PLANT 1 - GAS PURIFICATION
Proses di Plant 1 adalah pemurnian gas dengan pemisahan kandungan CO2 (Carbon
Dioksida) dari gas alam.
Kandungan CO2 tersebut harus dipisahkan agar tidak mengganggu proses
selanjutnya. Pemisahan CO2 dilakukan
dengan proses absorbsi larutan Mono Ethanol Amine (MEA) yang sekarang diganti
dengan Methyl De Ethanol Amine(MDEA) produksi Ucarsol. Proses ini dapat
mengurangi CO2 sampai di bawah 50 ppm dari aliran gas alam. Batas maksimum
kandungan CO2 pada proses selanjutnya adalah 50 ppm.
Proses penyerapan CO2 dalam natural gas oleh amine dilakukan dalam kolom
Absorber. Proses absorbsi tersebut terjadi secara fisik ( karena adanya driving force
antara konsentrasi CO2 dalam fasa gas dan CO2 dalam amine) dan kimia (adanya
reaksi asam-basa). Proses ini berjalan reversible, artinya kita bisa membalik reaksinya
menjadi pelepasan CO2 dari amine dengan merubah kondisi operasi.
Dalam absorber, natural gas yang kaya akan CO2 dikontakkan dengan lean amine.
Proses yang disebutkan dikenal dengan metode counter current, dimana proses
pengontakan terjadi berlawanan arah. Proses absorbsi disukai terjadi pada pressure
tinggi dan temperature rendah. Karena itulah lean amine dipompa dengan tekanan
tinggi lewat bagian atas absorber untuk dikontakkan dengan raw gas yang masih
bertekanan tinggi dari bagian bawah. Agar penyerapan berjalan efektif maka
dipasanglah bed packing atau tray pada bagian tengah absorber untuk memperluas
permukaan kontak gas dan liquid.
Amine yang telah menyerap CO2 disebut rich amine dan akan menjalani proses
flashing (penurunan tekanan) untuk merelease hydrocarbon yang terabsorb dan
proses regenerasi di kolom stripper untuk melepaskan CO2 dari amine. Kondisi
operasi Stripper adalah kebalikan dari Absorber, dimana proses pelepasan CO2 dari
rich amine disukai terjadi pada pressure rendah dan temperature tinggi. Ingat, hal ini
bisa terjadi karena proses absorbsi tadi adalah reversible. Karena itulah dipasang
reboiler pada bagian bawah stripper untuk menaikkan temperature. CO2 yang
terlepas biasanya dibuang ke lingkungan atau menjalani proses pembakaran sebelum
dibuang. Sedangkan amine yang sudah tidak mengandung CO2 dipompa kembali ke
Absorber, tentunya ditambah make-up karena adanya loss amine dalam sistem
tersebut.
Kalau tidak salah, amine yang digunakan dicampur dengan air pada konsentrasi
tertentu. Semakin tinggi konsentrasi amine, semakin tinggi kemampuan menyerap
CO2, namun larutan menjadi korosif. Begitu juga sebaliknya, jika kadar amine
berkurang, kemampuan menyerap CO2 menurun, namun larutan tidak terlalu
korosif. Yang lebih penting lagi mengapa CO2 harus dihilangkan pada proses
pembuatan LNG adalah untuk mencegah terjadinya freezing CO2 tsb pada tahap
pemurnian LNG menggunakan proses kriogenik. CO2 padat akan terbentuk pada
suhu ekstrim rendah dan akan menyumbat piping, berabe kan? CO2 removal
biasanya sekaligus juga berfungsi sebagai H2S removal
Ke-basa-an amine menentukan tingkat reaktifitasnya terhadap CO2. Semakin tinggi
sifat basa-nya makan makin kuat (reaktif) dengan urutan sbb....Primary amine >
secondary amine > tertiary amine.
