PENGENDALIAN LEVEL

A. TUJUAN PERCOBAAN :

Tujuan dari praktikum ini adalah :

1. Section 1
a. Agar praktikkan dapat mengetahui fungsi dan pengaruh dari
Pengendali Control, Level Switch, dan Differential Level.
2. Section 2
a. Agar praktikkan dapat mengetahui pengaruh PID coba-coba terhadap
set point dengan pengendali PSV tanpa gangguan.
b. Agar praktikkan dapat mencari nilai PID optimal terhadap set point
dengan pengendali PSV dan gangguan SOL2.
c. Agar praktikkan dapat mengetahui pengaruh PID optimal terhadap set
point dengan pengendali PSV dan gangguan SOL2 .
3. Section 3
a. Agar praktikkan dapat mencari nilai PID optimal dengan pengendali
SOL2 dan gangguan SOL3.
b. Agar praktikkan dapat mengetahui pengaruh PID optimal terhadap set
point dengan pengendali SOL2 dan gangguan SOL3.
4. Section 4
a. Agar praktikkan dapat mencari nilai PID optimal dengan pengendali
pompa A dan gangguan SOL2 .
b. Agar praktikkan dapat mengetahui pengaruh PID optimal terhadap set
point dengan pengendali pompa A dan gangguan SOL2.
B. ALAT DAN BAHAN

 Alat yang digunakan :

1. Alat Armfield PCT 40 Basic Process Module 1 Set
2. Computer 1 Set

 Bahan yang digunakan :

Bahan yang digunakan pada percobaan ini adalah air bersih.

C. DASAR TEORI

Proses operasi dalam industri kimia bertujuan untuk mengoperasikan

rangkaian peralatan sehingga proses dapat berjalan sesuai dengan satuan
operasi yang berlaku. Untuk mencapai hal tersebut maka diperlukan
pengendalian. Hal yang perlu diperhatikan dalam proses operasi teknik kimia
seperti suhu (T), tekanan (P), laju alir (F) tinggi permukaan cairan (L),
komposisi, pH, dan lain sebagainya. Peranan pengendalian proses pada
dasarnya adalah mencapai tujuan proses agar berjalan sesuai dengan apa yang
diinginkan.

Ketinggian suatu cairan merupakan salah satu hal yang harus dikendalikan
dalam suatu industry kimia. Apabila ketinggian cairan tidak dikendalikan
maka proses dalam industry akan terganggu. Jika ketinggian cairan melebihi
ketinggian yang diinginkan maka akan terjadi overflow atau cairan akan
meluap sehingga mengganggu atau daoat merusak alat-alat lain dan jika
ketinggian cairan kurang dari ketinggian yang diinginkan maka proses tidak
akan bekerja. Oleh karena itu ketinggian suatu cairan harus dikendalikan
dalam suatu industri.
Jenis-jenis variable yang berperan dalam sistem pengendalian yaitu :
1. Process Variable (PV) adalah besaran fisik atau kimia yang
menunjukkan keadaan sistem proses yang dikendalikan agar nilainya
tetap atau berubah mengikuti alur tertentu (variable terkendali).
2. Manipulated Variable (MV) adalah variable yang digunakan untuk
melakukan koreksi atau mengendalikan PV (variable pengendali).
3. Set Point (SP) adalah nilai variable proses yang diinginkan (nilai
acuan).
4. Gangguan (w) adalah variable masukan yang mampu mempengaruhi
nilai PV tetapi tidak digunakan untuk mengendalikan.
5. Variable Keluaran Tak Dikendalikan adalah variable yang
menunjukkan keadaan sistem proses tetapi tidak dikendalikan secara
langsung.
Pengendalian proses adalah bagian dari pengendalian automik yang
diterapkan di bidang teknologi proses untuk menjaga kondisi proses agar
sesuai dengan yang diinginkan. Seluruh komponen yang terlibat dalam
pengendalian proses disebut sistem pengendalian atau sistem control.
Langkah-langkah sistem pengendalian proses adalah sebagai berikut:
1. Mengukur
Tahap pertama dari langkah pengendalian adalah mengukur atau
mengamati nilai variable proses.
2. Membandingkan
Hasil pengukuran atau pengamatan variable proses (nilai terukur)
dibandingkan dengan nilai acuan (set point).
3. Mengevaluasi
Perbedaan antara nilai terukur dan nilai acuan dievaluasi untuk
menentukan langkah atau cara melakukan koreksi atas perbedaan itu.
 4. Mengoreksi
Tahap ini bertugas melakukan koreksi variable proses, agar
perbedaan antara nilai terukur dan nilai acuan tidak ada atau sekecil
mungkin.

Untuk pelaksanan langkah-langkah pengendalian proses tersebut

diperlukan instrumentasi sebagai berikut:
1. Unit proses.
2. Unit pengukuran.
Bagian ini bertugas mengubah nilai variable proses yang berupa
besaran fisik atau kimia menjadi sinyal standar (sinyal pneumatic dan
sinyal listrik).
Unit pengukuran ini terdiri atas:
a. Sensor: elemen perasa (sensing element) yang langsung “merasakan”
variable proses. Sensor merupakan bagian paling ujung dari
sistem/unit pengukuran dalam sistem pengendalian. Contoh dari
elemen perasa yang banyak dipakai adalah thermocouple, orificemeter,
venturimeter, sensor elektromagnetik, dll.
b. Transmitter atau tranducer: bagian yang menghitung variable proses
dan mengubah sinyal dari sensor menjadi sinyal standar atau
menghasilkan sinyal proporsional, seperti:
1) DC voltage 0-5 volt
2) DC current 4-20 mA
3) Pressure 3-15 psi
c. Unit pengendali atau controller atau regulator yang bertugas
membandingkan, mengevaluasi dan mengirimkan sinyal ke unit
kendali akhir. Hasil evalusi berupa sinyal kendali yang dikirim ke unit
kendali akhir. Sinyal kendali berupa sinyal standar yang serupa dengan
sinyal pengukuran. Pada controller bisaanya dilengkapi dengan control
unit yang berfungsi untuk menentukan besarnya koreksi yang
diperlukan.
 d. Unit kendali akhir yang bertugas menerjemahkan sinyal kendali
menjadi aksi atau tindakan koreksi melalui pengaturan variable
termanipulasi. Unit kendali akhir ini terdiri atas:
e. Actuator atau servo motor: elemen power atau penggerak elemen
kendali akhir. Elemen ini menerima sinyal yang dihasilkan oleh
controller dan mengubahnya ke dalam action proporsional ke sinyal
penerima.
f. Elemen kendali akhir atau final control element: bagian akhir dari
sistem pengendalian yang berfungsi untuk mengubah measurement
variable dengan cara memanipulasi besarnya manipulated variable
yang diperintahkan oleh controller. Contoh paling umum dari elemen
kendali akhir adalah control valve (katup kendali).
Pengendalian level bisaanya digunakan untuk mengendalikan aliran air
pada ketinggian tertentu dengan tekanan tertentu pada suatu tabung atau pipa.

Tipe-tipe pengendalian
1. Pengendali ON-OFF
Pengendali yang paling dasar adalah mode on-off atau sering disebut
metode dua posisi. Jenis pengendali on-off ini merupakan contoh dari mode
pengendali tidak terus menerus (diskontinyu). Mode ini paling sederhana,
murah dan seringkali bisa dipakai untuk mengendalikan proses-proses yang
penyimpanannya dapat ditoleransi. Keluaran pengendali hanya memiliki dua
kemungkinan nilai, yaitu nilai maksimum (100%) dan nilai minimum (0%).
Sebagai contoh adalah pengendali temperature ruangan dengan memakai AC,
setrika listrik menggunakan sakelar temperature.
Respon Pengendali :
a. Hanya memiliki dua nilai keluaran, maksimum (100%) atau minimum
(0%).
b. Selalu terjadi cycling (perubahan periodic pada nilai PV)
c. Cocok dipakai untuk respon PV yang lambat
d. Tidak cocok jika terdapat waktu mati.
 Gambar 1. Pengendali dua posisi pada proses pengendalian tinggi air.

Mekanisme pengendali ini mudah difahami bila ditinjau pengatur tinggi

air dalam tangki. Air dalam tangki secara terus menerus dikeluarkan dengan
laju tetap. Apabila permukaan air turun melebihi titik acuan R, maka sensor
tinggi air akan memberi sinyal bahwa terjadi penurunan permukaan air
melebihi batas. Sinyal ini masuk ke pengendali dan pengendali memerintah
pompa untuk bekerja. Dengan bekerjanya pompa, air akan masuk ke tangki
dan permukaan air akan naik kembali. Pada saat tinggi air tepat mencapai R
pompa [Link] terjadi pengosongan tangki, dan proses di atas
berulang lagi. Dengan demikian pompa akan selalu matihidup secara periodic
seiring dengan perubahan tinggi permukaan air. Peristiwa ini disebut cycling
atau osilasi.

Gambar 2. Osilasi Pada Variabel Proses (PV)

Keterangan gambar:
y = sinyal pengukuran tinggi air
u = sinyal kendali ke pompa
 100%; e>0
secara matematik, u = 0%; e<0

*** Pengendali On-Off dengan Histerisis

Untuk mencegah osilasi terlalu cepat pada pengendalian on-off dua posisi,
perlu dibuat lebih dari satu batas yaitu batas atas (BA) dan batas bawah (BB).
Adapun langkah pengerjaan pengendalian on-off dengan histerisis:
a. Dibuat lebih dari satu batas atas (BA) dan batas bawah (BB)
b. Batas atas adalah batas tertinggi variable proses saat naik
c. Batas bawah adalah batas terbawah variable proses saat turun
d. BA dan BB disebut celah diferensial (differential gap), daerah netral,
atau histerisis
e. Fungsi celah diferensial adalah untuk memperlambat periode-periode
cycling

Gambar 3. Pengendali Dua Posisi Pada Proses Pengendalian Tinggi

Air Dengan Celah Diferensial.

