0

PENERAPAN HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL

POINT (HACCP) PADA UNIT PENGOLAHAN PRODUK
UDANG BEKU

PT. LESTARI MAGRIS PALEMBANG

Kelompok 4
Saputriani 05061181520003
Rizki Alun Hutami 05061181520007
Yuslita Rinika 05061181520022
Sandesta 05061181520044
Yulia Delviani 05061181520051
Alison Sonya 05061281520034
Eklin Meinatasya Putri 05061281520053
M. Ezra Efendi 05061381520029
Issah Wahyuni 05061381520035

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI HASIL PERIKANAN

FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2018

0 Universitas Sriwijaya
 1

BAB 1
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Menurut Hubeis (1999), konsep mutu pada bidang pangan erat kaitannya
dengan era mutu, dimulai dengan inspeksi atau pengawasan pada tahun 1920-an
yang menekankan pada pengukuran. Pada tahun 1960 mengarah ke pengendalian
mutu dengan pendekatan teknik statistika berupa grafik, histogram, tabel, diagram
pencar dan perancangan percobaan. Sedangkan tahun 1980-an berorientasi pada
jaminan mutu (quality assurance) dan tahun 1990-an terfokus pada manajemen
mutu total (Total Quality Management atau TQM).
Pada sistem standar jaminan mutu mempersyaratkan manajemen secara
formal, mendokumentasikan kebijakan mutunya, memastikan kebijakan tersebut
dimengerti oleh semua jajaran dan melakukan langkah-langkah tepat untuk
memperlihatkan kebijakan tersebut dilaksanakan secara penuh. Manajemen yang
baik dan teratur dalam membuat kebijakan, yaitu dengan memperhatikan dan
mempertimbangkan peran disetiap bagian diharapkan dihasilkan kebijakan dan
peraturan sehingga dapat memastikan sistem mutu yang diterapkan (Tjiptono dan
Diana, 1995). Sistem tersebut terutama dilakukan pada bagian yang bertanggung
jawab penuh terhadap jaminan mutu, yaitu quality control, quality assurance,
quality manajement (TQM)
Kegiatan pengendalian mutu mencakup kegiatan menginterpretasikan dan
mengimplementasikan rencana mutu. Rangkaian kegiatan ini terdiri dari pengujian
pada saat sebelum dan sesudah proses produksi yang dimaksudkan untuk
memastikan kesesuaian produk terhadap persyaratan mutu. Pada umumnya
manajemen mutu dilakukan sebagai tindak lanjut atas sistem jaminan mutu yang
telah diterapkan dan diakui sebagai jaminan untuk konsumen, seperti HACCP atau
ISO. Manajemen mutu pada tiga bagian utama penjamin mutu (quality conrol,
quality assurance, quality manajement) menjadi titik kritis dalam penerapan
sistem jaminan mutu di suatu perusahaan.
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) adalah suatu sistem
jaminan mutu yang mendasarkan kepada kesadaran atau perhatian bahwa hazard
(bahaya) akan timbul pada berbagai titik atau tahap produksi, tetapi
pengendaliannya dapat dilakukan untuk mengontrol bahaya-bahaya tersebut.

1 Universitas Sriwijaya
 2

HACCP merupakan salah satu bentuk manajemen resiko yang dikembangkan

untuk menjamin keamanan pangan dengan pendekatan pencegahan (preventive)
yang dianggap dapat memberikan jaminan dalam menghasilkan makanan yang
aman bagi konsumen. Kunci utama HACCP adalah antisipasi bahaya dan
identifikasi titik pengawasan yang mengutamakan kepada tindakan pencegahan
dari pada mengandalkan kepada pengujian produk akhir (Suklan, 1998).

1.2. Tujuan
Untuk mengetahui penerapan HACCP pada unit pengolahan produk
udang beku di PT. Lestari Magris Palembang

1.3. Rumusan Masalah

1. Menganalisis Potensial Hazard di PT. Lestari Magris Palembang ?
2. Menganalisis Penetapan critical control point (CCP) di PT. Lestari Magris
Palembang ?

