi merupakan peta yang menggambarkan

kegiatan kerja secara sistematis dan memuat informasi yang diperlukan

untuk analisis lebih lanjut, seperti waktu yang dihabiskan, material yang

digunakan, dan mesin yang dipakai.

Informasi-informasi yang dicatat melalui peta proses operasi ini

memiliki banyak kegunaan. Kegunaan tersebut antara lain dapat

mengetahui kebutuhan mesin dan penganggarannya, memperkirakan

kebutuhan material, membantu menentukan tata letak pabrik, serta untuk

pelatihan kerja.

Berikut merupakan lambang atau simbol American Society of

Mechanical Engineer (ASME) untuk Operation Process Chart :

1. Operasi
Kegiatan operasi yang terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan sifat,

baik fisik maupun kimianya. Operasi merupakan kegiatan yang paling banyak

terjadi dalam suatu proses yang biasanya terjadi disuatu mesin atau stasiun

kerja.

2. Menunggu
 Kegiatan menunggu (delay) yaitu dimana material sementara untuk menunggu

proses lebih lanjut.

3. Inspeksi

Kegiatan pemeriksaan terhadap benda kerja atau peralatan, baik dari segi

kualitas maupun kuantitas. Pemeriksaan biasanya dilakukan terhadap suatu

objek dengan cara membandingkan objek tersebut dengan suatu standar

tertentu.

4. Transportasi

Kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan

mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu

proses operasi.

5. Menyimpan

Kegiatan menyimpan benda kerja untuk waktu yang cukup lama. Jika benda

kerja tersebut akan diambil kembali, biasanya melakukan prosedur perizinan

tertentu. Prosedur perizinan dan adalah dua hal yang membedakan antara

kegiatan
Berikut ini menunggu dan penyimpanan.
adalah gambaran lamanya
proses produksi waktu.
(OPC) yang ada di PT.

Gajah Izumi Mas Perkasa khususnya pada proses produksi air minum

dalam kemasan (AMDK) gallon karena penulis melakukan Kerja Praktek

pada area produksi tersebut.

 Gambar 2.11 OPC Proses Produksi AMDK Gallon

2.3.2 Aliran proses

Peta aliran proses produksi AMDK gallon dapat dilihat pada tabel 2.2 sebagai

berikut

Tabel 2.2 Proses Aliran Produksi

2.4 Output Produksi

Ouput merupakan barang jadi sebagai hasil yang di kehendaki.

AMDK yang berkualitas baik adalah output yang dikehendaki oleh PT.
 Gajah Izumi Mas Perkasa dan Customer. Setiap proses produksi yang
dilalui oleh material baku akan menghasilkan output yang berkualitas baik
dan scrap akibat dari kegagalan proses produksinya ataupun sisa dari
material baku yang tidak dapat dipakai.

Berikut ini adalah output dan scrap yang dihasilkan dari proses
AMDK gallon di PT. Gajah Izumi Mas Perkasa:

a. Output

Output yang dihasilkan adalah AMDK gallon

b. Scrap

Scrap yang dihasilkan pada proses produksi AMDK gallon

adalah sisa biji plastik yang keluar dari molding saat di blow.

c. Limbah

Limbah yang dihasilkan pada proses pengisian AMDK

berupa air meluber pada saat pengisian gallon dan pencucian
gallon.

2.5 Jadwal Kerja Praktek

Dalam menjalankan tugas kerja praktek, penulis melalukan kerja

praktek sekaligus bekerja sebagai karyawan. Hal ini terjadi karena penulis
melakukan kerja praktek di perusahaan dimana penulis juga bekerja.

Aktivitas penulis setiap hari selama pelaksanaan kerja praktek di

PT. Gajah Izumi Mas Perkasa dapat dilihat pada gant chart di bawah ini:
 Tabel 2.3 Jadwal Aktivitas Kerja Praktek di PT. Gajah Izumi Mas Perkasa

Minggu Kerja (Work Week)

No. Juli 2018 Agustus 2018 Status

Kegiatan
1 2 3 4 5 6 7 8

1 Melakukan pengamatan di Selesai

area mesin Injection Blow
Molding

2 Melakukan pengamatan di Selesai

area Water Treatment Plant

3 Melakukan pengamatan di Selesai

area mesin Rinser dan mesin
Filling AMDK gallon

4 Mengumpulkan data tentang Selesai

Proses Manufacture PT.
Gajah Izumi Mas Perkasa

5 Mengamati dan menganalisa Selesai

reject-reject yang terjadi di
area proses produksi AMDK
gallon

6 Mengambil gambar dan data- Selesai

data pendukung untuk
laporan kerja praktek

7 Mengolah data dan membuat Selesai

laporan Kerja Praktek

= Plan

= Actual
 BAB III

SISTEM PRODUKSI

3.1 Sistem Industri

Sistem produksi merupakan kumpulan dari subsistem-subsistem yang

saling berkaitan dengan tujuan mentransformasi input produksi menjadi output

produksi.

Dalam hal ini input produksi dapat berupa bahan baku, tenaga kerja,

mesin, modal, dan informasi, sedangkan output produksi merupakan produk yang

dihasilkan berikut hasil sampingannya, seperti limbah, informasi dan lain

sebagainya.

Subsistem-subsistem dari sistem produksi tersebut antara lain adalah:

a. Perencanaan dan pengendalian produksi.

b. Pengendalian kualitas.

c. Perawatan fasilitas produksi.

d. Penentuan standar-standar operasi.

e. Penentuan fasilitas produksi.

f. Dan penentuan harga pokok produksi.

