BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dewasa ini banyanknya aktivitas manusia yang menimbulkan dampak
negative baik bagi kesehatan maupun lingkungan mereka sendiri. Salah satunya
aktivitas menggoreng yang menghasilkan limbah berupa sisa minyak goring
yang biasa disebut dengan minyak jelantah. Minyak jelantah (waste cooking oil)
merupakan limbah dan bila ditinjau dari komposisi kimianya, minyak jelantah
mengandung senyawa-senyawa yang bersifat karsinogenik . Senyawa- senyawa
karsinogenik dapat terbentuk selama proses penggorengan. Jadi jelaslah bahwa
pemakaian minyak jelantah yang berkelanjutan dapat merusak kesehatan manusia
,menimbulkan penyakit kanker, dan akibat selanjutnya dapat mengungarangi
kecerdasan generasi berikutnya. Untuk itu perlu penanganan yang tepat agar
limbah minyak jelantah ini dapat bermanfaat dan tidak menimbulkan kerugian
dari aspek kesehatan manusia dan lingkungan.

Salah satu bentuk pemanfaatan minyak jelantah agar dapat bermanfaat

lagi ialah dengan mengubahnya menjadi biodiesel. Biodiesel merupakan
bahan bakar yang terdiri dari campuran mono-alkyl ester dari rantai panjang asam
lemak, yang dipakai sebagai alternatif bagi bahan bakar dari mesin diesel
danterbuat dari sumber terbaharui seperti minyak sayur atau lemak hewan.
Selain dari minyak jelantah,biodiesel juga dapat dibuat dari beberapa bahan
misalnya, dari minyak biji jarak, minyak sayuran, dan minyak kelapa sawit.
Pada penelitian ini menggunakan minyak jelantah karena minyak jelantah mudah
didapat dan harganya cenderung lebih murah dibandingkan bahan lainnya.
Pembuatan biodiesel dapat dilakukan dengan proses tanpa reaksi kimia dan
prosesdengan reksi kimia. Adapun proses tanpa reaksi terdiri dari proses direct
and blending dan microemulsion. Proses dengan reaksi terdiri dari proses pyrolisis
dan transesterifikasi. Pada penelitian ini pembuatan biodiesel dari minyak jelantah
digunakan proses transesterifikasi karena proses transesterifikasi dapat diterapkan
dalam skala laboratorium. Proses transesterifikasi adalah proses reaksi antara
minyak lemak dengan alcohol membentuk methyl ester (biodiesel) dan glycerol.
Pada prinsipnya proses transesterifikasi adalah mengeluarkan gliserin dari minyak

1
 2

dan mereaksikan asam lemak bebasnya dengan alcohol (misalnya methanol)

menjadi alcohol ester atau biodiesel. Reaksi pada proses inimemerlukan panas dan
katalis basa untuk mencapai derajat konversi tinggi dari minyak jelantah menjadi
produk yang terdiri dari biodiesel dan gliserin. Biodiesel dari minyak jelantah
yang sudah terbentuk akan dilakukan proses uji mutu. Proses uji
mutu tersebut meliputi uji viskositas (kekentalan) danuji densitas (berat jenis).
Pada uji viskositas, dilakukan analisis pada kekentalan bioodiesel dari
minyak jelantah solar. Adapun pada uji density (berat jenis),analisis dilakukan
pada berat jenis partikel akhir produk untuk mengetahui seberapa banyak
kandungan-kandungan partikel pada biodiesel dari minyak jelantah. Maka dari
seluruh keterangan diatas topik yang diambil dalam karyatulis ini adalah :
“Pembuatan Biodiesel dari Minyak Jelantah ” untuk menambah pengetahuan,
keterampilan dan pengalaman membuat biodiesel.

1.2. Rumusan Masalah

1. Bagaimana pengaruh rasio tekanan terhadap konversi minyak menjadi
metil ester ?
2. Bagaimana temperatur dapat mempengaruhi reaksi terhadap pembentukan
metil ester ?
3. Bagaimana pengaruh dari waktu terhadap reaksi pembentukan metil ester ?
4. Bagaimana prinsip dan cara kerja dari pembuatan metil ester ?
1.3. Tujuan
1. Untuk mengetahui pengaruh rasio reaktan terhadap konversi minyak
menjadi metil ester.
2. Untuk mengetahui pengaruh dari temperatur reaksi terhadap pembentukan
metil ester.
3. Untuk mengetahui pengaruh dari waktu reaksi terhadap pembentukan
metil ester.
4. Untuk memahami prinsip dan cara kerja proses pembuatan metil ester.
1.4 Manfaat
1. Mahasiswa dapat mengetahui pengaruh rasio reaktan terhadap konversi
minyak menjadi metil ester.
 3

2. Mahasiswa dapat mengetahui pengaruh dari temperatur reaksi terhadap

pembentukan metil ester.
3. Mahasiswa dapat mengetahui pengaruh dari waktu reaksi terhadap
pembentukan metil ester.
4. Mahasiswa dapat mengetahui prinsip dan cara kerja proses pembuatan
Metil Ester.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Biodisel
Biodiesel adalah nama untuk jenis fatty ester, umumnya merupakan
monoalkyl ester yang terbuat dari minyak tumbuh – tumbuhan (minyak nabati).
Minyak nabati yang dapat digunakan sebagai bahan baku biodiesel dapat berasal
dari kacang kedelai, kelapa, kelapa sawit, padi, jagung, jarak, papaya dan banyak
lagi melalui proses transesterifikasi sederhana. (Mardiah, Agus Widodo, Alfi
Trisningwati, dan Aries Purijatmiko, 2006)
Biodiesel dicampur dengan bahan bahar diesel minyak bumi dalam
berbagai rasio. Jika 0,4 – 5 % biodiesel dicampur dengan bahan bakar diesel
minyak bumi, otomatis akan meningkatkan daya lumas bahan bakar. Biodiesel
mempunyai rasio keseimbangan energi yang baik. Rasio keseimbangan energi
biodiesel minimum 1 – 2,5. Artinya, untuk setiap satu unit energi yang digunakan
pada pupuk, pestisida, bahan bakar, pemurnian, proses, dan transportasi,
minimum terdapat 2,5 unit energi dalam biodiesel. Campuran 20 % biodiesel dan
80 % bahan bakar diesel minyak bumi disebut dengan B20. Campuran B20
merupakan bahan bajar alternatif yang terkenal di Amerika Serikat, terutama
untuk bis dan truk. B20 mengurangi emisi, harganya relatif murah, dan tidak
memerlukan modifikasi mesin. (Andi Nur Alam Syah, 2006). Kajian bahwa
biodiesel dapat didegradasi secara biologis empat kali lebih cepat daripada bahan
bakar diesel minyak bumi, yaitu mencapai 98 % dalam tiga minggu. Akibat
biodegradasi secara biologis, emisi dan bau yang tidak sedap dapat dikurangi.
Keuntungan dari biodiesel :
a. Campuran dari 20 % biodiesel dengan 80 % petroleum diesel dapat
digunakan pada unmodified diesel engine.

b. Sekitar setengah dari industri biodiesel dapat menggunakan lemak atau

minyak daur ulang.

c. Biodiesel tidak beracun.

d. Biodiesel memiliki cetane number yang tinggi (di atas 100, bandingkan
dengan bahan bakar diesel yang hanya 40).

4
 5

e. Penggunaan biodiesel dapat memperpanjang umur mesin diesel karena

biodiesel lebih licin.

f. Biodiesel menggantikan bau petroleum dengan bau yang lebih enak.

Emisi biodiesel jauh lebih rendah daripada emisi diesel minyak bumi.
Biodiesel mempunyai karakteristik emisi seperti berikut :
a. Emisi karbon dioksida netto (CO2) baerkurang 100 %.

b. Emisi sulfur dioksida (SO2) berkurang 100 %.

c. Emisi debu berkurang 40 – 60 %.

d. Emisi karbon monoksida (CO) berkurang 10 – 15 %.

e. Emisi hidrokarbon berkurang 10 – 50 %.

f. Hidrokarbon aromatik polisiklik (PAH) berkurang, terutama PAH yang

beracun, seperti : phenanthren berkurang 97 %, benzofloroanthen
berkurang 56 %, benzapyren berkurang 71 %, serta aldehida dan senyawa
aromatik berkurang 13 %.
Dengan mengembangkan metode yang murah. Diharapkan dapat
diproduksi biodiesel yang lebih murah, yang dapat bersaing secara ekonomi
dengan petroleum, dan menjadikan biodiesel sebagai salah satu bahan bakar
alternatif yang ramah lingkungan.

2.2 Metanol
Untuk membuat biodesel, ester dalam minyak nabati perlu dipisahkan dari
gliserol. Ester tersebut merupakan bahan dasar penyusun biodiesel. Selama proses
transesterifikasi, komponen gliseroldari minyak nabati digantikan oleh alkohol,
baik etanol maupun metanol. Etanol merupakan alkohol yang terbuat dari padi –
padian. Metanol adalah alkohol yang dapat dibuat dari batubara, gas alam, atau
kayu. (Yuli Setyo Indartono, 2006).
Metanol disebut juga metil alkohol merupakan senyawa paling sederhana
dari gugus alkohol. Rumus kimianya adalah CH3OH. Metanol berwujud cairan
yang tidak berwarna, dan mudah menguap. Metanol merupakan alkohol yang
agresif sehingga bisa berakibat fatal bila terminum, dan memerlukan kewaspadaan
yang tinggi dalam penanganannya. Jika menghirup uapnya cukup lamaatau jika
 6

kena matadapat menyebabkan kebutaan, sedangkan jika tertelan akan

mengakibatkan kematian. ( Andi Nur Alamsyah, 2006 ).
Metanol biasa digunakan sebagai pelarut organik, merupakan jenis alkohol
yang mempunyai struktur paling sederhana, tetapi paling toksik pada manusia.
Keracunan akibat metanol biasanya terjadi karena overdosis yang secara sengaja
atau tidak sengaja tertelan sehingga menyebabkan asidosis metabolik.7
Metabolisme metanol sebagian besar terjadi di hepar, karena itu salah satu organ
yang mengalami kerusakan akibat metanol adalah hepar.
Etanol, disebut juga etil alkohol, alkohol murni,alkohol absolute atau
alkohol saja,adalah sejenis cairan yang mudah menguap, mudah terbakar, tak
berwarna, dan merupakan alkohol yang paling sering digunakan dalam kehidupan
sehari-hari.5 Metabolisme etanol sebagian besar terjadi di hepar, Pada
penggunaan etanol dalam jumlah yang besar atau dalam jangka waktu yang
panjang dapat merusak hepar.
Kerusakan hepar akibat etanol disebabkan karena Radikal bebas,
Asetaldehid atau Rasio NAD : NADH. Banyak penelitian mengenai efek metanol
maupun etanol terhadap organ tubuh, akan tetapi penulis belum pernah
menemukan penelitian mengenai efek metanol dan etanol terhadap hepar secara
mikroskopis pada tingkat hewan coba. Bertolak dari permasalahan tersebut maka
peneliti bermaksud untuk melakukan analisis secara ilmiah tentang pengaruh
pemberian metanol dan etanol terhadap tingkat kerusakan hepar.
Kerusakan pada sel hepar disebabkan karena radikal bebas, formaldehid
dan asam format. Formaldehid meningkatkan lipid peroksidase yang dapat
mengakibatkan kerusakan sel membran dan kematian sel.8 Asam format
menghambat aktifitas oksidasi mitokondrial sitokrom, menghalangi metabolisme
oksidatif dan mengakibatkan hipoksia jaringan.
Sebagian besar produksi metanol diubah menjadi formaldehid yang pada
akhirnya digunakan untuk membuat polimer, juga digunakan sebagai pelarut.
Memiliki berat molekul 32,042 , titik leleh – 98oC dan titik didih 64oC.
Alkohol yang paling umum digunakan untuk transesterifikasi adalah
metanol, karena harganya lebih murah dan daya reaksinya lebih tinggi
dibandingkan dengan alkohol rantai panjang, sehingga metanol ini mampu
 7