Pada sistem amine, loading yaitu mol acid gas yang bisa diambil per mol amine yang
disirkulasikan punya batasan nilai tertentu. Untuk MEA (Mono Ethanol Amine =
termasuk primary amine) loading max 0.4 mol acid gas per mole MEA, sedangkan
DEA (Diethanol amine = secondary amine) 0.65 mol acid gas per mol DEA. MEA lebih
strong(reaktif) dibanding DEA, tetapi untuk mencapai tingkat absorbsi CO2 yang
sama dibutuhkan lebih banyak MEA daripada DEA, artinya lebih banyak MEA harus
disirkulasikan untuk maksud tsb.
Dari hal di atas kita tidak bisa serta merta mengganti amine dengan yang lebih kuat
untuk mengatasi masalah gagalnya amine sistem mengurangi kadar CO2. Terlebih
lagi MEA lebih korosif daripada DEA, sehingga harus dipertimbangkan betul apakah
alat yang ada mampu mengcounter masalah korosi ini.
Untuk trouble shooting apabila gas product over spec (high CO2) juga harus
dilakukan dengan sangat [Link] bisa ditelusuri dari root causenya terlebih
[Link] penyebab yang mungkin untuk masalah ini adalah :
1. Faktor lean amine (gangguan sirkulasi atau larutannya rusak atau lean loadingnya
tinggi, etc.)
2. Faktor feed gas (laju alir yang tidak terkontrol, surging di bagian hulu feed gas,
temperatur gas naik, etc.)
3. Faktor foaming (biasanya karena incompatibility amine dengan chemical lain yang
digunakan, MEG/TEG, emulsion breaker, inhibitor corrosion, etc.)
4. Faktor kerusakan mekanis (tray/pack rusak, adanya scale, etc.)
Nah apabila akar penyebabnya adalah faktor lean amine, kita juga bisa memusatkan
perhatian untuk trouble shooting di bagian tersebut. Demikian juga untuk yang lain.
Tentang ionic strength, harus juga diperhatikan bahwa makin kuat amine tersebut
mengikat CO2, maka akan butuh heat energy yang juga lebih besar pada saat
meregenerasikannya di kolom stripper (reaksi pelepasan CO2). Hal ini akan
menyebabkan naiknya kebutuhan steam yang ada di reboiler, sedangkan steam
adalah suatu factor yang sangat perlu diperhatikan mengingat biaya dan resikonya
yang besar.
PLANT 2 - GAS DEHYDRATION AND MERCURY
REMOVAL
Selain CO2, gas alam juga mengandung uap air (H2O) dan Mercury (Hg) yang akan
menghambat proses pencairan pada suhu rendah. Pada Plant 2, kandungan H2O dan
Hg dipisahkan dari gas alam. Kandungan H2O pada gas alam tersebut akan menjadi
padat dan akan menghambat pada proses pendinginan gas alam selanjutnya.
Pemisahan kandungan H2O (Gas Dehydration) dilakukan dengan cara absorbsi
menggunakan
molecullar sieve hingga kandungan H2O maksimum 0,5 ppm. Kandungan mercury
(Hg) pada gas alam tersebut jika terkena peralatan yang terbuat dari aluminium akan
terbentuk amalgam. Sedangkan tube pada Main Heat Exchanger 5E-1 yang
merupakan alat pendingin dan pencairan utama untuk memproduksi LNG adalah
terbuat dari aluminium. Pemisahan kandungan Hg (Mercury Removal) dilakukan
dengan cara absorbsi senyawa belerang menggunakan molecullar sieve hingga
kandungan Hg maksimum 0,1 ppm.
1. Hydrocarbon condensate adalah hydrocarbon C6+ atau heksana dan hydrocarbon
yang lebih berat dari heksana. Selain menyebabkan foaming (dengan amine atau
glycol), tentunya kehadiran C6+ akan "merusak" spec dari LNG dimana notabene
nyaris 100% metana. Jadi ini harus disingkirkan. Oleh sebab itu plant selalu
dilengkapi dengan vessel-vessel stabilizer/knock-out yang berfungsi untuk
menangkap hydrocarbon yang terbentuk akibat terjadinya penurunan pressure dan
atau temperature dari feed gas. Tentang air, dikeringkan dengan berbagai cara, salah
satunya menggunakan molecular sieve.