BAB 2
ISI

2.1. Pembentukan Tim HACCP

2 Universitas Sriwijaya
 3

Pembentukan tim HACCP merupakan kesempatan baik untuk memotivasi

dan menginformasikan tentang HACCP kepada para karyawan. Seleksi Tim
sebaiknya dibentuk oleh ketua tim (atau koordinator Tim, yang diangkat lebih
dahulu), atau oleh seorang ahli HACCP (bisa dari luar atau dari dalam pabrik). Hal
yang terpenting adalah mendapatkan Tim dengan komposisi keahlian yang benar
(multidisiplin) sehingga dapat mengumpulkan dan mengevaluasi data-data teknis,
serta mampu mengidentisikasi bahaya dan mengidentifikasi titik Titik Kendali
Kritis (TKK atau CCP=Critical Control Poins) (Adam, 1995).
Tim HACCP yang bertugas dan bertanggung jawab dalam hal perencanaan,
penerapan dan pengembangan sistem HACCP. Anggota tim implementasi HACCP
sebaiknya terdiri dari berbagai bidang disiplin ilmu (multidisiplin) yang
mempunyai pengetahuan dan keahlian spesifik yang tepat untuk produk. Dalam
hal ini anggotanya tidak perlu dibatasi dan dapat berasal dari bagian: produksi,
pengendalian mutu atau QC, jaminan mutu (QA), manufakturing, keteknikan
(engineering), serta sanitasi. Mereka merupakan individu-individu yang
mempunyai pengetahuan dan pengalaman di bidang pekerjaannya masing-masing
sehingga informasi teknis dan masukan (input) dari mereka bermanfaat untuk
mengembangkan sistem HACCP secara efektif dan benar (Saghranie, 2002).
Tabel 2.1. Tim HACCP PT Lestari Magris Palembang

Fungsi dalam tim Nama Jabatan di perusahaan

Ketua HACCP M. Ezra Effendi Quality Ansurance
Anggota Saputriani Quality Control
Anggota Sandesta Direktur
Anggota Eklin Meinatasya Putri Divisi Produksi
Anggota Yuslita Rinika Divisi Personil
Anggota Issah Wahyuni Divisi Laboratorium
Anggota Rizki Alun Hutami Divisi Enginering
Anggota Alison Sonya Divisi Manufacturing
Anggota Yulia Delviani Divisi Sanitasi

2.2. Deskripsi Produk

Deskripsi dari produk sangat penting karena digunakan sebagai alat untuk
menelusuri apabila terjadi penyimpangan atau ketidaksesuaian dalam sebuah
proses produksi, dalam hal ini TIM HACCP yang telah dibentuk dan disusun
selanjutnya akan bertugas mendiskripsikan secara menyeluruh terhadap produk
pangan yang akan diproduksi. Produk yang perlu dideskripsikan secara jelas dan

3 Universitas Sriwijaya
 4

detail, meliputi bahan baku, bahan tambahan, jenis produk, komposisi,

karakteristik umum, kondisi produk, cara penyimpanan, standar mutu dan tanggal
kadaluarsa. Berikut merupakan deskripsi produk udang beku
Tabel 2.2. Deskripsi Produk
1 Nama Produk Udang Mentah Beku (Frozen Raw Shrimp)
2 Jenis Produk PND-STPP
3 Bahan Baku Udang Windu (Penaeus monodon)
4 Komposisi Kimia Air 78,2 %
Lemak 18,1 %
Mineral 1,4 %
4 Karakteristik Sodium Tripolyphospat 4%
Komposisi Bahan Lain
Garam ½%
Lama Soaking 16 Jam
5 Jenis Kemasan Polybag, Karton dalam, Karton induk
6 Kondisi Penyimpanan Disimpan pada suhu -23oc-2oC

7 Daya Awet Produk Bertahan hingga 2 tahun

8 Label/Spesifiksi Nama brand, informasi nutrisi, berat bersih,

nama perusahaan pembuat, nama perusahaan
pengimpor, informasi kedaluarsa, tanggal
pembuatan, bahan baku, ukuran, dan stempel
penjaminan mutu.
9 Pemasaran Ekspor

