PERAWATAN BEBERAPA KOMPONEN INDUSTRI PROSES

Kelurusan Poros
Pengertian dan Dasar Kelurusan Poros
Kelurusan poros/shaft alignment adalah pemosisian secara tepat garis sumbu (center line)
dari komponen penggerak(drive) dan komponen yang digerakkan (driven)8. Ketidak
lurusan sumbu rotasi drive dan driven adalah sumber utama getaran yang terjadi didalam
sistem. Oleh karena itu sumbu rotasi harus dibuat sedemikian rupa, sehingga getaran
yang ditimbulkannya tidak melebihi batas aman yang telah ditetapkan berdasarkan
kondisi operasi sistem. Pengaturan yang tepat dari sumbu rotasi akan mengurangi
konsumsi daya yang diperlukan mesin, meminimalisasi noise yang terjadi,
memperpanjang umur bearing, seal dan kopling.
Shaft dikatakan dalam kondisi lurus apabila posisi sumbu rotasi antara drive dan driven
kolinear. Yang dimaksud dengan kolinear adalah keduanya saling membentuk suatu garis
lurus(walaupun hanya imajiner). Variasi yang terjadi akibat konfigurasi komponen
mesin, panas yang dihasilkan selama operasi dapat menyebabkan kaki-kaki yang
menyokong mesin berubah, dan hal ini menyebabkan orientasi vertical maupun
horizontal sumbu drive dan driven berubah.
Pemeriksaan alignment secara periodik masih merupakan cara terbaik untuk memelihara
keandalan komponen sistem. Walaupun komponen mesin telah dipasang secara tepat
untuk menghindari alignment tetapi, misalignment dapat timbul dalam periode waktu
yang pendek. Sebab utamanya antara lain : pergeseran fondasi mesin (settling), benturan
yang tidak disengaja antara mesin dan benda asing yang berada disekitar mesin, expansi
termal akibat operasi mesin, karat, dan lain sebagainya. Indikasi dari misalignment dalam
mesin rotasi antara lain : getaran yang berlebihan (baik dalam arah horizontal & vertikal),
temperatur bearing yang berlebihan (walaupun pelumasan telah dilakukan dengan baik),
noise yang berlebihan, dan keausan kopling.
 Kondisi Kelurusan/Alignment
Kelurusan Sempurna/Perfect Alignment
Dua poros dikatakan dalam kondisi perfect alignment jika kedua sumbu putar poros
kolinear dan beroperasi secara kaku/solid ketika dipasangkan. Kondisi ini dapat dilihat
dari Gambar 3.1. Akan tetapi kondisi ini sangat jarang ditemukan karena walaupun kedua
sumbu putaran telah terpasang dengan baik, tidak menutup kemungkinan terjadinya
pergeseran sumbu akibat operasi peralatan yang bersangkutan.

Gambar 3.1 Kondisi Kelurusan Sempurna

Offset atau Parallel Misalignment

Offset atau yang sering disebut dengan parallel misalignment adalah kondisi dimana
kedua sumbu penggerak dan yang digerakkan terpisah secara horizontal ataupun vertikal.
Biasanya satuan yang digunakan untuk mengukur jarak antar kedua sumbu adalah inch.
Gambar 3.2 menunjukkan dua buah sumbu putar yang parallel tetapi tidak kolinear

Gambar 3.2 Kondisi Parallel Misalignment

Angular atau Face Alignment

Angular atau face alignment adalah kondisi dimana salah satu sumbu komponen mesin
(baik drive maupun driven), membentuk suatu sudut dengan besar tertentu, sehingga
meski dalam satu bidang, tetapi kedua sumbu tidak kolinear. Kondisi ini diperlihatkan
dengan Gambar 3.3
 Gambar 3.3 Angular atau face alignment

Combination atau Skew Misalignment

Kombinasi atau skew alignment adalah kondisi dimana kedua sumbu drive dan driven
mengalami offset misalignment dan angular misalignment. Kondisi ini dapat dilihat dari
Gambar 3.4 berikut ini.