memproduksi biodiesel yang lebih stabil. Berbeda dengan etanol, metanol tersedia
dalam bentuk absolut yang mudah diperoleh, sehingga hidrolisa dan pembentukan
sabun akibat air yang terdapat dalam alcohol dapat diminimalkan. Biaya untuk
memproduksi etanol absolut cukup tinggi. Akibatnya, bahan bakar diesel berbasis
etanol tidak berdaya saing secara ekonomis dengan metil ester asam lemak,
sehingga membiarkan bahan bakar diesel fosil bertahan sendiri. Disamping itu,
harga alkohol juga tinggi sehingga menghambat penggunaannya dalam produksi
biodiesel dalam skala industri. (Erliza, dkk, 2007).

2.3 Katalis Natrium Hidroksida (NaOH)

Dari aspek ekonomi, proses transesterifikasi tanpa katalis tampaknya
sangat sulit karena ester yang akan dibakar dalam mesin diesel memerlukan input
energi yang tinggi, waktu reaksi yang lama, dan harga pasar yang rendah. Karena
itu agar hasil esternya memuaskan, produksi biodiesel secara umum perlu
menggunakan katalis. (Yuli Setyo Indartono, 2006).
Katalis adalah suatu bahan yang digunakan untuk memulai reaksi dengan
bahan lain. Katalis dimanfaatkan untuk mempercepat suatu reaksi, terlibat dalam
reakso tetapi tidak ikut terkonsumsi menjadi produk. Pemilihan katalis ini
sangatbergantung pada jenis asam lemak yang terkandung dalam minyak tersebut.
Jenis asam lemak dalam minyak sangat berpengaruh terhadap karakteristik fisik
dan kimia biodiesel, karena asam lemak ini akan membentuk ester atau biodiesel
itu sendiri. (Mardiah, Agus Widodo, Efi Trisningwati, dan Arie Purijatmiko,
2006).
Kandungan lemak bebas yang tinggi (lebih dari 0,5 % - 1 %), dan
kandungan air (moisture) dalam reaktan (minyak nabati) akan menyebabkan
terbentuknya sabun, sehingga membentuk emulsi dengan metanol dan minyak.
Terbentuknya emulsi ini mengakibatkan reaksi metanolisis tidak dapat terjadi,
menurunkan yield ester dan mempersulit pemisahan ester dan glyserol yang
mungkin terbentuk. Kehadiran asam lemak bebas dalam minyak juga akan
mengkonsumsi katalis sehingga menurunkan efisiensi katalis. (Mardiah, Agus
Widodo, Efi Trisningwati, dan Arie Purijatmiko, 2006).
Rekasi penyabunan merupakan reaksi samping yang tidak dikehendaki.
Hal ini terlihat pada ekstraksi adanya gumpalan – gumpalan putih yang melekat
 8

pada dinding corong pemisah akibat proses ekstraksi menjadi sulit dan
memerlukan ekstraksi yang berulang – ulang. Dengan adanya reaksi samping
yang berupa penyabunan inilah konversi minyak menjadi ester (biodeisell)
menjadi kecil.
Karena itu, reaksi transesterifikasi dengan katalisator KOH dan NaOH
disarankan untuk minyak nabati yang melewati tahapan deasifikasi,sehingga kadar
air kurang dari 0,3 % dan kadar FFA kurang dari 0,5 %. Sedangkan pada
katalisator asam tidak menyebabkan reaksi penyabunan sepeti halnya pada
katalisator biasa. (Tim Biodiesel Jurusan Teknik Kimia UGM, 2006)
Penambahan katalis NaOH yang berlebih akan menyebabkan penurunan
kadar asam lemak yang berantai pendek (asam laurat dan asam miristat) dan
menaikkan kadar asam lemak yang berantai panjang (asam palmitat, asam stearat,
asam arakidat, dan asam behenat).
Katalis NaOH yang digunakan memiliki pengaruh yang signifikan
terhadap pembentukan asam lemak dalam biodiesel yang dihasilkan.
Pembentukan asam lemak dengan rantai terpendek, yakni asam laurat dan asam
miristat telah mencapai kesetimbangan pada penggunaan katalis 1,5% dan apabila
dilakukan terus penambahan katalis maka akan menghambat serta menurunkan
kadar asam lemak tersebut. Namun, hal sebaliknya terjadi pada asam lemak
palmitat C16, stearat C18, arakidat C20 dan behenat C22, dimana penambahan
katalis akan meningkatkan kadar asam lemak tersebut. Penambahan katalis akan
semakin mudah tercapainya kesetimbangan pembentukan asam-asam lemak
tersebut di dalam biodiesel (Fessenden dan Fessenden, 2006).

2.4 Esterifikasi
Esterifikasi adalah reaksi antara asam lemak dengan alkohol dengan
bantuan katalis asam utuk menghasilkan ester. Esterifikasi dengan katalis asam
mengkonversi FFA menjadi ester alkil. Tahap esterifikasi biasa diikuti dengan
tahap transesterifikasi. Reaksi esterifikasi pada proses pembuatan biodiesel secara
dua tahap (esterifikasi dan transesetrifikasi) dapat meningkatkan produksi
biodiesel dan mempengaruhi karakteristik biodiesel.
 9

Esterifikasi juga merupakan reaksi antara asam karboksilat dengan

alkohol yang membentuk suatu ester. Reaksi esterifikasi yang direaksikan dengan
katalis asam merupakan reaksi reversibel. Cara untuk memperoleh rendemen ester
yang besar, adalah dengan pergeseran kesetimbangan reaksi ke arah sisi ester
melalui penambahan alkohol berlebih. Esterifikasi asam-asam lemak merupakan
reaksi kesetimbangan yang lambat, walaupun sudah dipercepat dengan
penambahan katalis (Soerawidjaja, 2006).
Jika bahan baku yang digunakan adalah minyak mentah yang memiliki
kadar FFA tinggi (> 5 %), seperti minyak jelantah, PFAD, CPO low grade, dan
minyak jarak, proses transesterifikasiyang dilakukan untuk mengkonversi minyak
menjadi biodiesel tidak akan efisien. Bahan – bahan di atas, perlu melalui proses
pra – esterifikasi untuk menurunkan kadar FFA hingga di bawah 5 %.
Umumnya, proses esterifikasi menggunakan katalis asam. Asam – asam
pekat seperti asam sulfat (sulphuruic acid) dan sam klorida (cloride acid) ada;ah
jenis asam yang sekarang ini banyak digunakan sebagai katalis. Pada tahap ini
akan diperoleh banyak minyak dengan campuran metil ester kasar dan metanol
sisi yang kemudian dipisahkan. Proses esterifikasi dilanjutkan dengan proses
esterifikasi alkalin (transesterifikasi) terhadap produk tahap pertama di atas
dengan menggunakan katalis alkalin. Pada proses ini digunakan sodium
hidroksida 1 wt % dan alkohol (umumnya metanol) 10 wt %. Kedua proses
esterifikasi inidilakukan pada temperatur 70oC.

2.5 Transesterifikasi
Transesterifikasi merupakan suatu proses penggantian a;kphp; dari suatu
gugus ester (trigliserida) dengan ester lain atau mengubah asam – asam lemak ke
dalam bentuk ester sehingga menghasilkan alkyl ester. Proses tersebut dikenal
sebagaiproses alkoholisis. Proses alkoholisis ini merupakan reaksi yang biasanya
berjalan lambat namun dapat dipercepat dengan bantuan suatu katalis. Katalis
yang biasanya digunakan adalah katalis asam seperti HCl dan H2SO4, dan katalis
basa NaOH dan KOH. (Yuli Setyo Indartono, 2006).
Proses ini dapat dijalankan secara batch atau sinambung, dimana pada
proses batch menggunakan labu leher tiga atau autoclave. Selain itu, dalam
 10

autoclave proses dapat berjalan pada suhu tinggi dalam fase cair, sehingga akan
bisa berlangsung lebih cepat. Proses sinambung dilaksanakan dalam reactor CSTR
dengan alat pencampur yang berupa pengaduk atau gas inert. Proses ini lebih sulit
dikarenakan perlu bahan baku yang lebih banyak dan waktu yang lebih panjang.
Proses ini dapat dijalankan secara batch maupun sinambung, dimana pada
proses batch menggunakan labu leher tiga atau autoclave. Selain itu dalam
autoclave proses dapat berjalan pada suhu tinggi dalam fase cair, sehingga akan
bisa berlangsung lebih cepat. Proses sinambung dilaksanakan dalam reactor CSTR
dengan alat pencampur yang berupa pengaduk atau gas inert. Proses ini lebih sulit
dikarenakan perlu bahan baku yang lebih banyak dan waktu yang lebih panjang.
Metanolisis merupakan reaksi pembentukan metal ester dengan
menggunakan methanol dimana reaksinya seimbang dan kalor reaksinya kecil.
Untuk menggeser reaksi ke kanan biasanya menggunakan metanol berlebihan
disbanding gliserida, maka reaksi yang terjadi bisa dianggap reaksi searah.
Mekanisme reaksi transesterifikasi minyak nabati dengan methanol atau disebut
juga dengan metanolisis yang terlihat di bawah ini, (Andi Nur Alam Syah, 2006) :

Gambar 2.1 Mekanisme reaksi transesterifikasi minyak nabati dengan methanol

2.6 Kinetika Reaksi

Reaksi antara methanol dan minyak jarak agar berlangsung menurut reaksi
sebagai berikut :

Gambar 2.2 Reaksi antara methanol dan minyak jarak

 11

A + 3B C+D
Karena reaksi ini menggunakan methanol yang berlebihan, maka reaksi dapat
dianggap searah dan berorde satu terhadap minyak, sehingga reaksinya menjadi :
A + 3B C+D

Persamaan reaksinya menjadi :

(1)

(2)

(3)

Dengan mensubstitusikan persamaan (3) kedalam persamaan (2) maka didapatkan

: (4)

Dengan mengintegralkan persamaan (4) diperoleh persamaan :

(5)

Proses transesterifikasi dipengaruhi oleh beberapa faktor penting antara lain :