2.3. Identifikasi Tujuan Pengguna

Tujuan penggunaan produk harus didasarkan pada penggunaan akhir
produk tersebut. Identifikasi ini intinya akan menentukan arah dan cara
pengontrolan pada proses produksi. Serta Tujuan penggunaan ini dimaksudkan
untuk memberikan informasi apakah produk tersebut dapat didistribusikan kepada
semua populasi atau hanya populasi khusus yang sensitif (balita, manula, orang
sakit dan lain-lain). Sedangkan cara menangani dan mengkonsumsi produk juga
penting untuk selalu memberi perhatian, misalnya produk produk siap santap
memerlukan perhatian khusus untuk mencegah terjadinya kontaminasi
(Rumawas, 2002).
Identifikasi tujuan pengguna. Pada tahap ini dilakukan pengidentifikasian
cara penggunaan produk oleh konsumen, cara penyajian, serta kelompok
konsumen yang mengkonsumsi produk. Penting diketahui apakah produk akan

4 Universitas Sriwijaya
 5

langsung di konsumsi ready to eat atau akan dimasak atau menjadi campuran
untuk masakan.

2.4. Menyusunan Bagan Alir Proses

Tahap penyusunan bagan alir menunjukkan proses pengolahan produk
mulai dari bahan baku hingga menjadi produk akhir yang disajikan secara runtut
dalam satu diagram. Hal ini bertujuan untuk memudahkan mengidentifikasi
potensi bahaya yang dapat timbul pada tiap tahapan proses pengolahan. Bagan alir
proses yang telah disusun dapat dilihat pada Gambar sebagai berikut :

Gambar 2.4. Diagram Alir Udang Beku

2.5. Konfirmasi Bagan Alir di Lapangan

Tahapan ini bertujuan untuk meyakinkan dan memeriksa kembali tiap
tahapan proses yang dilakukan dilapangan sehingga akan meminimalkan
terjadinya kesalahan pada sistem HACCP. Dalam hal ini nantinya tim pemeriksa
akan melakukan pengamatan dan mencocokkan proses yang ada dengan bagan alir
yang telah dibuat secara detail hingga parameter-parameter yang ada pada

5 Universitas Sriwijaya
 6

masing-masing proses. Tim HACCP sebagai penyusun bagan alir harus

mengkonfirmasikan operasional produksi dengan semua tahapan dan jam operasi
serta bilamana perlu mengadakan perubahan bagan alir
Karena sangat penting, kebenaran diagram alir yang telah disusun (di atas
meja) perlu, atau diverifikasi di lapangan. Apakah seluruh proses atau informasi
yang dicantumkan dalam diagram alir telah sesuai dengan kenyataan yang ada di
lapangan. Bila ada ketidak sesuaian, maka perlu dilakukan perbaikan. Konfirmasi
atau verifikasi dapat dilakukan dengan pengamatan lansung di lapangan,
pengambilan sampel atau wawancara. Agar diagram alir proses yang dibuat lebih
lengkap dan sesuai dengan pelaksanaan di lapangan, maka tim HACCP harus
meninjau operasinya untuk menguji dan membuktikan ketepatan serta
kesempurnaan diagram alir proses tersebut. Bila ternyata diagram alir proses
tersebut tidak tepat atau kurang sempurna, maka harus dilakukan modifikasi.
Diagram alir proses yang telah dibuat dan diverifikasi harus didokumentasikan
(Suklan, 1998).