2. Molecular sieve adalah unit material yang memiliki pori-pori kecil/halus dimana
ukurannya sudah sangat terstandarisasi dan seragam. Pori-pori tersebut dapat
dengan selektif "melanjutkan" atau "menangkap" molekul-molekul yang lewat
berdasarkan besar-kecilnya ukuran molekul. Atas cara kerjanya tersebut material ini
sering disebut sebagai desiccant. Kemampuan molecular sieve ini dalam menangkap
molekul H2O cukup tinggi, yaitu sampai 20-25% dari berat molekular sieve itu
sendiri. Seperti glycol, dan amine, molecular sieve ini juga bisa diregenerasi dengan
metoda pemanasan dan purging. Jenis molecular sieve yang banyak digunakan untuk
menangkap H2O adalah silica gel. Jenis-jenis lain yang banyak digunakan di industri
adalah Zeolite, dan lime
Biasanya untuk di proses hulu, TEG lebih jamak digunakan, mengingat secara cost
lebih murah, juga target dehidrasi x lb/MMSCF H2O- nya "relatif" agak "tinggi" let say
10 lb/MMSCF.. Cuman karena process absorpsi, maka kondisi operasi untuk kondisi
optimum perpindahan massa air dari Gas ke glikol lebih berpengaruh.. Dibanding
dengan menggunakan process adsorpsi, let say mol sieve dryer, dia lebih bisa
,mencapai target penghilangan air yang lebih tinggi (bone dry), makanya teknologi ini
lebih sering digunakan di LNG Plant yang bener2 tidak mentolerir adanya moisture,
karena adanya operasi kriogenik.. Tentunya seperti dibahas sebelumnya , dia juga
ada proses regenerasi desicant padatnya dengan regeneration gas (HC gas yang
dipanaskan), tentunya konsumsi energi "bisa" lebih tinggi dari penggunaan TEG.. Di
samping itu tentu diperlukan unit yang lebih dari satu, saat ada unit yang online,
maka unit yang lain dalam kondisi regenerasi.. Juga secara sistem kontrol, akan
lebih rumit, karena tiap unit mempunyai mode in service- depressuring/heating-
regeneration-cooling/repressuring- untuk kembali in service...Pemilihan2 tersebut di
atas tentunya memperhatikan kondisi raw gas kita, dan spesifikai (requirement) dari
sales gas tersebut...Di samping menggunakan TEG kontaktor kolom untuk glycol de-
h2O, (biasanya MEG+methanol)juga dapat diinjeksikan langsung pada wet gas,
dankemudian di downstreamnya dipasang separator untuk menangkap glikol+air
dari gas tersebut...
PLANT 3 – FRACTINATION
Sebelum gas alam didinginkan dan dicairkan pada Main Heat Exchanger 5E-1 pada
suhu yang sangat rendah hingga menjadi LNG, proses pemisahan (fractination) gas
alam dari fraksi-fraksi berat (C2, C3, C4, dst) perlu dilakukan. Proses fraksinasi
tersebut dilakukan di Plant 3. Pemisahan gas alam dari fraksi beratnya dilakukan
pada Scrub Column 3C-1. Setelah dipisahkan dari fraksi beratnya, gas alam
didinginkan terlebih dahulu hingga temperatur sekitar -50°C dan selanjutnya
diproses di Plant 5 untuk didinginkan lebih lanjut dan dicairkan. Sedangkan fraksi
beratnya dipisahkan lagi sesuai dengan titik didihnya dengan beberapa alat
(Deethanizer,Deprophanizer dan Debuthanizer) untuk mendapatkan
prophane, buthane dan condensate
PLANT 4 – REFRIGERATION
Selain penurunan tekanan, proses pencairan gas alam dilakukan dengan
menggunakan sistem pendingin bertingkat. Bahan pendingin yang digunakan:
Propane dan Multi Component Refrigerant (MCR). MCR adalah campuran Nitrogen,
Methane, Ethane, Prophane dan Buthane yang digunakan untuk pendinginan akhir
dalam proses pembuatan LNG.