1. Lama Reaksi Semakin lama waktu reaksi semakin banyak produk yang
dihasilkan karena keadaan ini akan memberikan kesempatan terhadap
molekulmolekul reaktan untuk bertumbukan satu sama lain. Namun
setelah kesetimbangan tercapai tambahan waktu reaksi tidak
mempengaruhi reaksi, melainkan dapat menyebabkan produk berkurang
karena adanya reaksi balik, yaitu metil ester terbentuk menjadi trigliserida
(Affandi, dkk., 2013).
2. Rasio perbandingan alkohol dengan minyak Rasio molar antara alkohol
dengan minyak sangat mempengaruhi dengan metil ester yang dihasilkan.
Semakin banyak jumlah alkohol yang digunakan maka konversi ester yang
dihasilkan akan bertambah banyak. Perbandingan molar antara alkohol dan
minyak nabati yang biasa digunakan dalam proses industri untuk
 12

mendapatkan produksi metil ester yang lebih besar dari 98% berat adalah 6
: 1 (Freedman et al., 1984).
3. Jenis katalis Katalis berfungsi untuk mempercepat reaksi dan menurunkan
energi aktivasi sehingga reaksi dapat berlangsung pada suhu kamar
sedangkan tanpa katalis reaksi dapat berlangsung pada suhu 250°C, katalis
yang biasa digunakan dalam reaksi transesterifikasi adalah katalis basa
seperti kalium hidroksida (KOH) dan natrium hidroksida (NaOH).
Semakin besar jumlah katalis basa yang digunakan dalam reaksi
transesterifikasi pada pembuatan metil ester, maka akan menyebabkan
jumlah metil ester yang dihasilkan semakin berkurang. Hal ini disebabkan
oleh reaksi berlebih dari katalis dengan trigliserida yang membentuk sabun
dan menghasilkan produk samping berupa gliserol yang lebih banyak.
Bahan bakar minyak yang berbahan baku fosil tergolong bahan bakar yang
tidak terbarukan (unreneweable energy). Penggunaan bahan bakar minyak yang
terus-menerus meningkat merupakan akibat dari pertumbuhan penduduk dan
industri. Untuk mengurangi ketergantungan terhadap bahan bakar minyak bumi
tersebut, salah satu caranya adalah dengan memproduksi bahan bakar biodiesel
yang bahan bakunya diperoleh dari tumbuhan (Darmanto dan Sigit, 2006).
Biodiesel merupakan bahan bakar yang mengandung senyawa ester dari tanaman
dan lemak hewan dan bisa dimanfaatkan sebagai bahan bakar alternatif yang
sangat potensial sebagai pengganti solar. Bentuk senyawa methyl ester atau ethyl
ester ini adalah ramah lingkungan, non-toxic, dan ekonomis.

Kelapa (Cocos nucifera) merupakan jenis tumbuhan yang memilliki satu

unit gliserin dan sejumlah asam lemak dalam setiap satu molekul minyak kelapa.
Minyak kelapa memiliki potensi untuk menghasilkan Coco methyl ester yang
dapat digunakan sebagai bahan baku biodiesel (Darmanto dan Sigit, 2006).
Minyak jelantah merupakan minyak bekas dari penggorengan rumah tangga
(domestik) yang sisa hasil penggorengan atau merupakan limbahnya langsung
dibuang ke lingkungan. Kandungan asam lemak bebas dapat dikurangi dengan
cara esterifikasi asam lemak bebas dengan katalis asam homogen, seperti asam
sulfat (Setiawati dan Edwar, 2012, Wijaya, 2011).
 13

Minyak jelantah mempunyai karakteristik yang hampir sama dengan

karakteristik yang dimiliki oleh minyak bumi (Syamsidar, 2013). Menurut
penelitian dari Kumar bahwa pemanfaatan minyak kelapa sebagai bahan baku
pembuatan biodiesel adalah mampu mengefisiensikan waktu dan pemakaian
bahan kimia sebagai pelarut dalam proses transesterifikasi (Kumar dkk., 2010).
Sedangakan penelitian dari Jincheng Din mengatakan bahwa minyak jelantah
sebagai bahan baku pembuatan biodiesel adalah berperan dalam memanfaatkan
limbah rumah tangga mejadi bahan bakar yang berbasis biomasa (Jincheng Ding,
2011).

Berdasarkan penelitian-penelitan tersebut hanya memanfaatkan minyak

jelantah dan minyak kelapa saja, sehingga dirasa perlu dilakukan penelitian
pembuatan biodiesel dengan cara mencampurkan minyak jelantah dan minyak
kelapa. Bahan baku biodiesel yang berasal dari pengolahan kelapa sawit berupa
CPO (Crude Palm Oil ), RBDPO (refined bleached deodorized palm oil), olein,
stearin, dan PFAD (palm fatty acid distillate). Tetapi pemakaian CPO sebagai
bahan baku biodiesel sangat bersaing karena CPO digunakan juga untuk pangan,
oleh karena itu perlu dicari bahan baku biodiesel yang pemakaiannya tidak
bersaing dengan kebutuhan pokok manusia dan harganya murah (Sheehan dkk.,
1998, Sugiono, 2008).

Salah satu jenis bahan bakar pengganti yang sangat potensial untuk
dikembangkan adalah fatty acid methyl ester atau dikenal dengan nama biodiesel
yang merupakan bahan bakar alternative pada mesin diesel. Biodiesel berasal dari
minyak nabati yang dapat diperbaharui, dan dihasilkan secara periodik, serta
mudah diperoleh. Penggunaan biodiesel memberikan banyak keunggulan, yaitu
ramah lingkungan karena bersifat biodegrable dan tidak beracun, emisi polutan
berupa hidrokarbon yang tidak terbakar, jelaga hasil pembakaran biodiesel lebih
rendah dari pada solar, tidak memperparah efek rumah kaca karena siklus karbon
yang terlibat pendek, kandungan energi yang hampir sama dengan kandungan
energi petroleum diesel (80% dari kandungan petroleum diesel), serta angka
setana lebih tinggi dari pada petroleum diesel (solar), dan penyimpanan mudah
karena titik nyala yang rendah (Kusumaningtiyas dan Bachtiar, 2011).
 14

Minyak kelapa memiliki 1 unit gliserin dan sebagian komponen asam

lemak dari medium rantai karbon. Medium rantai karbon yang membuat minyak
kelapa menjadi unik dari minyak nabati di dunia. Komponen gliserin dari minyak
nabati memiliki titik didih yang tinggi untuk mencegah terjadinya penguapan.
Namun pada aplikasi biofuel, digunakan komponen asam lemak yang
dikonversikan ke dalam senyawa ester. Jika pada minyak nabati dari kelapa dan
metanol direaksikan akan menghasilkan Coco Methyl Esther (Coco Biodiesel).

Berdasarkan penelitian dari Nihon University of Japan dan Technological

University of Philippines, Coco Biodiesel dapat mengurangi emisi NOx 20%,
Emission of Particulate Matter (PM) yang dapat direduksi 60% dari sebagian kecil
1% campuran dalam bahan bakar diesel, dan 1 liter dari Coco Biodiesel dalam
proses pembakaran dengan bahan bakar diesel dapat meruduksi emisi CO2 dari
3,2 kg. Berdasarkan penelitian dari Southwest Research Institute USA, bahwa 1%
Coco Biodiesel yang dicampur dapat meningkatkan pelumasan dari 36%
kemampuan pelumas bahan bakar diesel.

Biodiesel adalah bahan bakar alternatif untuk mesin diesel yang dihasilkan
dari reaksi transesterifikasi antara minyak nabati atau lemak hewani yang
mengandung trigliserida dengan alkohol seperti metanol dan etanol. Reaksi
transesterifikasi ini memerlukan katalis basa kuat seperti natrium hidroksida atau
kalium hidroksida sehingga menghasilkan senyawa kimia baru yang disebut
dengan metil ester (Gerpen, 2005). Salah satu contoh minyak nabati yang dapat
dimanfaatkan untuk pembuatan biodiesel antara lain minyak goreng bekas. Bahan
ini dinilai lebih ekonomis dan berdayaguna. Namun kekurangannya adalah
kandungan asam lemak bebas (Free Fatty Acid, FFA) yang tinggi dan adanya
senyawa pengotor lainnya. Kadar FFA yang tinggi dapat menghambat reaksi
pembentukan biodiesel, karena KOh yang digunakan sebagai katalis akan bereaksi
dengan FFA membentuk sabun. Selain itu sabun yang dihasilkan akan
mempersulit separasi pemurnian biodiesel. Oleh karena itu perlu diadakan
pretreatment terhadap minyak goreng bekas sebelum diproses menjadi biodiesel
agar kandungan FFAnya dapat diturunkan. Aziz et al., (2011) melakukan proses
 15

esterifikasi untuk menurunkan kandungan FFA dalam minyak goreng bekas.

Produk esterifikasi selanjutnya dilakukan transesterifikasi.

Permasalahan yang timbul adalah katalis asam sulfat yang digunakan pada
proses esterifikasi sulit dipisahkan dari produk sehingga dapat mengganggu
proses transesterifikasi. Maka pada penelitian ini digunakan proses adsorpsi
menggunakan zeolit alam yang berasal dari Lampung untuk menurunkan kadar
asam lemak bebas (FFA) dan dilanjutkan dengan proses transesterifikasi.
Pemilihan zeolit zeolit alam dari Lampung ini didasarkan pada kualitasnya yang
baik. Selain itu karena ketersediannya yang cukup melimpah, harga murah dan
aman. Sebelum digunakan zeolit alam terlebih dahulu diaktivasi untuk
menghilangkan senyawa pengotor yang terdapat dalam zeolit tersebut. Zeolit alam
yang telah diaktivasi mempunyai kemampuan sebagai adsorben.

Proses aktivasi menyebabkan terjadinya perubahan perbandingan Si/Al,

luas permukaan meningkat, dan terjadi peningkatan porositas zeolit (Setiadji,
1996). Hal ini dapat meningkatkan kinerja zeolit, yaitu meningkatkan kemampuan
adsoprsi zeolit sehingga lebih efisien dalam menurunkan jumlah asam lemak
bebas,. Perlakuan adsorpsi ini diharapkan dapat memberikan pengaruh terhadap
kualitas biodiesel yang dihasilkan. Penelitian ini bertujuan untuk menentukan
kondisi optimum proses adsorpsi (waktu, konsentrasi adsorben, dan suhu) dan
menentukan kualitas biodiesel yang dihasilkan dari proses adsorpsi dan
transesterifkasi.

Biodiesel merupakan suatu bahan bakar alternatif yang dapat digunakan

secara langsung maupun dicampur dengan solar pada mesin disel. Biodiesel
diproduksi dari minyak nabati ataupun lemak hewani. Minyak nabati merupakan
bahan baku yang sangat potensial sebagai sumber biodiesel karena keberadaannya
dapat diperbaharui. Minyak nabati yang dapat digunakan untuk produksi biodiesel
antara lain: minyak jagung, minyak jambu monyet, minyak kelapa, minyak bunga
matahari, minyak zaitun, minyak kedelai dan minyak jarak (Pflumm, 2001).
Minyak jarak adalah minyak nabati yang diperoleh dari biji tanaman jarak dengan
cara pengepresan atau ekstraksi pelarut. Minyak jarak mempunyai sifat sangat
 16

beracun. Racun tersebut terdapat dalam bentuk risin (suatu protein), risinin (suatu
alkaloid) dan heat-stable allergen yang dikenal dengan CB-IA.