2.6 Analisis Potensi Hazard

Analisa bahaya di PT Lestari Magris Palembang dilakukan dengan melakukan
pengamatan pada tiap tahapan proses pembuatan produk udang beku, sejak udang
dipanen, diterima, diolah hingga menjadi produk yang siap dipasarkan dan
membuat dugaan kemungkinan/resiko bahaya yang akan timbul dari tiap tahapan.
Analisa bahaya meliputi tahapan proses, penyebab bahaya, bahaya potensial yang
terjadi, kategori bahaya, pengendalian, peluang bahaya (probabilty), tingkat
keparahan (severity), dan upaya pencegahan. Kategori bahaya yang mungkin
ditemukan ada 3 jenis yaitu, bahaya keamanan pangan (food safety), mutu pangan
(wholesomeness) dan penipuan ekonomi (economic frauds). Ruang lingkup dalam
penyusunan HACCP ini meliputi seluruh bahaya yang terkait yaitu bahaya fisik,
kimia dan biologi. Produk yang dipilih adalah udangbeku.
a. Bahaya biologis
Ada dua faktor yang mempengaruhi perkembangan bahaya biologis pada
HACCP, yaitu pertama faktor intristik seperti pH, kadar air, struktur biologis dan
lain-lain. Faktor bahaya yang kedua adalah faktor ekstrinsik seperti suhu,

6 Universitas Sriwijaya
 7

kelembaban dan lain-lain. Bahaya potensial biologis pada proses udang beku dapat
dilihat pada Tabel 2.6.1.
Tabel 2.6.1. Pengelompokan bahaya biologis
Kelompok Bahaya Jenis
Bakteri S. aurreus
V. chlorela
V. parahaemolyticus
E. choli
Salmonella spp
Sumber: Thaheer (2005)
b. Bahaya kimia
Kontaminasi bahan kimia dapat terjadi pada bahan baku dan pada tahap
produksi. Bahaya potensial kimia pada proses udang kupas (Peeled) beku dapat
dilihat pada Tabel 2.6.2.
Tabel 2.6.2. Pengelompokan bahaya kimia
Kelompok Bahaya Jenis
Kimia 1 Klorin
2 Senyawa Antibiotik
Chloramphenicol
Nitrofurant
OTC/CTC
Sumber: Thaheer (2005)
c. Bahaya fisik
Secara umum, bahaya fisik banyak disebabkan adanya benda asing yang
seharusnya tidak terdapat dalam lingkup ruang produksi atau dapat disebabkan
oleh pekerja. Bahaya potensial fisik pada proses udang kupas (Peeled) beku dapat
dilihat pada Tabel 2.6.3.
Tabel 2.6.3. Pengelompokan bahaya fisik
Kelompok Bahaya Sumber
Logam Meja, mein sortasi, alat pemotongan,
triplepan, perhiasan
Serangga Ruang proses, lingkungan kotor, bahan
baku
Penangan kasar Pekerja
Berdasarkan tabel analisa bahaya pada proses pembekuan udang
didapatkan 3 jenis bahaya yang signifikan, yaitu bahaya yang tidak dapat
dieliminasi dengan menerapkan GMP ataupun SSOP. Bahaya signifikan terletak
pada tahap penerimaan bahan baku, tahap pendeteksian logam dan tahapan
penyimpanan. Pada tahap penerimaan bahan baku bahaya signifikan yang timbul
adalah karena adanya residu antibiotik. Residu antibiotic yang mungkin terdapat
pada udang adalah chloramphenicol (CAP) dan Oksitetracikline (OTC). Bahaya

