POLBAN

Laboratorium Pengendalian Proses

FUNDAMENTAL PENGENDALIAN PROSES

Ir. Heriyanto, M.T.

(Revisi 2/2018)

1. TUJUAN PENGENDALIAN

Tujuan ideal pengendalian proses adalah mempertahankan nilai variabel proses

(misalnya: suhu, lajun alir, tekanan, level) agar sama dengan nilai yang diinginkan
(setpoint). Tetapi tujuan tersebut sukar dipenuhi karena keterbatasan operasi dan
kemampuan sistem pengendalian. Tujuan praktis atau tujuan nyata pengendalian proses
adalah mempertahankan nilai variabel proses di sekitar nilai yang diinginkan dalam batas-
batas toleransi. Namun perlu diingat bahwa hakikat utama pengendalian proses dalam
industri adalah untuk memperoleh hasil akhir proses produksi agar sesuai target. Makna
dari pernyataan ini adalah, satu atau beberapa nilai variabel proses mungkin perlu
dikorbankan semata-mata untuk mencapai tujuan yang lebih besar yaitu hasil akhir proses
produksi.
Tujuan pengendalian erat berkaitan dengan kualitas pengendalian yang didasarkan
atas tanggapan variabel proses bila ada perubahan setpoint atau beban. Jika terjadi
perubahan setpoint atau beban, variabel proses diharapkan:
 secepat mungkin mencapai kondisi mantap (settling time sekecil mungkin);
 setepat mungkin mencapai setpoint (offset sekecil mungkin); dan
 sekecil mungkin terjadi osilasi (maximum error sekecil mungkin).
Dengan kata-kata yang singkat, kualitas pengendalian proses yang dihasilkan adalah
respons yang cepat, tepat, dan stabil.

2. PRINSIP PENGENDALIAN UMPAN BALIK

2.1 Pengendalian Umpan Balik dan Umpan Maju

Pengendalian proses adalah usaha atau cara memperoleh kondisi proses agar sesuai dengan
yang diinginkan. Strategi pengendalian proses dapat dilakukan dengan cara pengendalian
umpan balik (feedback control) atau umpan maju (feedforward control).
 Gambar 1. Strategi Pengendalian Proses

Pengendalian umpan balik (feedback control) adalah pengendalian yang memakai

variabel keluaran sistem (variabel proses) untuk mengatur masukan (manipulated variable)
dari sistem yang sama agar nilai variabel keluaran sesuai yang diinginkan. Artinya ada
umpan balik dari variabel keluaran ke masukan sistem. Sedangkan pengendalian umpan
maju adalah pengendalian yang memakai variabel masukan sistem (gangguan atau beban)
untuk mengatur masukan lain (manipulated variable) dari sistem yang sama. Artinya tidak
ada umpan balik dari variabel keluaran ke masukan sistem.

2.2 Pengendalian Umpan Balik

Mekanisme pengendalian umpan balik melalui empat fungsi dasar yaitu:

1) mengukur (measurement),
2) membandingkan (comparision),
3) menghitung (computation, decision, atau evaluation); dan
4) mengoreksi (correction atau action).
Pengendalian proses dimulai dari sensor yang mengindera variabel proses (suhu, tekanan,
level, aliran). Informasi variabel proses (PV) dari sensor selanjutnya diolah oleh
transmitter dan dikirimkan ke pengendali. Dalam pengendali, variabel proses terukur
dibandingkan dengan setpoint (SP). Perbedaan antara keduanya disebut error. Berdasar
besar error, lamanya error, dan kecepatan error, pengendali (controller) melakukan
perhitungan sesuai algoritma kendali untuk menghasilkan sinyal kendali (controller
output) yang dikirimkan ke elemen kendali akhir (final control element biasanya berupa
katup kendali atau control valve). Perubahan pada sinyal kendali menyebabkan perubahan
bukaan katup kendali. Perubahan ini menyebabkan perubahan manipulated variable (MV).
Jika perubahan manipulated variable dalam arah dan nilai yang benar, maka variabel
proses terukur dapat dijaga pada nilai setpoint.

1
 Gambar 2. Diagram blok pengendalian umpan balik reverse acting.
(MV – manipulated variable dan PV – Process variable).

Gambar 3. Diagram blok pengendalian umpan balik direct acting.

Perhatikan tanda (+) dan (-).