Kandungan asam lemak essensialnya juga sangat rendah sehingga tidak

dapat digunakan sebagai minyak makan dan bahan pangan (Ketaren, 1986).
Formo (1962) melakukan analisis kandungan asam lemak minyak jarak
menggunakan kromatografi gascair diperoleh asam risinoleat 87%, asam palmitat
2%, asam stearat 1%, asam oleat 7% dan asam linoleat 3%. Asam lemak
penyusun minyak jarak dapat diubah menjadi ester-esternya untuk digunakan
sebagai biodiesel. Mutu biodiesel ditentukan oleh banyaknya fraksi minyak yang
teresterkan karena viskositasnya menjadi lebih rendah. Banyaknya asam lemak
tak jenuh yang ada menyebabkan minyak jarak mudah teresterkan (Pflumm,
2001). Ester-ester ini dapat diperoleh dengan mereaksikan trigliserida dan alkohol
fraksi ringan berkatalisis asam maupun basa. Reaksi ini dikenal sebagai reaksi
transesterifikasi yaitu reaksi pertukaran bagian alkohol dari suatu ester yang
bersifat dapat balik (reversible) (Alloysius, 1999).

Reaksi transesterifikasi disebut juga reaksi alkoholisis yang melibatkan

peruraian atau pemaksapisahan (cleavage) oleh alkohol sehingga dibutuhkan
alkohol dengan kereaktifan besar. Menurut Bannon (1988), alkohol yang
digunakan adalah metanol karena alkohol dengan jumlah atom karbon sedikit
mempunyai kereaktifan lebih besar daripada alkohol dengan atom karbon lebih
banyak. Eder et al. (1982) melakukan transesterifikasi phospholipid dalam tabung
sentrifuge 50 ml dengan katalis sodium metoksida pada suhu kamar selama 1 jam
diperoleh efisiensi metil ester asam lemak 98%. Freedman (1984) melakukan
transesterifikasi minyak kedelai dalam media metanol dengan perbandingan
volume minyak terhadap metanol adalah 1: 2 menggunakan katalis NaOCH3 pada
suhu 60oC selama 1 jam. Ia menyimpulkan bahwa penggunaan katalis pada reaksi
transesterifikasi minyak kedelai akan efektif pada jumlah 1-5% berat minyak.

Reaksi transesterifikasi berjalan lambat sehingga untuk mempercepat

reaksi dipengaruhi oleh suhu dan jumlah katalisator yang digunakan. Kedua faktor
tersebut berhubungan dengan energi aktivasi (Ea) reaksi yang bersangkutan (Hart,
1983),. Suatu reaksi dapat berlangsung bila sudah melewati energi aktivasinya.
 17

Persamaan Arrhenius menunjukkan bahwa dengan naiknya suhu akan

memperbanyak fraksi molekul yang bertumbukan sehingga energi aktivasinya
akan cepat tercapai (Irma, 1990). Katalisator dalam suatu reaksi berperan
menurunkan harga energi aktivasi (Ea) sehingga reaksi berjalan lebih cepat.
Katalisator basa bekerja dengan cara menaikkan sifat nukleofilitas, biasanya
digunakan logam alkali alkoksida (Hart, 1983). Candra (2000) mempelajari
pengaruh suhu dan konsentrasi katalis zeolit pada reaksi Transesterifikasi
untuk pembuatan biodiesel dari minyak jarak. Ia menyimpulkan bahwa konversi
minyak jarak menjadi ester akan optimal dengan naiknya suhu dan konsentrasi
katalis. Pada batas suhu dan konsentrasi katalis tertentu, konversi tidak lagi
bertambah walaupun kedua faktor tersebut ditingkatkan. Parlan (1996) melakukan
transesterifikasi minyak jarak dengan metanol menggunakan katalis natrium
metoksida pada beberapa suhu untuk mengisolasi ester risinoleat. Hasil dari reaksi
transesterifikasi masih merupakan campuran ester dengan produk dominannya
adalah ester risinoleat. Naiknya suhu reaksi akan memperbesar kandungan ester
risinoleat yang dihasilkan. Pembuatan biodiesel dari minyak jarak dengan
pereaksi methanol dan katalis KOH belum pernah dilakukan. Pada penelitian ini
mempelajari pengaruh suhu dan konsentrasi katalis KOH optimum pada
pembuatan bahan bakar biodiesel dari minyak jarak.

Reaksi transesterifikasi dengan katalis basa mempunyai kecenderungan

untuk menghasilkan sabun yang menyebabkan produk esternya tidak dapat
diterapkan dalam biodiesel. Faktor utama yang menyebabkan terjadinya sabun
adalah jumlah KOH yang digunakan sebagai katalis sehingga perlu diketahui
jumlah KOH maksimal yang digunakan agar pada reaksi transesterifikasi tidak
dihasilkan sabun.

Katalisator basa menaikkan sifat nukleofilitas alkohol (R′OH) dengan cara

mengubahnya dari nukleofil yang netral menjadi bermuatan negatif. Konsentrasi
katalis yang digunakan kecil maka jumlah molekul-molekul reaktan yang
dinaikkan sifat nukleofilitasnya juga sedikit dan sebaliknya. Fenomena ini terlihat
pada perbedaan kandungan metil ester minyak jarak di atas. Tetapi pada
 18

konsentrasi katalis yang terlalu tinggi (>0,4 g), jumlah nukleofil yang diaktifkan
berlebih dibandingkan pereaksi yang ada sehingga akan terbentuk asam lemak.

Pour point adalah suhu terendah yang dinyatakan sebagai kelipatan 5oF
dimana minyak yang diamati mengalir apabila minyak didinginkan dan diperiksa
pada kondisi tertentu. Poir point yang tinggi akan mengakibatkan mesin sulit
dinyalakan pada suhu rendah. Pour point ester minyak jarak yang dihasilkan jauh
lebih rendah daripada spesifikasi yang diperbolehkan. Rendahnya nilai pour point
ini menunjukkan bahwa produk ester minyak jarak dapat digunakan pada daerah
yang sangat dingin.

Bahan bakar disel yang terlalu rendah viskositasnya akan memberikan

pelumasan yang buruk dan cenderung mengakibatkan kebocoran pada pompa.
Sebaliknya, viskositas yang terlalu tinggi akan menyebabkan asap kotor karena
bahan bakar lambat mengalir dan lebih sulit teratomisasi. Viskositas ester minyak
jarak jauh lebih rendah daripada minyak jarak awal. Menurut standar ASTM,
viskositas ester minyak jarak masih memenuhi standar minyak disel grade 4-D
tetapi berdasarkan standar spesifikasi minyak disel menurut Dirjen Migas No.
002/P/DM/Migas/1979 viskositas ester minyak jarak masih jauh lebih tinggi.
Tingginya viskositas ini disebabkan karena adanya asam lemak yang masih
terdapat dalam produk transesterifikasi dan tidak berubah menjadi metil ester.

Kandungan air yang tinggi menyebabkan mesin sulit dinyalakan karena

menghambat pengiriman bahan bakar ke piston. Air yang terdapat pada minyak
jarak mengakibatkan terbentuknya asam lemak. Penambahan Na2SO4 anhidrat
dapat menurunkan kandungan air pada ester minyak jarak. Kandungan air yang
terdapat pada ester minyak jarak jauh lebih rendah dari standar spesifikasi minyak
disel menurut Dirjen Migas No. 002/P/DM/Migas/1979.

Residu karbon bahan bakar yang tinggi menyebabkan silinder cepat

terabrasi. Selain itu akan menyebabkan terbentuknya deposit karbon dan zat yang
kenyal pada piston silinder. Hal ini dapat menyebabkan lekatnya ring piston dan
valve stem. Residu karbon ester minyak jarak dan minyak jarak jauh lebih rendah
daripada yang disyaratkan. Rendahnya residu karbon yang terdapat dalam ester
 19

minyak jarak mengindikasikan rantai karbon ester minyak jarak lebih pendek
daripada rantai karbon minyak jarak, sehingga memudahkan pembakaran pada
mesin.

Semakin kecil pH dari produk biodiesel maka asam lemak yang

terkandung dalam biodiesel semakin besar. Hal ini dapat menyebabkan korosi
pada mesin diesel jika digunakan biodiesel dengan pH yang tinggi. Derajat
keasaman (pH) yang diperoleh dari tiaptiap sampel berada di atas 6. Hal ini
menunjukkan biodiesel yang dihasilkan berada pada kondisi netral dimana
biodiesel tersebut dapat digunakan dan aman digunakan karena asam lemak sudah
berkurang melalui reaksi transesterifikasi dengan katalis basa NaOH. Oleh karena
itu, biodiesel yang dihasilkan memenuhi standar untuk penggunaannya. Semakin
kecil angka asam maka akan semakin baik kualitas dari biodiesel. Angka asam
berhubungan dengan pH dari masing-masing produk biodiesel.
 BAB III
METODOLOGI PERCOBAAN

3.1 Bahan
a. Minyak (Minyak yang digunakan dapat berupa minyak goreng, minyak
jelantah, minyak CPO)
b. Metanol
c. Katalis NaOH
d. Aquadest

3.2 Alat
a. Heating mantle
b. Magnetic stirrer
c. Labu leher tiga
d. Thermometer
e. Condenser
f. Pipa hisap
g. Pompa
h. Ember

3.3 Prosedur Kerja

1) Reaksi Esterifikasi
1. Cairkan bahan baku terlebih dahulu bila bahan baku berwujud padat
hingga mencapai ukuran 100 ml.
2. Setelah minyak berbentuk liquid, masukkan minyak ke dalam labu
leher tiga yang telah dilengkapi dengan thermometer, pemanas, dan
condenser. Kemudian dipanaskan sampai suhu mencapai 70oC. Reaksi
ini berlangsung secara batch.
3. Campurkan methanol dan katalis dalam jumlah tertentu kedalam minyak
yang telah dipanaskan tersebut.
4. Reaksikan campuran tersebut selama 1 jam.
5. Setelah 1 jam minyak tersebut diangkat dan didinginkan.

