BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Alat dan mesin dalam industri merupakan faktor fisik yang mendukung
peningkatan produktivitas kerja dalam industri. Bahan baku mentah yang akan
diproses secara industri tentunya perlu melalui beberapa tahapan untuk memenuhi
standar ukuran alat atau mesin produksi. Beberapa teknik dan metode dapat
dilakukan untuk melakukan perubahan bentuk pada bahan baku. Alat-alat
pengecil ukuran ini biasanya dikenal dengan “Size Reduction”. Alat pengecil
ukuran ini merupakan unit mesin yang digunakan untuk mengubah ukuran suatu
bahan baku supaya lebih mudah dilakukan proses produksi.

Karakteristik suatu bahan baku merupakan substansi utama yang secara

garis besar perlu dipertimbangkan dalam menentukan mesin pengecil ukuran yang
tepat. Kadar air suatu bahan baku serta kandungan penyusun suatu bahan baku
tertentu akan berbeda-beda setiap komoditinya. Sehingga mesin tertentu yang
tepat perlu diperhatikan kecocokannya dengan karakter bahan baku yang akan
dikecilkan ukurannya. Selain itu aspek penting yang perlu diperhatikan adalah
kapasitas mesin dalam mengasilkan rendeman karena hal tersebut menyangkut
efektif atau tidaknya mesin pengecilan ukuran bekerja.

Alat dan mesin dalam industri merupakan faktor fisik yang mendukung
peningkatan produktivitas kerja dalam industri. Bahan baku mentah yang akan
diproses secara industri tentunya perlu melalui beberapa tahapan untuk memenuhi
standar ukuran alat atau mesin produksi. Beberapa teknik dan metode dapat
dilakukan untuk melakukan perubahan bentuk pada bahan baku. Alat-alat
pengecil ukuran ini biasanya dikenal dengan “Size Reduction”. Alat pengecil
ukuran ini merupakan unit mesin yang digunakan untuk mengubah ukuran suatu
bahan baku supaya lebih mudah dilakukan proses produksi.

Karakteristik suatu bahan baku merupakan substansi utama yang secara

garis besar perlu dipertimbangkan dalam menentukan mesin pengecil ukuran yang

Page 1
tepat. Kadar air suatu bahan baku serta kandungan penyusun suatu bahan baku
tertentu akan berbeda-beda setiap komoditinya. Sehingga mesin tertentu yang
tepat perlu diperhatikan kecocokannya dengan karakter bahan baku yang akan
dikecilkan ukurannya. Selain itu aspek penting yang perlu diperhatikan adalah
kapasitas mesin dalam mengasilkan rendeman karena hal tersebut menyangkut
efektif atau tidaknya mesin pengecilan ukuran bekerja.

Peralatan size reduction dapat diklasifikasikan ke dalam 3

kelompok yaitu berdasarkan bagaimana tenaga pemecah dilakukan, ukuran
padatan yang akan direduksi, dan berdasarkan cara kerjanya. Berdasarkan cara
kerjanya, alat size reduction dibagi menjadi 4 yaitu Crusher (mesin pemecah),
Grinder (mesin giling), Ultrafine Grinder (mesin giling ultra halus), dan Cutting
machine (mesin pemotong). Pemaparan mengenai cara kerja alat akan
memberikan pemahaman mengenai deskripsi alat-alat itu sendiri secara lebih
jelas. Oleh karena itu, aplikasi dan cara kerja alat size reduction tersebut akan
dibahas pada makalah ini secara lebih detail.

1.2 Tujuan
a. Mampu menjelaskan prinsip kerja dari alat-alat pengecilan ukuran
b. Mampu menjelaskan perbedaan dari alat-alat pengecilan ukuran
c. Mampu mengetahui alat apa yang digunakan dalam melakukan pengecilan
ukuran suatu bahan

1.3 Rumusan Masalah

a. Apa yang dimaksud dengan Size Reduction?
b. Jelaskan terbagi dari apa saja kah peralatan Sized Reduction?
c. Apa prinsip kerja dari peralatan Size Reduction?
d. Bagaimanakah cara kerja atau proses yang terjadi dari peralatan Size
Reduction?

Page 2
 BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Pengertian Size Reduction
Size Reduction adalah suatu metode atau cara pemecahan material
(partikel) solid dengan jalan menghubungkan secara langsung antara material
(partikel) yang satu dengan yang lain atau antara partikel dengan suatu bagian alat
yang digerakkan dengan mesin.
Tujuan Size Reduction:
1. Untuk menghasilkan partikel-partikel solid dengan ukuran tertentu atau
menghasilkan permukaan partikel yang spesifik.
2. Untuk memecahkan bagian-bagian mineral atau kristal dari senyawa kimia
yang kompleks dalam bentuk padatan atau ukuran tertentu.
3. Dapat memungkinkan pemisahan komponen yang tak dikehendaki dengan
cara mekanik
4. Untuk mempercepat pelarutan dan mempercepat reaksi kimia
5. Untuk memperkecil bahan-bahan berserat agar udah penaganannya
6. Untuk mempertinggi kemampuan penyerapan, mempercepat transportasi, dan
mempermudah proses lanjut.
Operasi Size Reduction digunakan dalam industri yang mengerjakan
bahan-bahan mentah dalam bentuk padat atau bahan padat terfluidisasi.
Mengecilkan ukuran berarti membagi-bagi suatu bahan padat menjadi bagian-
bagian yang lebih kecil dengan menggunakan gaya mekanik. Operasi tersebut
mempunyai tujuan untuk mereduksi ukuran suatu padatan agar diperoleh
permukaan yang lebih besar dan untuk mempermudah proses selanjutnya.
Dengan memperbesar luas permukaan diharapkan akan:
1. Mempercepat pelarutan
2. Mempercepat reaksi kimia
3. Mempertinggi kemampuan penyerapan
4. Menambah kekuatan warna
Sedangkan dengan adanya pengecilan ukuran dapat menyebabkan bahan
akan :
1. Dapat diangkut dengan lebih mudah