3. INSTRUMEN SISTEM PENGENDALIAN

Instrumen atau piranti utama dalam pengendalian proses adalah: sensor, transmiter,
pengendali, transduser/konverter (bila diperlukan), dan katup kendali. Pada pengendali
pneumatik, seluruh sinyal pengendalian memakai tekanan udara. Sehingga instrumen
pengendalian hanya terdiri atas tiga macam yaitu: sensor/transmiiter, pengendali, dan
katup kendali pneumatik.
2
 Gambar 4. Instrumen atau piranti pengendali pneumatik.
Pada pengendali elektronik, sinyal pengendalian memakai arus listrik. Jika katup
kendali jenis pneumatik, maka diperlukan konverter atau transduser I/P (arus ke
pneumatik). Sehingga instrumen yang diperlukan adalah: sensor/transmiiter, pengendali,
transduser I/P, dan katup kendali pneumatik.

Gambar 5. Instrumen atau piranti pengendali elektronik.

3.1 Unit Pengukuran

Unit pengukuran berfungsi mengubah informasi besaran fisik terukur (variabel proses)
menjadi sinyal standar. Unit ini terdiri atas dua bagian besar yaitu sensor dan transmiter.

 Sensor (elemen perasa atau pengindera) adalah piranti yang merespon rangsangan
fisik (variabel proses). Sensor berhubungan langsung atau paling dekat dengan
3
 variabel proses. Disebut juga dengan detecting element (elemen pendeteksi) atau
elemen primer.

 Transmiter yaitu piranti yang berfungsi mengubah energi atau informasi yang
datang dari sensor menjadi sinyal standar. Dua macam sinyal standar yang sering
dapat dipakai yaitu sinyal listrik dan pneumatik.

Dalam beberapa hal lebih sederhana dengan memasukkan sensor dalam blok transmiter.
Sehingga dalam arti sempit, transmiter adalah instrumen yang mengukur besaran fisik dan
mengirimkannya dalam bentuk sinyal pengukuran standar.

3.2 Unit Kendali Akhir

Unit kendali akhir bertugas menerjemahkan sinyal kendali menjadi aksi atau tindakan
koreksi melalui pengaturan variabel pengendali atau manipulatd variable. Unit ini terdiri
atas dua bagian besar, yaitu actuator dan elemen regulasi. Actuator atau penggerak adalah
piranti yang mampu melakukan aksi fisik. Fungsinya mengubah sinyal kendali menjadi
pengaturan fisik untuk pengendalian variabel proses. Jenis penggerak yang penting dalam
industri proses adalah pneumatik, elektrik, dan hidrolik.
Katup kendali (control valve) merupakan unit kendali akhir yang terdiri atas
penggerak (actuator) dan katup (valve). Sebagai energi penggerak yang umum adalah
udara tekan (pneumatik). Selain udara tekan juga bisa memakai penggerak listrik, baik
motor listrik (motorized valve) maupun solenoida (solenoide valve). Bukaan katup diatur
oleh penggerak.
Fungsi katup kencali adalah mengatur laju alir. Prinsipnya adalah bertindak sebagai
penyempitan variabel (variable restriction) dalam perpipaan proses. Dengan mengubah
bukaan akan mengubah hambatan (juga menguba beda tekanan), sehingga laju alir
berubah. Gambar 6 dan 7 manampilkan sebuah katup kencali dengan penggerak pneumatik
jenis air-to-close. Sinyal kendali 4-20 mA yang berasal dari pengendali elektronik
memerlukan sebuah konverter yang mengubah sinyal arus menjadi sinyal tekanan udara
(pnuematik) 3-15 psig (0,2-1 bar atau 20 - 100 kPa).

4
Gambar 6. Katup kendali pneumatik. Gambar 7 Rangkaian unit kendali akhir.

Penggerak pneumatik berisi diafragma yang terbuat dari karet sintetis (misalnya
neoprena) dan pegas. Tekanan udara dari atas atau bawah diafragma akan melawan gaya
pegas. Gerakan penuh stem terjadi pada rentang tekanan udara 3-15 psig. Oleh tekanan
udara yang dikenakan pada diafragma stem bergerak dan katup membuka atau menutup.
Berdasar aksi katup oleh adanya perubahan tekanan udara, katup kencali dibedakan
menjadi dua macam, yaitu air-to-open (AO) atau disebut fail-closed (FC) dan air-to-close
(AC) atau disebut fail-open (FO). Pada jenis air-to-open, katup akan membuka jika
mendapat tekanan udara. Atau dengan kata lain, bila terjadi kegagalan pasokan udara
hingga tekanan jatuh ke minimum, katup akan menutup. Sebaliknya, pada jenis air-to-
close, katup akan menutup jika mendapat tekanan udara. Atau dengan kata lain, bila
terjadi kegagalan pasokan udara hingga tekanan jatuh ke minimum, katup akan
membuka.
Berdasar aksi penggerak (actuator) oleh adanya perubahan tekanan udara, katup
kendali dibedakan menjadi dua macam, yaitu: direct acting dan reverse acting. Pada
modus direct acting, sinyal tekanan udara masuk dari atas. Dengan kenaikan sinyal
tekanan udara, stem bergerak ke bawah. Sebaliknya, pada modus reverse acting, sinyal
masuk dari bawah. Dengan kenaikan sinyal tekanan udara, stem bergerak ke atas.