20
 21

2) Reaksi Trans Esterifikasi

Setelah minyak didinginkan dan dihilangkan alkoholnya, kemudian
dilanjutkan dengan reaksi transesterifikasi yaitu
1. Minyak yang telah terbentuk pada reaksi esterifikasi dipanaskan
kembali pada suhu 70oC.
2. Setelah mencapai temperature 70oC, minyak tersebut ditambahkan
dengan campuran methanol dan katalis KOH dalam jumlah tertentu.
3. Reaksikan campuran minyak, alcohol dan KOH tersebut selama 1
jam, reaksi ini berlangsung pada kondisi batch.
4. Setelah 1 jam minyak tersebut diangkat dan didinginkan, serta
dihilangkan alkoholnya.
5. Diamkan selama 24 jam agar terlihat dua lapisan yaitu lapisan atas
metal ester dan lapisan bawah berupa gliserol, kemudian kedua lapisan
tersebut dipisahkan dengan corong pemisah.
6. Metil ester yang telah terpisah kemudian dicuci dengan cara
mencampurkan air yang telah dipanaskan pada suhu 50oC.
7. Diamkan sampai terbentuk dua lapisan, kemudian dua lapisan
tersebut dipisahkan dengan corong pemisah. Lakukan hal ini beberapa
kali hingga hasil cucian terakhir terlihat bersih.
8. Terakhir lakukan pemanasan pada metal ester (biodiesel) sampai suhu
100oC untuk menghilangkan kadar alcohol yang masih ada pada
biodiesel.
9. Lakukan percobaan yang sama untuk variasi minyak & methanol
(1:1, 1:1,5, 1:2), perbandingan katalis H2SO4(1%, 2%, dan 3%)
serta perbandingan katalis KOH (1%, 2%, dan 3%)
10. Metil Ester (biodiesel) dapat dianalisa.

3.3.1 Diagram Alir

1. Diagram Alir Reaksi Esterifikasi

Labu
Minyak
leher tiga
Jelantah
 22

Pemanasan
Katalis NaOH
T = 70 oC + Methanol

Setting 1
Jam

Pendinginan

Analisa

Gambar 3.1 Diagram Alir Reaksi Esterifikasi

2. Diagram Alir Reaksi Esterifikasi

Minyak Gelas
Nabati Piala

Pemanasan Katalis
NaOH +
T = 70 oC
Methanol

Setting 1
Jam

Pendinginan
 23

Setting 24
Jam

Pemisahan

Pencucian

Air

T = 50 oC

Pemisahan

Purifikasi dengan pemanasan

T = 100 oC

Analisa

Gambar 3.2 Diagram Alir Reaksi Transesterifikasi

 24

3.3.2 Flowsheet

P-1
P-2
P-24 P-28
P-6
T-1
MINYAK CPO P-22
METANOL
P-11 C-1
H-1
P-23
M-1
P-9 P-10
P-7
V-1 T-4
P-21 P-25
D-1
P-12 R-1
T-2
METANOL
M-2
P-30 P-26 P-27
P-15 P-19 S-1

P-13
H-2

P-13

T-3 T-5 T-6

NaOH GLISEROL METIL ESTER

Gambar 3.3 Flowsheet Transesterifikasi

Keterangan Alat :

T-1 : Tangki penyimpanan minyak jelantah

T-2 : Tangki penyimpanan methanol

T-3 : Tangki penyimpanan NaOH

P-11: Pompa 11 untuk mengalirkan minyak CPO

P-12: Pompa 12 untuk mengalirkan methanol

P-13: Pompa 13 untuk mengalirkan NaOH

H-1: Heater 1 untuk pemanasan

H-2: Heater 2 untuk pemanasan

V-1: Valve 1 untuk mengatur aliran masuk dan keluar

M-1: Reaktor mixing 1 untuk mencampurkan minyak CPO dengan methanol

M-2: Reaktor mixing 2 untuk mencampurkan methanol dengan NaOH

R-1: Reaktor 1 untuk pencampuran minyak CPO, methanol dan NaOH

 25

D-1 : Distilasi 1 untuk memisahkan methanol dari campuran

C-1 : Kondensor 1 untuk mengkondensasikan uap methanol menjadi liquid

T-4 : Tangki penyimpanan methanol setelah di kondensasikan

S-1 : Separator 1 untuk memisahkan gliserol dan metil ester

T-5: Tangki 5 untuk penyimpanan gliserol

T-6: Tangki 6 untuk penyimpanan metil ester

3.3.3 Uraian Proses

1. Proses De- Gumming

Proses de- gumming bertujuan untuk memisahkan minyak dari kotoran-
kotoran yang berupa gum, protein, fosfolipid, dan lain. Minyak CPO di
alirkan melalui pompa 11 lalu dipanaskan pada suhu 70oC. Setelah
mencapai suhu 70oC, minyak ditersebut ditambahkan dengan methanol
yang mengalir melalui pompa 12 lalu masuk ke reactor mixing 1. Pada
reactor mixing 2 masuk methanol dengan NaOH.
2. Proses Transesterifikasi
Proses ini bertujuan untuk mengubah asam-asam lemak dari trigliserida
dalam bentuk ester dengan cara mereaksikan hasil dari proses esterifikasi
dengan metanol dan katalis NaOH untuk mempercepat reaksi,
pencampuran dilakukan pada reactor 1. Pencampuran dilakukan selama 1
jam, setelah 1 jam campuran minyak, alcohol, dan NaOH masuk kekolom
distilasi untuk memisahkan methanol dari campuran dan dikondenasi
melalui kondensor 1 lalu disimpan ditangki 4. Pada separator 1 dilakukan
pemisahan gliserol dan metil ester. Metil ester disimpan pada tangki 6 dan
gliserol pada tangki 5.
3. Proses Pencucian
Biodiesel yang dihasilkan biasanya masih tercampur dengan gliserol dan
sisa-sisa metanol dan katalis. Untuk itu, perlu dilakukan proses pencucian
agar didapatkan hasil biodiesel yang lebih murni. Dicuci dengan
mencampurkan air pada pada suhu 50oC.
 26

4. Proses Pengeringan
Pengeringan dilakukan untuk menghilangkan air pada biodiesel. Pada
proses ini, biodiesel yang telah dicuci dipanaskan pada suhu 1000C sampai
kandungan air dalam biodiesel hilang.

.
 27

BAB IV
DATA HASIL PENGAMATAN DAN PERHITUNGAN
4.1 Data Hasil Pengamatan
Tabel 4.1 Data hasil pengamatan
No Perlakuan Pengamatan
1 Timbang minyak goring - 100 gram
2 Timbang NaOH - 1 gram
3 Timbang methanol - 100 gram
4 Panaskan methanol + NaOH - Berwarna putih dan NaOH larut
sampai suhu 70oC sambil di
aduk mnggunakan stirrer
5 Panaskan minyak yang telah - Berwarna kuning, sedikit
dimasukkan kedalam labu gelembung
leher 3 sampai suhu 70oC
6 Masukkan methanol + NaOH - Warna menjadi kemerahan dan
kedalam labu leher 3 yang sedikit bening
berisi minyak lalu dipanaskan
kembali pada suhu konstan
70oC selama 1 jam
7 Campuran dimasukkan - Terbentuk 2 lapisan
kedalam corong pisah dan - Lapisan bawah gliserol
didiamkan selama 24 jam - Lapisan atas metil ester
8 Gliserol yang telah terpisah - Didapat berat gliserol + alcohol
ddimasukkan kedalam botol 107 gr
yang telah disiapkan
9 Metil ester yang telah terpisah - Kedua larutan bercampur
dicuci dengan air pada suhu
50oC
10 Didiamkan sampai terbentuk 2 - Lapisan atas metil ester
lapisan, dipisahkan dengan - Lapisan bawah air
corong pisah
11 Dilakukan beberapa kali - Setelah pencucian ke 3 metil ester

27
 28

hingga hasil cucian terakhir terlihat kuning bening

terlihat bersih
12 Metil ester yang telah dicuci - Alcohol yang masih ada pada
dipanaskan sampai suhu biodiesel mulai hilang dan didapat
100oC biodiesel murni seberat 37,34 gr

Hari, Tanggal Paraf Dosen 1 Paraf Dosen 2

Oki Alfernando, S.T , M.T Sarah Fiebrina, S.T , M.T

28
 29

4.2 Perhitungan
Berat botol you c kosong = 118 gr
Massa Gliserol = (Massa gliserol + botol you c) – (berat botol you c
kosong)
= 223 gr – 118 gr
= 107 gram
Massa metil ester = (Massa metil ester + berat botol you c) – (berat
botol you c kosong )
= 155,34 gr – 118 gr
= 37,34 gr
Proses Transesterifikasi
a) Gliserol = 107 gr
b) Metil ester setelah pencucian = 37,34 gr
1. Menghitung % FFA
Dik : Vol NaOH = 1 gr = 4,5 ml
gr
𝜌 NaOH = 2,2 ml
gr
massa NaOH = 𝜌 NaOH x V NaOH = 2,2 x 4,5 ml = 9,9 gr
ml
m 1000
N NaOH = Mr x v
9,9 𝑔𝑟 1000
= 𝑔𝑟 x
40 2𝑚𝑙
𝑚𝑜𝑙

= 123,75 N
Volume minyak goreng = 100 gr = 115.6 ml
gr
𝜌 Minyak goreng = 0,865 ml
gr
BM minyak goreng CH3(CH2)7CH= CH (CH2)7COOH = 282 mol

Massa Minyak goreng = 𝜌 Minyak Jelantah x V Minyak jelantah

gr
= 0,865 ml x 115,6 ml

= 99,994 gram
massa minyak goreng
Mol Minyak goreng = Bm minyak goreng
99,994 gr
= gr
282
mol
 30

= 0,354 mol
gr
Mr metanol = 32,04 mol
gr
𝜌 metanol = 0,792 ml

V metanol = 100 gr = 126,26 ml

Massa metanol = 𝜌 metanol x V metanol
gr
= 0,792 ml x 126,26 ml

= 100,27 gr
massa metanol
Mol metanol =
Mr metanol
100,27 gr
= 32,04 gr
mol

= 3,129 mol
V titrasi = 1 ml
BM asam Palmitat
%FFA = Vtitrasi x NNaOH x massa minyak (gr) x 1000 x 100
25,6
= 1 ml x 123,75 Nx 99.994 𝑥 1000 x 100

= 3,17 %

2. Persamaan Reaksi
CH2COOR1 NaOH CH2OH
CHCOOR2 + 3 CH3OH 3RCOOC + CHOH
CH2COOR3 CH2OH
Trygliseride Methanol Methyl Ester Glycerol

a). Massa Minyak goreng = 99.994 gram

gr
b). BM minyak goreng = 282 mol

c). Mol Minyak goreng = 0,354 mol

d). Mol metanol = 3,129 mol
e). Massa metanol = 100,27 gr
f). Massa NaOH = 9,9 gr
3. Material Balance
a). Teori
Rx: Trigliserida + 3 Metanol 3 Metil ester + Gliserol
 31

Mula-mula: 0,354 gr 3,129 gr - -

Bereaksi : 0,354 gr 0,354 gr 0,354 gr 0,354 gr
Sisa : - 2,775 gr 0,354 gr 0,354 gr
b). Praktek
Rx: Trigliserida + 3 Metanol 3 Metil ester + Gliserol
Mula-mula : 0,354 gr 3,129 gr - -
Bereaksi : 0,1309 gr 0,1309 gr 0,1309 gr 0,1309 gr
Sisa : 0,2231 gr 2,9981 gr 0,1309 gr 0,1309 gr