Gambar 3.4 Combination atau Skew Misalignment

Metode dan Peralatan Alignment

Ada dua metode yang umum dilakukan dalam melakukan perbaikan alignment, yaitu :
dengan menggunakan dial indikator dan menggunakan laser atau alat optik. Metode dial
indikator menggunakan paling tidak dua buah dial indikator beserta alat pencengkramnya
yang diletakkan berlawanan satu sama lain, sedangkan metode optik menggunakan
prinsip kerja cahaya dan sensor yang dapat memberikan informasi tentang posisi.
Walaupun metode dial indikator dan optik berbeda dalam peralatannya, tetapi teori
pemeriksaannya pada dasarnya sama, yaitu mengukur offset maupun angularitas dari
sumbu rotasi komponen yang akan diatur posisinya, relatif terhadap komponen yang
statis. Komponen yang statis diasumsikan memiliki kekakuan yang baik, dan diletakkan
secara tepat.
 Metode Dial Indikator
Gambar dari dial indikator yang umum digunakan dapat dilihat dari Gambar 3.5 berikut
ini:

Gambar 3.5 Dial Indikator

Dalam metode dial indikator, ada dua jenis teknik yang dapat digunakan untuk
memposisikan dial indikator, yaitu : reverse dial indikator method dan rim-face method.
Reversed dial indikator merupakan metode yang tingkat keakurasiannya paling baik.
Dial indikator yang digunakan akan mengukur besarnya offset vertikal/horizontal, dan
sudut yang terjadi. Pembacaan posisi dilakukan secara simultan di empat titik (angka 12,
3, 6 dan 9). Ilustrasi metode ini dapat dilihat dari Gambar 3.6

Gambar 3.6 Metode alignment reverse dial indikator

Dua buah dial indikator diletakkan pada masing-masing poros(drive dan driven). Posisi
awal dari dial indikator dinamakan titik zero. Kemudian secara perlahan poros diputar
dan dicatat angka yang ditunjukkan oleh dial indikator.
Rim-Face indikator adalah metode dimana salah satu dial indikator diletakkan pada
mesin statisioner, sedangkan yang lain diletakkan pada mesin yang akan
dipindahkan/Machine To Be Move(MTBM). Ilustrasi dari metode ini dapat dilihat dari
Gambar 3.7

Gambar 3.7 Metode Rim-Face Alignment

Metode Optik/Laser
Prinsip yang digunakan pada metode ini pada dasarnya sama dengan prinsip kerja reverse
dial indikator, hanya alat ukur yang digunakan adalah alat optic yaitu sinar laser.
Ilustrasinya metode ini diperlihatkan pada Gambar 3.8. Seperti yang terlihat pada
gambar, 2 buah sensor diletakkan secara kaku pada masing-masing poros. Ketika poros
dirotasikan satu terhadap yang lainnya, sinar yang dipantulkan oleh alat pemantul sinar
ditangkap oleh sensor yang berada didekatnya. Alat penerima akan merekam offset dan
angularitas poros berdasarkan sinar yang dideteksinya.

Gambar 3.8 Metode Alignment dengan sinar laser

Kelebihan dari metode ini adalah penggunaan mikroprosesor yang dapat mengeleminasi
kesalahan pencatatan data yang sering timbul sebagai dampak mekanik penggunaan dial
indikator. Akan tetapi metode ini juga memiliki kelemahan, dimana penggunaan sinar
laser sangat dipengaruhi oleh kondisi lingkungan tempat pemeriksaan, seperti gelombang
panas radiasi, kelembaban udara lingkungan, perbedaan temperatur lingkungan, dan
debu dapat mendistorsi sinar laser.
Hal ini dapat diminimalkan dengan penggunaan tabung plastik yang mengisolasi sinar
laser dari lingkungannya. Tabung ini diletakkan pada pemancar dan penerima sinar laser.
Material tabung dirancang untuk dapat memancarkan dan menerima gelombang sinar
laser tanpa mempengaruhi jalannya sinar laser.