3.1.1 Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas merupakan aktivitas teknik dan manajemen yang

berguna untuk mengukur karakteristik kualitas dari output (produk dan/ atau jasa),

kemudian membandingkan hasil pengukuran tersebut dengan spesifikasi output

yang diinginkan pelanggan, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat

apabila ditemukan perbedaan antara performansi aktual dan standar.

Dalam lingkup industri metode yang digunakan untuk pengendalian

kualitas adalah pengendalian kualitas statistik yang biasa disebut SPC (Statistical

Process Control). SPC merupakan suatu sistem untuk menjaga tingkat kualitas

yang diinginkan dalam produk atau jasa berdasarkan konsep statistik. Dengan

kata lain SPC adalah penerapan teknik-teknik statistik yang digunakan untuk

memonitor, mengevaluasi dan menganalisa proses manufacturing untuk

memastikan bahwa produk yang dihasilkan 100% memenuhi spesifikasi.

Sumber : Permodelan Kualitas Proses, 2004

Gambar 3.1 Gambaran Pengendalian Kualitas Dalam Lingkup Industri

SPC menjadi bagian yang tidak terpisahkan dalam proses produksi di

lingkup industri. Dengan penerapan SPC maka keuntungannya adalah:

a. Untuk mempertinggi kualitas atau mengurangi biaya

b. Menjaga kualitas lebih uniform
c. Penggunaan alat produksi lebih efisien
d. Mengurangi rework dan pembuangan
e. Memperbaiki hubungan produsen-konsumen
f. Spesifikasi lebih baik
 Dalam aplikasinya SPC digunakan sebagai the problem solving, sehingga

SPC dapat digunakan untuk melakukan perbaikan (pemecahan masalah) dan

peningkatan kualitas produksi dan jasa.

Peningkatan kualitas statistik dapat dilakukan dengan berbagai alat bantu.

Seven tools merupakan alat bantu dalam pengolahan data untuk pemecahan

masalah dan peningkatan kualitas. Seven tools membantu dalam memetakan

masalah secara terstruktur dan berguna untuk membantu kelancaran komunikasi

pada tim kerja untuk pengambilan keputusan.

Berikut ini seven tools yang digunakan dalam manajemen kualitas, yaitu:

1. Diagram Pareto

Diagram pareto diperkenalkan oleh Alfredo Pareto. Diagram Pareto

ini merupakan suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi dara dari kiri ke

kanan menurut urutan rangking tertinggi hingga terendah. Diagram pareto

dapat membantu menemukan permasalahan yang terpenting untuk segera

diselesaikan (rangking tertinggi) sampai dengan yang tidak harus segera

diselesaikan (rangking terendah). Selain itu diagram pareto juga dapat

digunakan untuk membandingkan kondisi proses, misalnya

ketidaksesuaian proses, sebelum dan sesudah diambil tindakan perbaikan

terhadap proses. Prinsip Pareto menurut Vilfredo Pareto (1848-1923), ahli

ekonomi Italia, bahwa 20% dari populasi memiliki memiliki 80% dari

total kekayaan. Sedangkan Juran mengistilahkan “vital few, trivial many”,

yaitu 20% dari masalah kualitas menyebabkan kerugian sebesar 80%.

 Sumber : Pengendalian Kualitas Statistik Universitas Brawijaya, 2010

Gambar 3.2 Contoh Diagram Pareto

Adapun Penyusunan Diagram Pareto meliputi 6 (enam) langkah, yaitu:

a. Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data,

misalnya berdasarkan masalah, penyebab jenis

ketidaksesuaian, dan sebagainya.

b. Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan

karakteristik-karakteristik tersebut, misalnya rupiah,

frekuensi, unit, dan sebagainya.

c. Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang

telah ditentukan.
d. Merangkum data dan membuat rangking kategori data

tersebut dari yaang terbesar hingga yang terkecil.

e. Menghitung frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif

yang digunakan.
f. Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat

kepentingan relatif masing-masing masalah.

Mengidentifikasi beberapa hal yang penting untuk

mendapat perhatian.

2. Histogram
 Histogram menjelaskan variasi proses, namun belum mengurutkan

rangking dari variasi terbesar sampai dengan yang terkecil. Data

dikumpulkan berdasarkan checksheet. Histogram juga menunjukkan

kemampuan proses, dan apabila memungkinkan, histogram dapat

menunjukkan spesifikasi proses dan angka-angka nominal misalnya rata-

rata.

Sumber : Pengendalian Kualitas Statistik Universitas Brawijaya, 2010

Gambar 3.3 Contoh Histogram

Menurut Mitra (1993), langkah penyusunan histogram adalah:

a. Menetukan batas-batas observasi.

Perbedaan antara nilai terbesar dan terkecil.
b. Memilih kelas-kelas atau sel-sel.
Pedoman: banyaknya kelas= akar n, dengan n= banyaknya

data.
c. Menentukan lebar kelas-kelas tersebut.
Biasanya, semua kelas mempunyai lebar yang sama.
Lebar kelas = range / banyak kelas.
d. Menentukan batas-batas kelas.
Kelas-kelas tersebut tidak saling tumpang tindih.
e. Menggambar frekuensi histogram dan menyusun diagram

batangnya.

3. Checksheet
 Lembar isian (checksheet) merupakan alat bantu untuk

memudahkan dan menyederhanakan pencatatan data. Bentuk dan isinya

disesuaikan dengan kebutuhan maupun kondisi kerja yang ada. Untuk

mempermudah proses pengumpulan data maka perlu dibuat suatu lembar

isian (checksheet), dengan memperhatikan hal-hal sebagai berikut:

a. Maksud pembuatan harus jelas.