Page 3
2. Mempunyai bentuk yang lebih baik
3. Lebih mudah untuk diproses lebih lanjut
Proses reduksi dapat dibedakan menjadi :
1. Proses pemecahan (crushing) : Memecah padatan sampai ukuran kasar.
2. Proses penggilingan (grinding) : Digunakan untuk mendapatkan hasil yang
halus.
Zat padat dapat diperkecil dengan empat cara yang biasa digunakan dalam
mesin pemecah dan penghalus yaitu:
1. Kompresi, digunakan untuk pemecahan bahan kasar yang keras, setengan
keras, rapuh, dan lunak dengan menghasilkan relatif sedikit halusan.
2. Impact, untuk bahan yang keras, setengah keras dan rapuh, untuk
memperoleh hasil yang berukuran kasar, sedang, dan halus.
3. Atrisi (goresan), untuk bahan yang lunak, untuk mendapatkan hasil yang
sangat halus dari bahan yang lunak dan tak abrasif.
4. Pemotongan, untuk bahan padat yang lunak, kenyal, dan berserat, untuk
memperoleh hasil dengan ukuran yang pasti, dengan hanya sedikit atau tidak
ada halusan sama sekali.

2.2 Macam – Macam Peralatan Size Reduction

Ukuran Size Reduction yang umum adalah sebagai berikut:

1. Coarse Size Reduction, yaitu size reduction untuk material-material yang
kasar dengan ukuran feed antara 2 - 96 inch atau lebih.
2. Intermediate Size Reduction, yaitu size reduction untuk material-
material yang sedang dengan ukuran feed antara 1 - 3 inch atau lebih.
3. Fine Size Reduction, yaitu size reduction untuk material-material yang
halus dengan ukuran feed 0,25 - 0,5 inch.
Kominusi adalah suatu proses untuk mengubah ukuran suatu bahan galian
menjadi lebih kecil, hal ini bertujuan untuk memisahkan atau melepaskan bahan
galian tersebut dari mineral pengotor yang melekat bersamanya. Kominusi atau
pengecilan ukuran bahan galian sesuai dengan yang diinginkan.
Kominusi ada 2 (dua) macam, yaitu :
1. Crushing (Peremukan / pemecahan)

Page 4
2. Grinding (Penggerusan/penghalusan)
Primary crushing merupakan merupakan peremukan tahap pertama, alat
peremuk yang biasanya digunakan pada tahap ini adalah Jaw Crusher dan
Gyratory Crusher. Umpan yang digunakan biasanya berasal dari hasil
penambangan dengan ukuran berkisar 1500 mm, dengan ukuran setting antara 30
mm sampai 100 mm. Ukuran terbesar dari produk peremukan tahap pertama
biasanya kurang dari 200 mm.
Secondary Cruher merupakan peremukan tahap kedua, alat peremuk yang
digunakan adalah Cone Crusher, Hammer Mill dan Rolls. Umpan yang digunakan
berkisar 150 mm, dengan ukuran antara 12,5 mm sampai 25,4 mm. Produk
terbesar yang dihasilkan adalah 75 m.
Fine crushing merupakan peremukan tahap lanjut dari secondary crushing,
alat yang digunakan adalah Rolls, Dry Ball Mills, Disc Mills dan Ring Mills.
Umpan yang biasanya digunakan kurang dari 25,4 [Link] memperkecil
material hasil penambangan yang umumnya masih berukuran bongkah digunakan
alat peremuk. Material hasil dari peremukan kemudian dilakukan pengayakan atau
screening yang akan menghasilkan dua macam produk yaitu produk yang lolos
ayakan yang disebut undersize yang merupakan produk yang akan diolah lebih
lanjut atau sebagai produk akhir, dan material yang tidak lolos ayakan yang
disebut oversize yang merupakan produk yang harus dilakukan peremukan lagi.

Dibawah ini merupakan alat-alat yang digunakan untuk proses kominusi

dengan kriteria 'Fine Size Reduction, yaitu:
a) Crusher adalah mesin berkecepatan lambat yang digunakan untuk
membuat pecahan kasar dalam jumlah besar. Crusher primer beroperasi
dengan menerima seluruh ukuran umpan yang dimasukkan dan
merubahnya menjadi ukuran 150- 250 mm gumpalan. Setelah itu, hasil
dari crusher primer menjadi umpan pada crusher sekunder dan mungkin
menghasilkan 6 mm dalam ukuran.
Jenis jenis utama dalam crusher adalah:

1. JAW CRUSHER

Page 5
 Jaw Crusher adalah jenis crusher yang paling banyak digunakan untuk
crusher primer. Jenis ini paling efektif digunakan untuk batuan sedimen
sampai batuan yang paling keras seperti granit atau basalt. Jaw
crusher merupakan mesin penekan (compression) dengan rasio
pemecahan 6:1. Umumnya untuk material hasil peledakan, material
yang berukuran sampai dengan 90 % dari bukaan feednya dapat
diterima. Untuk kerikil, karena umumnya berbentuk bulat,
disarankan pemakaian material dengan ukuran 80 % dari bukaan. Secara
umum, discharge material dua kali setting crusher. Gradasi keluaran diatur
dengan bukaan discharge setting.

Prinsip kerja jaw crusher ini memiliki 2 rahang dimana salah satu rahang diam
dan yang satu dapat digerakkan ( seperti orang mengunyah ), sehingga dengan
adanya gerakan rahang tadi menyebabkan material yang masuk ke dalam kedua
sisi rahang akan mengalami proses penghancuran. Material yang masuk antara 2
rahang akan mendapat jepitan atau kompresi. Ukuran material hasil peremukan
tergantung pada pengaturan mulut pengeluaran.