3.1.4 Perhitungan Alignment

Setelah data rekaman dari metode alignment yang digunakan diperoleh, pengolahan data
yang baik juga mutlak diperlukan untuk memperoleh kondisi alignment yang akurat.
Skema pengambilan data kelurusan dari Gambar 3.9 diperoleh persamaan :
a rise
tan A …………………(3.1)
b run

Sehingga untuk data yang banyak, dapat juga kita applikasikan persamaan (3.1) menjadi :
rise1 rise2 rise3 rise4 …………..(3.2)
tan A
run1 run2 run3 run4
 Gambar 3.9 Pengambilan data alignment yang disederhanakan

Membalance Komponen Mesin yang Berputar

Defenisi Balancing
Balancing adalah prosedur yang dilakukan untuk mengetahui distribusi massa komponen
mesin yang berotasi, dan mengaturnya sedemikian rupa, sehingga getaran yang
dihasilkan dan dialami oleh bantalan akibat putaran mesin masih tetap dalam toleransi
yang ditetapkan9.

Tujuan Balancing
Sebuah komponen mesin yang tidak balans akan menimbulkan getaran dan beban yang
harus ditanggung oleh komponen tersebut dan penyokongnya. Oleh karena itu, proses
balancing berguna untuk :
1) Memperpanjang umur bearing
2) Meminimalkan getaran yang terjadi
3) Meminimalkan kebisingan dan menurunkan noise yang terjadi
4) Meminimalkan tegangan operasi
5) Memperpanjang umur dan daya tahan koponen terhadap fatigue
6) Meminimalkan kerugian daya
7) Meningkatkan kualitas produk
Mesin pembalans digunakan untuk mendeteksi, mencari lokasi dimana terdapat
unbalance/ketidak balans dalam komponen. Kondisi balans adalah kondisi yang tidak
dapat diukur, tetapi dapat dideteksi melalui kehadiran unbalance, sehingga mesin-mesin
pembalans hanya mendeteksi adanya unbalans bukan keadaan balans.
 Penyebab Umum Unbalance
Penyebab umum dari unbalance antara lain:
1. Toleransi selama proses fabrikasi, termasuk saat peleburan(casting), pemesinan
dan pemasangan(assembly)
2. Variasi yang terdapat pada material seperti cacat, porosity, perbedaan ukuran
butir, dan kerapatannya seperti terlihat pada Gambar 3.10.
3. Ketidaksimetrian selama proses perancangan produk tersebut seperti perbedaan
bentuk, lokasi dan sebagainnya
4. Ketidaksimetrian sebagai akibat operasi komponen, seperti distorsi, perubahan
ukuran karena tegangan torsional, gaya aerodinamis, dan perubahan temperatur
operasi

Gambar 3.10 Konstruksi umum penyebab unbalance

Jenis-Jenis Unbalance

Static Unbalance
Static unbalance atau yang sering juga disebut force unbalance adalah kondisi dimana
sumbu utama gaya inersia komponen berpindah dalam arah yang parallel dengan sumbu
rotasi komponen, seperti terlihat dalam Gambar 3.11.
 Gambar 3.11 Static Unbalance

Tipe unbalance ini paling sering ditemukan pada komponen yang berbentuk piringan
seperti roda gila, turbin wheel, dan sebagainya. Kondisi unbalance ini dapat dikoreksi
dengan meletakkan massa pembalans yang ditempatkan berlawanan dengan lokasi
terdapatnya massa unbalance, tetapi tegak lurus dengan sumbu rotasi dan pusat gravitasi
komponen. Static unbalance hanya diperbolehkan pada komponen yang beroperasi pada
kecepatan putar rendah.

Couple Unbalance
Kondisi couple unbalance dapat dilihat dari Gambar 3.12, dimana pada keadaan tersebut,
sumbu utama gaya inersia berpotongan dengan sumbu poros di pusat gravitasi. Hal ini
terjadi jika terdapat 2 buah massa unbalance yang terletak pada arah yang saling
berlawanan. Couple unbalance ini tidak dapat dikoreksi menggunakan 1 buah massa
tambahan pada satu bidang. Setidaknya harus ada 2 buah massa pembalans yang harus
ditempatkan pada bidang yang berlawanan. Atau dengan perkataan lain, couple
unbalance memerlukan couple yang lain untuk mengoreksinya.