Dengan adanya dua titik acuan (batas), maka terdapat daerah netral yang
berada di antara dua titik acuan. Jika permukaan air berada pada daerah netral,
terdapat dua kemungkinan. Pertama, bila air sedang turun maka pompa tidak
bekerja, karena permukaan air masih di atas batas bawah. Kedua, bila
permukaan air sedang naik maka pompa sedang bekerja, karena permukaan air
di bawah batas atas.
 Gambar 4. Pengendali dua posisi pada proses pengendalian tinggi air
dengan celah differensial.

(a) Osilasi pada variabel proses (PV)

(b) Keluaran pengendali

Pengendali dua posisi mencatu energy atau massa ke dalam proses dengan
bentuk pulsa-pulsa, sehingga menimbulkan osilasi atau cycling pada variable
proses.
Amplitude cycling bergantung pada tiga factor, yaitu:
a. Konstanta waktu proses
b. Waktu mati
c. Besarnya perubahan beban
Kelebihan pengendali dua posisi:
a. Perancangan mudah
b. Murah
c. Terpercaya
Kekurangan pengendalian dua posisi:
a. Terjadi fluktuasi pada variable proses, terutama bila perubahan beban
cukup besar.
2. Pengendali Proporsional
Proporsional adalah persen perubahan sinyal kendali sebanding dengan
persen perubahan sinyal pengukuran. Dengan kata lain sinyal kendali
merupakan kelipatan sinyal pengukuran. Respon proporsional merupakan dasar
pengendali PID. Pemakaian pengendali proporsional selalu menghasilkan
offset. Offset berarti pengendali mempertahankan nilai PV pada suatu harga
yang berbeda dengan setpoint. Offset muncul dalam usaha pengendali
mempertahankan keseimbangan massa dan/atau energi. Pengendali
proporsional hanya dapat digunakan untuk proses yang dapat menerima offset.
Faktor kelipatan disebut gain pengendali (Kc). Pengendali proporsional
sebanding dengan error-nya.

Persamaan matematika :
U = Kc.e + Uo
Dimana :
U = Keluaran pengendali (sinyal kendali),
Kc = Proportional gain (gain pengendali)
e = Error (SP – PV)
Uo = bisa, yaitu nilai sinyal kendali saat tidak ada error (e = 0)
Istilah gain pengendali bisaanya dinyatakan dalam proportional band (PB)

100
Kc = PB

Harga PB berkisar 0 – 500.

PB pada dasarnya menunjukkan persentasi rentang PV yang dapat

dikendalikan atau range error maksimum sebagai masukan pengendali yang
dapat menyebabkan pengendali memberikan keluaran dengan range
maksimum. Semakin sempit proportional band, offset semakin kecil yang
sesuai dengan proses dengan kapasitas besar, waktu mati kecil sehingga dapat
memakai proportional band yang sempit.
 *** Tanggapan loop terbuka pengendali proporsional

Gambar 5. Respon Pengendali Proporsional

3. Pengendali Proportional Integral

Penambahan fungsi aksi integral pada pengendali proporsional adalah
menghilangkan offset dengan tetap mempertahankan respons. Pada
pengendali proporsional-integral sistem pengendali cenderung mudah
osilasi, sehingga PB perlu lebih besar.
Persamaan pengendali PI:
Kc
U = Kc. ε + ∫ ε. dt + Uo
τi
Dimana :
ti = waktu integral (integral action)

Aksi integral merespons besar dan lamanya error. Aksi integral dapat
dinyatakan dalam menit per-pengulangan (= waktu integral) atau pengulangan
per-menit (konstanta integral). Respon loop terbuka pengendali proporsional
integral (PI) pada gambar di bawah ini.
Persamaan:

1
Ki = = konstanta integral (pengulangan permenit)
τi
Gambar.7 Respon loop terbuka Pengendali Proporsional-Integral (PI)

Catatan :
a. Waktu integral tidak boleh lebih kecil dibanding waktu mati proses
sebab valve akan mencapai batas sebelum pengukuran (PV) dapat
dibawa kembali ke setpoint.
b. Ketika aksi integral diterapkan pada sistem pengendalian yang
memiliki error dalam waktu yang lama, misalnya proses batch, maka
aksi integral akan mengemudikan sinyal kendali kea rah keluaran
maksimum menghasilkan integral resr wind-up atrau ke arah
minimum (integral reset wind-down).
4. Pengendali Proporsional Integral Differential (PID)
Kelambatan akibat aksi integral dapat dihilangkan dengan menambah
aksi aksi derivative pada pengendali proporsional integral (PI) sehingga
menghasilkan jenis pengendali proporsional-integral-derivatif (PID). Aksi
derivarif bertujuan mempercepat respons perubahan PV dan memperkecil
overshoot, namun sistem ini sangat peka terhadap gangguan bising (noise).
Sistem ini sangat cocok pada proses yang memiliki konstanta waktu jauh
lebih besar dibanding waktu mati, penambahan aksi derivative dapat
memperbaiki kualitas pengendalian, namun tidak dapat digunakan pada
proses dengan waktu mati dominant, penambahan aksi derivative dapat
menyebabkan ketidakstabilan, sebab adanya keterlambatan (lag) respons
pengukuran.

Persamaan standar pengendali proporsional-integral-derivatif (PID)

Kc dε
U = Kc. ε + ∫ ε. dt + Kc. τd. + Uo
τi dt

Dengan:

d = waktu derivative (menit)

Gambar 8. Respons steep loop terbuka pengendali (PID)

 Sifat-sifat pengendali proporsional-integral-derivatif (PID) yaitu
tanggapan cepat dan amplitude osilasi kecil (lebih stabil), tidak terjadi offset
dan peka terhadap noise.

5. Pengendalian Proporsional Derivativ (PD)

Pengendali proporsional-derivatif (PD) banyak menimbulkan masalah
sehingga model pengendali ini hamper tidak pernah dipakai di industri karena
kepekaan terhadap noise dan tidak sesuai untuk proses dengan waktu dominan.
Model pengendali PD sesuai untuk proses multikapasitas, proses batch dan
proses lain yang memiliki tanggapan lambat.

Persamaan standar pengendali proporsional-derivatif (PD)

dε
U = Kc. ε + Kc. τd. + Uo
dt

Gambar 9. Respons steep loop terbuka pengendali (PD)

Pengendali proporsional derivative (PD) tanggapan cepat terhadap

respons dengan overshoot kecil namun sangat peka terhadap noise.
Penentuan Parameter Pengendali Optimum (Optimum Control Setting)

Ada banyak cara yang digunakan untuk menentukan nilai parameter

pengendali optimum pada sistem pengendali, diantaranya adalah:

a. Metode Osilasi teredam (Damped Ossilation Method)

Metode ini didasarkan pada respon proses yang mempunyai decay ratio
¼ pada suatu sistem tertutup yang hanya menggunakan aksi proporsional.
Metode ini dilakukan dengan cara mengecilkan nilai gain dari harga terkecil
sampai satu nilai tertentu sehingga didapat respon yang berosilasi dan
mempunyai decay ratio ¼.

Final Value of response

Respon Time

Gambar 1.4. Respon proses ¼ decay ratio

b. Metode Loop Tuning (Continous–Cycling Method)
Metode penyetelan dengan menggunakan metode loop tuning pada
dasarnya adalah penyetelan secara eksperimen untuk mendapatkan suatu nilai
konstanta kritis atau penguat ultimat (gain ultimat) pada kontroller yang hanya
menggunakan aksi proportional dalam siklus pengendali tertutup (closed loop
sistem). Penyetelan dilakukan secara coba–coba dengan cara merubah nilai
gain secara selangkah demi selangkah, sampai didapatkan respon dari sistem
yang berosilasi secara terus menerus. Kondisi dimana sistem berosilasi secara
terus menerus yang disebabkan oleh nilai penguatan proporsional yang
digunakan disebut gain ultimate (Ku) dan besarnya perioda yang terjadi tiap
cycle disebut ultimate periode (Pu).
 CM PU

Csp

t
Gambar 1.5. Respon proses pada kondisi kritis atau kondisi ultimat
Gambar 10. Respon Proses pada kondisi Kritis atau Kondisi ultimat

Pada kondisi respon proses yang berisolasi secara continue waktu tiap
periode kritis dapat dihitung dengan mengambil titik sembarang dari satu
puncak ke puncak berikutnya (lihat gambar di atas). Untuk mendapatkan
parameter yang optimum maka Ziegler Nichlos telah menetapkan sesuai
dengan tabel berikut ini :

NILAI PENGENDALI
AKSI KONTROL
Kc TI TD
P 0.50 Ku - -
P+I 0.45 Ku Pu /1.2 -
P+I+D 0.60 Ku Pu /2.0 Pu /8

Tabel 1. Pengesetan parameter pengendali menurut metode Ziegler

Nichols.
c. Metode Kurva Reaksi (Reaction Curve Method)
Metode ini juga dikembangkan oleh Ziegler Nichlos dan sering disebut
dengan metoda reaksi proses. Pendekatan dasarnya yaitu didasarkan pada
respon transient suatu proses akibat adanya suatu perubahan step input pada
suatu rangkaian terbuka (open loop). Pada saat mulai untuk metode ini,
bisaanya dilakukan gangguan terhadap proses yaitu dengan cara melakukan
perubahan step terhadap output kontroller sebesar M%. Nilai variabel kontrol
 saat dilakukan gangguan dan setelah mencapai nilai jenuh diukur atau dicatat
(jika menggunakan recorder), serta waktu yang dibutuhkan proses untuk
mencapai nilai jenuh yang baru. Selang waktu yang dibutuhkan tepat saat
gangguan dilakukan dan saat tercapainya nilai baru yang jenuh merupakan
penjumlahan dari waktu mati (TAD) dan waktu naik (Ta) secara keseluruhan.
Tanggapan proses untuk loop terbuka diperlihatkan pada gambar 1.6. dibawah
ini :