5
 Gambar 8. Sketsa dan simbol katup kendali pneumatik.
(FO – fail-open, FC – fail-closed).

Di kalangan praktisi industri telah berlaku kaidah umum bahwa kenaikan stem
berarti katup membuka. Operator lebih berminat untuk mengetahui dan mengatur posisi
katup, dan bukan nilai sinyal kendali. Sehingga nilai sinyal kendali 0% pada tampilan
panel kendali selalu berarti katup kendali menutup, dan 100% membuka penuh, tanpa
peduli jenis katup kendali. Oleh sebab itu jenis katup kendali yang populer adalah jenis
direct acting air-to-close dan reverse acting air-to-open.

3.3 Unit Pengendali

Unit pengendali merupakan otak dalam sistem pengendalian. Pengendali adalah piranti
yang melakukan perhitungan atau evaluasi nilai error menurut algoritma kendali. Evaluasi
yang dilakukan berupa operasi matematika seperti, penjumlahan, pengurangan, perkalian,
pembagian, integrasi dan diferensiasi. Hasil evaluasi berupa sinyal kendali yang dikirim ke
unit kendali akhir. Sinyal kendali berupa sinyal standar yang serupa dengan sinyal
pengukuran.
Pengendali paling tidak memiliki tampilan nilai variabel proses (PV), tombol
pengatur dan tampilan setpoint (SP), pengatur dan tampilan nilai variabel pengendali
(MV), serta sakelar AUTO/MANUAL. Yang terakhir merupakan satu sakelar penting.
Sakelar ini menentukan operasi pengendali. Ketika sakelar pada posisi AUTO (otomatik),
sinyal kendali diperoleh dari hasil pengolahan nilai error. Ketika sakelar pada posisi
MANUAL, pengendali menghentikan pengolahan. Sinyal kendali diperoleh dari
penyetelan manual oleh operator. Hanya dalam posisi auto pengendali memberi manfaat
pengendalian proses.
Penentuan aksi algoritma pengendali, memerlukan pengetahuan bagaimana
kebutuhan proses yang dikendalikan dan aksi katup kendali (control valve). Kedua
pengetahuan tersebut mutlak harus dimiliki. Ahli proses dapat bertanya kepada diri sendiri,
misalnya, apa aksi pengendali yang tepat untuk pengendalian tinggi permukaan cairan jika
dipakai katup air-to-close dengan aliran keluar sebagai variabel pengendali. Aksi
6
pengendali biasanya dapat disetel dengan sakelar pada sisi panel pengendali pneumatik
atau elektronik.

Gambar 9. Skema dasar unit pengendali.

Blok algoritma kendali dapat berupa perangkat keras atau perangkat lunak. Sinyal
kendali yang diperoleh selanjutnya diproses menjadi sinyal kendali standar (4 - 20 mA
DC). Hubungan antara pengukuran dan sinyal kendali bergantung pada modus langsung
(direct acting) atau berlawanan (reverse acting).

Pada sistem pengendali digital pada umumnya memisahkan kebutuhan aksi direct
atau reverse dari posisi kegagalan katup kendali (control valve). Sinyal kendali atau
controller output signal pada sistem kendali digital berkisar dari 0 hingga 100%, yang
merepresentasikan “persen bukaan” katup kendali (control valve). Oleh sebab itu, aksi
direct atau reverse merepresentasikan arah perubahan variabel proses dan katup (valve),
tanpa memperhatikan apakah katup kendali jenis fail-open atau fail-closed.

7
4. RESPONS SISTEM PENGENDALIAN

Sistem pengendalian terdiri atas: plant yang dikendalikan; sensor dan transmitter;
pengendali; serta control valve. Keluaran sistem adalah variabel proses terkendali.
Masukan sistem adalah SP (nilai variabel proses yang diinginkan) dan gangguan (beban).
Dalam sistem pengendalian umpan balik, variabel proses terkendali (PV) dipengaruhi oleh
setpoint dan/atau beban (gangguan). Perubahan setpoint dapat dilakukan oleh operator atau
pengendali lain. Sedangkan beban dapat berubah secara acak tergantung sistem proses dan
lingkungannya. Pada perubahan pada setpoint atau beban, variabel proses mungkin akan
mengalami beberapa cara perubahan, yaitu: sangat teredam (overdamped), redaman kritik
(critically damped), teredam (underdamped), osilasi kontinyu (sustained oscillation), atau
tidak stabil (amplitudo membesar).