Gambar 3.12 Couple Unbalance

 Quasi Static Unbalance
Quasi Static Unbalance seperti digambarkan pada Gambar 3.13 adalah kondisi dimana
sumbu utama gaya inersia berpotongan dengan sumbu poros dan pusat gravitasi dititik
yang tidak saling terhubung. Seperti terlihat pada Gambar, terdapat kombinasi antara
static unbalance dengan couple unbalance

Gambar 3.13 Quasi-Static Unbalance

Dynamic Unbalance
Dynamic Unbalance adalah kondisi unbalance dimana baik sumbu utama gaya inersia
atau sumbu poros tidak parallel maupun berpotongan. Kondisi ini adalah kondisi yang
paling sering terjadi di lapangan. Kondisi dynamic unbalance dapat kita lihat dari
Gambar 3.14

Gambar 3.14 Dynamic Unbalance

 Mesin Pembalans
Berdasarkan metode pengoperasiannya, mesin pembalans dapat dikategorikan dalam 2
jenis, yaitu :
1. Gravity balancing machines
2. Centrifugal Balancing machines

Gravity Balancing Machines

Ada tiga jenis mesin yang termasuk dalam mesin pembalans gravitasi, yaitu : horizontal
ways(sisi pisau), roller stands dan vertical pendulum. Ketiga jenis mesin ini dapat dilihat
konstruksinya pada Gambar 3.15.

Horizontal ways(sisi pisau)

Roller Stands

Vertical Pendulum

Gambar 3.15 Jenis Gravity Balancing Machines

Prinsip yang digunakan dalam gravity balancing machines ini adalah fakta dimana
sebuah benda bebas cenderung untuk mencari posisi dimana pusat gravitasi terendah.
Pada mesin tipe horizontal ways, sebuah massa diletakkan pada ujung sisi pisau mesin,
seperti ditunjukkan di halaman sebelumnya. Diasumsikan bahwa rotor yang digunakan
telah balans, dan posisi kedua mata pisau sejajar, parallel dan lurus. Setelah ditambahkan
suatu massa tertentu, maka dalam operasinya massa akan bergerak kearah titik dimana
terdapat pusat gravitasi yang terendah. Posisi terendah ini mengidentifikasikan arah sudut
unbalance yang terjadi. Pengukuran besar unbalance yang terjadi dilakukan dengan
metode empiris, yaitu dengan menambahkan sejumlah massa tertentu diarah yang
berbeda, sampai tercapai kondisi kesetimbangan.
Prinsip kerja yang digunakan pada roller stands hampir sama dengan yang digunakan
pada horizontal ways, tetapi kelebihan dari roller stands ialah tidak memerlukan
pengaturan yang presisi dari roller tersebut.
Pada vertical pendulum, digunakan sebuah piringan yang dijepit dengan sebuah kabel
fleksibel dimana kabel tersebut berimpit dengan pusat gravitasinya. Penambahan beban
tertentu akan mengakibatkan posisi piringan berubah, dikarenakan posisi yang lebih berat
akan menjadi lebih rendah daripada sisi yang lain. Penentuan besar dan sudut unbalance
tetap dilakukan dengan prinsip yang sama dengan kedua jenis mesin yang telah
dijelaskan diatas. Perlu diketahui bahwa mesin pembalans gravitasi hanya baik dilakukan
pada mesin yang beroperasi pada putaran rendah dan konstruksi yang relative kecil
seperti jet engine turbine dan compressor.

Centrifugal Balancing Machines

Pada jenis mesin pembalans ini digunakan 2 buah jenis bearing,yaitu soft bearing dan
hard bearing. Kedua jenis tersebut hanya berbeda kekakuan bearing yang digunakannya.
Konstruksi dari mesin tersebut secara sederhana dapat dilihat dari Gambar 3.16.
Bearing dan komponen penyokong lain yang melekat padanya bergetar seiring dengan
getaran motor dan massa tambahan yang terdapat didalamnnya.
 Gambar 3.16 Centrifugal Balancing Machines