CM

CP

M%

t
TAD t
Ta

Gambar 1.6. Tanggapan Proses Loop terbuka

Gambar 11. Tanggapan Proses Loop Terbuka

Berdasarkan hasil dan respon proses tersebut diatas maka COHEN &
COONS menetapkan nilai – nilai parameter pengendali seperti tabel berikut :
Dimana Us = penguatan sistem = Cp/M%

Metode Penyetelan Kontroller

Kontroller Kc TI TD
[Link]  TAD 
P 1  [Link] 
[Link]  
[Link]  TAD  30  3TaD / Ta
P+I 0.9  [Link]  TAD
9  20TaD / Ta
[Link]  
[Link]  5 TAD  6  2TaD / Ta
P+D  4  [Link]  TAD
9  20TaD / Ta
[Link]  
[Link]  4 TAD  32  6TaD / Ta 4
P+I+D  3  [Link]  TAD
13  8TaD / Ta
TAD
11  2 TaD / Ta
[Link]  
Kestabilan

Dalam kondisi normal, sistem pengendalian harus menghasilkan operasi

yang stabil. Artinya pengendali mampu mengembalikan penyimpangan
variabel proses ke nilai yang diinginkan dengan sesedikit mungkin overshoot
dan osilasi. Pada gain pengendali yang besar (proportional band terlalu kecil)
dapat menyebabkan sistem berosilasi meskipun memiliki tanggapan cepat.
Sebaliknya jika gain terlalu kecil, penyimpangan variabel proses terlalu besar.
Kalaupun kembali ke nilai yang dikehendaki, akan membutuhkan waktu yang
lama. Untuk mendapatkan kompromi antara kecepatan dan kestabilan sistem,
telah dibakukan criteria Redaman Seperempat Amplitude. Artinya,
amplitude puncak gelombang berikutnya adalah seperempat amplitude
sebelumnya. Ini terjadi jika gain total pada periode osilasi.
Gc Gv Gp Gt = 0,5

Dengan G adalah gain, indeks c,v,p,t berturut-turut menunjukkan

pengendali, elemen kendali akhir, proses dan transmitter.

Dinamika elemen kendali akhir dan transmitter bisaanya diabaikan

terhadap dinamika proses, sehingga hanya memiliki nilai Kv dan Kt. Dengan
memasukkan gain keduanya ke dalam dinamika proses, maka persamaan di
atas menjadi;

Gc Gps = 0,5

Di sini Gps = Kv Gp Kt yaitu gain sistem proses termasuk elemen

kendali akhir dan transmitter.
Pemilihan Jenis Pengendali
Hakikat utama pengendalian proses adalah mempertahankan nilai
variable proses agar sesuai dengan kebutuhan operasi, untuk mecapai hal
tersebut maka perlu dilakukan pemilihan jenis pengendali yang tepat dan sesuai
dengan tujuan dan kebutuhan [Link] pemilihan dan penerapan jenis
pengendali sebagai berikut:
Penggunaan pengendali dua posisi, jenis ini dapat digunakan jika :
a. Variabel proses tidak memerlukan ketelitian tinggi
b. Cycling pada variable proses dapat diterima dan laju perubahan variable
proses lambat.
Pengendali proporsional, jenis ini digunakan jika pengendali dua posisi tidak
mencukupi. Jenis ini dapat digunakan jika :
a. Offset dapat diterima dengan Kc (atau PB) yang moderat atau jika PB
besar
b. Sistem operasi memiliki aksi integrasi, contoh tekanan gas dan tinggi
permukaan cairan dan sistem proses memiliki tanggapan lambat hingga
sedang.
Jika pengendali proporsional tidak mencukupi, perlu digunakan pengendali
proporsional – integral. Jenis ini dapat digunakan jika :
a. Variabel proses memiliki tanggapan yang cepat, contoh laju alir. Sebab
aksi integral memperlambat tanggapan, sehingga jika prosesnya cepat,
penambahan aksi integral masih tetap memuaskan. Oleh sebab itu tekanan
gas dan tinggi permukaan cairan jarang dikendalikan dengan PI.
b. Sistem proses yang tidak dapat membolehkan adanya offset.
Jika pengendali PI tidak mencukupi, perlu digunakan pengendali
proporsional integral derivatif (PID).
 Jenis ini dapat digunakan jika sistem proses memiliki tanggapan lambat,
offset tidak diperbolehkan, waktu mati cukup kecil (tidak dominant) dan tidak
ada noise, contoh suhu, komposisi, dan pH.
a. Pengendali jenis proporsional-derivatif (PD) hamper tidak pernah
digunakan di industri.
Adanya aksi derivative mempercepat tanggapan, tetapi sangat peka
terhadap noise. Padahal variable proses di industri hampir selalu mengandung
noise. Namun demikian jika diinginkan memakai PB yang kecil sementara
overshoot diharapkan tetap kecil, penambahan derivative dapat membantu.
Pengendali PD cocok dipakai untuk proses batch dan multikapasitas dengan
catatan noise tidak ada.

1. Level Switch
Pengukuran level menggunakan level switch umumnya digunakan di
lapangan dengan prinsip kerja seperti pada sistem pengendali otomatis secara
on-off dimana terdapat batas atas dan batas bawah dengan range yang
ditentukan. Batas atas dan batas bawah ini ditentukan oleh pelampung yang
terbuat dari plastic yang menempel pada batang besi yang ketinggiannya dapat
diatur sesuai keinginan. Apabila ketinggian air di bawah level switch ini maka
pelampung berada pada batas bawahnya dan ketika ketinggian cairan
meningkat maka akan membuat pelampung ini naik hingga batas atasnya.
2. Differential Switch
Pengukuran level menggunakan differential switch memiliki prinsip kerja
yang hampir sama dengan level switch, bedanya yaitu alat pengukur
ketinggiannya. Differential switch terdiri dari dua buah batang elektroda yang
dipasang berdekatan, dimana batang elektroda yang satu dipasang lebih
panjang daripada elektroda yang lainnya dengan beda ketinggian 10 mm.
Range dari batas atas dan batas bawahnya ditentukan oleh ketinggian kedua
buah elektroda tadi. Elektroda yang lebih panjang berfungsi sebagai batas
bawah dan elektroda yang lebih pendek berfungsi sebagai batas atasnya.
D. PROSEDUR PERCOBAAN

Prosedur percobaan yang dilakukan adalah sebagai berikut :

1. Section 1
a. Controller
1) Pada layar monitor computer dipilih aplikasi Armfield PCT 40
Basic Process Module.
2) Kemudian dipilih Section 1 lalu diklik “load”.
3) Setelah itu, selang dipasang sesuai gambar dan rangkaian lainnya.
4) Pada layar monitor aplikasi bagian kiri dipilih Controller, setelah
itu diklik “control”. Set point diatur 30% dan dipilih mode operasi
Automatic,. Kemudian diklik “apply” lalu “ok”.
5) Diklik “Go” untuk menjalankan, mengamati proses, dan
mengambil data.
6) Dilakukan operasi selanjutnya dengan mode operasi manual, dan
diatur 50% pada manual output.
7) Operasi selanjutnya dilakukan dengan mode operasi “off” .
8) Kemudian diklik stop jika proses ingin dihentikan.
b. Level (Float) Switch
1) Pada layar aplikasi bagian kiri dipilih Level (Float) Switch.
2) Dipilih “control” dan set point diatur 30%.
3) Diklik “Go” untuk menjalankan proses.
4) Kemudian mengamati proses yang terjadi.
5) Selanjutnya, diklik stop jika proses ingin dihentikan.
c. Differential Level
1) Pada layar aplikasi bagian kiri dipilih Differential level
2) Dipilih control dan set point diatur 30%.
3) Klik “Go” untuk menjalankan proses.
4) Kemudian mengamati proses yang terjadi.
5) Selanjutnya, diklik stop jika proses ingin dihentikan.
2. Section 2
a. Pada layar monitor computer, dipilih aplikasi Armfield PCT 40 Basic
Process Module.
b. Kemudian dipilih Section 2 lalu diklik “load”.
c. Setelah itu, selang dipasang sesuai gambar dan rangkaian lainnya.
d. Diklik control dan diatur set point 100% lalu dipilih Mode Operesi
Automatic.
e. Klik “Apply” kemudian “Ok”.
f. Setelah itu, PSV diatur 100 % dan dibuka katup SOL2 (sebagai
gangguan).
g. Diklik “Go” lalu proses dijalankan hingga terbentuk osilasi secara
konstan sebanyak tiga lembah dan tiga puncak.
h. Diklik stop jika osilasi yang konstan sudah diperoleh.
i. Setelah mendapatkan nilai osilasi yang konstan, kemudian dihitung
nilai PID dari osilasi yang diperoleh.
j. Dari nilai PID yang diperoleh, selanjutnya dilakukan optimasi.
k. Diklik “Go” dan proses dijalankan sampai mencapai set point (grafik)
yang konstan.
l. Diklik “Stop” untuk menghentikan proses.
3. Section 3
a. Pada layar monitor computer, dipilih aplikasi Armfield PCT 40 Basic
Process Module.
b. Kemudian dipilih Section 3 lalu diklik “load”.
c. Setelah itu, selang dipasang sesuai gambar dan rangkaian lainnya.
d. Diklik control dan diatur set point 100% lalu dipilih Mode Operesi
Automatic.
e. Klik “Apply” kemudian “Ok”.
f. Setelah itu, PSV diatur 100 % dan dibuka katup SOL3 (sebagai
gangguan).
g. Diklik “Go” lalu proses dijalankan hingga terbentuk osilasi secara
konstan sebanyak tiga lembah dan tiga puncak.
h. Diklik stop jika osilasi yang konstan sudah diperoleh.
i. Setelah mendapatkan nilai osilasi yang konstan, kemudian dihitung
nilai PID dari osilasi yang diperoleh.
j. Dari nilai PID yang diperoleh, selanjutnya dilakukan optimasi.
k. Diklik “Go” dan proses dijalankan sampai mencapai set point (grafik)
yang konstan.
l. Diklik “Stop” untuk menghentikan proses.
4. Section 4
a. Pada layar monitor computer, dipilih aplikasi Armfield PCT 40 Basic
Process Module.
b. Kemudian dipilih Section 4 lalu diklik “load”.
c. Setelah itu, selang dipasang sesuai gambar dan rangkaian lainnya.
d. Diklik control dan diatur set point 100% lalu dipilih Mode Operesi
Automatic.
e. Klik “Apply” kemudian “Ok”.
f. Setelah itu, PSV diatur 100 % dan dibuka katup SOL2 (sebagai
gangguan).
g. Diklik “Go” lalu proses dijalankan hingga terbentuk osilasi secara
konstan sebanyak tiga lembah dan tiga puncak.
h. Diklik stop jika osilasi yang konstan sudah diperoleh.
i. Setelah mendapatkan nilai osilasi yang konstan, kemudian dihitung
nilai PID dari osilasi yang diperoleh.
j. Dari nilai PID yang diperoleh, selanjutnya dilakukan optimasi.
k. Diklik “Go” dan proses dijalankan sampai mencapai set point (grafik)
yang konstan.
l. Diklik “Stop” untuk menghentikan proses.
 E. DATA PENGAMATAN