Plant 4 menyediakan pendingin Prophane dan MCR. Baik prophane maupun MCR
sebagai pendingin
diperoleh dari hasil sampingan pengolahan LNG.
a. Siklus Pendingin Prophane
Cairan prophane akan berubah fase menjadi gas prophane setelah temperaturnya
naik karena dipakai
mendinginkan gas alam maupun MCR. Sesuai dengan kebutuhan pendinginan
bertingkat pada proses pengolahan LNG, kondisi cairan prophane yang dipakai
pendinginan ada 3 tingkat untuk MCR dan 3 tingkat untuk gas alam. Gas prophane
setelah dipakai untuk pendinginan dikompresikan oleh Prophane Recycle Compresor
4K-1 untuk menaikkan tekanannya, kemudian didinginkan oleh air laut, dan
selanjutnya dicairkan dengan cara penurunan tekanan. Demikian siklus pendingin
propane diperoleh.
Di dalam sistem pendingin propana digunakan 3 tingkat pendinginan, yaitu :
1. Propana cair dengan tekanan 7 kg/cm2 dapat mendinginkan sampai 18°C (high
level propana).
2. Propana cair dengan tekanan 3.1 kg/cm2 dapat mendinginkan sampai –4°C
(medium level propana).
3. Propana cair dengan tekanan 0.1 kg/cm2 dapat mendinginkan sampai –34°C (low
level propana).
b. Siklus Pendingin MCR
Cairan MCR berubah fase menjadi gas MCR dengan kenaikan temperatur karena
dipakai pendinginan gas alam pada Main Heat Exchanger 5E-1. Gas MCR tersebut
dikompresikan secara seri oleh MCR First Stage Compresor 4K-2 dan MCR Second
Stage Compressor 4K-3 untuk menaikkan tekanannya. Pendinginan dengan air laut
dilakukan pada interstage 4K-2 dan 4K-3 serta pada discharge 4K-3.
MCR yang digunakan memiliki komposisi dalam persen basis kering :
o N2 2.0 – 2.2%
o C1 40.0 – 46.0%
o C2 45.0 – 50.0%
o C3 2.0 – 6.0%
Tujuan dari pendinginan dengan Multi Componen Refrigerant (MCR) ini adalah untuk
mendinginkan gas umpan dan mencairkan dalam Main Heat Exchanger dan
mendinginkan gas MCR sendiri. Kompresi MCR dilakukan dengan 2 tahap, yaitu
dengan 1st Stage MCR Compressor dan 2nd Stage MCR Compressor. MCR masuk ke
kolom MCR First Stage Suction Drum untuk memisahkan MCR cair dan uap, dimana
sebagian feed adalah uap dari hasil pendinginan di main heat exchanger. Uap MCR
dari MCR First Stage Suction Drum keluar dengan temperatur -40°C kemudian
masuk ke kompresor stage pertama pada tekanan 3 kg/cm2. Kemudian keluar dari
1st Stage MCR Compressor dengan temperatur 71°C dan tekanan 14 kg/cm2. Aliran
MCR ini kemudian didinginkan dengan air laut dalam MCR Compressor Inter Cooler
hingga temperaturnya menjadi 37°C. Selanjutnya masuk ke kompresor stage kedua
dengan tekanan 14 kg/cm2. Dari 4KT-3, MCR keluar pada temperatur 130ºC dan
tekanan 47 kg/cm2, kemudian didinginkan oleh MCR Compressor After Cooler
dengan menggunakan air laut hingga temperaturnya 37°C. MCR kemudian mengalir
ke Propana Evaporator, dilanjutkan ke Medium Level Propana Evaporator hingga
keluar pada temperatur –5°C. Kemudian MCR masuk ke MCR Low Level Propana
Evaporator pada temperatur −32°C. MCR dialirkan ke High Pressure MCR Separator,
dimana komponen cair dan uap akan terpisah. Fase cair lebih banyak mengandung
etana dan propana,sedangkan fase gas banyak mengandung nitrogen dan metana.