Perawatan dan Penggunaan Mesin Pembalans

Mesin pembalans juga dapat dikategorikan berdasarkan daerah kerja dipergunakannya
mesin tersebut, yaitu:
1) Universal Balancing Machines.
Universal Balancing Machines adalah mesin pembalans yang dapat disesuaikan
dengan berbagai jenis dan ukuran rotor. Mesin ini dapat mengukur unbalance
dengan ukuran rotor mulai dari 1-100 lb. Pengukuran besar dan arah unbalance
dapat ditentukan dengan suatu instrumentasi yang baik yang terdiri dari berbagai
jenis sensor, amplifier, ADC, dan berbagai display device lainnya. Mesin dengan
kategori ini cocok untuk industri kecil dan usaha kecil dibidang balancing.
2) Semi Automatic Balancing Machines.
Mesin tipe ini adalah mesin yang sangat banyak jenisnya, mulai dari yang hampir
universal hingga mendekati full automatic. Mesin dengan kategori ini dapat
menunjukkan paling tidak salah satu dari kriteria berikut:
 Menyimpan memori tentang besar unbalance sebagai referensi untuk
proses berikutnya.
  Menyimpan memori tentang posisi angular unbalance sebagai referensi
untuk proses berikutnya.
 Menghitung besar dan posisi unbalance.
 Memasangkan drive mesin pembalans dengan rotornya.
 Mengawali dan menghentikan putaran.
 Menngoreksi sisa unbalance setelah dilakukan balancing.
 Melepaskan drive mesin pembalans dari rotornya.
Oleh karena proses-proses tersebut, mesin semi otomatis yang paling handal,
dapat melaksanakan seluruh kegiatan diatas, dan hanya meninggalkan pekerjaan
memasang ataupun melepas beban (hanya dapat dilakukan oleh operator).
3) Full Automatic Balancing Machines with Automatic Transfer of Work
Mesin dengan penggunaan full automatic menggunakan satu atau bahkan lebih
stasiun proses. Komponen yang hendak dibalans diangkut dengan menggunakan
konveyor, demikan pula komponen yang telah dibalans. Seluruh langkah-langkah
yang diperlukan dalam proses balancing, bahkan pemegangan rotor dilakukan
tanpa operator. Mesin ini juga melakukan inspeksi terhadap sisa unbalance
sendiri. Dalam mesin satu stasiun, seluruh proses perhitungan unbalance,
penentuan lokasi, koreksi dan inspeksinya dilakukan secara berturut-turut dalam
satu stasiun, sedangkan dalam multiple stages langkah-langkah balancing dapat
dilakukan di dua atau lebih stasiun. Mesin ini memiliki siklus waktu pengerjaan
yang lebih singkat dibanding dengan mesin stasiun tunggal.
Tiap-tiap komponen mesin yang berputar umumnya memiliki unbalance, yang
toleransinya bergantung dari fungsi komponen tersebut. Tabel 3.1.

Tabel 3.1
Tingkat Kualitas Balancing Berbagai Komponen Berdasarkan ISO 1940 dan ANSI S2.19-1975

Kualitas Balance Jenis

Komponen
G 4000 Poros engkol dari mesin diesel kapal laut dengan putaran rendah dan
jumlah slinder yang relatif kecil.
G 1600 Poros engkol yang terpasang secara kaku pada mesin 2 langkah
G 630 Poros engkol pada mesin 4 langkah dan mesin kapal laut berslinder
banyak
G 250 Poros engkol yang terpasang secara kaku pada mesin diesel putaran
tinggi
G 100 Poros engkol mesin diesel dan bensin dengan jumlah slinder lebih
dari 6
untuk mobil, truk dan lokomotif.
G 40 Roda kendaraan dan poros kemudi mobil, truk dan lokomotif,
penggerak
poros engkol yang terpasang secara elastis pada mesin diesel dan
bensin putaran tinggi.
G 16 Poros penggerak (poros propeller, poros gardan) dengan kebutuhan
khusus, komponen mesin pemecah/penghancur, komponen mesin
pertanian, komponen mesin individual (diesel dan bensin) untuk
mobil, truk dan lokomotif. Poros penggerak engkol mesin berslinder
6 atau lebih
untuk penggunaan khusus.
G 6.3 Komponen mesin di industri proses, roda gigi turbin utama pada
mesin kapal laut, rotor pada turbin gas pesawat, roda gila, impeller
pompa,
komponen mesin untuk kegunaan khusus.
G 2.5 Turbin gas dan uap, turbogenerator, turbo-kompressor, elecrical
armateurs untuk kondisi penggunaan spesial, pompa penggerak turbin

G1 Tape recorder dan phonograph, mesin gerinda, mesin listrik untuk

tujuan
tertentu
G 0.4 Spindel dan armateur gerinda khusus, giroskop