1. Section 2 (SP =100, Pengendali = PSV, Gangguan = SOL2)

03:15 78 06:55 105 10:35 106
Elaps Level
ed 03:20 80 07:00 103 10:40 105
Time L1 03:25 81 07:05 102 10:45 103
[mm] 03:30 83 07:10 100 10:50 102
03:35 84 07:15 99 10:55 100
00:00 4
03:40 86 07:20 97 11:00 99
00:05 6
03:45 88 07:25 96 11:05 97
00:10 8
03:50 89 07:30 94 11:10 96
00:15 11
03:55 91 07:35 93 11:15 94
00:20 13
04:00 92 07:40 93 11:20 93
00:25 15
04:05 94 07:45 94 11:25 93
00:30 17
04:10 96 07:50 95 11:30 94
00:35 19
04:15 97 07:55 97 11:35 95
00:40 21
04:20 98 08:00 98 11:40 96
00:45 23
04:25 100 08:05 99 11:45 98
00:50 25
04:30 101 08:10 100 11:50 99
00:55 28
04:35 103 08:15 102 11:55 100
01:00 30
04:40 104 08:20 103 12:00 101
01:05 31
04:45 106 08:25 104 12:05 103
01:10 33
04:50 107 08:30 105 12:10 104
01:15 35
04:55 107 08:35 106 12:15 105
01:20 37
05:00 105 08:40 106 12:20 106
01:25 39
05:05 104 08:45 105 12:25 107
01:30 41
05:10 102 08:50 104 12:30 106
01:35 43
05:15 101 08:55 103 12:35 104
01:40 45
05:20 99 09:00 101 12:40 103
01:45 47
05:25 98 09:05 100 12:45 101
01:50 49
05:30 96 09:10 98 12:50 100
01:55 50
05:35 95 09:15 97 12:55 98
02:00 52
05:40 93 09:20 95 13:00 97
02:05 54
05:45 93 09:25 94 13:05 95
02:10 56
05:50 94 09:30 93 13:10 94
02:15 58
05:55 95 09:35 94 13:15 93
02:20 59
06:00 96 09:40 95 13:20 93
02:25 61
06:05 98 09:45 96 13:25 95
02:30 63
06:10 99 09:50 97 13:30 96
02:35 65
06:15 100 09:55 99 13:35 97
02:40 66
06:20 101 10:00 100 13:40 98
02:45 68
06:25 102 10:05 101 13:45 99
02:50 70
06:30 104 10:10 102 13:50 101
02:55 71
06:35 105 10:15 103
03:00 73
06:40 106 10:20 105
03:05 75
06:45 107 10:25 106
03:10 76
06:50 106 10:30 107
 Optimasi PID
03:15 72 06:50 95 10:25 100
Level
03:20 73 06:55 95 10:30 99
Time 03:25 75 07:00 95 10:35 100
L1
[mm] 03:30 76 07:05 95 10:40 100
03:35 77 07:10 95 10:46 100
00:00 24
03:40 78 07:15 95 10:51 100
00:05 24
03:45 79 07:20 96 10:55 100
00:10 25
03:50 80 07:25 96 11:00 99
00:15 25
03:55 81 07:30 96 11:05 100
00:20 26
04:00 82 07:35 96 11:10 100
00:25 27
04:05 82 07:40 96 11:15 100
00:30 28
04:10 83 07:45 97 11:20 100
00:35 29
04:15 84 07:50 97 11:25 100
00:40 31
04:20 84 07:55 97 11:31 100
00:45 32
04:25 85 08:00 97 11:35 100
00:50 33
04:30 86 08:05 97 11:40 100
00:55 35
04:35 86 08:10 98 11:45 99
01:00 36
04:40 87 08:15 98 11:51 100
01:05 38
04:45 88 08:20 98 11:55 100
01:10 39
04:50 89 08:25 98 12:00 100
01:15 41
04:55 89 08:30 98 12:06 100
01:20 42
05:00 90 08:35 98 12:10 100
01:25 44
05:05 90 08:40 99 12:15 100
01:30 45
05:10 90 08:45 99 12:21 100
01:35 46
05:15 91 08:50 99 12:25 100
01:40 48
05:20 91 08:55 99 12:30 100
01:45 49
05:25 91 09:00 99 12:35 100
01:50 51
05:30 91 09:05 99 12:40 100
01:55 52
05:35 92 09:10 99 12:45 100
02:00 53
05:40 92 09:15 99 12:51 100
02:05 54
05:45 92 09:20 99 12:55 100
02:10 56
05:50 93 09:25 100 13:00 100
02:15 57
05:55 93 09:30 100 13:05 100
02:20 58
06:00 93 09:35 100 13:10 100
02:25 60
06:05 93 09:40 100 13:15 100
02:30 61
06:10 93 09:45 100 13:20 100
02:35 62
06:15 94 09:51 100 13:26 100
02:40 64
06:20 94 09:55 100 13:30 100
02:45 65
06:25 94 10:00 100 13:36 100
02:50 66
06:30 94 10:05 100 13:40 100
02:55 67
06:35 94 10:10 100
03:00 69
06:40 94 10:15 100
03:05 70
06:45 94 10:20 100
03:10 71
 (SP =150, Pengendali = PSV, Gangguan = SOL2)
03:30 67 07:20 112 11:10 145
Level
03:35 68 07:25 113 11:15 145
Time 03:40 69 07:30 113 11:20 146
L1
[mm] 03:45 70 07:35 114 11:25 147
03:50 71 07:40 115 11:30 147
00:00 10
03:55 73 07:45 116 11:35 148
00:05 11
04:00 74 07:50 116 11:40 149
00:10 12
04:05 75 07:55 117 11:45 149
00:15 14
04:10 76 08:00 118 11:50 150
00:20 16
04:15 77 08:05 119 11:55 150
00:25 17
04:20 78 08:10 120 12:00 151
00:30 19
04:25 79 08:15 120 12:05 152
00:35 20
04:30 80 08:20 121 12:10 152
00:40 22
04:35 81 08:25 122 12:15 153
00:45 23
04:40 82 08:30 122 12:20 154
00:50 25
04:45 83 08:35 123 12:25 154
00:55 26
04:50 84 08:40 124 12:30 155
01:00 28
04:55 85 08:45 125 12:35 155
01:05 29
05:00 86 08:50 125 12:40 156
01:10 31
05:05 87 08:55 126 12:45 156
01:15 32
05:10 88 09:00 127 12:50 156
01:20 33
05:15 89 09:05 128 12:55 154
01:25 35
05:20 90 09:10 128 13:00 152
01:30 36
05:25 91 09:15 129 13:05 151
01:35 38
05:30 92 09:20 130 13:10 149
01:40 39
05:35 93 09:25 131 13:15 147
01:45 40
05:40 94 09:30 131 13:20 145
01:50 42
05:45 95 09:35 132 13:25 144
01:55 43
05:50 96 09:40 133 13:30 143
02:00 45
05:55 97 09:45 133 13:35 143
02:05 46
06:00 98 09:50 134 13:40 143
02:10 47
06:05 99 09:55 135 13:45 144
02:15 48
06:10 100 10:00 135 13:50 145
02:20 50
06:15 101 10:05 136 13:55 145
02:25 51
06:20 102 10:10 137 14:00 146
02:30 52
06:25 102 10:15 137 14:05 147
02:35 54
06:30 103 10:20 138 14:10 148
02:40 55
06:35 104 10:25 139 14:15 148
02:45 56
06:40 105 10:30 139 14:20 149
02:50 57
06:45 106 10:35 140 14:25 150
02:55 59
06:50 107 10:40 141 14:30 150
03:00 60
06:55 108 10:45 142 14:35 151
03:05 61
07:00 108 10:50 142 14:40 152
03:10 62
07:05 109 10:55 143 14:45 152
03:15 63
07:10 110 11:00 144 14:50 153
03:20 65
07:15 111 11:05 144 14:55 154
03:25 66
15:00 154 16:35 147 18:10 148 19:45 153
15:05 155 16:40 148 18:15 146 19:50 154
15:10 156 16:45 148 18:20 145 19:55 155
15:15 156 16:50 149 18:25 143 20:00 155
15:20 156 16:55 150 18:30 143 20:05 156
15:25 154 17:00 151 18:35 143 20:10 156
15:30 152 17:05 151 18:40 144 20:15 155
15:35 151 17:10 152 18:45 145 20:20 154
15:40 149 17:15 153 18:50 145 20:25 152
15:45 147 17:20 153 18:55 146 20:30 150
15:50 146 17:25 154 19:00 147 20:35 148
15:55 144 17:30 155 19:05 148 20:40 147
16:00 143 17:35 155 19:10 148 20:45 145
16:05 143 17:40 156 19:15 149 20:50 143
16:10 143 17:45 156 19:20 150 20:55 143
16:15 144 17:50 155 19:25 150 21:00 143
16:20 145 17:55 153 19:30 151 21:05 144
16:25 146 18:00 151 19:35 152 21:10 144
16:30 146 18:05 150 19:40 152 21:15 145