7 Universitas Sriwijaya
 8

ini termasuk bahaya yang dapat mempengaruhi keamanan pangan. Pada tahap
pembekuan terdapat bahaya yang signifikan dan dapat mempengaruhi mutu dari
produk, yaitu berupa driploss. Driploss merupakan kerusakan karakteristik udang
dikarenakan pembekuan terjadi dalam waktu yang lambat/terlalu lama. Walaupun
produk awet, tetapi jika telah mengalami driploss, produk sudah turun mutunya.
Pada tahap pendeteksian logam didapatkan bahaya yang signifikan yang dapat
mempengaruhi keamanan pangan berupa logam atau benda asing lainnya yang
mungkin terbawa ke dalam produk, baik yang berasal dari tambak (dalam hal ini
supplier) ataupun yang berasal dari pecahan alat karyawan selama proses produksi
berlangsung. Penerapan system HACCP pada proses produksi produk udang kupas
(Peeled) beku di PT Lestari Magris Palembang adalah sebagai berikut :
1. Penerimaan bahan baku
Bahaya potensial ditahap ini disebabkan kontaminasi bakteri patogen
0
akibat suhu penyimpanan udang tidak sesuai standar (>50 C). Tindakan
pencegahan yang dilakukan adalah memeriksa suhu dan kesegaran udang saat
bahan baku datang. Ruang penerimaan bahan baku yang dekat dengan
pintukeluarnya sampah juga dapat mengkontaminasi bahan baku yang masuk.
Bahaya potensial lainnya yang dapat terjadi adalah dekomposisi bahan baku
(udang), hal ini bisa disebabkan karena proses penanganan yang salah. Tindakan
pencegahan yang dilakukan adalah pelaksanaan penanganan dengan rantai dingin
dan mengontrolnya dengan GMP. Bahaya potensial selanjutnya adalah residu
antibiotik dan nitrofuran akibat pengunaan antibiotik selama budidaya. Residu
antibotik sebagai bahaya potensial yang nyata dapat terjadi jika tidak dilakukan
kontrol yang tepat. Tindakan pencegahan yang dilakukan adalah melakukan
pengujian residu antibiotik setiap bahan baku yang datang ke perusahaan dan
adanya jaminan atau garansi dari supplier bahwa udang miliknya bebas antibotik
dapat ditunjukkan dengan adanya sertifikat bebas antibiotik.
2. Koreksi
Bahaya potensial pada tahap ini yaitu penurunan mutu dan ukuran, hal ini
bisa dikarenakan kesalahan manusia pada saat penanganan. Tindakan pencegahan
yang dilakukan adalah dengan melakukan penanganan dengan benar dan tetap
memperhartikan rantai dingin dalam penanganan dan dapat terkontrol dengan
GMP. Bahaya potensial lainnya yaitu adanya kontaminasi dari pekerja dan

8 Universitas Sriwijaya
 9

pertumbuhan bakteri akibat penggunaan suhu yang tidak sesuai standar. Hal
tersebut dapat terkontrol dengan GMP dan SSOP.
3. Pencucian
Bahaya potensial yang ada pada tahap ini disebabkan oleh kontaminasi air,
dekomposisi apabila air pencucinya suhunya >50 0C serta adanya residu klorin
akibat dari kelebihan penggunaan klorin dalam pengolahan. Tindakan pencegahan
yang tepat adalah memeriksa suhu air secara berkala, mengganti air jika sudah 3
kali dipakai dan mengkontrolnya dengan SSOP.
4. Sortasi
Bahaya potensial pada tahap ini adalah adanya kesalahan ukuran akibat
kesalahan dari mesin ataupun karyawan saat dilakukan sortasi. Kesalahan ukuran
sebagai bahaya potensial yang nyata dapat terjadi jika tidak dilakukan kontrol
dengan tepat. Tindakan pencegahan yang dilakukan adalah pemeriksaan ulang oleh
petugas QC, pengontrolan dengan GMP.
5. Penimbangan
Bahaya potensial ditahap ini disebabkan kurangnya berat produk akibat
kesalahan karyawan yang menimbang dan timbangan yang digunakan. Bahaya ini
terjadi apabila tidak dilakukan kontrol yang tepat. Tindakan pencegahan yang
dilakukan adalah mengkalibrasi timbangan secara periodik, pemeriksaan
timbangan oleh staf QC dan pelatihan yang baik untuk karyawan yang melakukan
penimbangan.
6. Penyusunan dalam inner pan
Bahaya potensial ini yang dapat terjadi yaitu dekomposisi dari bahan baku,
hal ini bisa dikarenakan penggunaan temperature yang tidak standar. Bahaya ini
termasuk dalam kategori mutu (wholesomeness). Peluang terjadinya dekomposisi
termasuk dalam kategori rendah. Tindakan pencegahan yang dapat dilakukan yaitu
dengan mengecek bahan baku dan memastikannya tetap segar
7. Pembekuan
Bahaya potensial pada tahapan proses pembekuan adalah terjadinya
kekurangan yang diakibatkan oleh pembekuan yang lambat. Bahaya ini termasuk
dalam kategori economic fraud, peluang terjadinya kekurangan berat termasuk
dalam kategori rendah. Bahaya ini dapat dicegah oleh GMP, dengan melakukan
pembekuan cepat (- 400C).