Dalam hal ini harus diketahui informasi yang jelas dan

apakah data yang nantinya diperoleh cukup lengkap

sebagai dasar untuk mengambil tindakan atau tidak.

b. Stratifikasi harus sebaik mungkin.

Dapat dipahami dan diisi serta memberikan data yang

lengkap tentang apa yang ingin diketahui.

c. Dapat diisi dengan cepat dan mudah, serta secara otomatis

bisa segera dianalisa. Jika perlu dicantumkan gambar dan

produk yang akan di check.

 Sumber : SOP PT Gajah Izumi Mas Perkasa, 2014

Gambar 3.4 Contoh Checksheet di PT. Gajah Izumi Mas Perkasa

4. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagrams)

Diagram Sebab Akibat menunjukkan hubungan antara suatu

masalah dan kemungkinan penyebabnya. Diagram Sebab Akibat

dikembangkan oleh Kaoru Ishikwa (1953). Diagram Sebab Akibat disebut

juga Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram) atau Diagram Ishikawa.

Sumber : Fishbone Diagram dan Langkah-Langkah Pembuatannya,2013

Gambar 3.5 Contoh Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram).

Dalam menerapkan diagram sebab akibat, langkah-langkah yang

harus dilakukan adalah sebagai berikut:

a. Menyiapkan sesi sebab-akibat.

b. Mengidentifikasi akibat.

c. Mengidentifikasi berbagai kategori.

d. Menemukan sebab-sebab potensial dengan cara sumbang

saran.
 e. Mengkaji kembali setiap kategori sebab utama.

f. Mencapai kesepakatan atas sebab-sebab yang paling

mungkin.

Untuk menyusunan kerangka diagram sebab akibat yang harus

diperhatikan adalah:

a. Untuk industri barang: 4M (Man, Methode, Machine,

Material).
b. Untuk industri jasa: Equipment, policies, Procedures,

People.

5. Scatter Diagram

Scatter diagram merupakan cara paling sederhana untuk

menentukan hubungan antara sebab dan akibat dari dua variabel.

Langkah-langkah penyusunan scatter diagram adalah data dikumpulkan

dalam bentuk pasangan titik (x, y). Data dari titk-titik tersebut dapat

diketahui hubungan antara variabel x dan variabel y, apakah terjadi

hubungan positif atau negatif.

Sumber : Chapter 4 of The Basic Practice of Statistics (6th ed.),2013

 Gambar 3.6 Contoh Scatter Diagram

6. Diagram Alir (Flowchart)

Diagram alir merupakan gambaran tentang urutan suatu proses

yang akan dilakukan. Diagram alir digunakan untuk mengurai proses-

proses yang akan diperbaiki.

Sumber : Analisa Perancangan Kerja, 2012

Gambar 3.7 Flowchart Kerangka Pemecahan Masalah

7. Control Chart

Control chart (peta kendali) adalah metode statistik untuk

menggambarkan adanya variasi atau penyimpangan dari mutu (kualitas)

hasil produksi yang diinginkan. Ukuran kualitas suatu produk dapat

digambarkan dengan dua cara, yaitu:

a. Variable

Merupakan karakteristik kualitas suatu produk dinyatakan

dengan besaran yang dapat diukur.

 Seperti: panjang, berat, temperatur, dll.
b. Attribut

Merupakan karakter kualitas suatu produk dinyatakan

dengan apakah produk tersebut memenuhi kondisi/

persyaratan tertentu, bersifat dikotomi, jadi hanya ada dua

kemungkinan baik dan buruk.

Seperti produk cacat atau produk baik, dll.

Keuntungan menggunakan peta kendali adalah:

a. Dapat dibuat batas-batas dimana hasil produksi

menyimpang dari ketentuan.

b. Dapat diawasi dengan mudah apakah proses dalam kondisi

stabil atau tidak.

c. Bila terjadi banyak variasi atau penyimpangan suatu

produk dapat segera menentukan keputusan apa yang harus

diambil.

Selama proses produksi, terdapat 3 macam variasi yang ditemukan

terhadap produk yang dihasilkan, yaitu:

a. Variasi dalam objek.

Misal: kehalusan dari salah satu sisi dari suatu produk tidak

sama dengan sisi yang lain.

b. Variasi antar objek.

Misal: suatu produk yang diproduksi pada saat yang hampir

sama mempunyai kualitas yang berbeda/ bervariasi.

c. Variasi yang ditimbulkan oleh perbedaa waktu produksi.

 Misal: produksi pagi hari berbeda dengan produksi siang

hari.

Penyebab timbulnya variasi:

a. Penyebab khusus (special causes of variation).

Man, tool, lingkungan metode, dll. (berada di luar batas

kendali).

b. Penyebab umum (common causes of variation).

Melekat pada sistem (berada di dalam batas kendali).

Jenis peta kendali, yaitu:

a. Peta kendali variabel (variable chart, Shewart).

Peta kendali untuk data variabel: Peta X dan R, Peta X dan

S, dll.

b. Peta kendali atribut (attribut chart).

Peta kendali untuk data atribut: Peta-P, Peta-C, Peta-U, dll.