Gambar 10. Bentuk respons variabel proses pada perubahan nilai setpoint.
Respons tanpa osilasi (sangat teredam) bersifat lambat namun stabil. Tanggapan
redaman kritik merupakan batas akan mulai terjadi osilasi teredam. Sedangkan tanggapan
osilasi teredam mengalami sedikit gelombang di awal perubahan, dan selanjutnya
amplitudo mengecil dan akhirnya stabil. Tanggapan ini cukup cepat meskipun sedikit
terjadi ketidakstabilan. Pada tanggapan dengan osilasi kontinyu, variabel proses secara
terus menerus bergelombang dengan amplitudo dan frekuensi yang tetap. Terakhir,
tanggapan tak stabil, memiliki amplitudo membesar. Kondisi yang terakhir ini sangat
berbahaya karena dapat merusak sistem keseluruhan.
Evaluasi kinerja sistem pengendalian memerlukan dua hal, yaitu jenis uji dan
kriteria yang tepat. Uji dilakukan dengan cara memberi masukan berubah pada nilai
setpoint atau beban. Jenis masukan uji dapat berupa: impuls, step, sinusoida, atau acak
(random). Cara uji yang mudah adalah dengan memberi masukan step, yaitu mengubah
dari satu kondisi steady-state ke kondisi steady-state baru. Dari hasil uji, selanjutnya
dianalisa apakah memenuhi kriteria atau tidak. Kriteria yang umum dipakai adalah:
redaman seperempat amplitudo dan nilai dari integral galat absolut (integral absolute
error, IAE). Di samping itu terdapat kriteria lain seperi redaman kritik, integral kuadrat
error (ISE), dan lain-lain.

4.1 Respons Terhadap Perubahan Setpoint

8
Nilai setpoint diubah dari satu nilai ke nilai lain (step input). Respons PV diamati.
Bilamana terjadi respons teredam, maka terdapat besaran sebagaimana dalam Gambar 11.

Gambar 11. Respons teredam pada variabel proses.

Kriteria Redaman Seperempat Amplitudo. Kriteria ini cukup populer, sebab mampu
mengakomodasikan ketiga tujuan pengendalian yaitu cepat, tepat dan stabil. Arti kriteria
ini adalah, besar amplitudo berikutnya adalah seperempat dari sebelumnya (decay ratio
sebesar 0,25).

Kriteria Nilai dari Integral Galat (Error) Absolut. Kriteria integral galat (error) absolut
menunjukkan luas total galat (error). Kriteria IAE lebih disukai di kalangan praktisi
industri karena kemudahan dalam mengukur.

Gambar 12. Nilai Integ Absolute Error (IAE).

9
4.2 Respons Terhadap Perubahan Beban

Perubahan beban dapat menghasilkan respons seperti Gambar 13. Kriteria redaman
seperempat amplitudo dan IAE dapat diterapkan di sini.

Gambar 13. Respons variabel proses pada perubahan beban.

5. KARAKTERISITK STATIK DAN DINAMIK

Karakteristik atau perilaku sistem adalah bagaimana respons variabel keluaran (variabel
proses) terhadap variabel masukan (manipulated variable dan/atau gangguan).

5.1 Karakteristik Statik

Gain Proses. Karakteristik statik atau perilaku statik adalah perilaku sistem yang tidak
dipengaruhi waktu. Secara numerik dinyatakan oleh steady-state gain atau static-gain (di
kalangan praktisi disebut dengan process gain atau gain saja), yaitu perbandingan antara
perubahan keluaran dan perubahan masukan setelah tercapai keadaan tunak (steady-statei).
Dengan mengetahui karakteristik statik maka batas pengendalian dapat diketahui.

10
 Gambar 14. Contoh Kurva Karakteristik Statik.

(a) Proses direct acting. (b) Proses reverse acting.

Gambar 15. Kurva karakteristik statik.

Direct Acting dan Reverse Acting. Satu hal penting lainnya adalah arah kemiringan
perubahan variabel proses, yaitu langsung (direct acting atau respon positif) atau
berlawanan (reverse acting atau respon negatif). Pada direct acting, kenaikan sinyal
kendali menghasilkan kenaikan variabel proses. Dan sebaliknya, pada reverse acting
kenaikan sinyal kendali menghasilkan penurunan variabel proses.