PLANT 5 – LIQUEFACTION
Proses pencairan gas alam ini dilakukan di Plant #5. Proses pencairan gas alam
terjadi di Main Heat Exchanger (MHE). Feed gas yang berasal dari bagian atas scrub
column condensate drum dengan tekanan 36 kg/cm2 dan temperatur −36.5°C masuk
dari bagian bawah MHE. Bersama feed gas dimasukan juga kelebihan produk etana,
propana, ataupun butana dari unit fraksinasi untuk menaikkan nilai kalor LNG.
MCR yang telah masuk ke High Pressure MCR Separator dipisahkan menjadi dua
fasa, yaitu MCR vapor yang mengandung mayoritas nitrogen dan metana dan MCR
cair yang komponen utamanya adalah etana dan propana.
Main Heat Exchanger adalah suatu kolom penukar panas tegak yang terdiri atas dua
bagian, warm bundle dibagian bawah dan cold bundle dibagian puncak. Pada cold
bundle, MCR uap mengalami penurunan tekanan oleh J-T valve. MCR ditampung
pada Low Pressure Separator dan didistribusikan dibagian shell cold bundle untuk
mendinginkan MCR uap dan feed gas dalam tube.
Pada warm bundle, MCR uap, MCR cair, dan feed gas dialirkan ke atas. Pada akhir
warm bundle, MCR cair akan diturunkan tekanannya hingga 2.5 kg/cm2 dan
temperatur −129°C oleh J-T valve. MCR cair ini ditampung pada warm separator yang
diletakkan diantara warm dan cold bundle. MCR ini digabung dengan MCR cair shell
cold bundle lalu didistribusikan pada shell warm bundle untuk mendinginkan ketiga
aliran masuk. Suhu feed gas diturunkan hingga mendekati titik embunnya.
Digunakannya Joule-Thompson valve (J-T valve) sebagai alat utama dalam proses
pencairan karena alat ini berfungsi untuk menurunkan tekanan dan temperatur
sehingga gas mencapai titik cairnya dan menjadi cair. Joule-Thompson effect berarti
penurunan tekanan dan temperatur akibat melewati Joule-Thompson valve
sebagaimana halnya pada diagram phasa, akibat adanya penurunan tekanan dan
temperatur maka fasa gas akan berubah menjadi saturated.
Setelah didinginkan pada warm bundle, feed gas akan masuk ke cold bundle untuk
mengalami proses pendinginan lebih lanjut hingga berbentuk cairan. Feed gas
meninggalkan MHE pada bagian puncaknya dalam keadaan cair pada temperatur
sekitar −150°C. LNG lalu dialirkan ke dalam LNG Flash Drum melalui J-T valve
sehingga dapat menurunkan lagi temperatur LNG sampai menjadi sekitar −156°C
untuk selanjutnya dipompakan ke LNG Storage.
Uap LNG dari bagian atas LNG Flash Drum dengan suhu sekitar −156°C dilewatkan
LNG Flash Exchanger dan mendinginkan sedikit gas umpan sampai menjadi LNG.
Alat ini juga berfungsi untuk mendinginkan LPG propana sampai suhu −45°C.