Sumber : Jurnal Ilmiah Mahasiswa Universitas Surabaya Vol.2 No.1 (2013)

 Gambar 3.8 Peta Kendali (Control Chart)

Dengan menggunakan control chart maka kita dapat menentukan

apakah suatu proses/ mesin berada dalam kondisi stabil. Jika titik-titik

berfluktuasi secara acak dan tidak ada kondisi unnatural pada control

chart, maka proses mesin berada dalam kondisi yang stabil. Pembuatan

control chart dalam SPC bertujuan untuk mengidentifikasi setiap kondisi

di dalam proses yang tidak terkendali secara statistik (out of control)

karena pengendaliannya terhadap proses maka control chart termasuk ke

dalam aktivitas on line quality control. Dalam proses pembuatan control

chart sangat penting memperhatikan jenis data yang kita miliki untuk

menentukan jenis control chart yang tetap, sehingga dapat memberikan

informasi yang tetap terhadap kinerja proses. Kesalahan pemilihan jenis

control chart dapat berakibat fatal, karena tidak ada informasi yang bisa

ditarik dari data yang sudah dikumpulkan bahkan dapat memberikan

gambaran yang salah terhadap kinerja proses.

3.1.2 Pengendalian Kualitas di PT. Gajah Izumi Mas Perkasa

Pengendalian kualitas erat hubungannya dengan SPC, jika SPC dapat

tercapai maka kualitas produk akan dapat tercapai juga. Kualitas produk dalam hal

ini adalah produk yang bebas dari kerusakan atau zero defect.
Dalam mencapai produk yang berkualitas, PT Gajah Izumi Mas Perkasa

melakukan 2 strategi pengontrolan kualitas, yaitu:

1. Strategi Deteksi
Strategi yang berorientasi pada hasil akhir dari suatu proses

dengan melakukan identifikasi unit yang rusak dan

memisahkannya dari unit bagus (tindakan pada hasil akhir).

 2. Strategi Pencegahan
Strategi yang berorientasi kepada perbaikan kualitas dan

produktifitas dengan melakukan analisa langsung terhadap proses

itu sendiri. Dengan melakukan pencegahan berarti kita akan

melakukan tindakan perbaikan secara terus menerus (tindakan

dilakukan saat proses berlangsung).

Pengendalian kualitas hasil produksi yang diterapkan di PT Gajah Izumi Mas

Perkasa menggunakan TCM (Total Control Methodology) yang terdiri dari

beberapa alat bantu SPC.

Setiap mesin produksi dilengkapi dengan beberapa perlengkapan TCM

yang diletakkan dalam folder di atas meja produksi. Berikut ini perlengkapan

TCM yang digunakan :

1. Checksheet

Merupakan suatu lembaran yang berfungsi untuk mengumpulkan

data dan informasi yang benar dalam proses produksi. Lembaran ini diisi

oleh operator produksi.

Pada checksheet tersebut tanggung jawab seorang operator adalah

mengisi deskripsi – deskripsi tugas pada objek dalam checksheet tersebut,

sudahkah atau belumkah deskripsi – deskripsi tugas itu dilaksanakan

Berikut adalah checksheet PT. Gajah Izumi Mas Perkasa di ruang

filling AMDK 600ml :

 Sumber : SOP PT Gajah Izumi Mas Perkasa, 2015

Gambar 3.9 Cheksheet Laporan Kegiatan Sanitasi

2. Corrective Action Logsheet (CAL)

CAL dipakai untuk mencatat semua penyebab dari masalah dan tindakan

perbaikan yang diambil jika terjadi kondisi out of control. CAL diisi oleh

operator dan [Link] dalam CAL berisi no magazine, waktu, problem dan

penyelesaian, dan juga nama teknisi/operator yang melakukan perbaikan

 Sumber : SOP PT Gajah Izumi Mas Perkasa, 2015

Gambar 3.10 Corrective Action Log PT. Gajah Izumi Mas Perkasa

3. Shiftly Machine Checklist

Merupakan pengecekan secara rutin kondisi mesin Reverse

Osmosis. Frekuensi pengecekan adalah 1x per jam dan dilakukan oleh

operator. Jenis pengecekan bersifat normal meliputi pressure, kapasitas air

jadi, kapasitas air reject dan Total Disolve Solid (TDS) yang mana hal-hal

tersebut sangat berpengaruh pada kualitas air dalam produk kemasan.

Lembaran ini berada atau menjadi satu pada lembaran checksheet.

 Sumber : SOP PT Gajah Izumi Mas Perkasa, 2015

Gambar 3.11 Shiftly Machine Checklist PT. Gajah Izumi Mas Perkasa
3.2 Manajemen Industri

Manajemen industri yaitu suatu manajemen yang menggunakan keilmuan

teknik industri dalam mendukung peningkatan sistem industri. Manajemen

industri yang akan dibahas disini yaitu manajemen industri tentang Manajemen

Perawatan

3.2.1 Manajemen Perawatan

Manajemen Pemeliharaan adalah pendekatan yang teratur dan sistematis

untuk perencanaan, pengorganisasian, monitoring dan evaluasi kegiatan

pemeliharaan dan biaya. Sebuah sistem manajemen pemeliharaan yang baik

digabungkan dengan pengetahuan dan staf pemeliharaan mampu dapat mencegah

masalah-masalah kesehatan dan keselamatan dan kerusakan lingkungan;

menghasilkan aset hidup dengan lebih sedikit gangguan dan mengakibatkan

biaya operasi yang lebih rendah dan kualitas hidup yang lebih tinggi.