Optimasi PID

Level 01:40 42 03:45 67 05:50 87

01:45 44 03:50 68 05:55 88
Time 01:50 45 03:55 69 06:00 89
L1
[mm] 01:55 46 04:00 70 06:05 90
02:00 47 04:05 71 06:10 91
00:00 21
02:05 48 04:10 71 06:15 91
00:06 22
02:10 49 04:15 72 06:20 92
00:10 22
02:15 50 04:20 73 06:25 93
00:15 23
02:20 51 04:25 74 06:30 93
00:20 24
02:25 52 04:30 75 06:35 94
00:25 25
02:30 53 04:35 76 06:40 95
00:30 27
02:35 54 04:40 76 06:45 95
00:35 28
02:40 55 04:45 77 06:50 96
00:40 29
02:45 56 04:50 78 06:55 97
00:45 30
02:50 57 04:55 79 07:00 97
00:50 31
02:55 58 05:00 80 07:05 98
00:55 32
03:00 59 05:05 81 07:10 99
01:00 34
03:05 60 05:10 81 07:15 99
01:05 35
03:10 61 05:15 82 07:20 100
01:10 36
03:15 62 05:20 83 07:25 101
01:15 37
03:20 63 05:25 84 07:30 101
01:20 38
03:25 63 05:30 85 07:35 102
01:25 39
03:30 64 05:35 85 07:40 103
01:30 40
03:35 65 05:40 86 07:45 103
01:35 41
03:40 66 05:45 87 07:50 104
07:55 104 11:55 130 15:55 137 19:55 139
08:00 105 12:00 131 16:00 137 20:00 139
08:05 106 12:05 131 16:05 137 20:05 140
08:10 106 12:10 131 16:10 137 20:10 140
08:15 107 12:15 132 16:15 137 20:16 140
08:20 107 12:20 132 16:20 137 20:20 140
08:25 108 12:25 133 16:25 137 20:26 140
08:30 109 12:30 133 16:30 137 20:30 140
08:35 109 12:35 134 16:35 137 20:35 140
08:40 110 12:40 134 16:40 138 20:40 140
08:45 110 12:45 134 16:45 138 20:45 140
08:50 111 12:50 135 16:50 137 20:50 140
08:55 112 12:55 135 16:55 138 20:55 139
09:00 112 13:00 136 17:00 138 21:00 140
09:05 113 13:05 136 17:06 138 21:06 140
09:10 113 13:10 136 17:11 138 21:10 139
09:15 114 13:15 136 17:15 138 21:15 139
09:20 114 13:20 136 17:20 138 21:20 139
09:25 115 13:25 136 17:25 138 21:25 139
09:30 115 13:30 136 17:30 138 21:31 140
09:35 116 13:35 136 17:35 138 21:35 140
09:40 117 13:40 136 17:40 138 21:40 140
09:45 117 13:46 136 17:45 138 21:45 140
09:50 118 13:50 136 17:50 138 21:50 140
09:55 118 13:55 136 17:55 138 21:55 140
10:00 119 14:00 136 18:00 138 22:00 140
10:05 119 14:06 136 18:05 138 22:05 140
10:10 120 14:10 136 18:11 138 22:10 140
10:15 120 14:16 137 18:15 138 22:16 140
10:20 121 14:20 137 18:20 138 22:21 140
10:25 121 14:25 136 18:25 138 22:25 140
10:30 122 14:30 136 18:30 138 22:30 140
10:35 122 14:35 137 18:35 139 22:35 140
10:40 123 14:40 137 18:40 139 22:40 140
10:45 123 14:45 137 18:45 139 22:45 140
10:50 124 14:50 137 18:50 139 22:51 140
10:55 125 14:56 137 18:55 139 22:55 140
11:00 125 15:00 137 19:00 139 23:00 140
11:05 125 15:05 137 19:05 139 23:05 140
11:10 126 15:11 137 19:10 139 23:11 140
11:15 126 15:15 137 19:15 139 23:15 140
11:20 127 15:20 137 19:20 139 23:20 140
11:25 127 15:25 137 19:26 139 23:25 140
11:30 128 15:30 137 19:30 139 23:30 140
11:35 128 15:36 137 19:35 139 23:36 140
11:40 129 15:40 137 19:40 139 23:40 140
11:45 129 15:45 137 19:45 139 23:45 140
11:50 130 15:51 137 19:51 139 23:50 140
23:55 140 24:15 140 24:35 140 24:55 140
24:01 140 24:20 140 24:40 140 25:00 140
24:05 140 24:25 140 24:45 140 25:05 140
24:10 140 24:30 140 24:50 140 25:10 140

