Resume : Production Activity Control
Oleh : Agyl Tri Pramesti – 155060701111076
Fungsi pengendalian aktivitas produksi adalah memiliki operasi yang sesuai dengan rencana,
melaporkan hasil operasi, dan merencanakan ulang seperti yang diperlukan untuk mencapai
hasil yang diinginkan. Meskipun semua sistem pac memiliki fungsi yang sama, sistem
individual berbeda karena output yang berbeda (produk) proses produksi, tata letak fasilitas,
situasi fasilitas produksi multiplant atau tunggal dan kapasitas yang tersedia dari personil
tenaga kerja dan atau peralatan.
Data requirements
Data tertentu diperlukan untuk sistem pac di perusahaan manufaktur ini biasanya diatur dalam
file-file berikut.
1. Planning files
a. Part (item) master file
b. Routing file
c. Work cnetre file
2. Control file
a. Production order master file
b. Production order detail file
Planning files
File master bagian diperlukan untuk banyak kegiatan termasuk perencanaan kebutuhan
material (mrp), manajemen persediaan, perkiraan biaya dan pac. Catatan untuk setiap item
termasuk data berikut yang diperlukan untuk pac, yaitu :
1. Part number – nomor item yang ada pada part
2. Part description – nama item
3. Manufacturing lead time – waktu normal yang dibutuhkan untuk memproduksi satu
produk
4. On hand quantity – unit yang menjadi stok
5. Allocaatted quantity -
6. Available quantity
7. On order quantity
8. Lot size quantity
9. Substitute items
Control files
file induk pesanan produksi berisi catatan dari setiap pesanan produksi aktif. Tujuan dari file
adalah data ringkasan yang menggambarkan sifat, status, dan prioritas setiap pesanan. Ini berisi
data berikut yang diperlukan untuk pac.
1. Production order number
2. Order quantity
3. Quantity completed
4. Quantity scrapped
5. Material disbursed – material yang dikeluarkan untuk memproduksi pesanan
6. Due date (original) – tanggal pesanan dijadwalkan
7. Due date ( revided) – rescheduled untuk penjadwalan order
8. Priority
9. Balance due
Di lingkungan tempat kerja ada file detail pesanan produksi untuk setiap pesanan. File untuk
setiap pesanan berisi catatan untuk setiap operasi yang diperlukan oleh proses produksi untuk
pesanan itu. Catatan untuk setiap operasi biasanya berisi data berikut:
1. Operation number – nomor yang berfungsi untuk mengidentifikasi operasi
2. Description – deskripsi singkat tentang operasi
3. Setup time reported – jam yang digunakan untuk mengatur peralatan
4. Run time reported – jam pada saat operasi sedang bejalan
5. Quantity reported complete -
6. Quality reported scrapped
7. Due date ( revised)
Queue length management
Tujuan antrian pusat kerja adalah untuk meminimalkan waktu idle kerja pusat karena aliran
pekerjaan yang tidak merata. Tujuan manajemen panjang antrian adalah untuk meminimalkan
total waktu menganggur dan biaya antrian barang work in process. Manajemen sering dapat
mencapai keseimbangan yang diinginkan dari wip dan lead time objectives di job shop dengan
menggabungkan peralatan dan antrian yang cukup dari dua hingga empat hari.
Typical queue distributions
Panjang antrian juga dapat diukur secara statistik dengan panjang rata-rata yang direncanakan
berdasarkan probabilitas kehabisan stok, panjang nol dengan mengalikan deviasi standar dari
observasi panjang antrian dengan jumlah standar deviasi yang diperlukan untuk memperoleh
cakupan yang diinginkan.
Panjang antrian itu sendiri akan mempengaruhi distribusi itu kebanyakan kasus,
bagaimanapun, kedua pendekatan jelas menunjukkan kapan antrian dapat dipersingkat. Dalam
banyak kasus, perubahan harus dilakukan secara bertahap untuk meminimalkan masalah
penyesuaian toko.