Tabel 4.2 Data Hasil Perhitungan Karakteristik Metil Ester

Karakteristik Metil Ester Terukur Nilai
% Konversi 36,97 %
% Yield 36,97 %
% Error 63,02 %
% FFA 3,17 %

reaktan praktek
%Konversi = x 100 %
reaktan teori
0,1309
= 0,354

= 36,97 %
produk utama praktek
% Yield = x 100 %
produk utama teori
0,1309 gr
= 0,354 gr

= 36,97 %
produk utama teori – produk utama praktek
% Error = x 100 %
produk utama teori
0,354 gr-0,1309 gr
= 0,354 gr

= 63.02 %
 32

BAB V
PEMBAHASAN
5 .1 Pembahasan
Pembuatan metal ester dapat dibuat dari berbagai minyak, salah satunya
dari minyak jelantah. Masing-masing dari minyak memiliki kadar FFA yang
tinggi sehingga berbeda-beda proses yang digunakan. Pembuatan metal ester
bertujuan untuk membuat bahan bakar yaitu biodiesel. Pada proses pembuatan
metal ester secara umum menggunakan proses esterifikasi dan transesterifikasi.
Untuk kadar FFA diatas 5% menggunakan proses esterifikasi, sedangkan untuk
kadar FFA yang rendah dapat menggunakan proses transesterifikasi. Pelarut yang
digunakan dalam pembuatan metil ester ini adalah metanol. Karena metanol
merupakan alkohol rantai pendek dan sangat mudah didapatkan serta harganya
terjangkau. Pada percobaan pembuatan metil ester untuk menjadi biodiesel, bahan
yang digunakan adalah minyak jelantah, metanol, NaOH sebagai katalis dan
aquades, serta proses pembuatannya menggunakan proses transesterifikasi.
Karena menggunakan proses transesterifikasi maka produk samping dari proses
ini adalah gliserol.
Dalam percobaan ini perbandingan bahan yang digunakan adalah minyak
jelantah dan methanol dengan perbandingan 1:1. Menggunakan metanol berlebih
agar membuat reaksi ke arah produk dan tidak kembali lagi ke arah reaktan karena
reaksi ini berisfat reversible. Minyak jelantah sebanyak 100 gram dan metanol
sebanyak 100 gram dimasukkan ke dalam beaker glass1 (satu) untuk diaduk
dengan menggunakan magnetic stirrer disertai pemanasan menggunakan hot
plate. Pada beaker glass 2 (dua) dimasukkan methanol 100gram dan NaOH 1%
atau 1 gram , dilakukan pemanasan menggunakan hot plate dan pengadukan
menggunakan magnetic stirrer. Pemanasan dilakukan pada suhu 70℃ dengan
kecepatan 600 rpm.
Pemisahan pada pencampuran di kedua beaker glass tersebut dilakukan
agar saat keduanya dicampurkan, larutan dapat lebih mudah tercampur semua.
Kecepatan dan suhu harus konstan agar reaksi yang terjadi di dalam kedua larutan
ketika dicampur stabil. Saat larutan sudah selesai diaduk lalu dilakukan
pencampuran kedua larutan selama 1 (satu) jam dan didinginkan. Pada proses
 33

transesterifikasi terjadi pengadukan selama proses. Reaktan-reaktan awalnya

membentuk sistem cairan dua fasa. Reaksi dikendalikan oleh difusi diantara fase-
fase yang berlangsung lambat. Seiring dengan terbentuknya metil ester ia
bertindak sebagai pelarut tunggal yang dipakai bersama oleh reaktan-reaktan dan
sistim dengan fase tunggalpun terbentuk. Dampak pengadukan ini sangat
signifikan selama reaksi. Setelah sistem tunggal terbentuk maka pengadukan
menjadi tidak lagi mempunyai pengaruh yang signifikan terhadap reaksi.
Pengadukan dilakukan dengan tujuan untuk mendapatkan campuran reaksi yang
bagus. Pengadukan yang tepat akan mengurangi hambatan antar massa.
Untuk pemisahan didalam produk dilakukan destilasi pada suhu 65℃
dengan menggunakan heatingmantle dan [Link] adalah teknik
pemisahan berdasarkan pada perbedaan titik didih suatu [Link] dari destilasi
yaitu untuk menghilangkan metanol berlebih agar pada saat larutan didiamkan
hanya terbentuk 2 lapisan yaitu lapisan atas metil ester dan lapisan bawah gliserol.
Setelah selesai di destilasi didapatkan methanol sebanyak 38 ml. Kemudian
larutan didiamkan selama 24 jam untuk mendapatkan pemisahan antara metil ester
dan gliserol. Setelah didiamkan, larutan terpisah sesuai dengan massa jenisnya.
Pemisahan ini menggunakan corong pisah dengan prinsip memisahkan sesuai
berat jenis berdasarkan gravitasi.
Pada corong terdapat dua fasa yaitu fasa atas dan bawah. Fasa atas yaitu
metil ester dan fasa bawah yaitu gliserol. Lalu dilakukan pemisahan dan masing-
masing hasil dari larutan dibedakan di tiap gelas. Gliserol didapatkan 107 gram
dan metil ester didapatkan 37,34 gram. Pada saat dilakukan pemisahan, masing-
masing larutan dicuci sebanyak 3 kali. Tujuan pencucian adalah untuk
memurnikan metil ester dan gliserol. Sebelum dilakukan pencucian, metil ester
dipanaskan lagi terlebih dahulu karena pada saat beaker glasss dipegang bagian
sisi beaker glass terasa dingin dan saat dicampurkan dengan akuadest metil ester
berubah warna menjadi kuning pekat. Hal ini menandakan bahwa masih
banyaknya metanol yang terkandung di dalam metil ester ditandai dengan
berkurangnya campuran sebanyak 225 ml akibat penguapan metanol.
Pada pencucian pertama, dilakukan dengan menggunakan air sebanyak
250 ml, namun dilakukan pemanasan terlebih dahulu hingga suhunya 50℃.
 34

Pencucian dilakukan dengan cara metil ester dimasukkan ke dalam aquades yang
sudah dipanaskan tadi lalu diaduk agar bercampur secara menyeluruh. Dilakukan
pemisahan lagi untuk dilakukan pencucian kedua dan ketiga dengan metode yang
sama. Pada saat gliserol dilakukan pencucian dengan air sebanyak 50 ml dengan
suhu 50℃, gliserol dan air bercampur maka gliserol dan air menjadi satu
campuran sehingga sangat sulit dipisahkan kembali. Hal ini dikarenakan massa
jenis air dan gliserol tidak jauh berbeda. Pada saat penambahan air pada gliserol
terlihat ada busa pada permukaan pada gliserol, yang menandakan bahwa terdapat
sabun pada gliserol yang terikut. Sabun ini dapat terbentuk karena adanya reaksi
antara minyak jelantah dengan katalis NaOH sehingga terbentuk sabun. Setelah
pencucian, dilakukan pemanasan hingga suhu 100oC, pemanasan ini bertujuan
untuk menguapkan air, metanol dan produk sampingnya sehingga didapatkan
metil ester yang murni. Namun dalam praktikum ini konversi yang didapatkan
hanyalah 36,97 % dari produk, dan erornya sebesar 63.02 %. Hal ini disebabkan
oleh beberapa faktor seperti, minyak jelantah yang digunakan tidak disaring
terlebih dahulu sehingga kotoran-kotoran masih terikut di dalamnya, persen FFA
dari minyak jelantah tersebut 3,17 % melebihi syarat minimalnya yaitu hanya
diperbolehkan minimal 5%.
Biodiesel yang dihasilkan baik menggunakan metode transesterifikasi
ataupun esterifikasi juga melibatkan beberapa faktor yakni, kecepatan
pengadukan, waktu reaksi serta temperatur pada suatu reaksi tersebut. Sehingga
dengan metode transesterifikasi yang digunakan untuk pembuatan biodiesel ini
dilakukan secara teliti untuk mendapatkan metal ester dengan nilai FFA yang
sesuai dengan hipotesis, didapatkan nilai FFA metal ester pada percobaan ini
yakni 3.17 %.
 BAB VI
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan praktikum yang telah dilakukan, dapat disimpulkan bahwa :
1 Rasio dibuat untuk keberlangsungan reaksi agar terbentuk metil ester
dengan alkohol berlebih, pada percobaan ini digunakan rasio perbandingan
1: 3.
2 Semakin tinggi temperatur reaksi yang dioperasikan, maka konversi metil
ester semakin besar. Hal ini terjadi karena dengan naiknya suhu, maka
tumbukan antar partikel semakin besar, sehingga reaksi berjalan semakin
cepat dan konstanta reaksi semakin besar.
3 Berdasarkan teori semakin lama waktu reaksi, maka kemungkinan kontak
antar zat semakin besar sehingga akan menghasilkan konversi yang besar.
Jika kesetimbangan reaksi sudah tercapai maka dengan bertambahnya
waktu reaksi tidak akan menguntungkan karena tidak memperbesar hasil.
4 Prinsip yang digunakan dalam proses pembuatan metil ester yaitu
menggunakan prinsip esterifikasi dan transesterifikasi dengan cara kerja
yaitu minyak goreng yang dicampurkan dengan methanol sebanyak 1 %
dari banyaknya volume minyak diaduk menggunakan hot plate stirrer
dengan kecepatan yang telah disesuaikan dan didistilasi untuk
menghilangkan kandungan alkohol selanjutnya dilakukan proses
pengendapan, pemisahan dan pencucian.

5.2 Saran
1. Karena seiring berjalannya waktu persediaan energi dari fosil semakin
berkurang sehingga solar semakin menipis persediaannya dibandingkan
dengan kebutuhan terhadap solar yang semakin meningkat. Maka sekarang
kita dapat memaksimalkan penggunaan minyak jelantah sebagai
penggantinya dan bahan bakar biodiesel. Karena adanya alternatif ini kita
menjadi tidak sangat tergantung akan solar.
2. Membuang limbah minyak goreng atau minyak jelantah yang dapat
menyebabkan pencemaran lingkungan yang bertentangan dengan prinsip

35
 36

green chemistry, dan mengakibatkan penyakit apabila dipakai kembali,

sebaiknya kita dapat mendaur ulangnya seperti menjadi bahan bakar biodiesel.
.
 37

DAFTAR PUSTAKA

Farhana. Basic Design of a Fluidized Bed Reactor for Wastewater Treatment

Using Fenton Oxidation. International Journal of Innovation, Management
and Technology, Vol. 5, No. 2, April 2014

S. W. Maloneya et al., “Anaerobic treatment of pinkwater in a fluidized bed

reactor containing GAC,” Journal of Hazourdous Materials, vol. 92, pp.
77-88, 2002.