5.2 Karakteristik Dinamik

Perilaku dinamik atau karakteristik dinamik adalah perilaku sistem yang dipengaruhi
waktu. Karakteristik dinamik dinyatakan oleh dynamic gain. Dengan mengetahui
karakteristik dinamik maka bagaimana cara mengendalikan sistem proses dapat diketahui.
Salah satu cara mengetahui karakteristik dinamik suatu sistem adalah dengan uji respon
frekuensi (frequency response). Masukan sistem berupa sinusoida. Keluaran sistem

11
dibandingkan dengan masukan. Dari sini diperoleh dua besaran, yaitu perbandingan
amplitudo (Ar) dan kelambatan atau beda fase () antara masukan dan keluaran.

Gambar 16. Uji Respon Sinusoida.

6. IDENTIFIKASI SISTEM PROSES

Identifikasi sistem proses adalah menentukan parameter proses yang dipakai untuk
menentukan nilai parameter pengendali. Parameter sistem proses dapat disederhanakan
menjadi tiga jenis.
1) Steady-state gain (Kp), yang menentukan sensitivitas respons.
2) Time constant (τp), yang menentukan kecepatan respons.
3) Dead time (p), yang menentukan besar tundaan respons.
Model sistem proses dengan tiga parameter itu dikenal dengan model FOPDT (first order
plus dead time).

6.1 Metode Kurva Reaksi atau Step-Response

Masukan sistem diubah dari satu nilai steady-state ke nilai steady-state lain. Penentuan
parameter sistem poses dapat dilakukan dengan metrode garis singgung atau metode
Smith. Disarankan memakai metode Smith karena lebih teliti dalam analisisnya.

a) Metode Garis Singgung

Hasil respons step pada vairabel proses disajikan pada Gambar 18. Parameter konstanta
waktu diambil dari nilai terkecil antara t1 dan t2. Biasanya t1 lebih kecil dibanding t2. Bila t1
lebih besar dibanding t2 berarti respon sangat cepat, kemudian melambat. Hal ini terjadi
jika terdapat susunan paralel beberapa waktu mati.

12
 Gambar 17. Penentuan waktu mati dan konstanta waktu dengan metode garis singgung-1.

b) Metode Smith

Mungkin model ini yang paling baik dikerjakan secara manual (Smith, 1985). Menurut
Smith, diperlukan dua pengukuran nilai waktu, yaitu y mencapai 28,3% dan 63,2% dari
rentang perubahan (Gambar 19). Waktu t1 dan t2 dihitung sejak masukan mulai berubah.

Gambar 18. Grafik respon step metode Smith (1985).

Dari data tersebut diperoleh,

 time constant,  p = 1,5 (t2 - t1)
 deadtime, p = t2 -  p
Jika p negatif, maka
 time constant,  = t2
 deadtime, p = 0

13
7. PENGENDALIAN PROPORSIONAL-INTEGRAL-DERIVATIF (PID)

Pengendali membandingkan nilai sinyal pengukuran (variabel proses) dengan setpoint

untuk memutuskan tindakan yang tepat. Jika ada error, pengendali mengatur nilai keluaran
berdasar pada nilai parameter yang telah ditetapkan dalam pengendali. Sehingga perlu
menetapkan parameter pengendali. Penetapan parameter dibutuhkan untuk menentukan:
 Seberapa besar koreksi harus dilakukan. Besar koreksi atau perubahan nilai sinyal
kendali ditentukan oleh bagian proporsional.
 Seberapa lama koreksi harus dilakukan. Lamanya koreksi ditentukan oleh bagian
integral.
 Seberapa cepat koreksi harus dilakukan. Kecepatan koreksi ditentukan oleh bagian
derivatif.
Pengendali ditala dalam usaha menjodohkan antara karakteristik peralatan kendali dan
sistem proses, sehingga sistem mampu merespon error secara cepat (variabel proses cepat
mencapai setpoint), tepat (variabel proses sama dengan setpoint), dan stabil (variabel
proses tak berosilasi di sekitar setpoint).

7.1 Pengendalian Proporsional

Karakteristik Pengendali. Pengendali proporsional menghasilkan sinyal kendali yang

besarnya “sebanding” (proporsional) dengan sinyal galat (error). Sehingga terdapat
hubungan tetap dan linier antara variabel proses (PV) dan sinyal kendali (posisi elemen
kendali akhir). Persamaan pengendali proporsional adalah,

u  K c e  uo (1)

dengan,
u = sinyal kendali (%),
Kc = proportional gain (tanpa satuan)
e = error (%)
= (r – y) untuk reverse acting
= (y – r) untuk direct acting
uo = bias, yaitu nilai (u) pada saat pengukuran sama dengan setpoint (%)

Variabel pengukuran (y) dan setpoint (r) diubah ke dalam persentase dari lebar rentang
pengukuran (span). Sehingga dari persamaan di atas, satuan sinyal kendali adalah persen.
Keluaran pengendali sebanding dengan besar error. Tanggapan sinyal kendali terjadi
seketika tanpa ada keterlambatan atau pergeseran fase (c = 0).