2. GRATORY CRUSHERS

Page 6
 Mesin ini memiliki rahang bundar (circular jaw). Sebuah crushing head
yang berbentuk kerucut berputar di dalam sebuah funnel shaped casing yang
membuka ke atas. Crushing head tersebut berfungsi memcahkan umpan yang
masuk.
Alat ini mempunyai kapasitas yang lebih besar dibandingkan dengan jaw crusher.
Gerakan alat ini adalah kontinyu karena crushing head dari alat ini bergerak dan
bergoyang. Alat ini tidak sesuai dengan material yang lengket seperti lempung
karena kurang menguntungkan disebabkan biaya lebih besar dibandingkan dengan
jaw. Faktor yang mempengaruhi Gyratory Crusher :
1. Ukuran butir
2. Kandungan air dari feed
3. Kecepatan putaran
4. Gape
Gyratory crusher konsep dasarnya mirip dengan jaw crusher, terdiri dari
permukaan cekung dan kepala kerucut; kedua permukaan biasanya dilapisi dengan
permukaan baja mangan. Kerucut bagian dalam memiliki gerakan melingkar
sedikit, tetapi tidak memutar, gerakan ini dihasilkan oleh eccentric assembly.
Seperti jaw crusher, feed bergerak ke bawah antara dua permukaan makin
kebawah ukuran akan semakan hancur sampai cukup kecil untuk jatuh keluar
melalui celah antara dua permukaan.
Sebuah grytory crusher adalah salah satu jenis crusher primer dalam
tambang bijih atau pabrik pengolahan. Gyratory crusher dapat digunakan untuk
penghancuran primer atau sekunder. Penghancuran oleh grytory crusher
disebabkan oleh penutupan secara berjenjang celah antara mainshaft assembly
(bergerak) dipasang vertikal pada poros pusat dan Shell assembly (tetap) dipasang
pada bingkai utama crusher. Kesenjangan dibuka dan ditutup diatur oleh eccentric
essembly pada bagian bawah spindle yang menyebabkan poros pusat bergerak.
Poros vertikal bebas berputar mengelilingi porosnya
Mesin ini memiliki rahang bundar (circular jaw). Sebuah crushing head
yang berbentuk kerucut berputar di dalam sebuah funnel shaped casing yang
membuka ke [Link] head tersebut berfungsi memcahkan umpan yang
masuk.

Page 7
 Alat ini mempunyai kapasitas yang lebih besar dibandingkan dengan jaw
crusher. Gerakan alat ini adalah kontinyu karena crushing head dari alat ini
bergerak dan [Link] ini tidak sesuai dengan material yang lengket seperti
lempung karena kurang menguntungkan disebabkan biaya lebih besar
dibandingkan dengan jaw.
 Cone Crusher
Cone crusher merupakan pengembangan dari gyratory crusher.
Konstruksinya mempunyai sepasang kerucut yang satu diam dan yang
satunya berputar. Bagian – bagian cone crusher dapat dilihat pada gambar
berikut :

Proses pemecahan bahan olahan (Feed) dari pemecah rahang ini

berlangsung continue dengan cara gesekan & potongan. Akan tetapi pada
pemecah kerucut ini cara memecahnya tidak berkala seperti pemecah
rahang, melainkan terus-menerus.
Pada waktu pemecah kerucut ini bekerja, ujung sumbu atas kerucut
berfungsi sebagai engsel, sedangkan ujung bagian bawah berkeliling
hingga gerakan kerucut berayun mengelilingi bagian bawah dalam

Page 8
 selubung yang tetap. Akibat ayunan kerucut ini jarak antara kerucut
dengan selubung berubah-ubah. Pada waktu ruang itu sedang mengecil
terjadi pemecahan dan pada waktu ruang membesar bahan olahan yang
sudah di giling akan turun. Pekerjaan ini berlangsung sepanjang keliling
kerucut dan terus-menerus.
Konstruksi sebuah pemecah kerucut yang diputarkan dengan
perantaraan sebuah rod sabuk dengan roda gigi konis (roda gigi tirus).
Dalam pesawat ini sumbu utam bagian bawah dimasukkan kedalam uatu
tabung eksenterik. Bila tabung tersebut di putar makanya sumbunya akan
berayun. Kadang-kadang bidang penekan kerucut dan tabung kerucut
membentuk rusuk-rusuk dan bias diganti bilamana sudah tipis atau aus.
Cone Crusher atau Kerucut penghancur umumnya digunakan
sebagai penghancur sekunder dalam penghancuran sirkuit. Pradigerus
produk biasanya melalui bagian atas kerucut penghancur dan mengalir
melalui mantel. Vertikal kerucut penghancur memutar mantel eksentrik di
bawah langit-langit, atau mangkuk liner, tindihan produk dan penumpasan
itu antara mantel dan langit-langit. Cone crushers biasanya berjalan di
drive belt yang digerakkan oleh motor listrik atau mesin diesel.
Cone crusher banyak diterapkan di metalurgi, konstruksi,
pembangun jalan, industri kimia dan phosphatic. Cone crusher cocok
untuk umpan keras seperti batu, besi, tembaga, kapur, kuarsa, granit,
gritstone. Cone crushers digunakan secara luas di seluruh agregat dan
mineral industri.