9 Universitas Sriwijaya
 10

8. Glazing
Bahaya potensial yang dapat terjadi yaitu yang bisa disebabkan oleh suhu
yang tidak standard an kontaminasi pada air yang digunakan. Bahaya ini
termasukdalam kategori keamanan pangan (food safety) dan peluang terjadinya
termasuk dalam kategori rendah. Hal ini dapat dikontrol dengan SSOP dan GMP.
9. Metal detecting
Bahaya potensial ditahap ini disebabkan terdapatnya metal atau logam pada
produk akibat adanya benda logam yang masuk atau kontaminasi lingkungan.
Bahaya ini terjadi apabila tidak dilakukan kontrol yang tepat. Bahaya terdapatnya
logam tidak dapat dicegah oleh GMP dan SSOP, tetapi yang dapat dilakukan
adalah pengontrolan produksi yang layak sehingga kontaminasi tidak terjadi dan
dilakukan pengecekan mesin deteksi logam setiap 1 jam ketika dipakai.
10. Pengepakan/pelabelan
Bahaya potensial pada tahap ini adalah kesalahan dalam melakukan
pelabelan, hal ini terjadi dikarenakan kesalahan manusia. Bahaya ini termasuk
dalam kategori economic fraud, peluang terjadinya termasuk dalam kategori
sedang (medium) dan tidak bisa dikendalikan oleh GMP maupun SSOP. Tindakan
pencegahan yang dapat dilakukan yaitu dengan check fisik atau penglihatan, jika
tidak terkontrol berbahaya kesalahan pelabelan akan terjadi.
11. Gudang penyimpanan dingin
Bahaya potensial yang dapat terjadi yaitu dehidrasi penurunan berat, hal ini
bisa disebabkan karena fluktuasi naik turunnya suhu gudang penyimpanan. Bahaya
ini termasuk dalam kategori mutu (wholesomeness), peluang terjadinya termasuk
dalam kategori rendah. Hal ini dapat dilakukan pencegahan dengan melakukan
pengontrolan suhu setiap waktu dengan menjaga naik atau turunnya suhu maximal
2 oC, dan dapat dikendalikan dengan SSOP.
12. Pengisian barang ke container ekspor
Bahaya potensial yang dapat terjadi adalah kerusakan pada produk, hal ini
dapat dikarenakan pada proses penanganan yang kasar. Bahaya ini termasuk dalam
kategori mutu (wholesomeness), peluang terjadinya termasuk dalam kategori
rendah. Tindakan pencegahannya yaitu melakukan proses penanganan dengan baik
dan benar tidak secara kasar, hal ini dapat dikontrol dengan GMP.

10 Universitas Sriwijaya
 11

2.7. Penentuan Critical Control Point (CCP)

Titik kendali kritis (CCP) didefinisikan sebagai suatu titik lokasi, setiap
langkah/tahap dalam proses, atau prosedur, apabila tidak terkendali (terawasi)
dengan baik, kemungkinan dapat menimbulkan tidak amannya makanan,
kerusakan (spoilage), dan resiko kerugian ekonomi (Daulay, 2005).
CCP ditentukan setelah diagram alir proses produksi yang sudah
teridentifikasi potensi bahaya pada setiap tahap produksi dengan melihat
pengawasan/pengendalian kritis dari bahaya (hazard) terjadi pada tahap ini atau
yang lain; apabila pengawasan/pengendalian pada tahap tertentu gagal apakah
langsung menghasilkan bahaya yang tak diinginkan, kerusakan dan kerugian
secara ekonomi (Daulay, 2005). Secara sistematis untuk mengidentifikasi dan
mengenali setiap titik kendali kritis (CCP) dapat dilakukan dengan metode alur
keputusan atau CCP Decission Tree seperti terlihat pada Gambar 2.7.1.