Gain Proporsional. Adalah perbandingan antara perubahan sinyal kendali dan error. Pada
proses cepat (kapasitansi kecil), perlu gain lebih kecil agar diperoleh kestabilan.
Sebaliknya pada proses lambat (kapasitansi besar), perlu gain lebih besar agar diperoleh
respon yang baik.

14
Proportional Band (PB). Adalah persentase perubahan error (atau variabel proses) yang
menghasilkan perubahan sinyal kendali (atau manipulated variable) sebesar 100%. Secara
matematik, dirumuskan sebagai

100
ProportionalBband, PB = % (2)
Kc

Besaran ini lebih mencerminkan kebutuhan pengendalian dibanding gain proporsional,

sebab PB menunjukkan persentase lebar rentang variabel proses yang dapat dikendalikan.

Offset. Adalah residual error atau steady-state error yaitu sisa error yang ada setelah
tercapai steady state baru. Masalah ini terjadi pada pengendalian proporsional jika ada
perubahan beban atau setpoint. Dengan perubahan beban, diperlukan nilai sinyal kendali
yang berbeda. Nilai sinyal kendali baru diperoleh dari penambahan atau pengurangan nilai
bias sebesar kelipatan offset yaitu sebesar gain proporsional dikalikan offset.

Gambar 20. Tanggapan variabel proses (PV) pada perubahan setpoint.

Gambar 19. Respons variabel proses (PV) pada perubahan beban.

Offset pada pengendalian proporsional dapat diperkecil dengan memperbesar gain
proporsional atau memperkecil proportional band. Semakin kecil nilai proportional band
atau semakin besar gain, pengendali semakin peka dan respons variabel proses semakin
cepat, offset semakin kecil, tetapi sistem cenderung tidak stabil. Sebaliknya, dengan
proportional band yang besar sistem menjadi stabil tetapi pengendali tidak peka dan offset
besar. Pada proportional band sama dengan nol (secara nyata tidak dapat dilakukan)
perilaku pengendali proporsional sama dengan pengendali dua posisi (on-off). Diperlukan
kompromi terhadap nilai PB sehingga diperoleh respons cepat, offset dapat diterima, tetapi
sistem cukup stabil.

15
 Offset dapat dihilangkan dengan mengubah nilai bias (uo) pada pengendali
proporsional. Oleh sebab itu, agar offset hilang, perlu ditambahkan mekanisme
penambahan atau pengurangan nilai bias secara otomatik.

7.2 Pengendalian Proporsional-Integral (PI)

Karakteristik Pengendali. Besar keluaran pengendali proporsional-integral (PI)

sebanding dengan besar galat (error) dan integral galat (error). Persamaan pengendali PI
ideal (standar ISA) adalah sebagai berikut.

Kc
u  Kce 
i  edt  u o (3)

dengan i adalah waktu integral atau waktu reset. Pada pengendali PI, suku bias (uo) bisa
ditiadakan. Sebab suku integral mampu memberikan nilai bias baru.
Sebuah integrator adalah piranti ideal untuk mengatur nilai bias. Jika pengaturan
nilai bias dilakukan secara manual, disebut manual reset. Sebaliknya, jika dilakukan secara
otomatik dengan memakai integrator, disebut automatic reset atau lebih populer dengan
reset saja. Dengan demikian fungsi utama bagian integral adalah menghilangkan offset.

Pengendalian Proporsional-Integral. Pada pengendali PI terjadi penambahan atau

pengurangan sinyal kendali hingga error hilang. Penambahan atau pengurangan dilakukan
melalui mekanisme integrasi error atau dikenal sebagai aksi reset. Artinya mampu
melakukan reset pada variabel proses hingga nilainya sama dengan setpoint. Karena
memakai mekanisme integral oleh sebab itu disebut juga aksi integral.
Aksi integral menyebabkan keluaran pengendali (u) berubah terus selama ada error
(e) sampai error hilang. Aksi integral pada pengendali PI secara kontinyu menggeser letak
proportional-band (PB) dalam usaha mengubah bias. Penggeseran letak PB tidak
mengubah besar PB. Mekanisme ini menyebabkan variabel proses selalu sama dengan
setpoint (SP) untuk segala perubahan beban dalam batas pengendalian. Tetapi penambahan
aksi integral menambah kelambatan dan ketidakstabilan sistem.
Pengaturan waktu integral tergantung pada kecepatan respons sistem proses. Waktu
integral tidak boleh terlalu kecil karena pengendali terlalu cepat berubah dibanding respons
sistem proses. Hal ini mengakibatkan overshoot dan osilasi berlebihan.