Schugerl K., “Three Phase Biofluidization : Application of three Phase

Fluidization in the Biotechnology – a Review,” Chem. Engineering Sci.,
Vol. 52(21/22), pp 3661-3668, 1997

Lazarova L., Capdeville B. and Nikolov L., “Influence of Seeding Conditions on

Nitrite Accumulation in a Denitryfying Fluidized Bed Reactor”, Journal of
Water Resources, Vol. 28, No. 5, pp 1189-1197, 1994

Mustafa Turan, Hakki Gulsen and Mehmet S. Celik; “Treatment of Landfill

Leachate by a Combined Anaerobic Fluidized Bed and Zeolite Column
System,” Journal of Environmental Engineering Division, ASCE, Vol.
131, No. 5, pp 815-819, 2005

Mokadam A. M., Ingole N. W. and Burghate S. P.; “Studies on Fluidized Bed

Biofilm Reactor (FBBR) for COD Removal,” Environmental Pollution
Control Journal, Vol. 6, No. 2, pp 42-46, 2003

Rabah Fahid K. J. and Dahab Mohamed F., “Biofilm and Biomass Characteristics
in High Performance Fluidized-Bed Biofilm Reactors”, Journal of Water
Research, Vol. 38, pp 4262-4270, 2004
 1

LAMPIRAN I
FOTO PRATIKUM

Alat dan bahan pratikum methanol penimbangan beaker glass

Pemanasan methanol penimbangan minyak pemanasan minyak goreng

+ NaOH goreng

Pemanasan campuran pendiaman campuran hasil campuran setelah

Methanol+NaOH+ selama 24 jam didiamkan selama 24 jam
Minyak goreng
 2

Penimbangan botol gliserol hasil pemisahan penimbangan gliserol

You c 1000

Pencucian metil ester pemisahan metil ester air hasil cucian ke 1

Dengan air 50oC dengan air pencucian

Air hasil cucian ke 2 air hasil cucian ke 3 penimbangan metil ester

Yang didapat setelah pencucian
 3

Pengujian metil ester yang didapat

 1

LAMPIRAN II

TUGAS UMUM

Proses Pembuatan Biodiesel dari Crude Palm Oil (CPO)

1. Minyak Kelapa Sawit (CPO)
Minyak kelapa sawit diperoleh dari pengolahan buah kelapa sawit (Elaeis
guineensis). Secara garis besar buah kelapa sawit terdiri dari tiga lapis yaitu
lapisan luar atau kulit buah (pericarp), lapisan sebelah dalam (mesocarp atau
pulp) dan lapisan paling dalam (endocarp). Bagian mesocarp mengandung
mengandung kadar minyak rata-rata sekitar 56%, bagian inti (kernel) mengandung
minyak sekitar 44%, sedangkan endocarp tidak mengandung minyak (Istighfaro,
2010) Gambar 1. (a) Buah kelapa sawit ([Link] dan (b) Minyak
kelapa sawit ([Link] Minyak sawit dapat dihasilkan dari
proses pengolahan buah kelapa sawit berupa minyak mentah CPO yang dapat
diolah menjadi minyak goreng. Minyak CPO berwarna kuning berasal dari daging
buah kelapa sawit dan minyak inti sawit PKO (Palm Kernel Oil) yang tidak
berwarna (jernih) diperoleh dari inti sawit. Warna orange atau kuning disebabkan
adanya pigmen karotene yang larut dalam minyak. CPO dan PKO banyak
digunakan sebagai bahan industri pangan (minyak goreng dan margarin), industri
tekstil, kosmetik dan sebagai bahan bakar alternatif (Murthi,2005). (a) (b) Tabel 1.
Nilai sifat fisiko-kimia minyak sawit dan minyak inti sawit Sifat Minyak sawit
(%) Minyak inti sawit (%) Bobot jenis pada suhu kamar 0,900 0,900-0,913 Indeks
bias 1,465–1,4585 1,495-1,415 Bilangan Iod 48-56 14-20 Bilangan penyabunan
196-205 244-254 (Ketaren, 2005) Minyak sawit tersusun dari unsur-unsur C, H,
dan O yang terdiri dari fraksi padat dan fraksi cair dengan perbandingan yang
seimbang. Penyusun fraksi padat terdiri dari asam lemak jenuh antara lain asam
miristat (1%), asam palmitat (45%) dan asam stearat. Sedangkan fraksi cair terdiri
dari asam lemak tidak jenuh yang terdiri dari asam oleat (39%) dan asam linoleat
(11%). Kandungan minor dalam minyak kelapa sawit berjumlah kurang lebih
(1%) yang terdiri dari karoten, tokoferol, sterol, alkohol, triterpen, dan fosfolipida
(Hudaya, 2010). Kandungan asam palmitat yang tinggi ini membuat minyak
nabati lebih tahan terhadap oksidasi (ketengikan) dibandingkan jenis minyak lain.
Asam oleat merupakan asam lemak tidak jenuh rantai panjang dengan rantai C18
 2

dan memiliki satu ikatan rangkap (Ketaren, 2005). Komposisi asam lemak minyak
kelapa sawit dan minyak inti sawit dapat dilihat pada Tabel 2. Tabel 2. Komposisi
asam lemak minyak kelapa sawit Jenis asam lemak Kandungan (%) Asam kaprat
(C10:0) 1-3 Asam Laurat (C12:0) 0-1 Asam miristat (C14:0) 0,9-1,5 Asam
palmitat (C16:0) 39,2-45,8 Asam stearat (C18:0) 3,7-5,1 Asam oleat (C18:1)
37,4-44,1 Asam linoleat (C18:2) 8,7-12,5 Asam Linolenat (C18:3) 0-0,6 (Ketaren,
2005) 7 8 Komponen terbesar pada minyak kelapa sawit adalah trigliserida yang
merupakan ester dari gliserol dengan tiga molekul asam lemak menurut reaksi
sebagai berikut (Hudaya, 2010). 3RCOOH CH O C R2 O CH2 O C R3 O CH2 O
C R1 O 3 H2O Gliserol asam lemak trigliserida.
Biodiesel merupakan salah satu sumber alternatif untuk menggantikan
bahan bakar diesel yang berasal dari minyak bumi. Pengembangan biodiesel
berdampak positif bagi lingkungan. Biodiesel memiliki keunggulan antara lain
dapat menekan polusi, meningkatkan efisiensi mesin, tidak mengandung toksin
atau racun dan dapat dioperasikan pada musim dingin (-20 °C). Bahan baku untuk
memproduksi biodiesel biasanya berasal dari minyak nabati. Minyak nabati yang
sering digunakan seperti minyak kelapa sawit, minyak jarak, minyak kedelai serta
minyak nyamplung. Indonesia memiliki perkebunan kelapa sawit terbesar di Asia
Tenggara. Dua persen dari konsumsi minyak diesel pada tahun 2007 berasal dari
biodiesel minyak kelapa sawit (CPO) dan minyak jarak. Semakin meningkatnya
jumlah produksi CPO maka semakin besar pula konsumsi CPO di Indonesia.
Menurut GAPKI pada tahun 2013 jumlah yang telah di ekspor mencapai 18 juta
ton dan sisanya sekitar 8 juta ton . CPO mengandung asam lemak bebas yang
relatif tinggi berkisar 3-5%. Pada pembuatan biodiesel yang menggunakan CPO
diperlukan tahapan esterifikasi. Tahapan esterifikasi bertujuan untuk menurunkan
asam lemak bebas karena produksi biodiesel asam lemak bebasnya harus kecil
dari 2%. Tahap esterifikasi memerlukan katalis asam seperti H2SO4 dalam
reaksinya.
Tahapan transesterifikasi merupakan proses pembentukan biodiesel dari
trigliserida dengan metanol menggunakan katalis basa. Katalis heterogen
merupakan alternatif lain yang dapat digunakan untuk pembuatan biodiesel ini.
Salah satu contoh katalis heterogen yang dapat digunakan seperti CaO
 3

menggunakan minyak goreng bekas dengan katalis CaO dari cangkang kerang
darah pada suhu kalsinasi 800oC selama 10 jam, rasio mol minyak: metanol 1:6,
berat katalis 6%, temperatur reaksi 60 ± 2˚C diperoleh hasil produksi biodiesel
sebesar 70,20%. Cangkang kerang darah (Anadara granosa) memiliki kandungan
mineral yang tinggi yakni kalsium karbonat (CaCO3) dan berpotensi sebagai
sumber katalis heterogen untuk produksi biodiesel. Cangkang kerang darah
diubah menjadi serbuk dan terurai menjadi CaO melalui proses kalsinasi.
Kalsinasi dilakukan untuk menguraikan CaCO3 yang terdapat pada cangkang
kerang darah menjadi CaO. Komposisi cangkang kerang dikalsinasi pada suhu
800 oC selama 10 jam memiliki kadar CaO yang tinggi yaitu sebesar 99,14 dari %
berat. Cangkang kerang darah sebagai katalis memiliki keuntungan mudah
didapat, murah dan dapat mengurangi permasalahan limbah yang ada. Bahan
baku yang digunakan dalam produksi biodiesel adalah CPO dan metanol sebagai
sumber alkohol. Biodiesel dibuat melalui reaksi esterifikasi dengan menggunakan
katalis H2SO4 dan reaksi transesterifikasi menggunakan katalis CaO dari
cangkang kerang darah yang merujuk pada penelitian untuk mendapatkan hasil
biodiesel yang maksimal. (Kurniasih, 2013).
Produksi biodiesel yang dikembangkan saat ini umumnya dibuat dari
minyak tumbuhan (minyak kedelai, canola oil, rapeseed oil, crude palm oil),
lemak hewani (beef talow, lard, lemak ayam, lemak babi) dan bahkan dari minyak
goreng bekas (yellow grease/rendered greases) . Proses reaksi yang digunakan pun
bervariasi: transesterifikasi berkatalis basa (NaOH, KOH), esterifikasi berkatalis
asam (H2SO4, HCl), dan metode supercritical (Zhang [Link]., 2003). Produksi
biodiesel dengan metode transesterifikasi berkatalis basa, baik natrium
hidroksida/NaOH maupun natrium metoksida, banyak digunakan secara komersial
namun metode ini memiliki laju reaksi yang lamban dan adakalanya reaksi
berhenti sebelum terkonversi sempurna menjadi produk biodiesel. Penelitian
mengenai transesterifikasi minyak tumbuhan untuk menghasilkan fatty acid
methyl ester/biodiesel kususnya dalam bidang kinetika sangatlah kurang, hal ini
dimungkinkan bahwa proses reaksi transesterifikasi dengan katalis basa telah
diketahui dan dipahami dengan baik. Freedman et. al. (1986) dalam penelitiannya
mendapatkan perbandingan ratio optimal untuk transesterifikasi berkatalis basa
 4