Gambar 2.7. I CCP Decision Tree

Sumber: Daulay, 2005

2.8. Menetapkan Batas Kritis

11 Universitas Sriwijaya
 12

Batas kritis atau batas toleransi yang harus dipenuhi/dicapai yang

menjamin bahwa CCP dapat mengendalikan secara efektif bahaya yang mungkin
timbul atau suatu nilai yang merupakan batas antara keadaan dapat diterima dan
tidak dapat diterima. Kriteria yang memisahkan sesuatu yang bisa diterima dengan
yang tidak bisa diterima. Pada setiap titik pengendalian kritis, harus dibuat batas
kritis dan kemudian dilakukan validasi. Kriteria yang umum digunakan dalam
menentukan batas kritis HACCP pangan adalah suhu, pH, waktu, tingkat
kelembaban, Aw, ketersediaan klorin, dan parameter fisik seperti tampilan visual
dan tekstur.
Batas kritis adalah suatu kriteria yang memisahkan antara kondisi yang
dapat diterima dengan yang tidak dapat di terima. Suatu batas kritis adalah nilai
maksimum atau minimum yang ditetapkan sebagai parameter biologis, kimia, atau
fisik, yang harus dikendalikan pada setiap CCP (Codex, 1997).
2.9. Membuat Pemantauan (monitoring) CCP
Tindakan pemantauan untuk setiap CCP dalam konsep HACCP adalah
tindakan dari pengujian atau observasi yang dicatat oleh unit usaha untuk
melaporkan keadaan CCP. Kegiatan ini untuk menjamin bahwa critical limit tidak
terlampaui. Untuk menyusun prosedur pemantauan, pertanyaan-pertanyaan siapa,
apa, dimana, mengapa, bagaimana dan kapan harus terjawab yakni apa yang harus
dievaluasi, dengan metode apa, siapa yang melakukan, jumlah dan frekuensi yang
diterapkan. Pemantauan dapat berupa pengamatan (observasi) yang direkam dalam
suatu checklist atau pun merupakan suatu pengukuran yang direkam ke dalam
suatu datasheet. Pada tahap ini, tim HACCP perlu memperhatikan mengenai cara
pemantauan, waktu dan frekuensi, serta hal apa saja yang perlu dipantau dan orang
yang melakukan pemantauan (Wiryanti, 2002).

2.10. Tindakan Koreksi

Tindakan koreksi merupakan tindakan yang dilakukan jika terjadi
penyimpangan terhadap batas kritis suatu CCP. Tindakan koreksi bergantung
kepada CCP itu sendiri, yang paling parah mungkin dapat berupa penghentian
produksi sebelum semua penyimpangan dikoreksi.
Tindakan koreksi dilakukan apabila terjadi penyimpangan terhadap batas
kritis suatu CCP. Tindakan koreksi yang dilakukan jika terjadi penyimpangan,

12 Universitas Sriwijaya
 13

sangat tergantung pada tingkat risiko produk pangan. Tindakan koreksi yang dapat
dilakukan selain menghentikan proses produksi antara lain mengeliminasi produk
dan kerja ulang produk, serta tindakan pencegahan seperti memverifikasi setiap
perubahan yang telah diterapkan dalam proses dan memastikannya agar tetap
efektif (Chesworth, 1999).

2.11. Prosedur Verifikasi

Verifikasi merupakan suatu metode atau uji yang digunakan untuk
menentukan bahwa sistem HACCP yang dibuat telah sesuai, semua bahaya telah
teridentifikasi, semua CCP telah memiliki critical limit dan juga memiliki tindakan
koreksi yang tepat. Verifikasi adalah pemeriksaan sistem HACCP secara
menyeluruh untuk menjamin bahwa sistem seperti yang telah tertulis bahwa
makanan yang diproduksi aman untuk dikonsumsi dan mutunya bagus, benar-
benar diikuti. Informasi yang didapat melalui verifikasi harus dipakai untuk
meningkatkan sistem HACCP. Pada dasarnya verifikasi adalah aplikasi suatu
metoda, prosedur, pengujian dan evaluasi lain, yang dilakukan untuk mengetahui
kesesuaiannya dengan rencana HACCP (Chesworth,1999).