Pengurangan panjang antrian di pusat kerja gerbang dicapai melalui perencanaan i / o di pusat
itu. Pemilihan pesanan yang tepat untuk diproses di pusat kerja sebelumnya akan menghasilkan
penyesuaian yang diinginkan dalam antrian pusat kerja hilir.
Operation overlapping
1. Banyak bagian dibagi menjadi setidaknya dua batch
2. Segera setelah batch pertama menyelesaikan operasi a. Dipindahkan ke operasi b untuk
diproses segera
3. Ketika operasi a sedang dilakukan pada batch kedua, operasi b dilakukan pada batch pertama
4. Ketika operasi a selesai pada batch kedua. Dipindahkan segera ke operasi b
Jika operasi n membutuhkan waktu yang lebih singkat per satuan daripada operasi a. Batch
pertama harus cukup besar untuk menghindari waktu idle pada operasi [Link]
perhitungannya :
Q = q1 + q2
Q1 pb + tab + sb q2 pa + tab (asumsikan q2 untuk operasi b sebelum operasi b
diselesaikan padaq1)
Dimana :
Sebagai contoh, jika
q= 100 unit
pb= 10 menit
pa= 5 menit
sb=40 menit
tab = 30 menit
100 𝑥 10−40 960
Q1 = = = 64
10+5 15
Hasilnya dapat diperiksa dengan mudah. Waktu yang dibutuhkan untuk memproses 64
unit pada operasi b adalah 320 ( 64 x 5) menit waktu pengerjaan ditambah 40 menit untuk
setup, totalnya 360 menit. Tepatlah kalau waktu yang dibutuhkan untuk memproses batch
kedua adalah 36 unit pada work center a. Waktu center akan menganggur untuk menunggu
kedatangan batch 2.
jika operasi b dapat disiapkan sebelum kedatangan part. Pertimbangan dari waktu setup
yagn jauh menyimpang dari pesanan yang mendifinisikan ukuran minimum batch pertama,
sebagai contoh.
Q1 = 66.7 = 67 unit
Pengurangan total lead time manufaktur dengan mengurangi waktu throughput untuk
operasi a dan b adalah keuntungan dari operasi overerlapping, kerugiannya adalah penambahan
biaya rencana peningkatan dan pengendalian yang dibutuhkan dengan jumlah ganda dari batch
dan perpindahan material, ditambah kebutuhan batch pertama yang bergerak segera diatas
pemenuhan dan kapasitas tersedia work center b ketika batch pertama datang. Waktu hilang
tidak karena dua kebutuhan menurunkan lead time cadangan
Operating splitting
Operasi pemisahan berfungsi untuk mengurangi waktu pemrosesan (run time) komponen lead
time manufaktur dengan biaya setup tambahan. Kondisi yang kondusif untuk banyak
pemisahan termasuk rasio waktu total run yang relatif tinggi untuk waktu pengaturan. Banyak
juga dapat dibagi dalam cara offset pengaturan seperti yang diilustrasikan dalam gambar.
Bagian c. Setelah mesin pertama diatur dan dijalankan. Operator menyiapkan mesin kedua.
Harus memungkinkan seseorang menjalankan lebih dari satu mesin. Pendekatan ini
mengurangi waktu tunggu dan meningkatkan produktivitas tenaga kerja. Campuran yang
memenuhi syarat bagian untuk menyamakan runout atau memenuhi persyaratan perakitan
siklus adalah berkomitmen sebagai sebuah kelompok.
Priority control
Keputusan untuk melepaskan pesanan ke pabrik menimbulkan pertanyaan. Perintah mana yang
harus dirilis dan setelah dirilis. Dalam urutan apa mereka harus diproses. Banyak aturan
prioritas yang berbeda tersedia untuk menetapkan urutan di mana pesanan harus dijalankan.