Menurut Margono, (2006) metode manajemen pemeliharaan di lihat dari beberapa

hal sebagai berikut:

1. Permohonan pemeliharaan

Sebagai persyaratan untuk perencanaan fungsi pemeliharaan, karena perlu

utuk mengetahui secara tepat tentang apa yang harus di kerjakan, apa yang

sedang di kerjakan dan berapa lama setiap bertugas/pekerjaan tersebut di

kerjakan. Permintaan dari pengawas bagian produksi untuk pelayanan

yang dilakukan oleh petugas-petugas pemeliharaan harus mendapat

prioritas prhatian meskipun dalam pengalaman menunjukkan bahwa

hampir seluruh pekerjaan pemeliharaan dapat di rencanakan sebelumnya,

 dalam jangka pendek dan kenyataan bahwa prioritas utama jauh lebih kecil

dari yang di perkirakan.

2. Permintaan pemeliharaan atau perbaikan

Permintaan pemeliharaan atau perbaikan atas pekerjaan yang salah satu

atau kerusakan atau cacat yang memang perlu di perbaiki. Setelah

pekerjaan di selesaikan, kita harus mencari keterangan atau alasan tentan

sebab-sebab terjadinya kerusakan, terutama penting apabila terjadinya

pemeliharaan darurat serta uraian singkat tapi jelas mengenai tindakan

yang telah dilaksanakan.

3. Kartu permintaan pemeliharaan atau perbaikan

Dalam kartu permintaan pemeliharaan/perbaikan dimuat seluruh

informasi/keterangan yang dibutuhkan seperti misalnya jenis pekerja yang

diperlukan, dan waktu kerja yang dibutuhkan untuk melakukan pekerjaan

tersebut. Pekerja berorganisasi kepada tugas yang diberikan dan kartu

permintaan pemeliharaan tersebut juga berorganisasi kepada tugas

tersebut. Hal ini merupakan suatu perbedaan yang pokok antara

penggunaan kartu permintaan pemeliharaan/perbaikan dengan penggunaan

kartu waktu dimana masalahnya hanya pada berorganisasi kepada para

petugas pemeliharaan.

Menurut Keith (2002), ada beberapa metode manajemen pemeliharaan antara lain

Yaitu:

1. Run-to-failure management

Run-to-failure management adalah manajemen teknik pengaktifan kembali

yang menunggu mesin atau peralatan rusak sebelum diambil tindakan

pemeliharaan, yang mana sebenarnya adalah “nomaintenance”. Metode

ini merupakan manajemen pemeliharaan yang paling mahal. Metode

reaktif ini memaksa departemen manajemen pemeliharaan untuk

mempertahankan persediaan suku cadang yang banyak yang mencakup

seluruh komponen utama peralatan penting pabrik

2. Preventive Maintenance

Ada banyak defenisi pemeliharaan preventive, tetapi semua program

manajemen pemeliharaan preventive adalah dijalankan berdasarkan waktu.

Dengan kata lain tugas-tugas pemeliharaan berlalu berdasarkan pada jam

operasi. Dalam manajemen pemeliharaan preventive, perbaikan mesin

dijadwalkan berdasarkan pada statistik waktu rata-rata kerusakan (MTTF).

3. Predictive Maintenance

Seperti pemeliharaan preventif, pemeliharaan prediktif memiliki banyak

defenisi. Untuk sebagian pekerja, pemeliharaan prediktif adalah

pemantauan getaran mesin dalam upaya untuk mendeteksi masalah baru

dan untuk mencegah kerusakan fatal.

Pemeliharaan prediktif adalah menggerakkan kondisi program

pemeliharaan preventif. Untuk jadwal kegiatan pemeliharaan,

pemeliharaan prediktif menggunakan pengawasan langsung terhadap

kondisi mekanik, efisiensi system, dan indicator lainnya untuk

menentukan rata-rata waktu actual sampai rusak atau hilangnya efisiensi

untuk setiap mesin dan system di pabrik. Penambahan program

pemeliharaan prediktif yang komprehensif dapat dan akan menyediakan

 data factual pada kondisi mekanik actual dari setiap mesin dan efisiensi

operasional setiap sistem proses.

4. Metode peningkatan pemeliharaan lainnya

Selama 10 tahun terakhir, berbagai metode manajemen, seperti

pemeliharaan produktif total (TPM) dan kehandalan yang berpusat pada

pemeliharaan (RCM), telah dilembangkan dan disebut-sebut sebagai obat

mujarab untuk pemeliharaan yang tidak efektif. Banyak pabrik domestik

menggunakan salah satu dari metode cepat, memperbaiki dalam upaya

untuk mengimbangi kekurangan pemeliharaan yang dirasakan.

3.2.2 Pelaksanaan Manajemen Perawatan di PT Gajah Izumi Mas Perkasa

Pelaksanaan Manajemen Perawatan di PT Gajah Izumi Mas Perkasa

Batam telah dilakukan secara bertahap dan berkesinambungan. Semua dilakukan

dalam rangka untuk mewujudkan sebuah pelayanan yang maksimal dan optimal

kepada para pelanggan juga untuk meningkatkan produktivitas kerja. Berikut

merupakan perlengkapan Manajemen Perawatan di PT Gajah Izumi Mas Perkasa:

1. Preventive Maintenace

adalah suatu pengamatan secara sistematik disertai analisis teknis-

ekonomis

untuk menjamin berfungsinya suatu peralatan produksi dan

memperpanjang umur

peralatan yang bersangkutan. Tujuan preventive maintenance adalah untuk

dapat

mencapai suatu tingkat pemeliharaan yang baik dan handal terhadap

semua
 peralatan

Preventive maintenance biasanya dilakukan secara berkala seperti:

a. Mingguan

b. Bulanan

c. Triwulan

d. Catur Wulan

e. Tahunan.