2.12. Dokumentasi
Pendataan secara tertulis seluruh program HACCP sehingga program
tersebut dapat diperiksa ulang atua dimodifikasi sesuai dengan perkembangan.
Dokumen berupa CCP, critical limit, tindakan koreksi, verifikasi, dan lainnya.
Pembuatan catatan/dokumentasi yang efisien dan akurat sangat penting dalam
aplikasi sistem HACCP. Prosedur-prosedur HACCP harus didokumentasikan.
Dokumentasi tersebut harus menlingkupi sifat dan ukuran operasi di lapangan
(Dewan Standardisasi Nasional, 1991).

13 Universitas Sriwijaya
 14

BAB 3
KESIMPULAN

3.1. Kesimpulan
Adapun kesimpulan pada praktikum kali ini adalah sebagai berikut:
1. Dalam penerapan system pengawasan dan pengendalian mutu produk udang
beku, diperlukan pengidentifikasian CCP sebagai suatu tahapan dalam suatu
proses yang jika tidak di control akan menyebabkan bahaya resiko,
ketidaklayakan, dari produk yang dihasilkan
2. Setiap tahapan dalam suatu proses dimana factor fisik, kimia, dan biologis
harus dikendalikan agar sesuai dengan konsep HACCP
3. Pelaksanaan HACCP sangat tergantung dari pengawasan kerja dalam
pelaksanaannya.
4. Penanganan produk udang beku yang dihasilkan dilakukan sampai tahap
penarikan kembali jika terdapat produk yang rusak atau tidak sesuai dengan
target atau standard yang telah ditetapkan.
5. Mutu produk udang beku yang berpedoman pada usaha pencegahan serta
6. pengurangan kemungkinan bahaya terhadap produk udang beku yang
dihasilkan
7. Penerapan HACCP pada perusahaan PT. Lestari magris ini telah terlaksana
dengan baik dan sesuai dengan standar .

14 Universitas Sriwijaya
 15

DAFTAR PUSTAKA

Adam, M. R. dan M. O. Moss. 1995. Food Microbiology. Cambridge.

Chesworth, N. 1999. Food Hygiene Auditing. Gaithersburg, Maryland, New York.
Codex, Alimentarius. 1997. HACCP Systemand and Guidelines for its Aplication,
Anex to CARCP 1969 page 3 in Codex alimentarius. Food and Agricultural
Organizationof The United nation World Health Organization Roma.
Dewan Standardisasi Nasional. 1991. SNI 19-8402. Mutu. Dewan Standardisasi
Nasional, Jakarta.
Hubeis,M.1999. Sistem Jaminan Mutu Pangan. Pelatihan Pengendalian Mutu dan
Keamanan Bagi Staf Penganjar. Kerjasama Pusat Studi Pangan Pangan &
Gizi – IPB dengan Direktorat Jenderal Pendidikan Tinggi, Departemen
Pendidikan dan Kebudayaan, Bogor.
Rumawas, I. 2002. Higiene Personal Perusahaan. Bahan Kuliah Program Studi
Higiene Makanan. Fakultas Kedokteran Hewan, Institut Pertanian Bogor,
Bogor.
Saghranie, Sere D. 2002. Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) Dan
Implementasinya Dalam Industri Pangan . Widyaiswara Madya Pusdiklat
Industri
Suklan, H. 1998. Pedoman Pelatihan System Hazard Analysis Critical Control
Point (HACCP) untuk Penolahan Makanan. Depkes RI, Jakarta
Tjiptono dan Diana. 1995. Total Quality Management. Penerbit Andi Offset.
Yogyakarta.
Wiryanti, J. 2002. Makalah Tentang Penyusunan Good Manufacturing Practices
(GMP) dan Sanitation Standard Operating Procedures (SSOP). Fakultas
Kedokteran Hewan Institut Pertanian Bogor, Bogor.

15 Universitas Sriwijaya
 16

16 Universitas Sriwijaya