Sedangkan uap LNG sendiri menjadi panas, kemudian dihisap oleh sebuah
kompresor untuk dimanfaatkan sebagai bahan bakar boiler. MCR yang berada
didalam shell MHE keluar pada bagian bawah MHE dan masuk ke MCR First Stage
Suction Drum, lalu uapnya masuk ke MCR First Stage Compressor. Keluaran unit ini
didinginkan dengan pendingin air laut lalu ditekan oleh MCR Second Stage
Compressor. Uap MCR keluar mempunyai tekanan 48 kg/cm2 lalu didinginkan lagi
dengan air laut dan setelah melalui serangkaian pendinginan bertahap dengan
Propana Refrigrant, uap MCR ini masuk ke High Pressure MCR Separator untuk
kembali masuk ke MHE.
HASIL PRODUK LNG
Tabel Komposisi LNG (% Mol Typical)
COMPONENT % Mole
N2 0.02
C1 91.72
CO2 -
C2 4.87
C3 2.41
i-C4 0.59
n-C4 0.38
i-C5 0.01
n-C5 -
C6+ -
TOTAL 100.00
Fractionator (Plant-3)
Produk utama dari fractionators adalah LPG (C3 dan C4). Ada dua nilai LPG propana yaitu komersial dan
refrigeran. Kereta AD belum dirancang untuk memproduksi LPG butana C4 komersial kelas. Namun
melalui routing atas debutanizer untuk splitter unit ini juga dapat memproduksi LPG komersial.
Deethanizer
Top Produk Spesifikasi:
Komponen Mol%
22 % C1
73 % C2
5 % C3
Produk atas (C1 + C2) adalah reinjected di kapal flash (dikendalikan sebesar 1,25 barg) atau dapat
dialihkan ke Bahan Bakar Gas (hanya untuk train A, B, F, G, H - ini hanya akan dilakukan jika tekanan
kolom terlalu tinggi). refluks diatur oleh operator dan suhu bawah kolom dikendalikan oleh MP steam.
Para TC3 temperatur di bottom controller dilaporkan berada di manual. Tekanan di dalam kolom sangat
dikendalikan pada 30 barg dan ditentukan oleh kebutuhan untuk rute gas overhead untuk flash vessel.
produk Top of deethanizer adalah kirim ke kapal gas flash (LNG) atau Bahan Bakar Gas.
Depropanizer
Ada dua mode operasi untuk depropanizer tersebut. Mode satu adalah untuk menghasilkan C3 LPG
komersial. Mode 2 adalah untuk menghasilkan LPG refrigeran (kemurnian lebih tinggi).
Kereta H kemurnian LPG tidak terlalu baik karena rendahnya kapasitas reboiler deethanizer. aliran LPG
untuk penyimpanan dilaporkan berfluktuasi.
TUJUAN
Menjaga LPG spesifikasi C3
Komponen Mol%
C2 <grade 2 Umum sebagaimana per kontrak
C3> Refrigeran kelas 99,25
C3> kelas 96 Umum sebagaimana per kontrak
C4 <grade 2,5 per kontrak Umum sebagaimana
RVP <grade 200 Commercial psi sesuai kontrak
- Menjaga isi C3 di butana <5 mol% (Debutanizer overhead - spesifikasi pada butana adalah C4> 95% mol
untuk C3 + C5).
- Operasi kolom Stabilkan untuk mengurangi pengaruh variasi pada kualitas akhir.
- Maksimalkan LPG kemurnian refrigeran produksi atau C3.
Debutanizer
debutanizer ini terutama dioperasikan untuk memproduksi LPG C4 dan kondensat. Kereta AD rute
bagian atas debutanizer ke splitter untuk diproses lebih lanjut untuk kelas C4 LPG komersial. Kondensat
untuk beberapa kereta api dirutekan melalui stabilizer untuk mengurangi RVP. Spesifikasi untuk RVP
adalah max 11 psi (dalam tangki).
Hal ini dicapai dengan mencampur kondensat dari kereta langsung lari ke bawah kondensat dan
stabilizer kondensat.