Beberapa yang paling umum adalah sebagai berikut
1. Fcfs – first come, first served
2. Shortest operation time
3. Due date
4. Start date
5. Str – slack time remaining
6. Str op – slack time remaining per operation
7. Cr- critical ratio
8. Qr- queue ratio
9. Lcfs - last come first served
10. Random order – whim
Untuk pesanan terlambat
11. Jalankan pesanan tersebut terlebih dahulu yang memiliki total hari terbesar di belakang
jadwal ditambah waktu tunggu pembuatan yang tersisa
12. Jalankan perintah tersebut yang memiliki jumlah total hari di belakang jadwal ditambah
waktu pemrosesan yang tersisa
`pengendalian input dan output
Adalah teknik yang efektif untuk mengendalikan antrian, wip, dan manufakturing lead
time. Sesi ini menganalisis input, output, dan wip aktual. Pengendalian ini memungkinkan
perencana untuk menetukan tindakan apa yang penting dilakukan untuk mencapai output yang
diharapkan.
Perencanaan dan pengendalian input output adalah sebuah proses terintegrasi yang meliputi :
1. Merencanakan perfrmansi input dan output yang mungkin diterima setiap periode
waktu di setiap stasiun kerja
2. Mengukur dan melaporkan input dan output aktual(feedback)
3. Memperkbaiki situasi di luar kendali.
Proses stasiun kerja tunggal
beberapa proses manufaktur hanya mempunyai satu stasiun kerja: yang lain memiliki
sebuah stasiun kerja dominan (bottleneck) yang menjadi point utama yang mengendalikan
input dan output untuk proses keseluruhan. Ditambah lagi stsiun kerja gateway, batch line yang
kontinu dan berulang, dan sebuah routing yang seragam melalui sekelompok stasiun kerja
berulang kali dikelompokan sebagai proses stasiun kerja tunggal untuk tujuan analisa input
output.
𝑤𝑜𝑟𝑘 𝑖𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑠𝑒𝑠
Lead time = 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑟𝑎𝑡𝑒
Stasiun kerja multiple
pekerjaan yang mengalir melalui stasiun kerja multiple biasanya digambarkan secara
skematis. Dua format yang biasa digunakan, format flow by order dan rate of flow.
Pengendalian stasiun kerja gateway. Manajemen order realese akan mengendalikan input,
antrian, dan wip pada stasiun kerja gate way. Jika stasiun kerja berjalan dengan mulus / lancar,
output juga akan terkendali. Input ke stasiun kerja gateway juga mempngaruhi input yang
masuk ke stasiun krja downstream.
Pengendalian stasiun kerja downstream. Input dan antrian pada stasiun kerja downstream
dikendalikan dengan dispacthing (order sequenching) pada stasiun kerja upstream dalam aliran
proses.
Pengendalian stasiun kerja final. Output dari stasiun kerja /final meliputi shipments,
kesepatan due date, pembiayaan, laporan yang memungkinkan siterima, dan aliran kas. Output
final biasanya adalah salah satu ukuran dominant dari perfomansi manajemen produksi.
Mengendalikan input stasiun kerja final penting untuk mencapai output yang diinginkan.
Pengendalian stasiun kerja bottleneck. Ketika kapasitas yang dibutuhkan melibihi kapsitas
yang tersedia. Terjadilan bottleneck. Biasanya kondisi ini hanya terjadi dalam jangka waktu
pendek atau dapat dipecahkan menggunakan feksibilitas daya/ kemampuan kerja dan perlatan
untuk meningkatkan kapasitas. Dan mengurangi tersebut adalah tujuan utam dari
d=pendekatan jit dan memungkinkan untuk brsaing di pasar internasional.
Pengendalian beban order manufaktur. Ini adalah sebuah metode pengendalian inpuut /
output yang di kembangkan di universitas hannover dan diimplementasikan dengan sukses di
lebih dari 200 perusahaan manufaktur di eropa. Metode ini menggunakan analisis stastistika
hubungan fase waktu order realese, kebutuhan proses manufaktur kerja, dan beban kerja
downstream untuk menggembangkan kebijakan prioritas order realese dan panduan untuk
lingkungan yang spesifik.