2. CRUSHING ROLLS

Page 9
 Crushing Rolls adalah type crusher dengan sistem gilas rotary
dengan kecepatan rpm yang relatif lebih rendah dari impact crusher yaitu
sekitar 300 rpm dan memiliki kapasitas produksi yang jauh lebih besar.
Untuk kerja dari mesin Roll Crusher ini bergantung pada jenis / kualiatas
material gigi gilasnya, ukuran shaft dan ukuran Roda nya, yang semuanya
harus disesuaikan dengan raw material dan target kapasitas produksi.
Crushing Rolls biasa banyak digunakan didunia pertambangan,
yaitu untuk menghancurkan batuan dengan tingkat kekerasan & keuletan
yang relatif rendah, seperti batu bara, batu kapur, bahan semen, batu
tembaga, belerang, dsb. Roll crusher memiliki rasio maksimum
pengurangan teoritis 4:1. Jika partikel 2 inci diumpankan ke crusher
melempar satu ukuran absolut terkecil bisa harapkan dari crusher adalah 1
/ 2 inci. Roll Crusher hanya akan menghancurkan materi ke ukuran
partikel minimum sekitar 10 Mesh (2 mm).
Crushing Rolls digunakan sebagai crusher sekunder atau crusher
terseier setelah batuan melewati crusher tipe lain yang berfungsi sebagai
crusher primer. Roll crusher terdiri dari single roll dan double roll. Single
roll digunakan untuk memecahkan batuan yang lembap dan tidak
menguntungkan jika digunakan untuk memecahkan batuan yang abrasive.
Kapasitas roll crusher tergantung pada jenis batuan, ukuran crusher
primer, ukuran batuan yang diinginkan, lebar roda dan kecepatan roda
berputar.

Page
10
 Smooth Roll Crusher
Ukuran umum smooth-roll crusher diameter 24 in (600 mm),
panjang 12 in (300 mm) sampai dengan diameter 78 in (2000 mm),
panjang 36 in (914 mm). Kecepatan putaran antara 50 - 300 rpm. Umpan
padatan berukuran sampai dengan 1/2 sampai 3 in (12 mm sampai 75
mm), dengan produk berukuran antara 1/2 in (12 mm) sampai 20-mesh.
Ajan tetapi ukuran partikel dapat secara fleksible diatu derngan mengatur
jarak antara 2 batangan rol penggilas. Operasi efektif biasanya pada rasio
ukuran produk: umpan antara 1:4 sampai 1:3.
Prinsip kerja :
Dua batangan logam horisontal diputar dengan arah yang
berlawanan dengan kecepatan yang sama. Umpan masuk ke celah-celah
roll, tertekan dan pecah. Ukuran produk dapat diatur dengan mengatur
jarak antara 2 silinder.
Sebagai alat penghancur, saat ini kurang disukai karena roll-nya mudah
koyak, terutama jika digunakan untuk material keras. Roll Crusher tidak
cocok untuk batuan
keras. Biasanya banyak digunakan untuk penghancur batubara; oil shale,
fosfat dan batuan dengan kandungan silikat rendah.

 Toothed Rolled Crushers (Single atau Double)

Page
11
 Kapasitas sampai 500 ton/jam; ukuran umpan: sampai dengan 20 inch
(500 mm).
Prinsip kerja :
Roda (flywheel) berputar, akan memutar toothed roll yang
terhubung dengan flywheel. Bongkahan padatan yang masuk akan
tergencet pada wear plate/crushing plate dan akan pecah. Gigi-gigi pada
roll selanjutnya akan menggerus partikel-partikel padatan menjadi ukuran
yang lebih kecil lagi.
Toothed Rolled Crushers baik untuk bahan yang tidak terlalu keras. Untuk
bahan yang terlalu keras, gigi-gigi pada roll dapat rontok/patah.

3. GRINDERS
Istilah Grinder biasanya digunakan untuk mesin-mesin kominusi dengan
kapasitas sedang. Produk dari crusher, jika perlu dihaluskan lagi, biasanya
dilakukanolehGrinder.
Tujuan Grinding :
1. Mengadakan liberalisasi mineral berharga
2. Mendapatkan ukuran yang memenuhi persyaratan industri
3. Mendapatkan ukuran yang memenuhi persyaratan proses selanjutnya
Alat yang digunakan :
 Attrition Mills

Page
12
 Dalam sebuah attrition mill, partikel-partikel padatan lunak digesek
diantara permukaan datar dari cakram-cakram yang berputar. Sumbu
cakram biasanya horizontal, kadang-kadang vertikal. Berdasarkan putaran
cakram, ada dua jenis attrition mill, yaitu:
a. Single-runner mill : Satu cakram diam, cakram yang lain berputar
b. Double-runner mill : Kedua cakram berputar berlawanan arah
dengan kecepatan tinggi.
Prinsip kerja Attrition Mills pada dasarnya seperti pekerjaan
mengampelas. Berikut penjelasan lengkap langkah-langkah kerja dari
attrition mills:
1. Terdiri atas dua plat kasar yang saling berhadapan, satu diam
dan satunya lagi berputar.
2. Material diumpankan ke ruang diantara kedua plat, dan
diperkecil melalui pemecahan dan penggeseran.
- Jika material diumpankan secara pelan, maka pengecilan
terjadi utama sekali akibat geseran.
- Jika diumpankan dengan cepat maka pengecilan lebih
diakibatkan oleh pemecahan.
- Jika terjadi pengumpanan berlebih maka efektivitas alat
menurun dan timbul panas berlebih.
3. Kecepatan operasi biasanya dibawah 1200 RPM.
4. Kehalusan output dikendalikan oleh jenis plat dan spacing.