Berikut ini adalah contoh Preventive Maintenance yang digunakan untuk

perawatan mesin reverse osmosis yang ada di PT. Gajah Izumi Mas Perkasa :

Sumber : SOP PT Gajah Izumi Mas Perkasa, 2015

Gambar 3.12 Preventive Maintenance of Reverse Osmosis Machine

 2. Corrective Maintenance

Adalah tidak hanya berarti memperbaiki tetapi juga mempelajari sebab-

sebab

terjadinya kerusakan serta cara-cara mengatasinya dengan cepat, tepat dan

benar sehingga tercegah terulangnya kerusakan yang serupa. Untuk

mencegah

terulangnya kerusakan yang serupa perlu dipikirkan hal hal dengan

mantap. Corrective maintenance biasanya menindak lanjuti dari hasil

preventive.
 BAB IV

ANALISA REJECT DI AREA PRODUKSI AIR MINUM

DALAM KEMASAN GALLON PT. GAJAH IZUMI MAS
PERKASA

4.1 Latar Belakang

Saat ini penulis sedang melakukan kerja praktek di PT. Gajah Izumi Mas

Perkasa pada bagian Water Treatment Plant yang mana penulis akan terjun

langsung pada proses pengolahan air baku menjadi air siap di konsumsi,

menganalisa defect-defect yang terjadi, mencari penyebab dan berusaha

memberikan solusi pemecahan masalah untuk mencegah problem tersebut terjadi

lagi.

Penulis akan menerapkan secara langsung materi-materi perkuliahan yang

telah dipelajari pada dunia industri secara langsung. Dalam hal ini penulis akan

menerapkan materi SPC (Statistik Process Control) dalam menyelesaikan

problem reject di area produksi air minum dalam kemasan gallon.

4.2 Pokok Permasalahan

Setelah dilakukan pengamatan dan interview dengan pihak Quality

Control, pihak Checker dan line produksi, diketahui bahwa CTQ (Critical to

Quality) yang paling banyak ditemukan adalah kondisi gallon yang reject. Adapun

kondisi dari gallon yang reject yaitu:

1. Isi volume air pada gallon kurang dari batas minimal 18.5 liter (air

tekor)

2. Gallon yang bocor

 3. Gallon yang kotor (berdebu, berlumut dan bau)

4. Tutup terlipat

5. Seal tidak terpasang sempurna

6. Expired date bermasalah

Dalam penelitian ini, perbaikan kualitas akan dilakukan pada bagian yang

sering timbul kerusakan dibagian produksi. Diperoleh data dari bagian produksi

sebagai berikut

Tabel 4.1 Data Cacat Produksi Gallon 19 Liter Bulan Juli sampai dengan

September 2018

No Jenis Kerusakan pada gallon 19 L Jumlah

1 Volume min (air tekor) 5325
2 Bocor 2438
3 Kotor 547
4 Tutup terlipat 271
5 Seal tidak terpasang sempurna 135
6 Expired date bermasalah 487

Dari tabel diatas diketahui bahwa data cacat produksi terdiri dari 6 jenis

kerusakan. Untuk lebih memudahkan dalam melihat jenis pada produk tersebut

dapat dibuat diagram Pareto sebagai berikut:

 Gambar 4.1 Pareto Chart jenis kerusakan pada gallon 19 liter bulan Juli –

Septermber 2018

Dari diagram Pareto pada gallon 19 liter terlihat 57,9 % jenis kerusakan

terjadi pada volume yang minimum, ini artinya masalah tersebut perlu mendapat

penyelesaian terlebih dahulu.

4.3 Batasan Masalah

Menganalisa problem, mencari penyebab terjadinya problem dengan

keilmuan teknik industri khususnya dengan menerapkan teori SPC.

4.4 Pengamatan dan Analisa Problem

4.4.1 Pengamatan

1. Proses Water Treatment Plant

 Pada proses ini air baku di olah sehingga menjadi air siap di konsumsi

(finish good) melalui berbagai macam tahapan filtrasi serta sistem desinfeksi air

agar terhindar dari bakteri dan virus. Mesin RO menjadi salah satu tahapan yang

paling penting dimana mesin tersebut terdapat membran yang dapat

menghilangkan menghilangkan bahaya secara fisika, kimia maupin biologi serta

mesin tersebut dapat kita atur kapasitasnya menyesuaikan dengan kebutuhan

mesin filling produksi.

2. Proses Pengisisan Air menggunakan Mesin Filling

Pada proses ini gallon diisi dengan air finish good yang merupakan output

dari water treatment plant dimana kapasitas mesin filling tersebut 1000 pcs gallon

per jam dan membutuhkan volume air sebanyak 21 m3/jam.

4.4.2 Analisa Problem

1. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram sebab akibat digunakan untuk melihat sejumlah kemungkinan

yang menyebabkan permasalahan yang terjadi pada proses. Informasi tentang hal-

hal yang menyebabkan permasalahan tersebut diperoleh dari hasil wawancara

dengan pihak quality control dan operator gallon filling machine.

Setelah dilakukan wawancara dengan pihak quality control operator

gallon filling machine PT Gajah Izumi Mas Perkasa dan pengolahan data aktual

lapangan diketahui bahwa masalah volume min pada gallon 19 liter disebabkan

oleh beberapa faktor. Untuk lebih jelasnya, penyebab-penyebab dari masalah

volume minimum pada diagram sebab akibat berikut:

 Gambar 4.2 Diagram Sebab Akibat Gallon 19 liter

Di dalam sebuah diagram sebab akibat ada 5 item atau point yang harus dicek atau

dianalisa untuk mendapatkan sebab dari suatu permasalahan. Penyebab terakhir

merupakan penyebab dominan dan diberi tanda lingkaran merah.