Sistem informasi pac tradisional
Pac meliputi order realse, dispatching, dan laporan produksi. Manajemen panjang antrian,
pengendalian input / output dan pengenedalian pririoritas adalah penjalin dan pendunkung
kualitas. Prinsip dan teknik mereka diaplikasikan bersama dalam membuat keputusan order
realese dan dispatching.
Proses flow line
pada tipe produksi berulang (unit diskret dan proses kontinu, sistem pac menginginkan
kerampingan, berbeda dengan jobshop. Perbedaan yang mencolok adalah:
1. Penjadwalan harian digunakan untuk mengesahkan dan mngendalikan produksi
daripada job order
2. Pengendalian dijaankan dengan menghitung poin kunci pada aliran proses.
Pada lingkungan manufakturing flow line (kontinu, berulan, atau produksi manufakturing
cell), konsumsi bahan matrerial, seperti zat kimia, bubuk , atau komponen dan sub assembly,
mungkin tercatat secara otomatis ktika produksi produk jadi tercatat.
Backflushing mengurangi jumlah pengambilan data dan proses tetapi membutuhkan
intergritas sistem, laporan yang akurat item jadi. Pengukuran akurat dari hasil , dan laporan
khusus untuk situasi yang tidak biasa seperti batch yang harus dibuang(scrapped). Hal ini juga
menghasilkan laporan inventori untuk meaterial dan komponen menunjukan jumlah inventori
di tangan yang lebih besar dari kenyataan pada kasus. Untuk sekurang kurangnya dalam waktu
yang pendek.
Job shop
Sebuah sistem pac dalam job shop harus memiliki kemampuan sebagi berikut:
1. Melepas order kepada departemen produksi sesuai jadwal ( per rencana order realese),
mempunyai material yang teruji, informasi(blueprint dan proses manufaktur), kemampuan
tooling, personel dan peralatan.
2. Menginformasikan kepada departemen produksi tentang awal mulai jadwal dan waktu
selesai dari langkah/steps (operasi individual) pada proses produksi sebaik jadwal tanggal
penyelesaian order.
3. Menginformasikan kepada departemen produksi tentang prioritas relative dari order
realese
4. Mencatat performansi aktual dari step dalam proses produksi dan membandingkan
performansi actual dengan jadwal.
5. Memperbaiki prioritas order pada basis performansi dan mengubah kondisi.
6. Memonitor dan mengendalikan input dan output, lead time, antrian di stasiun kerja, dan
wip
7. Melaporkan efisiensi stasiun kerja, kejadiran personel, waktu operator, dan jumlah
kuantitas order untuk perencanaan, daftar gaji, efesiensi departemen. Dan laporan
distribusi pekerja.
Order release
Order release memulai fase pelaksanaan eksekusi produksi: hal ini mengesahkan produksi
dan/ atau pemesanan. Order yang direncanakan menjadi order yang dilpas(open). Penempatan
dari order pemesanan atau awal dari aliran proses [Link] sebuah order memicu
untuk melepas:
1. Daftar permintaan material dan komponen yang dibutuhkan oleh order.
2. Dokumentasi order produksi untuk pabrik.
3. Daftar permintaan sebagai tools dibuthukan pada minggu pertama produksi.
Waktu yang dibutuhkan untuk mengantarkan dokumentasi orse, tooling, dan material ke
operasi pertama termasuk dalam lead time normal yang direncanakan untukorder. Sebuah order
dilepas dengan menambahkannya ke daftar pengiriman (dispatch list)
Dispatching
Dispatching menginformasikan pengawasan lintas pertama dari pelepasan order dan
prioritasnya, yaitu antrian order mana yang harus dijalankan. Informasi ini dapat disalurkan
melalui output video dalam tabung sinar (crt). Telepon dan percakapan langsung juga dapat
digunakan tetapi tidak mendokumentasikan keputusan keputusan. Dalam jobshop, daftar
pengiriman harus disiapkan untuk setiap stasiun kerja dengan frekuensi updateing bergantung
pada waktu proses order khusus. Jika order memerlukan satu hari atau kurang untuk proses,
daftar pengiriman biasanya disiapkan mingguan dengan revisi pertengahan minggu sebagi
dasar penerimaan dalam proses on line. Dalam lingkungan proses flow line, daftar tunggal
mngindikasikan tingkat aliran antrian dimana order harus dimulai akan mengendalikan
pekerjaan pada keseluhuran lini, yang mana akan dipandang sebagai stasiun kerja tunggal. Dan
berikut contoh daftar pengiriman.