Seringkali kedalam mill dihembuskan udara (terutama pada double-

runner mill, dimana ukuran produk lebih halus) untuk mengeluarkan
padatan halus (serbuk) dan menjaga gap (yaitu ruang antara cakram dengan
casing) agar tidak tersumbat (choking).
Attrition mills dipakai untuk jenis bahan sebagai berikut:
 tepung kayu
 bahan kimia
 Makanan dan obat-obatan

Page
13
  Pulp, selulosa dan kayu chip
 keramik
 Plastik dan karet
 Pupuk dan insektisida
 pati
 Biji-bijian, kakao, kacang-kacangan dan tongkol jagung
 logam bubuk
 Dispersi / intensif pencampuran
 Farmasi
 kulit tanah

Pada single-runner mill, diameter cakram antara 10 sampai 54 in

(250 sampai 1370 mm), dan kecepatan putar antara 350 sampai 700 rpm.
Pada double-runner mill, kecepatan putar lebih tinggi, yaitu antara 1200
sampai 7000 rpm. Ukuran umpan maksimum sekitar ½ in (12 mm), dan
harus dimasukkan dengan kecepatan yang terkontrol. Ukuran produk,
biasanya lolos 200-mesh.
Berikut salah satu contoh gambar single-runner attrition mills.

 Tumbling Mills
Tumbling Mills umumnya berbentuk silinder horizontal yang

Page
14
berputar perlahan pada sumbu horizontalnya. Didalamnya terdapat
padatan-padatan keras (biasanya logam) yang mengisi sekitar 50% volume
ruamg silinder. Karena putaran mill, grinding medium akan terangkat
sampai ketinggian tertentu, kemiduan jatuh dan menimpa/memukul
padatan-padatan yang ada dibawahnya. Grinding medium dapat berbentuk
batangan logam (dalam rod mill), rantai logam atau bola-bola logam
(dalam ball miil). Tumbling mill tidak cocok digunakan untuk
menghaluskan padatan yang abrasive.
Kapasitas dan Kebutuhan Energi:
Rod-Mill: 5-200 ton/jam, dengan produk ukuran 10-mesh. Kebutuhan
energi toal untuk padatan keras sekitar 4 kWh/ton.
Ball-Mill: 1-50 ton/jam, dengan 70% sampai 90% produk berukuran lebih
kecil dari 200 mesh. Kebutuhan energi untuk padatan keras sekitar 16
kWh/ton.

 Ball Mill
Ball mill adalah salah satu alat fine size reduction yang berbentuk
silinder horizontal atau ruangan baja yang berbentuk kerucut dimana kira-
kira setengahnya penuh dengan baja atau bola besi atau batu tahan api.
Ball mill digunakan untuk penggilingan material dengan jangkauan luas
meliputi batu bara, kulit kayu, dan feldspar.
Ball-Mill biasanya berupa kompartemen (shell) yang berbentuk
silinder atau konis yang berputar pada sumbu horizontalnya. Didalamnya
berisi bola-bola penggilas sebagai media penghancur. Tergantung pada
bahan yang akan dihancurkan, bola-bola penggilas dapat terbuat dari: besi,
baja, porselen, dll. Biasanya, (L/D) untuk Ball-Mills ̴ 1.
Ball mill mempunyai panjang yang hampir sama dengan
diameternya. Pada ball mill ukuran besar, diameter shellnya antara 10-14
ft. sedagkan ukuran bolanya berdiameter 1-5 inchi. Untuk ukuran besar,
bola-bola besar hanya memecah partikel besar tanpa terpengaruh partikel-
partikel lembut. Sedangkan untuk ukuran kecil, bola-bola kecil hanya
memecahkan partikel kecil, tidak dapat memecahkan gumpalan besar.

Page
15
Prinsip kerja :
Ball mill bekerja pada bahan kering ataupun basah dan operasinya
kontinyu maupun batch. Segregasi unit penggilingan dalam ruang adalah
karakteristik dari Conical Ball Mill.
Silinder/kompartemen berputar pada sumbu horizontalnya.
Partikel-partikel padatan didalam akan terlempar dan tergilas bola-bola
penggilas menjadi butir-butir yang sangat halus. Produk halus dikeluarkan
dengan:
Overflow melalui lubang yang terpasang pada sumbu (hollow
trunnion), dan/atau kemiringan dan partikel keluar melalui lubang-lubang
pada periferi (lubang-lubang pada sisi bagian keluar mill), dan/atau
dihembus oleh udara (untuk partikel-partikel yang sangat halus dan
kering). Ukuran umpan Ball-Mill tergantung pada tingkat kerapuhan
umpan padatan. Untuk padatan yang sangat rapuh (very fragile): 2.5 – 4
cm (1-1.5 inch) dia. Ukuran umum umpan: 1 cm (0.5 inch). Ukuran bola-
bola penggilas (diameter): 1-6 inch. Volume bola-bola penggilas : 50%
volume kompartemen. Reduction Ratio: 20:1 sampai 200:1
Ball-Mill dapat dioperasikan pada keadaan kering (dry milling)
maupun basah (wett-milling). Operasi pada keadaan basah dapat
meningkatkan kapasitas maupun efisien mill.
Ruang dalam ball mill (the chamber) kadang-kadang disekat-sekat
(dengan dekat yang berlubang/grate), dan masing-masing ruang/sub-
kompartemen diisi dengan bola-bola penggilas dengan ukuran yang

Page
16
berbeda (lihat gambar dibawah). Praktek menunjukkan bahwa semakin
besar ukuran bola, semakin halus produk dihasilkan.
Dibawah ini adalah contoh sekat berlubang (grate) untuk pemisah
antar sub-kompartemen. Grae ini juga berfungsi untuk membantu
menaikkan padatan setinggi-tingginya, sebelum dijatuhkan (tumbled).
Pada dinding-dinding kompartemen, seringkali juga dipasang
liners untuk membantu pengaduka dan penggilasan, dengan memperbesar
efek benturan antara partikel dengan dinding.
Power Ball-Mill:
Faktor – faktor berpengaruh terhadap kebutuhan power Ball-Mill yang
harus selalu dikontrol dalam mengoperasikan mill ini adalah :
 Beban bola-bola penghancur
 Ukuran bola
 Kecepatan putaran silinder mill
 Kecepatan umpan masuk mill, dsb.