2. Section 3 (Set Point = 100 , Pengendali SOL2, Gangguan SOL3)

03:00 93 06:20 120 09:40 130

Level
03:05 95 06:25 120 09:45 130
Time 03:10 97 06:30 120 09:50 130
L1
[mm] 03:15 99 06:35 121 09:55 130
03:20 101 06:40 121 10:00 130
00:00 15
03:25 103 06:45 121 10:05 131
00:05 17
03:30 105 06:50 121 10:10 131
00:10 19
03:35 107 06:55 122 10:15 131
00:15 21
03:40 108 07:00 122 10:20 131
00:20 23
03:45 109 07:05 122 10:25 131
00:25 26
03:50 109 07:10 122 10:30 132
00:30 28
03:55 110 07:15 123 10:35 132
00:35 30
04:00 110 07:20 123 10:40 132
00:40 33
04:05 110 07:25 123 10:45 132
00:45 35
04:10 111 07:30 124 10:50 132
00:50 37
04:15 111 07:35 124 10:55 132
00:55 39
04:20 112 07:40 124 11:00 133
01:00 41
04:25 112 07:45 125 11:05 133
01:05 44
04:30 112 07:50 125 11:10 133
01:10 46
04:35 113 07:55 125 11:15 133
01:15 48
04:40 113 08:00 125 11:20 133
01:20 50
04:45 113 08:05 125 11:25 134
01:25 53
04:50 114 08:10 126 11:30 134
01:30 55
04:55 114 08:15 126 11:35 134
01:35 57
05:00 115 08:20 126 11:40 134
01:40 59
05:05 115 08:25 126 11:45 134
01:45 61
05:10 115 08:30 127 11:50 134
01:50 63
05:15 116 08:35 127 11:55 134
01:55 66
05:20 116 08:40 127 12:00 135
02:00 68
05:25 116 08:45 127 12:05 135
02:05 70
05:30 117 08:50 128 12:10 135
02:10 72
05:35 117 08:55 128 12:15 135
02:15 74
05:40 117 09:00 128 12:20 135
02:20 76
05:45 117 09:05 128 12:25 135
02:25 78
05:50 118 09:10 128 12:30 135
02:30 80
05:55 118 09:15 129 12:35 136
02:35 82
06:00 119 09:20 129 12:40 136
02:40 85
06:05 119 09:25 129 12:45 136
02:45 87
06:10 119 09:30 129 12:50 136
02:50 89
06:15 119 09:35 129 12:55 136
02:55 91
13:00 136 17:00 95 21:00 98 25:00 103
13:05 137 17:05 93 21:05 98 25:05 103
13:10 137 17:10 93 21:10 98 25:10 103
13:15 137 17:15 93 21:15 98 25:15 103
13:20 137 17:20 93 21:20 98 25:20 103
13:25 137 17:25 93 21:25 98 25:25 103
13:30 137 17:30 93 21:30 98 25:30 103
13:35 137 17:35 93 21:35 99 25:35 103
13:40 137 17:40 93 21:40 99 25:40 103
13:45 138 17:45 93 21:45 99 25:45 103
13:50 138 17:50 93 21:50 99 25:50 104
13:55 138 17:55 93 21:55 99 25:55 104
14:00 138 18:00 93 22:00 99 26:00 104
14:05 138 18:05 94 22:05 99 26:05 104
14:10 138 18:10 94 22:10 99 26:10 104
14:15 138 18:15 94 22:15 99 26:15 104
14:20 138 18:20 94 22:20 100 26:20 104
14:25 139 18:25 94 22:25 100 26:25 104
14:30 139 18:30 94 22:30 100 26:30 104
14:35 139 18:35 94 22:35 100 26:35 104
14:40 139 18:40 94 22:40 100 26:40 104
14:45 139 18:45 95 22:45 100 26:45 104
14:50 139 18:50 95 22:50 100 26:50 105
14:55 139 18:55 95 22:55 100 26:55 105
15:00 139 19:00 95 23:00 100 27:00 105
15:05 139 19:05 95 23:05 100 27:05 105
15:10 140 19:10 95 23:10 101 27:10 105
15:15 140 19:15 95 23:15 101 27:15 105
15:20 140 19:20 95 23:20 101 27:20 105
15:25 140 19:25 96 23:25 101 27:25 105
15:30 140 19:30 96 23:30 101 27:30 105
15:35 140 19:35 96 23:35 101 27:35 105
15:40 140 19:40 96 23:40 101 27:40 105
15:45 140 19:45 96 23:45 101 27:45 105
15:50 140 19:50 96 23:50 101 27:50 105
15:55 141 19:55 96 23:55 102 27:55 105
16:00 141 20:00 96 24:00 102 28:00 105
16:05 141 20:05 96 24:05 102 28:05 105
16:10 141 20:10 97 24:10 102 28:10 105
16:15 141 20:15 97 24:15 102 28:15 106
16:20 142 20:20 97 24:20 102 28:20 106
16:25 141 20:25 97 24:25 102 28:25 106
16:30 139 20:30 97 24:30 102 28:30 106
16:35 131 20:35 97 24:35 102 28:35 106
16:40 117 20:40 97 24:40 102 28:40 106
16:45 105 20:45 97 24:45 102 28:45 106
16:50 98 20:50 97 24:50 103 28:50 106
16:55 96 20:55 98 24:55 103 28:55 106
29:00 105 33:00 98 37:00 103 41:00 93
29:05 104 33:05 99 37:05 103 41:05 93
29:10 103 33:10 99 37:10 104 41:10 93
29:15 101 33:15 99 37:15 104 41:15 93
29:20 100 33:20 99 37:20 104 41:20 93
29:25 98 33:25 99 37:25 104 41:25 93
29:30 97 33:30 99 37:30 104 41:30 94
29:35 96 33:35 99 37:35 104 41:35 94
29:40 95 33:40 99 37:40 104 41:40 94
29:45 93 33:45 100 37:45 104 41:45 94
29:50 93 33:50 100 37:50 104 41:50 94
29:55 93 33:55 100 37:55 104 41:55 94
30:00 93 34:00 100 38:00 104 42:00 95
30:05 93 34:05 100 38:05 104 42:05 95
30:10 93 34:10 100 38:10 105 42:10 95
30:15 93 34:15 100 38:15 105 42:15 95
30:20 94 34:20 100 38:20 105 42:20 95
30:25 94 34:25 100 38:25 105 42:25 96
30:30 94 34:30 101 38:30 105 42:30 96
30:35 94 34:35 101 38:35 105 42:35 96
30:40 94 34:40 101 38:40 105 42:40 96
30:45 94 34:45 101 38:45 105 42:45 96
30:50 95 34:50 101 38:50 105 42:50 96
30:55 95 34:55 101 38:55 105 42:55 97
31:00 95 35:00 101 39:00 105 43:00 97
31:05 95 35:05 101 39:05 105 43:05 97
31:10 95 35:10 101 39:10 105 43:10 97
31:15 95 35:15 102 39:15 105 43:15 97
31:20 96 35:20 102 39:20 105 43:20 97
31:25 96 35:25 102 39:25 105 43:25 97
31:30 96 35:30 102 39:30 106 43:30 98
31:35 96 35:35 102 39:35 106 43:35 98
31:40 96 35:40 102 39:40 106 43:40 98
31:45 96 35:45 102 39:45 106 43:45 98
31:50 97 35:50 102 39:50 106 43:50 98
31:55 97 35:55 102 39:55 106 43:55 98
32:00 97 36:00 102 40:00 106 44:00 98
32:05 97 36:05 102 40:05 106 44:05 98
32:10 97 36:10 103 40:10 106 44:10 99
32:15 97 36:15 103 40:15 104 44:15 99
32:20 97 36:20 103 40:20 103 44:20 99
32:25 98 36:25 103 40:25 102 44:25 99
32:30 98 36:30 103 40:30 100 44:30 99
32:35 98 36:35 103 40:35 99 44:35 99
32:40 98 36:40 103 40:40 98 44:40 99
32:45 98 36:45 103 40:45 96 44:45 99
32:50 98 36:50 103 40:50 95 44:50 100
32:55 98 36:55 103 40:55 94 44:55 100
45:00 100 48:50 103 52:40 105 56:30 95
45:05 100 48:55 104 52:45 105 56:35 95
45:10 100 49:00 104 52:50 105 56:40 96
45:15 100 49:05 104 52:55 106 56:45 96
45:20 100 49:10 104 53:00 106 56:50 96
45:25 100 49:15 104 53:05 106 56:55 96
45:30 100 49:20 104 53:10 106 57:00 96
45:35 100 49:25 104 53:15 106 57:05 96
45:40 101 49:30 104 53:20 106 57:10 96
45:45 101 49:35 104 53:25 106 57:15 97
45:50 101 49:40 104 53:30 106 57:20 97
45:55 101 49:45 104 53:35 106 57:25 97
46:00 101 49:50 104 53:40 106 57:30 97
46:05 101 49:55 104 53:45 106 57:35 97
46:10 101 50:00 104 53:50 106 57:40 97
46:15 101 50:05 104 53:55 106 57:45 97
46:20 102 50:10 104 54:00 106 57:50 97
46:25 102 50:15 104 54:05 105 57:55 97
46:30 102 50:20 104 54:10 103 58:00 98
46:35 102 50:25 104 54:15 102 58:05 98
46:40 102 50:30 104 54:20 101 58:10 98
46:45 102 50:35 104 54:25 99 58:15 98
46:50 102 50:40 105 54:30 98 58:20 98
46:55 102 50:45 105 54:35 97 58:25 98
47:00 102 50:50 105 54:40 95 58:30 98
47:05 102 50:55 105 54:45 94 58:35 98
47:10 102 51:00 105 54:50 93 58:40 98
47:15 102 51:05 105 54:55 93 58:45 98
47:20 102 51:10 105 55:00 93 58:50 99
47:25 102 51:15 105 55:05 93 58:55 99
47:30 103 51:20 105 55:10 93 59:00 99
47:35 103 51:25 105 55:15 93 59:05 99
47:40 103 51:30 105 55:20 93 59:10 99
47:45 103 51:35 105 55:25 93 59:15 99
47:50 103 51:40 105 55:30 94 59:20 99
47:55 103 51:45 105 55:35 94 59:25 99
48:00 103 51:50 105 55:40 94 59:30 99
48:05 103 51:55 105 55:45 94 59:35 99
48:10 103 52:00 105 55:50 94 59:40 100
48:15 103 52:05 105 55:55 94 59:45 100
48:20 103 52:10 105 56:00 94 59:50 100
48:25 103 52:15 105 56:05 95 59:55 100
48:30 103 52:20 105 56:10 95 00:00 100
48:35 103 52:25 105 56:15 95
48:40 103 52:30 105 56:20 95
48:45 103 52:35 105 56:25 95
 Optimasi PID

Level 03:25 53 07:15 76 11:05 89

03:30 53 07:20 76 11:10 89
Time 03:35 54 07:25 77 11:15 89
L1
[mm] 03:40 55 07:30 77 11:20 90
03:45 55 07:35 77 11:25 90
00:00 15
03:50 56 07:40 78 11:30 90
00:05 14
03:55 57 07:45 78 11:35 90
00:10 15
04:00 57 07:50 79 11:40 90
00:15 16
04:05 58 07:55 79 11:45 90
00:20 18
04:10 59 08:00 79 11:50 91
00:25 19
04:15 59 08:05 80 11:55 91
00:30 20
04:20 60 08:10 80 12:00 91
00:35 21
04:25 60 08:15 80 12:05 91
00:40 23
04:30 61 08:20 81 12:10 91
00:45 24
04:35 62 08:25 81 12:15 91
00:50 25
04:40 62 08:30 81 12:20 92
00:55 26
04:45 63 08:35 81 12:25 92
01:00 27
04:50 63 08:40 82 12:30 92
01:05 28
04:55 64 08:45 82 12:35 92
01:10 29
05:00 64 08:50 82 12:40 92
01:15 30
05:05 65 08:55 83 12:45 92
01:20 31
05:10 65 09:00 83 12:50 93
01:25 33
05:15 66 09:05 83 12:55 93
01:30 34
05:20 66 09:10 83 13:00 93
01:35 35
05:25 67 09:15 84 13:05 93
01:40 35
05:30 67 09:20 84 13:10 93
01:45 36
05:35 68 09:25 84 13:15 93
01:50 37
05:40 68 09:30 85 13:20 93
01:55 38
05:45 69 09:35 85 13:25 94
02:00 39
05:50 69 09:40 85 13:30 94
02:05 40
05:55 70 09:45 85 13:35 94
02:10 41
06:00 70 09:50 86 13:40 94
02:15 42
06:05 70 09:55 86 13:45 94
02:20 43
06:10 71 10:00 86 13:50 94
02:25 44
06:15 71 10:05 86 13:55 94
02:30 45
06:20 72 10:10 86 14:00 95
02:35 45
06:25 72 10:15 87 14:05 95
02:40 46
06:30 73 10:20 87 14:10 95
02:45 47
06:35 73 10:25 87 14:15 95
02:50 48
06:40 73 10:30 87 14:20 95
02:55 48
06:45 74 10:35 88 14:25 95
03:00 49
06:50 74 10:40 88 14:30 95
03:05 50
06:55 75 10:45 88 14:35 95
03:10 51
07:00 75 10:50 88 14:40 96
03:15 51
07:05 75 10:55 88 14:45 96
03:20 52
07:10 76 11:00 89 14:50 96
14:55 96 18:55 100 22:55 102 26:55 104
15:00 96 19:00 100 23:00 102 27:00 104
15:05 96 19:05 100 23:05 102 27:05 104
15:10 96 19:10 100 23:10 102 27:10 104
15:15 96 19:15 100 23:15 102 27:15 104
15:20 97 19:20 100 23:20 103 27:20 104
15:25 97 19:25 100 23:25 103 27:25 104
15:30 97 19:30 100 23:30 103 27:30 104
15:35 97 19:35 101 23:35 103 27:35 104
15:40 97 19:40 101 23:40 103 27:40 104
15:45 97 19:45 101 23:45 103 27:45 104
15:50 97 19:50 101 23:50 103 27:50 104
15:55 97 19:55 101 23:55 103 27:55 104
16:00 97 20:00 101 24:00 103 28:00 104
16:05 97 20:05 101 24:05 103 28:05 104
16:10 97 20:10 101 24:10 103 28:10 104
16:15 98 20:15 101 24:15 103 28:15 104
16:20 98 20:20 101 24:20 103 28:20 104
16:25 98 20:25 101 24:25 103 28:25 104
16:30 98 20:30 101 24:30 103 28:30 104
16:35 98 20:35 101 24:35 103 28:35 104
16:40 98 20:40 101 24:40 103 28:40 104
16:45 98 20:45 101 24:45 103 28:45 104
16:50 98 20:50 101 24:50 103 28:50 104
16:55 98 20:55 101 24:55 103 28:55 104
17:00 98 21:00 101 25:00 103 29:00 104
17:05 98 21:05 101 25:05 103 29:05 104
17:10 98 21:10 102 25:10 103 29:10 104
17:15 99 21:15 102 25:15 103 29:15 104
17:20 99 21:20 102 25:20 103 29:20 104
17:25 99 21:25 102 25:25 103 29:25 104
17:30 99 21:30 102 25:30 103 29:30 104
17:35 99 21:35 102 25:35 103 29:35 104
17:40 99 21:40 102 25:40 103 29:40 104
17:45 99 21:45 102 25:45 103 29:45 104
17:50 99 21:50 102 25:50 103 29:50 104
17:55 99 21:55 102 25:55 103 29:55 104
18:00 99 22:00 102 26:00 103 30:00 104
18:05 99 22:05 102 26:05 104 30:05 104
18:10 100 22:10 102 26:10 104 30:10 104
18:15 100 22:15 102 26:15 104 30:15 104
18:20 100 22:20 102 26:20 104 30:20 104
18:25 100 22:25 102 26:25 104 30:25 104
18:30 100 22:30 102 26:30 104 30:30 104
18:35 100 22:35 102 26:35 104 30:35 104
18:40 100 22:40 102 26:40 104 30:40 104
18:45 100 22:45 102 26:45 104 30:45 104
18:50 100 22:50 102 26:50 104 30:50 104
30:55 104 31:25 104 31:55 104 32:25 104
31:00 104 31:30 104 32:00 104 32:30 104
31:05 104 31:35 104 32:05 104 32:35 104
31:10 104 31:40 104 32:10 104 32:40 104
31:15 104 31:45 104 32:15 104 32:45 104
31:20 104 31:50 104 32:20 104 32:50 104