Revisi daftar pengiriman. Due date dan prioritas order dapat berubah karena
perkembangan sebagai revisi dari forecasting. Pembatalan order, cacat pada lot lain untuk item
yang sama pada stage/ tahap proses produksi sebelum nya.
Organisasi. Pengiriman dapat diorganisasi dalam perilaku tersebar dan terpusat.
Pengiriman tersebar terjadi ketika keputasan dibuat di lokasi tunggal dan dikomunikasikan
kepada pengawas di seluruh pabrik. Pemusatan memfasilitasi pengawasan perkembangan
order, mengkoordinasi prioritas order yang dibutuhkan di lini assembly yang sama, dan
memeriksa jumlah dari ukuran lot. Manfaatnya adalah dapat meningkatkan komunikasi
diantara pengirim.
Laporan produksi
Laporan menggambarkan status produksi actual untuk keperluan pengendalian. Respon
dinamis untuk mengubah kondisi adalah memungkinkan hanya untuk kondisi dimana
informasi akurat dan memadai. Informasi harus mendukung manajemen untuk membuat
perubahan berarti mngenai jadawal produksi.
Lingkungan produksi mempengaruhi desain sistm laporan produksi. Pelaporan dalam
lingkungan line flow dengan production run yang panjang, seperti wellco carpet, dapat terjadi
pada dasar penerimaan dengan feedback terjadi hanya jika tingkat output berada dibawah level
pnerimaan dengan feedback terjadi hanya jika tingkat output berada dibawah level penerimaan.
Dalam desain umum dan lingkungan manufaktur, seperti kick boiler, yang mempunyai
manajemen proyek dan proses manufaktur yang tetap, memberi tekanan pada pelaporan harus
memiliki kemampuan terimaan unutk menginforfmasikan pada manajemen tentang kerusakan
mesin, penyimpangan material atau kejadian sejenisnya yang mengancam output.
Pengendalian jobshop biasanya membutuhkan informasi sebagai berikut:
1. Order release
2. Awal dan akhir operasi
3. Pergerakan order
4. Terdapat informasi proses, tooling, dan material
5. Antrian di setiap stasiun kerja
Penerimaan laporan secara berkala memadai untuk mengendalikan informasi yang
dibutuhkan dalam proses, tooling dan material. Pelaporan baik awal maupun akhir operasi
sesuai ketika total waktu operasi relatif panjang.
Pengumpulan data. Sistem pelaporan langsung melaporkan kejadian yang sedang terjadi
secara langsung, biasanya melalui terminal data atau perlengkapan lain yang dapat
mentransmisikan data secara elekktronik ke stasiun pusat perekaman. Informasi tersebut dapat
dipanggil sewaktu waktu ketika rekaman diperbarui secara instantaneously. Ketika organisasi
menginginkan informasi sewaktu waktu seperti yang disediakan oleh proses on line atau
pelporan secara periodik. Adalah mencukupi untuk pengedalian yang diharapkan sesuai situasi.
Laporan khusus. Status wip , inventori , antrian distasiun kerja, utiisasi pengiriman,
keputusan order release. Ketika sebuah sistem laporan onlline, dengan penyelidikan
kemampuan, manajemen. Pengirim, dan perencana dapat memperoleh status informasi secara
instan. Respon tehadap penyeledikan ini dapat ditunjukkan dengan output video dan atau dalam
output hard copy. Ketika sebuah sistem pelaporan on lne diterapkan, status laporan harian
paling diinginkan di sebagaian besar kasus. Pada semua kasus,, laporan secara periodik/ berkala
dibutuhkan untuk evaluasi kemampuan produksi.