Ball Mill merupakan alat yang sangat penting untuk

menghancurkan material dan biasa digunakan untuk memproduksi bubuk
dalam industri semen, pupuk, kaca, silika, dan sebagainya.

Bowl Mill atau sering disebut juga Pulverisers adalah salah satu
alat pembantu utama yang berada di pembangkit listrik dari Batu Bara.
Alat ini digunakan untuk menggiling batu bara mentah mencapai
kehalusan yang diinginkan agar dapat diumpankan ke dalam tungku
pembakar pada generator steam. Bowl Mill dikenal sebagai alat yang

Page
17
sangat baik secara desain untuk menghaluskan batu bara dan secara biaya,
karena memiliki biaya yang rendah untuk operasinya. Selain itu kelebihan
lainnya adalah biaya perawatannya rendah, biaya kebutuhan powernya
rendah, perawatannya mudah, operasinya tidak terlalu bising, dll.
Kecepatan putaran alatnya pada range 40-60 rpm dan perputaran
motornya dari 600-1000 rpm. Ukuran bahan masuk berkisar antara 25 mm
sedangkan bahan keluarnya adalah 65-75 micron atau 200 mesh. Kapasitas
yang mampu dicakup oleh Bowl Mills ini mecapai 50 ton/jam. Bowl Mill
banyak sekali digunakan untuk mereduksi batu kapur, klinker semen, dan
batu bara. Oleh karena itu Bowl Mill sering berada di pabrik semen, pabrik
baja dan pembangkit listrik.
Bowl Mill (Penggiling Mangkok) Alat utamanya berupa sebuah
mangkok yang dilengkapi dengan roll (mangkok dan roll masing-masing
mempunyai alat penggerak sendiri-sendiri/terpisah).
Mekanisme kerjanya adalah umpan masuk dari feed hopper
kedalam mangkok yang berputar (mangkok dilapisi dengan bahan dengan
kekerasan > kekerasan bahan yang digerus grinding ring). Didalam
mangkok tersebut, butiran-butiran padatan tergerus oleh roller yang
berputar dengan kecepatan sedang dan berlawanan arah dengan arah
putaran mangkok. Pada alat ini terdapat Pressure Spring yang memberikan
tekanan yang diperlukan pada grinding roller untuk proses grinding. Udara
panas masuk kedalam mills dan menghilangkan embun/mengurangi
kelembaban dari produk sekaligus mengangkat/membawa partikel-partikel
yang lebih ringan ke classifier dan partikel-partikel yang berukuran besar
jatuh untuk proses penggilingan selanjutnya. Diluar, produk selanjutnya
ditangkap menggunakan cyclone.

 Hammer Mills
Hammer mill merupakan alat pengecil ukuran yang menggunakan
aplikasi dari gaya pukul (impact force). Prinsip kerja dari alat ini adalah
dengan menggerakan palu-palu yang digerakkan oleh motor listrik mupun
motor diesel dengan gerakan memutar. Rotor dengan kecepatan tinggi

Page
18
akan memutar palu-palu pemukul di sepanjang lintasannya sehingga bahan
yang masuk akan terpukul oleh palu dan terjadi proses tumbukan, dimana
bahan akan saling bertumbukan dengan dinding, sesama bahan maupun
dengan palu pemukul tersebut. Proses tersebut akan berlangsung secara
terus-menerus sampai didapatkan bahan yang lolos dari saringan. Dalam
prosesnya, selain terjadi gaya pukul juga terjadi gaya sobek.
Features:

Applications:Coarse, secondary, third

Crushing

Field of application:Agriculture,
biology, construction materials, glass /
ceramics, mining, mineralogy,
metallurgy

Feed material:medium-hard, hard,

brittle, tough

Size reduction principle:pressure

Material feed size:< 400mm

The Final Fineness:<15mm

Material of Crushing tools:manganese

steel

Durability: depending on feed material

Menurut Wiratakusumah (1992), Penggiling palu merupakan

penggiling yang serbaguna, dapat digunakan untuk bahan kristal padat,
bahan berserat dan bahan yang agak lengket. Pada skala industri
penggiling ini digunakan untuk lada dan bumbu lain, susu kering, gula
dan lain-lain. Menurut Mc Colly (1955), penggunaan hammer mill
mempunyai beberapa keuntungan antara lain adalah :
 Konstruksinya sederhana

Page
19
  Dapat digunakan untuk menghasilkan hasil gilingan yang
bermacam-macam ukuran
 Tidak mudah rusak dengan adanya benda asing dalam
bahan dan beroperasi tanpa bahan
 Biaya operasi dan pemeliharaan lebih murah
Sedangkan beberapa kerugian menggunakan hammer mill
antara lain adalah :
 Biasanya tidak dapat menghasilkan gilingan yang seragam
 Biaya pemasangan mula-mula lebih tinggi
 Untuk gilingan permulaan atau gilingan kasar dibutuhkan
tenaga yang relatif besar

Hammer mill memiliki bagian-bagian yaitu antara lain saringan

yang terbuat dari plat baja, pemukul baja yang berputar pada porosnya,
dan corong pemasukkan.
Bagian utama dari hammer mill adalah corong pemasukan,
pemukul, corong pengeluaran, motor penggerak, alat transmisi daya,
rangka penunjang dan ayakan. Corong pemasukan terbuat dari plat esher
1.5 mm, bagian atas dari corong pemasukan berbentuk bujur sangkar
dengan ukuran 350 mm x 350 mm dan bagian bawahnya menyempit
sampai 90 mm x 50 mm dengan kemiringan dinding corong 40o. Fungsi
corong ini adalah sebagai tempat memasukkan bahan yang akan
dimilling yaitu untuk memeprmudah pemasukannya. Bagian yang kedua
yaitu pemukul. Pemukul terbuat dari stainles steel. Ukuran pemukul 100
mm x 25 mm x 5 mm dan pada kedua sisi pemukul dibuat tajam, dengan
tujuan agar sisi pemukul yang satu dapat menggantikan sisi pemukul
yang sudah tumpul dengan cara membalik posisi. Pemukul dipasang
dengan posisi horizontal dengan jumlah lima pasang yang disatukan oleh
empat buah poros yang terbuat dari stainless steel dengan berdiameter 10
mm dipasang vertikal. Bagian selanjutnya yaitu saringan. Saringan
merupakan bagian yang sangat vital pada hammer mill. Sebab saringan
akan menentukan hasil yang diinginkan. Jika saringannya kecil maka