3. Section 4 (Set Point 100, Pengendali Pompa A, Gangguan SOL2)

02:41 63 05:46 106 08:51 100

Level
02:46 64 05:51 103 08:56 101
Time 02:51 65 05:56 96 09:01 102
L1
[mm] 02:56 67 06:01 90 09:06 103
03:01 68 06:06 88 09:11 104
00:01 15
03:06 69 06:11 89 09:16 105
00:06 15
03:11 71 06:16 90 09:21 106
00:11 16
03:16 72 06:21 91 09:26 106
00:16 18
03:21 73 06:26 92 09:31 102
00:21 19
03:26 74 06:31 93 09:36 95
00:26 21
03:31 76 06:36 94 09:41 89
00:31 23
03:36 77 06:41 95 09:46 87
00:36 24
03:41 78 06:46 96 09:51 88
00:41 26
03:46 80 06:51 98 09:56 90
00:46 28
03:51 81 06:56 99 10:01 91
00:51 30
03:56 82 07:01 100 10:06 92
00:56 31
04:01 83 07:06 101 10:11 93
01:01 33
04:06 84 07:11 102 10:16 94
01:06 34
04:11 86 07:16 103 10:21 95
01:11 36
04:16 87 07:21 104 10:26 96
01:16 38
04:21 88 07:26 105 10:31 97
01:21 39
04:26 89 07:31 106 10:36 98
01:26 41
04:31 90 07:36 105 10:41 99
01:31 42
04:36 91 07:41 100 10:46 100
01:36 44
04:41 93 07:46 94 10:51 101
01:41 45
04:46 94 07:51 89 10:56 102
01:46 47
04:51 95 07:56 88 11:01 103
01:51 48
04:56 96 08:01 89 11:06 104
01:56 50
05:01 97 08:06 90 11:11 105
02:01 51
05:06 98 08:11 91 11:16 106
02:06 53
05:11 99 08:16 92 11:21 104
02:11 54
05:16 100 08:21 93 11:26 99
02:16 56
05:21 101 08:26 94 11:31 92
02:21 57
05:26 102 08:31 95 11:36 88
02:26 58
05:31 104 08:36 96
02:31 60
05:36 105 08:41 98
02:36 61
05:41 106 08:46 99
 Optimasi PID
03:30 75 07:20 123 11:10 103
Level
03:35 76 07:25 124 11:15 103
Time 03:40 78 07:30 124 11:20 103
L1
[mm] 03:45 79 07:35 125 11:25 103
03:50 80 07:40 125 11:30 103
00:00 16
03:55 81 07:45 126 11:35 102
00:05 15
04:00 83 07:50 126 11:40 102
00:10 16
04:05 84 07:55 125 11:45 102
00:15 18
04:10 85 08:00 125 11:50 102
00:20 19
04:15 86 08:05 125 11:55 102
00:25 21
04:20 87 08:10 124 12:00 102
00:30 23
04:25 89 08:15 123 12:05 102
00:35 24
04:30 90 08:20 123 12:10 101
00:40 26
04:35 91 08:25 122 12:15 101
00:45 28
04:40 92 08:30 121 12:20 101
00:50 29
04:45 93 08:35 121 12:25 101
00:55 31
04:50 94 08:40 120 12:30 101
01:00 33
04:55 95 08:45 119 12:35 101
01:05 34
05:00 96 08:50 118 12:40 101
01:10 36
05:05 98 08:55 117 12:45 101
01:15 37
05:10 99 09:00 116 12:50 101
01:20 39
05:15 100 09:05 116 12:55 101
01:25 40
05:20 101 09:10 115 13:00 101
01:30 42
05:25 102 09:15 114 13:05 101
01:35 44
05:30 103 09:20 113 13:10 101
01:40 45
05:35 104 09:25 113 13:15 101
01:45 46
05:40 105 09:30 112 13:20 100
01:50 48
05:45 106 09:35 111 13:25 100
01:55 49
05:50 107 09:40 111 13:30 100
02:00 51
05:55 108 09:45 110 13:35 100
02:05 52
06:00 109 09:50 109 13:40 100
02:10 54
06:05 110 09:55 109 13:45 100
02:15 55
06:10 111 10:00 108 13:50 100
02:20 57
06:15 112 10:05 108 13:55 100
02:25 58
06:20 113 10:10 107 14:00 100
02:30 59
06:25 114 10:15 107 14:05 100
02:35 61
06:30 115 10:20 106 14:10 100
02:40 62
06:35 116 10:25 106 14:15 100
02:45 63
06:40 117 10:30 106 14:20 100
02:50 65
06:45 118 10:35 105 14:25 100
02:55 66
06:50 119 10:40 105 14:30 100
03:00 67
06:55 120 10:45 105 14:35 100
03:05 69
07:00 120 10:50 104 14:40 100
03:10 70
07:05 121 10:55 104 14:45 100
03:15 71
07:10 122 11:00 104 14:50 100
03:20 73
07:15 123 11:05 104 14:55 100
03:25 74
F. PERHITUNGAN

1. Section 2
a. Setpoin 100, Pengendali PSV, Gangguan SOL2

Grafik Hubungan antara Waktu vs

Level Set Point 100
115
110
105
100
95
90
85
80
75
Level (mm)

70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
00:00 07:12 14:24 21:36
Waktu (menit)

Dari grafik diatas diperoleh nilai PID :

Overshoot 1 = 107 mm, 6.45 menit (405 detik)
Undershoot = 93 mm, 7.40 menit
Overshoot 2 = 106 mm, 8.40 menit (520detik)
Sehingga :
𝑦 = 𝑜𝑣𝑒𝑟𝑠ℎ𝑜𝑜𝑡 2 − 𝑜𝑣𝑒𝑟𝑠ℎ𝑜𝑜𝑡 1
𝑦 = 107 − 93
𝑦 = 14 𝑚𝑚

𝑡 = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑜𝑣𝑒𝑟𝑠ℎ𝑜𝑜𝑡 2 − 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟𝑠ℎ𝑜𝑜𝑡

𝑡 = 520 − 405
𝑡 = 115 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
 𝑦
𝑃=
3
14
𝑃=
3
𝑃 = 4.66

𝐼=𝑡
𝐼 = 115 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘

𝑡
𝐷=
6
115
𝐷=
6
𝐷 = 19.16

Setelah menghitung nilai PID yang diperoleh, selanjutnya dilakukan

optimasi dan diperoleh grafik sebagai berikut :

Grafik Optimasi
Hubungan antara Waktu Vs Level
120

100

80
Level (mm)

60

40

20

0
00:00 02:53 05:46 08:38 11:31 14:24
Waktu (menit)
b. Setpoin 150, Pengendali PSV, Gangguan SOL2

Grafik Hubungan antara Waktu Vs Level

Set Point 150
180
160
140
120
Level (mm)

100
80
60
40
20
0
00:00 02:53 05:46 08:38 11:31 14:24 17:17 20:10 23:02
Waktu (menit)

Dari grafik diatas diperoleh nilai PID :

Overshoot 1 = 156 mm, 15.20 menit(920 detik)
Undershoot = 143 mm, 16.10 menit
Overshoot 2 = 156 mm, 17.45 menit(1065detik)