4.5 Penyelesaian Problem

4.5.1 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

 Setelah diketahui penyebab utama dan penjelasannya, selanjutnya dibuat

tabel FMEA. Setiap masalah dicari nilai Risk of Priority Number (RPN)-nya.

Kemudian nilai RPN tersebut disusun dari nilai yang paling besar sampai yang

paling kecil. Penyebab yang mempunyai nilai RPN paling besar inilah yang

merupakan penyebab utama dari permasalahan yang dihadapi. Nilai RPN

merupakan hasil perkalian dari nilai severity, occurance, dan detection dari tiap-

tiap penyebab masalah.

RPN = S x O x D

Pengisian spreadsheet FMEA dilakukan dengan menggunakan

brainstorming dengan pihak operator gallon filling machine dan quality control

perusahaan. Brainstorming tersebut dilakukan untuk mengetahui akibat yang

ditimbulkan oleh tiap-tiap penyebab, menentukan severity, occurance, dan

detection besarnya antara 1-10. Berikut merupakan tabel skala beserta effect nya

untuk FMEA.

1. Severity (S)
Severity merupakan kuantifikasi seberapa serius kondisi yang diakibatkan jika
terjadi kegagalan yang akibatnya disebutkan dalam Failure Effect. Menurut
tingkat keseriusan, severity dinilai pada skala 1 sampai 10.

Tabel 4.2 Skala dari Severity

Rating Effect Severity effect

10 Hazardous without Tingkat keparahan sangat tinggi ketika mode
warning (HWOW) kegagalan potensial mempengaruhi system safety
tanpa peringatan
9 Hazardous with Tingkat keparahan sangat tinggi ketika mode
warning (HWW) kegagalan potensial mempengaruhi system safety
dengan peringatan
8 Very high (VH) Sistem tidak dapat beroperasi dengan kegagalan
menyebabkan kerusakan tanpa membahayakan
keselamatan
7 High (H) Sistem tidak dapat beroperasi dengan kerusakan
peralatan
 6 Moderate (M) Sistem tidak dapat beroperasi dengan kerusakan kecil
(minor)
5 Low (L) Sistem tidak dapat beroperasi tanpa kerusakan
4 Very Low (VL) Sistem dapat beroperasi dengan kinerja mengalami
penurunan secara signifikan
3 Minor (MR) Sistem dapat beroperasi dengan kinerja mengalami
beberapa penurunan
2 Very Minor (VMR) Sistem dapat beroperasi dengan sedikit gangguan
1 None (N) Tidak ada pengaruh

Sumber : (Wang et all., 2009)

2. Occurance (O)
Tingkat kemungkinan terjadinya kegagalan. Ditunjukkan dalam 10 level
(1,2,...,10) dari yang hampir tidak pernah terjadi (1) sampai yang paling
mungkin terjadi atau sulit dihindari (10).
Tabel 4.3 Skala dari Occurance

Rating Probability of occurrence Failure probability

10 Very High (VH) : kegagalan hampir >1 in 2
tidak bisa dihindari
9 1 in 3

8 High (H) : kegagalan berulang 1 in 8

7 1 in 20

6 Moderate (M): sesekali kegagalan 1 in 80

5 1 in 400
4 1 in 2000

3 Low (L) : relatif sedikit kegagalan 1 in 15000

2 1 in 150000
1 < 1 in 150000

Sumber : (Wang et all., 2009)

3. Detection (D)
Menunjukkan tingkat kemungkinan lolosnya penyebab kegagalan dari kontrol
yang sudah dipasang. Levelnya juga dari 1-10, dimana angka 1 menunjukkan
kemungkinan untuk lewat dari kontrol (pasti terdeteksi) sangat kecil, dan 10
 menunjukkan kemungkinan untuk lolos dari kontrol (tidak terdeteksi) adalah
sangat besar.

Tabel 4.4 Skala dari Detection

Rating Detection Kemungkinan deteksi oleh alat pengontrol

10 Absolute Tidak ada alat pengontrol yang mampu
Uncertainty mendeteksi penyebab kegagalan dan modus
(AU) kegagalan berikutnya
9 Very remote Sangat kecil, kemampuan alat pengontrol
(VR) mendeteksi penyebab kegagalan dan modus
kegagalan berikutnya
8 Remote Kecil, kemampuan alat pengontrol mendeteksi
(R) penyebab kegagalan dan modus kegagalan
berikutnya
7 Very low Sangat rendah, kemampuan alat pengontrol
(VL) mendeteksi penyebab kegagalan dan modus
kegagalan berikutnya
6 Low Rendah, kemampuan alat pengontrol
(L) mendeteksi penyebab kegagalan dan modus
kegagalan berikutnya
5 Moderate Sedang, kemampuan alat pengontrol
(M) mendeteksi penyebab kegagalan dan modus
kegagalan berikutnya
4 Moderately Sangat sedang, kemampuan alat pengontrol
High (MH) mendeteksi penyebab kegagalan dan modus
kegagalan berikutnya
3 High (H) Tinggi, kemampuan alat pengontrol mendeteksi
penyebab kegagalan dan modus kegagalan
berikutnya
2 Very high Sangat tinggi, kemampuan alat pengontrol
(VH) mendeteksi penyebab kegagalan dan modus
kegagalan berikutnya
1 Almost Hampir pasti kemampuan alat pengontrol
Certain (AC) mendeteksi penyebab kegagalan dan modus
kegagalan berikutnya