Page
20
 akan didapatkan produk yang juga berdiameter kecil. Saringan
bertanggung jawab akan ukuran hasil dari proses milling. Selanjutnya
yaitu corong pengeluaran. Corong pengeluaran terbuat dari plat esher 1.5
mm yang berbentuk kerucut terpancung pada posisi terbalik. Diameter
corong adalah 550 mm dan diameter bawahnya adalah 120 mm. Bagian
yang selanjutnya yaitu ayakan. Alat ini berukuran 600 mm x 600 mm
yang mana konstruksinya terbuat dari kayu dengan bentuk seperti
trapesium dan kostruksi penyangga terbuat dari plat siku 25 mm x 25
mm x 2.5 mm dengan ukurannya sama dengan ukuran ayakan. Posisi
ayakan ini adalah miring dengan kemiringan 10o, ini bertujuan untuk
memudahkan gerak dari transmisi yang menggerakkan ayakan dan
mempercepat proses pengayakan. Bagian yang lain yang paling adalah
motor penggerak yang berfungsi untuk menggerakan pemukul baja.

Max
Rotor Roter Dischar Machine
Hammer Feedi Capacit Power REV
Model Diameter Length ging Size
Quantity ng y (t/h) (kw) (r/min)
(mm) (mm) (mm) (mm)
(mm)

PC300×4 855×795
400 300 16 <100 <15 3-8 11 1100
00 ×862

PC400×6 1155×11
600 400 20 <150 <15 8-15 18.5 1000
00 00×1255

PC600×8 2360×15
800 600 28 <220 <20 15-30 45 900
00 00×1580

 Disk Mill

Disc mill merupakan jenis alat pengecil bahan yang dapat menghasilkan
produk dalam ukuran sedang maupun halus, seperti kedelai, jagung kentang dan

Page
21
lainnya. Alat ini digunakan untuk mengupas kulit ari, pembelah dan penghancur
biji kedelai dalm keadaan kering maupun basah.

Disk mill merupakan alat yang memiliki konstruksi dan prinsip kerja yang sama
seperti dengan stone mill. Keduanya sama-sama memiliki dua piringan yang
dipasangkan pada sebuah shaft. Terdapat dua macam disk mill yaitu (1) disk
millyang bergerak pada satu roda dan roda lainnya stasioner dan (2) disk
mill dimana kedua rodanya bergerak. Pada keadaan pertama, satu piringan
terpasang permanen (stasioner) pada badan mesin. Sedangkan pada keadaan
kedua, piringan berputar bersamaan dalam arah putaran yang berlawanan satu
dengan lainnya. Bahan yang akan diproses dimasukkan melalui bagian atas alat
(corong pemasukan) yang mempunyai penampung bahan. Selama proses, bahan
akan mengalami gesekan diantara kedua piringan sehingga ukurannya menjadi
lebih kecil dan halus (AEL, 1976). Bagian-bagian dari disc mill adalah sebagai
berikut :
a. Corong pemasukan
Corong ini berfungsi untuk memasukkan biji yang akan dikupas kulit arinya dan
dihancurkan. Bagian ini dilengkapi dengan katup pemasukkan untuk mengatur
jumlah biji yang akan dikupas oleh cakram sehingga pengupasan akan berjalan
lancar.
b. Penyemprot air
Penyemprot air berfungsi untuk membantu kelancaran turun dan keluarnya
biji ke ruang pengupasan. Air akan mendorong biji agar jatuh ke ruang
pengupasan. Pada praktikum ini tidak dilakukan penyemprotan air.
c. Ruang pengupasan dan penghancuran
Ruang pengupasan berfungsi sebagai tempat mengupas dan menghancurkan
sekaligus sebagai rangka dudukan bagi landasan gesek. Ruangan ini diberi
penutup dan dibuat agak rapat agar kedelai tidak lolos keluar sebelum
mengalami pengupasan dan penghancuran.
d. Dinding penutup dan cakram
Dinding penutup dan cakram berfungsi sebagai pengupas dan penghancur biji
karena adanaya gerak putar dari cakram terhadap diniding penutup yang diam.

Page
22
 Biji yang terkupas dan hancur itu merupakan akibat dari efek atrisi dan
kompresi dari cakram.
e. Poros penggerak
Poros penggerak berfungsi untuk memutar silinder pengupas yang digerakkan
oleh motor listrik dengan menggunakan puli dan belt sebagai penyalur daya.
Pada poros penggerak terdapat pengunci untuk mengatur jarak antar cakram.
Semakin kecil jarak antar cakram maka ukuran hasil pengolahan akan semakin
halus.
f. Corong pengeluaran
Corong pengeluaran berfungsi untuk mengeluarkan biji yang telah dikupas dan
dihancurkan yang terletak di bagian bawah silinder pengupas. Biji yang akan
pecah dan keluar dari corong ini masih bercampur dengan kulit arinya.