Sehingga :
𝑦 = 𝑜𝑣𝑒𝑟𝑠ℎ𝑜𝑜𝑡 2 − 𝑜𝑣𝑒𝑟𝑠ℎ𝑜𝑜𝑡 1
𝑦 = 156 − 143
𝑦 = 13 𝑚𝑚

𝑡 = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑜𝑣𝑒𝑟𝑠ℎ𝑜𝑜𝑡 2 − 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟𝑠ℎ𝑜𝑜𝑡

𝑡 = 1065 − 920
𝑡 = 145 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
 𝑦
𝑃=
3
13
𝑃=
3
𝑃 = 4.33

𝐼=𝑡
𝐼 = 145 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘

𝑡
𝐷=
6
145
𝐷=
6
𝐷 = 24.1

Setelah menghitung nilai PID yang diperoleh, selanjutnya dilakukan optimasi dan
diperoleh grafik sebagai berikut :

Grafik Optimasi
Hubungan antara Waktu Vs Level
160
140
120
100
Level(mm)

80
60
40
20
0
00:00 07:12 14:24 21:36 28:48
Waktu (menit)
2. Section 3
Setpoin 100, Pengendali SOL2 ,dan Gangguan SOL3

Grafik Hubungan antara Waktu Vs Level

160

140

120

100
Level(mm)

80

60

40

20

0
00:00 07:12 14:24 21:36 28:48 36:00 43:12 50:24 57:36 04:48
Waktu (menit)

Dari grafik diatas diperoleh nilai PID :

Overshoot 1 = 146 mm, 14.55 menit(895 detik)
Undershoot = 94 mm, 17.30 menit
Overshoot 2 = 146 mm, 20.40 menit(1240 detik)

Sehingga :
𝑦 = 𝑜𝑣𝑒𝑟𝑠ℎ𝑜𝑜𝑡 2 − 𝑜𝑣𝑒𝑟𝑠ℎ𝑜𝑜𝑡 1
𝑦 = 146 − 94
𝑦 = 52 𝑚𝑚

𝑡 = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑜𝑣𝑒𝑟𝑠ℎ𝑜𝑜𝑡 2 − 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟𝑠ℎ𝑜𝑜𝑡

𝑡 = 1240 − 895
𝑡 = 345 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
 𝑦
𝑃=
3
52
𝑃=
3
𝑃 = 17.33

𝐼=𝑡
𝐼 = 345 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘

𝑡
𝐷=
6
145
𝐷=
6
𝐷 = 57.5

Setelah menghitung nilai PID yang diperoleh, selanjutnya dilakukan optimasi dan
diperoleh grafik sebagai berikut :

Grafik Optimasi
Hubungan antara Waktu Vs Level
120

100

80
Level(mm)

60

40

20

0
00:00 07:12 14:24 21:36 28:48 36:00
Waktu (menit)
3. Section 4
Set point 100, Pengendali Pompa A, dan Gangguan SOL2

Grafik Hubungan antara Waktu Vs Level

120

100

80
Level(mm)

60

40

20

0
00:00 02:53 05:46 08:38 11:31 14:24
Waktu (menit)

Dari grafik diatas diperoleh nilai PID :

Overshoot 1 = 106 mm, 7.31 menit(451 detik)
Undershoot = 88 mm, 7.56 menit
Overshoot 2 = 106 mm, 9.26 menit(566 detik)

Sehingga :
𝑦 = 𝑜𝑣𝑒𝑟𝑠ℎ𝑜𝑜𝑡 2 − 𝑜𝑣𝑒𝑟𝑠ℎ𝑜𝑜𝑡 1
𝑦 = 106 − 88
𝑦 = 18 𝑚𝑚

𝑡 = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑜𝑣𝑒𝑟𝑠ℎ𝑜𝑜𝑡 2 − 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟𝑠ℎ𝑜𝑜𝑡

𝑡 = 566 − 451
𝑡 = 115 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
 𝑦
𝑃=
3
18
𝑃=
3
𝑃= 6

𝐼=𝑡
𝐼 = 115 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘

𝑡
𝐷=
6
115
𝐷=
6
𝐷 = 19.16

Setelah menghitung nilai PID yang diperoleh, selanjutnya dilakukan optimasi dan
diperoleh grafik sebagai berikut :

Grafik Optimasi
Hubungan antara Waktu Vs Level
140

120

100
Level(mm)

80

60

40

20

0
00:00 02:53 05:46 08:38 11:31 14:24 17:17
Waktu (menit)
G. PEMBAHASAN

1. Section 1
Pada section 1 ini, data yang diperoleh tidak diambil karena percobaan ini hanya
bertujuan untuk mengetahui fungsi dari Controller, Level (Float) Switch, dan
Differential Level. Yang dimana pada Level (Float) Switch dan Differential
Level set point diatur dilapangan dan semua yang mode operasi yang ada di
layar monitor PCT40 tidak berfungsi. Sedangkan pada Controller. Sepenuhnya
semua yang diatur pada layar monitor dan control seperti set point akan sama
dengan yang ada dilapangan meskipun ada sedikit perbedaan karena ada kotoran
(lumut ) dan air yang masih tersisa pada tangki level dilapangan.
2. Section 2
 Pada pengendali Proporsional Band, responnya cepat tetapi akan
membentuk set point baru baik antara overshoot maupun undershoot dan
semakin tinggi PB maka error yang diperoleh juga akan semakin besar.
 Pada pengendali I, responnya lambat tetapi akan membentuk set point.
 Pada pengendali D, prosesnya akan mencapai set point, akan tetapi sangat
sensitive dan berosilasi terus.
 Set Point 100

Grafik Optimasi
Hubungan antara Waktu Vs Level
120

100

80
Level (mm)

60

40

20

0
00:00 02:53 05:46 08:38 11:31 14:24
Waktu (menit)
 Pada grafik diatas, dapat dilihat bahwa level start proses dimulai pada 24 mm
dan mencapai SP yang konstan pada waktu 09.25 min.
 Set point 150

Grafik Optimasi
Hubungan antara Waktu Vs Level
160
140
120
Level(mm)

100
80
60
40
20
0
00:00 07:12 14:24 21:36 28:48
Waktu (menit)

Pada grafik diatas, dapat dilihat bahwa start level proses dimulai pada 21 mm
dan tidak mencapai set point, melainkan membentuk set point baru pada level 140
mm dengan waktu 20.05 min, sehingga diperoleh error sebanyak 10 mm.
Berdasarkan kedua grafik tersebut dengan pengendali PSV dan gangguan SOL2,
maka dapat diketahui bahwa semakin tinggi SP, maka waktu yang dibutuhkan
untuk mencapai SP akan semakin lama dan membentuk SP baru.
3. Section 3

Grafik Optimasi
Hubungan antara Waktu Vs Level
120
100
80
Level(mm)

60
40
20
0
00:00 07:12 14:24 21:36 28:48 36:00
Waktu (menit)

Pada grafik diatas dapat dilihat bahwa dengan pengendali SOL2 dan gangguan
SOL3 waktu yang dibutuhkan untuk mencapai SP sangat lama yaitu, 18.10 min dan
lama kelamaan akan membentuk set point baru yang constant pada waktu 32.50 min.
4. Section 4

Grafik Optimasi
Hubungan antara Waktu Vs Level
140
120
100
Level(mm)

80
60
40
20
0
00:00 02:53 05:46 08:38 11:31 14:24 17:17
Waktu (menit)

Dari grafik diatas, dapat dilihat bahwa dengan pengendali pompa A dan
gangguan SOL2 akan mencapai set point tetapi tidak konstant dan pada saat
pengendali On, maka set point akan turun lagi mencapai set point yang konstan.
H. KESIMPULAN

Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan bahwa :

1. Section 1

Pada level switch dan differential level, mode operasi tidak berfungsi melainkan
pekerjaannya dilakukan dilapangan. Sedangkan pada Controller, semua mode
operasi berfungsi dan SP yang ada di layar monitor dengan dilapangan
perbedaannya tidak terlalu jauh.

2. Section 2
 Semakin tinggi PB, maka error yang diperoleh semakin besar.
 Semakin tinggi SP, maka waktu yang dibutuhkan untuk mencapai SP
semakin lama dan akan membentuk SP baru.
3. Section 3
Waktu yang dibutuhkan untuk mencapai SP yang konstant sangat lama jika
menggunakan pengendali SOL2 dan gangguan SOL3.
4. Section 4
Waktu yang dibutuhkan untuk mencapai set point akan cepat ketika pengendali
On.
 DAFTAR PUSTAKA

1. Buku petunjuk praktikum “Laboratorium Pengendalian Proses”. Jurusan Teknik

Kimia. Politeknik Negeri Ujung Pandang. Makassar.
2. Arief, U.M., 2011. Pengujian Sensor Ultrasonik PING untuk Pengukuran Level

Ketinggian dan Volume Air. Skripsi, Teknik Elektro Fakultas Elektro UNNES,

Semarang.

3. Indra, K.B., Wahyudi., dan Setiawan, I., 2010. Penerapan Metode Auto Tuning

PI Relay Feedback Ziegler-Nichols Pada Pengendalian Level ketinggian Cairan

Menggunakan Mikrokontroller Atmega 8535. Skripsi, Teknik Elektro Fakultas

Elektro, UNDIP, Semarang.

Laporan Praktikum
Laboratorium Pengendalian Proses

PENGENDALIAN LEVEL

DISUSUN OLEH :

Nama Pembimbing : Yuliani HR, S.T., [Link].

Kelompok : 1 (satu)

Nama : Wiwi Wahyuni Rasyid

Tanggal Praktikum : 5 November 2015

Kelas : 3B

JURUSAN TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI UJUNG PANDANG

TAHUN AJARAN 2014/2015

 Lampiran

Gambar Alat Armfield PCT 40 Basic Process Module

Gambar Salah Satu Section Pada Layar Monitor Dari Aplikasi Alat Armfield PCT 40