Sumber : (Wang et all., 2009)

dan berikut merupakan spreadsheet FMEA

Tabel 4.5 Spreadsheet FMEA Masalah Volume Min

Jenis Cacat Penyebab Cacat Akibat Cacat oc sev det Risk of Rank
c (1- (1- Priority
 (1- 10) 10) Number
10) (RPN)
Pengisian air Pengisian air yang 4 4 7 112 2
kurang stabil kurang merata
terhadap gallon
Alat / tangki Persediaan air yang 3 3 7 63 4

penampung kurang memadai

kurang besar
Tekanan gas Pengisian air ke 2 6 3 36 5

kurang stabil gallon kurang

efektif
Volume Mesin pompa Air tidak bisa 3 4 7 84 3

Min belum mengisi alat

maksimal penampung dengan

maksimal
Bobot produksi Pengisian air yang 5 4 6 120 1

yang berlebihan tidak terkontrol dan

(keteteran) air penampung air

kosong

Dari tabel spreadsheet Tabel 4.5 di atas, diketahui bahwa penyebab yang

memiliki nilai RPN paling tinggi adalah faktor bobot produksi yang berlebihan

hal ini dapat dihitung menggunakan rumus

RPN = S x O x D

=5x4x6

= 120

berarti penyebab tersebut sangat berpengaruh dan kritis terhadap masalah volume

min tersebut.
 Setelah diketahui penyebab utama dan penjelasannya, selanjutnya dibuat

tabel action for failure mode untuk menentukan tindakan yang sesuai untuk

mengatasi masalah-masalah yang ada

4.5.2 Action for Failure Mode

Setelah diketahui penyebab utama dan penjelasannya, selanjutnya dibuat

tabel action for failure mode utuk menentukan tindakan yang sesuai untuk

mengatasi masalah-masalah yang ada. Untuk lebih jelasnya hasil tersebut dapat

dilihat pada tabel 4.6

Tabel 4.6 Action for Failure Mode Volume Min

Jenis Cacat Penyebab Cacat Desain Solusi

Pengisian air kurang Pengecekan mesin

stabil sebelum melakukan

produksi
Alat / tangki penampung Mengganti alat / tangki

kurang besar penampung

Tekanan gas kurang stabil - Pengecekan dan

pengesetan ulang Gallon

Filling Machine dan

mesin kompresor sebelum

Volume Min dan sesudah produksi

- Service Gallon Filling

Machine dan mesin

kompresor minimal 1

bulan sekali
 Mesin pompa belum Pengecekan pompa dan

maksimal bypass valvenya sebelum

dan sesudah produksi

Bobot produksi yang Pemberhentian produksi

berlebihan (keteteran) air dengan selang waktu

tertentu untuk pengecekan

mesin
BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

Setelah dilakukan pengolahan dan analisa data, maka pada bab ini

akan diambil kesimpulan dan saran dari penelitian yang telah dilakukan

dan juga akan diberikan saran untuk perusahaan dan untuk penelitian

selanjutnya. Penelitian ini dilakukan pada jenis produksi air minum yaitu

air minum dalam kemasan gallon 19 liter. Peranan keilmuan teknik

industri sangat diperlukan disini. Kesimpulan dan saran yang yang

didapatkan selama penulias mengadakan kerja praktek di PT Gajah Izumi

Mas Perkasa adalah sebagai berikut:

5.1 Kesimpulan

Dari hasil pengamatan dan pengolahan data selama melakukan

kerja praktek, penulis menyimpulkan, yaitu sebagai berikut:

1. Reject paling besar yang ditemukan di area produksi air

minum dalam kemasan gallon PT. Gajah Izumi Mas Perkasa adalah

volume min / air tekor dalam pengisian gallon dengan presentase 57,9 %,
 yang disebabkan oleh faktor bobot produksi yang berlebihan denag nilai

RPN paling tinggi yaitu : 120.

2. Kurangnya komunikasi antara operator water treatment

dengan leader produksi apabila terjadi perubahan-perubahan kebutuhan

debit air pada setiap shift nya menjadi salah satu penyebab utama volume

min / air tekor

5.2 Saran-saran

Dari hasil pengamatan dan pengolahan data selama melakukan

Praktek Kerja, penulis menemukan beberapa hal yang perlu diperbaiki, yaitu

sebagai berikut:

1. Perlu dibuat SOP antara operator water treatment dan

leader produksi, agar dapat mengatasi problem volume min / air tekor

2. Perlu dikembangkan metode pencatatan dan perekaman

yang lebih baik dari setiap aktivitas perawatan yang dilakukan, sehingga

manajemen sebagai pengatur aktivitas dan operator sebagai pelaksana

aktivitas dapat bersinergi untuk mencapai kualitas produk yang terbaik.

 DAFTAR PUSTAKA

1. Douglas C. Montgomery, 1997. Design and Analysis of Engineering

Experiments, Arizona State University
2. Indriawati. K. 2015: Implementation of Statistical Pocess Control (SPC)
in Predictive Algorithm for Increase Methane Production (Internet)
[Link]
, diakses tanggal 20 September 2018

3. Roderick A. Munro, Govindarajan Ramu, and Daniel J. Zrymiak, 2015.

The Certified Six Sigma Dreen Belt Handbook, Milwauke, Winconsin, ASQ
Quality Press

4. Wang, Y. M., Chin, K. S., Poon, G. K. K., Yang, J. B. (2009), “Risk

Evaluation in Failure Mode and Effects Analysis Using Fuzzy Weighted
Geometric Mean”, Journal Expert Systems with Application, Vol. 36, pp.
1195-1207.