16
 Keterangan:
(1) i terlalu besar
(2) i cukup
(3) i terlalu kecil

Gambar 21. Respons loop tertutup pengendali proporsional-integral pada perubahan beban.

7.3 Pengendalian Proporsional-Integral-Derivatif (PID)

Karakteristik Pengendali. Besar sinyal kendali yang yang dihasilkan sebanding dengan
besar error, integral error, dan derivasi error. Suku derivatif bereaksi terhadap kecepatan
perubahan error. Persamaan pengendali PID adalah,

Kc de
u  Kce 
i  edt  K 
c d
dt
 uo (4)

dengan d adalah waktu derivatif.

Pengendalian Proporsional-Integral-Derivatif. Kelambatan akibat aksi integral dapat

dihilangkan dengan menambah aksi derivatif (preact). Aksi derivatif bertujuan untuk
mempercepat tanggapan sekaligus memperkecil overshoot variabel proses. Hal ini dapat
terjadi, karena suku derivatif sebanding dengan kecepatan perubahan error. Oleh sebab itu
dengan penambahan derivatif pengendali dapat mengantisipasi perubahan beban yang
cepat.
Penambahan derivatif tidak dapat menghilangkan offset. Penambahan derivatif
hanya memperbaiki perilaku lingkar (loop) pengendalian. Aksi derivatif tidak diperlukan
atau tidak boleh dipakai dalam lingkar pengendalian dengan banyak noise atau perubahan
cepat variabel proses. Penambahan derivatif menyebabkan sistem menjadi peka terhadap
noise. Ini disebabkan karena derivatif memperkuat noise dan muncul dalam sinyal kendali.
Dengan demikian lingkar pengendalian laju alir dan level tidak cocok memakai derivatif.
Proses yang memiliki karakterisitk cepat tidak perlu memakai derivatif untuk lebih
mempercepat respons. Sehingga laju alir dan tekanan gas tidak perlu memakai derivatif.
Sebaliknya proses dengan respons lambat dan bebas noise, seperti pada pengendalian suhu
dan komposisi, perlu memakai derivatif. Demikian juga pada proses tak stabil, seperti
reaktor eksotermik, pengendalian suhunya lebih baik jika ditambahkan derivatif untuk
menstabilkan sistem. Tetapi, penambahan aksi derivatif tidak sesuai untuk proses yang
memiliki waktu mati dominan yaitu lebih dari setengah konstanta waktu.

7.4 Pengendalian Proporsional-Derivatif (PD)

17
Karakteristik Pengendali. Bentuk persamaan pengendali PD adalah,

de
u  K c e  K c d  uo (5)
dt

Respons terahadp masukan step diperlihatkan pada gambar di bawha ini.

Pengendalian Proporsional-Derivatif. Mode ini hampir tidak pernah dipakai di industri.

Disebabkan kepekaan terhadap noise dan tidak sesuai untuk proses yang memiliki waktu
mati dominan, pengendali PD banyak menimbulkan masalah dalam pengendalian.
Meskipun demikian, sebenarnya pengendali PD sesuai untuk proses multikapasitas, proses
tumpak (batch), dan proses lain yang memiliki tanggapan lambat.
Pada proses yang memiliki konstanta waktu jauh lebih besar dibanding waktu mati,
penambahan aksi derivatif dapat memperbaiki kualitas pengendalian. Proses dengan waktu
mati dominan, penambahan aksi derivatif dapat menyebabkan ketidakstabilan, sebab
adanya keterlambatan (lag) respons pengukuran.

8. PENALAAN PENGENDALI (Controller Tuning)

Penalaan pengendali adalah pekerjaan untuk mendapatkan nilai paramater pengendali yang
sesuai dengan kebutuhan proses. Parameter pengendali yang ditentukan meliputi gain (Kc)
atau proportional band (PB), waktu integral (i), dan waktu derivatif (d).

8.1 Metode Kurva Reaksi

Metode kurva reaksi didasarkan atas tanggapan undak sistem proses. Asumsi yang
digunakan adalah, proses sebagai sistem orde satu disertai waktu mati. Langkah metode
kurva reaksi adalah sebagai berikut.
 Pengendali disetel pada posisi manual.
 Dilakukan sedikit perubahan mendadak pada sinyal kendali (sebaiknya kurang dari
10%), sehingga terjadi perubahan variabel proses (PV) yang dapat diamati.
 Tanggapan variabel proses direkam dan dari hasil yang diperoleh ditentukan nilai
waktu mati (p), konstanta waktu sistem (p), dan steady-state gain (Kp).
y p y
Dari uji tersebut di atas diperoleh: K p  , R , dan N 
u p p

8.2 Metode Ziegler-Nichols I, Cohen-Coon dan Kriteria IAE

Penentuan pengendali dengan metode Ziegler-Nichols I, Cohen-Coon dan IAE disajikan

pada Tabel 6.