 Multi Mill

Page
23
 Multi mill bekerja dengan impact. Sama seperti hammer mill impact
dilakukan cara menghantam bahan dengan padatan, yang biasanya berupa besi,
sehingga momentum yang terdapat pada pergerakan besi tersebut dapat memecah
ikatan antara padatan bahan. Perbedaan hammer mill dengan multi mill terletak
pada besi yang digunakan untuk menghantam bahan. Pada multi mill besi yang
digunakan mempunyai dua sisi, salah satu sisi berujung runcing dan satu sisi
berujung tumpul. Putaran alat pun dapat dirubah-rubah sesuai dengan ujung besi
yang mana yang akan digunakan. Dengan alat seperti ini maka dapat digunakan
untuk berbagai jenis bahan sehingga disebut multi mill.

Pada pengamatan didapatkan bahwa pada alat tersebut terdapat suatu rotor
yang terdapat potongan besi yang memiliki dua ujung, lancip dan tumpul. Besi
yang digunakan berbeda dengan hammer mill dimana hammer mill arah putaran
vertikal sedangkan pada multi mill arah putaran horizontal sehingga bahan
dihancurkan beberapa kali karena rotor sendiri terdiri dari beberapa lapis batangan
besi. Berikutnya dengan gaya sentrifugal hasil putaran rotor maka bahan didorong
menuju dinding yang telah dilengkapi saringan agar hasil yang keluar seragam.

Multi mill dapat digunakan untuk berbagai macam bahan. Pada

industrimulti mill ini digunakan dalam aplikasi penepungan basah dan kering,
serta pembubukan. Industri yang sering menggunakan alat ini adalah industri
farmasi, kimia, kosmetik, keramik, indsutri serta industri pangan. Multi mill juga
ditemukan pada pembuatan pestisida, pupuk, detergen, insektisida, plastik, dan
industri resin.

Page
24
 Spesifikasi alat yang didapat dari penyedia alat adalah sebagai berikut
Technical Specifications :
Output 50 - 200 kg / hr depending on product & reduction
Motor 3hp / tefc / 1440 rpm / 440v / 50 hz / 3 ph / AC
Perforated Screen Hole Dia 0.25 ,0.5,1,1.5,2,3,4,5,6,7,8,10,15,20,25 mm
Ukuran mesh 4,6,8,10,12,14,16,20,24,30,40,50,60,80,100 mm
Diameter rotor 250 mm
Kecepatan Putar 750 / 1500 /2000 / 3000 rpm
Pemukul 12 nos with knife, impact edges & 2 scrapper blades
Dimension saringan 260 mm dia x 135 height
tinggi Charging 1445 mm
Discharging Height 730 mm
Dimensi total 870 x 965 x 1630 ( h ) mm

4. ULTRAFINE GRINDER

Pada umumnya, Ultrafine grinder digunakan untuk menghasilkan

bubuk. Bahan olahan, masuk dari atas ke dalam ruang penggilingan, ini dicapai
dengan menggunakan udara terkompresi, ditiup dalam melalui titik
injeksi berpusat. Proses penggilingan dicapai dengan dampak dan
penggilingan partikel satu sama lain. Pengelompokan terpadu memilih partikel
dari ukuran yang dibutuhkan dan mengembalikan ukuran partikel yang
tidak diinginkan kembali ke proses penggilingan sampai ukuran yang
dibutuhkan tercapai. Digunakan untuk menghasilkan produk yang tidak
terkontaminasi, seperti pada inddustri cat, kosmetik dan obat-obatan. Alat ini juga
dapat menghandle material yang sensitif terhadap panas dan mudah meledak.
Umpan yang masuk pada ultrafine grinders tidak boleh lebih besar dari 6
mm(0.25 inchi), dengan ukuran produknya 1 hingga 50 µm.

5. CUTTER

Page
25
 Alat ini mempunyai cara kerja yang berbeda dengan size
reduction sebelumnya. Pada cutter ini, cara kerjanya dengan memotong. Alat ini
dipakai untuk produk ulet dan tidak bisa diperkecil dengan cara
sebelumnya. Pemotong menghasilkan produk dengan ukuran dan bentuk 2 hingga
10 mm dalam panjang. Operasi size reduction sering digunakan pada
indusri‐industri yang memerlukan bahan baku dalam ukuran tertentu dan produk
dalam ukuran tertentu, misalnya industri semen, batu bara, pertambangan,
pupuk, keramik, dll. Pemilihan jenis alat yang digunakan biasanya berdasarkan
ukuran feed pada produk, sifat bahan, kekerasan bahan, dan kapasitasnya.

Energi yang dibutuhkan untuk operasi size reduction sangat bergantung dari
ukuran partikel yang dihasilkan. Makin kecil partikel, maka makin besar energi
yang dibutuhkan.

Page
26
 BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan
 Size Reduction adalah suatu metode atau cara pemecahan material
(partikel) solid dengan jalan menghubungkan secara langsung antara
material (partikel) yang satu dengan yang lain atau antara partikel
dengan suatu bagian alat yang digerakkan dengan mesin.
 Tujuan Size Reduction:
 Untuk menghasilkan partikel-partikel solid dengan ukuran tertentu
atau menghasilkan permukaan partikel yang spesifik.
 Untuk memecahkan bagian-bagian mineral atau kristal dari
senyawa kimia yang kompleks dalam bentuk padatan atau ukuran
tertentu.
 Dapat memungkinkan pemisahan komponen yang tak dikehendaki
dengan cara mekanik
 Untuk mempercepat pelarutan dan mempercepat reaksi kimia
 Untuk memperkecil bahan-bahan berserat agar udah penaganannya
 Untuk mempertinggi kemampuan penyerapan, mempercepat
transportasi, dan mempermudah proses lanjut.
 Pada proses size reduction, padatan yang akan diolah harus diumpankan
sesuai dengan kapasitas alat untuk ukuran bahan yang berbeda-beda

Page
27
 DAFTAR PUSTAKA

[Link]

[Link]
[Link]

[Link]

[Link]

Page
28