18
8.2 Metode Osilasi Lingkar Tertutup

Metode osilasi lingkar tertutup dikenal dengan metode Ziegler-Nichols II. Pada prinsipnya
dalam lingkar tertutup dibuat kondisi osilasi alami. Ini terjadi ketika pergeseran fase hanya
disebabkan oleh sistem proses. Dengan kata lain pengendali pada modus proporsional saja.
Adapun langkah penalaan adalah sebagai berikut.
1) Pengendali disetel pada posisi automatik.
2) Aksi integral dan derivatif dimatikan, dengan membuat waktu integral maksimum,
waktu derivatif nol, dan proportional band (PB) maksimum.
3) Secara berangsur PB diperkecil setengahnya, sambil diadakan perubahan kecil pada
gangguan (beban) atau setpoint.
4) Langkah nomor (3) diulang terus sampai muncul osilasi kontinyu pada variabel proses
(PV). Pada keadaan ini, proportional band sebagai proportional band kritik (PBu) atau
proportional gain sebagai proportional gain kritik (Kcu), dan periode osilasi sebagai
periode osilasi kritik (Tu). Selanjutnya parameter pengendali mengikuti tabel berikut.

8.3 Metode Coba-Coba

19
Metode coba-coba (trial and error) sangat efektif jika dikerjakan oleh operator yang berpe-
ngalaman. Dengan bekal pengalaman bekerja dalam pengendalian proses, biasanya
operator memiliki intuisi tajam dan mampu melakukan penyetelan yang tepat. Meskipun
demikian, metode ini dapat dicoba oleh mereka yang belum berpengalaman dengan
melaksanakan langkah berikut.

Pengendali PI
1) Pertama-tama pengendali disetel ke posisi manual.
2) Manipulated variable (MV) diubah sebesar 5 - 10%. Kemudian diukur waktu yang
dibutuhkan variabel proses saat mulai memberi tanggapan. Watu integral (Ti) dibuat
lima kali waktu tersebut.
3) Proportional band dibuat maksimum, dan pengendali di taruh ke posisi automatik.
4) Sambil memberi gangguan perubahan setpoint, PB diperkecil sepertiganya.
5) Langkah nomor (4) diulang terus hingga diperoleh tanggapan variabel proses yang
dikehendaki.
6) Waktu integral diperkecil sehingga diperoleh tanggapan secepat mungkin tetapi
overshoot masih dapat diterima.

Pengendali PID
1) Proportional band dibuat maksimum, waktu integral maksimum, dan waktu derivatif
minimum (nol).
2) Perlahan-lahan PB diperkecil hingga diperoleh cukup overshoot pada variabel proses
jika sistem proses diberi gangguan.
3) Waktu derivatif dinaikkan, hingga overshoot hilang.
4) Langkah (2) dan (3) diulang, hingga diperoleh tanggapan transien sesuai yang
diinginkan.
5) Waktu integral diperkecil, hingga diperoleh cukup overshoot pada variabel proses jika
sistem proses diberi gangguan.
6) Waktu derivatif dinaikkan hingga diperoleh tanggapan transien yang diinginkan.

8.4 Pengaruh Parameter Pengendali

20
Parameter pengendali PID adalah: gain (Kc) atau proportional band (PB), waktu integral
(τi), dan waktu derivatif (τd). Pengaruh masing-masing adalah sebagai berikut.

 Gain proporsional (Kc): semakin besar nilainya, respons semakin cepat tetapi
sistem cenderung tidak stabil. Pada pengendali proporsional saja (P-control)
dengan memperbesar Kc maka offset lebih kecil.

 Waktu integral (τi): integral menghilangkan offset, menambah tundaan

(pergeseran fase), dan membuat sistem cenderung tak stabil (overshoot dan decay
ratio semakin besar). Semakin kecil waktu integral, respons semakin cepat, tetapi
semakin tak stabil.

 Waktu derivatif (τd): derivatif tidak menghilangkan offset, mempercepat respons,

membuat sistem lebih stabilan (overshoot dan decay ratio semakin kecil) tetapi
sistem menjadi peka terhadap gangguan cepat (noise). Semakin besar waktu
derivatif respons semakin cepat.

21