antara metanol/minyak sebesar 6:1. Kondisi reaksi tersebut menghasilkan 95%-w

produk metil ester dengan menggunakan katalis 1%-w NaOH terhadap minyak.
Kondisi reaksi tersebut juga mempermudah proses pemisahan di akhir reaksi,
dimana gliserol akan terpisah dengan sendirinya ke bagian bawah reaktor. Namun
jika digunakan terlalu banyak metanol, gliserol tidak akan terikut ke fase metanol
karena perbandingan molar ratio akan turut mempengaruhi proses pemisahan
secara gravitasi (Freedman et. al., 1984). Freedman et. al. (1986) melakukan
penelitian terhadap minyak kedelai menggunakan metode transesterifikasi dengan
metanol dan butanol, untuk jenis alkohol yang dipilih, dengan molar ratio
alkohol:minyak = 6:1, katalis natrium butoksida 1%-w dan natrium metoksida
0,5%-w. Hasil penelitian Freedman et. al. (1986) menunjukkan empat perbedaan
mendasar antara metanolisis dan butanolisis:
1) butanolisis mengikuti reaksi orde dua sedangkan metanolisis tidak, karena
adanya reaksi intermediate terbentuknya digliserida dan monogliserida
sehingga syarat reaksi orde dua tidak terpenuhi;
2) konstanta kecepatan reaksi digliserida membentuk mongliserida hingga
membentuk gliserol jauh lebih kecil dibandingkan konstanta kecepatan
reaksi trigliserida membentuk digliserida;
3) reaksi metanolisis memiliki lag time (4 menit pertama setelah reaksi
berlangsung) sebelum terbentuknya metil ester dalam jumlah yang cukup
signifikan; dan
4) pembentukan butil ester berjalan sangat cepat dan kemudian melambat.
Sebaliknya pada metanolsis, setelah melewati fase lag, pembentukan metil
ester berjalan lebih lambat menduga keanehan fenomena yang terjadi pada
hasil penelitian, diakibatkan adanya perbedaan kelarutan antara minyak
kedelai dengan metanol dan butanol.
Pada butanolisis, campuran reaktan membentuk single-phase sedangkan
pada metanolisis campuran reaktan membentuk dua lapisan/two phases. Di sisi
lain, kelarutan minyak dalam metanol rendah sedangkan katalis berada di fase
metanol yang mana reaksi terjadi difase ini. Selain itu, diperlukan waktu beberapa
saat agar minyak dapat terlarut dalam metanol. Adanya masalah keterbatasan
transfer massa inilah yang menyebabkan adanya lag time pada transesetrifikasi
 5

dengan metanol (Freedman et. al., 1986). Salah satu strategi untuk mengatasi
masalah keterbatasan transfer massa tersebut adalah reaksi satu fase. Reaksi satu
fase dapat dibentuk dengan menambahkan solvent yang dapat meningkatkan
kelarutan minyak, solvent tersebut selanjutnya disebut sebagai co-solvent. Co-
solvent sangat larut dengan alkohol, asam lemak dan trigliserida. Co-solvent yang
digunakan sebaiknya tidak mengandung air. Semakin banyak jumlah cosolvent
yang ditambahkan, kelarutan minyak akan meningkat sehingga reaksi akan
berjalan semakin baik. Co-solvent yang dipilih sebaiknyabmemilliki titik didih
dekat dengan metanol yang dapat mempermudah proses pemisahan di akhir
reaksi. Jenis senyawa yang dapat digunakan sebagai co-solvent antara lain: eter
siklis seperti tetrahidrofuran (THF), 1,4-dioxane, dietil eter, metil tersier butil
ester (MTBE) dan diisopropyl ether. Co-solvent ditambahkan secukupnya agar
alkohol, asam lemak, triglirserida dan co-solvent membentuk larutan single phase
([Link]). Berbagai studi literatur tersebut di atas menunjukkan adanya
penambahan co-solvent akan mengurangi keterbatasan transfer massa pada reaksi
metanolisis. Berdasarkan sifat dan nilai ekonomi, THF merupakan co-solvent
yang paling baik karena murah, tidak beracun, tidak reaktif dan bertitik didih
rendah (67oC) sehingga dapat dipisahkan secara co-distilasi bersama-sama
dengan metanol dan direcycle pada akhir reaksi. Selain itu, tetrahidrofuran dipilih
karena bersifat hirofilik dan hidrofobik sehingga dapat mengikat air dan alkohol
pada bagian hidrofiliknya dan melarutkan senyawasenyawa organik pada bagian
hidrofobiknya (Boocock, et. al., 1996). Proses ini berbiaya lebih rendah
mengingat reaksinya berada pada tekanan atmosfirik dan suhu rendah (dekat
dengan suhu ambient) sehingga energi yang diperlukan untuk proses relatif
rendah. Jumlah co-solvent yang ditambahkan bergantung pada jenis dan jumlah
asam lemak dan trigliserida. Derajat kejenuhan dan kepolaran dari jenis lemak
yang ada menentukan jumlah co-solvent yang dibutuhkan. Diperlukan 1,25 v/v
THF untuk minyak kedelai dengan 6:1 molar ratio antara metanol dan minyak
sedangkan untuk minyak kelapa/coconut oil, dengan nilai molar ratio yang sama,
hanya diperlukan 0,87 v/v THF. Berdasar latar belakang yang telah diuraikan di
atas untuk meningkatkan produktivitas biodiesel disertai dengan kualitasnya,
direncanakan untuk melakukan penelitian produksi biodiesel dari crude palm oil
 6

menggunakan teknik fast single-phase process. Penelitian dilakukan dengan

menggunakan tetrahidrofuran (THF) untuk mengatasi masalah keterbatasan
transfer massa. Pemakaian crude palm oil sebagai bahan baku proses pembuatan
biodiesel dikarenakan sebagian besar pabrik produksi biodiesel di Indonesia
berbahan baku crude palm oil. Penelitian ini bertujuan mengetahui pengaruh
perubahan parameter proses transesterifikasi metode fast single-phase yang
meliputi perubahan molar ratio metanol/minyak, jumlah co-solvent, berat katalis
dan waktu reaksi terhadap perolehan kadar metil ester. Sehingga dapat diperoleh
informasi tentang karakteristik metode fast single-phase dengan co-solvent
tetrahidrofuran menggunakan reaktor tunggal sederhana bersuhu rendah yang
menghasilkan produk biodiesel dari crude palm oil berkualitas baik ditinjau dari
segi konversi dan tingkat kemurnian.
Kelapa sawit dari buah sawit telah menghasilkan sekitar 180 kg per ton
tandan buah segar (TBS). Pada tahun 2007, tingkat produksi TBS dari hampir 6,4
juta ton per tahun secara teori dapat digunakan untuk memproduksi 1,15 juta ton
minyak sawit per tahun. Biodiesel biasanya dibuat dengan reaksi transesterifikasi
trigliserida (minyak nabati) untuk metil ester dengan metanol menggunakan
natrium atau kalium hidroksida yang dilarutkan dalam metanol sebagai katalis.
Biodiesel dapat diproduksi melalui reaksi antara minyak sawit dengan alkohol
menggunakan katalis heterogen. Dalam penelitian ini, jenis alkohol yang
digunakan adalah metanol sebagai alkohol derivatif yang memiliki berat molekul
rendah sehingga kebutuhan untuk alkoholisis relatif sedikit, lebih murah dan lebih
stabil. Selain itu, aktivasi reaksi lebih tinggi bila dibandingkan dengan etanol. Jadi
reaksi untuk menghasilkan biodiesel disebut reaksi metanolisis. Katalis yang
sering digunakan dalam pembuatan biodiesel adalah katalis homogen, katalis
homogen tidak begitu populer sekarang karena proses pemisahannya yang sulit.
Jadi alternatif lainnya adalah katalis heterogen yang dianggap lebih ekonomis dan
lebih mudah dalam pemisahan produk biodiesel . KOH dan NaOH sering
digunakan dalam produksi biodiesel sebagai katalis homogeny, namun
penggunaan katalis ini memiliki kelemahan, yaitu pemisahan katalis dari produk
cukup rumit . Sisa katalis homogen dapat menjadi limbah dari biodiesel yang
dihasilkan. Selain itu, Katalis homogen dapat bereaksi dengan asam membentuk
 7

sabun lemak bebas sehingga akan mempersulit pemurnian , menurunkan hasil

biodiesel dan meningkatkan konsumsi katalis dalam reaksi metanolisis
Penggunaan katalis heterogen dalam produksi biodiesel dapat mengatasi beberapa
kelemahan yang dimiliki oleh katalis homogeny. Pemisahan katalis heterogen
produk cukup sederhana , yaitu dengan menggunakan penyaringan . Salah satu
katalis yang dapat digunakan dalam reaksi metanolisis heterogen adalah kalsium
karbonat ( CaCO3 ) yang dibakar pada suhu dan waktu tertentu ke Kalsium
Oksida ( CaO ).
2. Biodiesel
Biodiesel adalah sebuah bahan bakar diesel alternatif yang dihasilkan dari
sumber terbarukan (renewable resources) seperti nabati dan lemak hewan.
Biodiesel merupakan bahan bakar terbarukan karena bahan bakunya
dibudidayakan oleh manusia, selanjutnya dipanen dan diolah menjadi bahan
bakar. Pemanfaatannya yang terus menerus menjadikan bahan bakar nabati
disebut bahan bakar yang dapat diperbarui. Selain sebagai bahan bakar
terbarukan, biodiesel juga bersifat biodegradable, tidak beracun, bebas dari sulfur
dan senyawa aromatik (Hambali et al., 2007). Biodiesel juga memiliki flash point
(suhu terendah yang dapat menyebabkan uap biodiesel dapat menyala) yang tinggi
daripada diesel normal sehingga tidak menyebabkan mudah terbakar. Biodiesel
memiliki keuntungan seperti dapat menambah ketahanan mesin, sebagai pelumas,
mengurangi frekuensi pergantian mesin, sifat emisi yang rendah dan mengandung
oksigen sekitar 10-11% (Lotero, 2005). Biodiesel merupakan bahan bakar
alternatif pengganti solar dan mempunyai sifat seperti solar, yang umumnya
penggunaannya masih pada tahap sebagai bahan pencampur minyak solar.
Biodiesel memiliki bilangan setana yang lebih tinggi daripada solar sehingga
efisiensi pembakaran lebih baik. Perbandingan antara biodiesel dengan minyak
solar ditampilkan pada Tabel 5. 12 Tabel 5. Perbandingan Karakteristik Biodiesel
dengan Solar Karakterisitik Biodiesel Solar Komposisi Metil ester Campuran
hidrokarbon Bilangan Setana 62,4 53 Densitas, g/mL 0,8624 0,8750 Viskositas,
cSt 5,55 4,6 Titik kilat, C 172 98 Energi yang dihasilkan 40,1 MJ/kg 45,3 MJ/kg
Lingkungan Ramah lingkungan Bahaya (10 × dari biodiesel) Keberadaan
Terbarukan Tak terbarukan (International Biodiesel Workshop, 2001) Selain
 8

sebagai pengganti bahan bakar solar biodiesel dapat dipergunakan untuk

keperluan lain seperti pelindung kayu termasuk interior rumah yang terbuat dari
kayu, sebagai pelumas dan pelindung korosi pada peralatan rumah tangga (Nasri,
2006). Biodiesel yang berasal dari minyak kelapa sawit mempunyai sifatsifat
kimia dan sifat fisika yang sama dengan minyak bumi (petroleum diesel) sehingga
dapat digunakan secara langsung untuk mesin diesel dengan melakukan
pencampuran dengan bahan bakar petroleum diesel dengan tidak perlu melakukan
modifikasi apapun pada mesin diesel (Fauzi, 2005). Parameter yang digunakan
sebagai tolak ukur bahan bakar biodiesel adalah bilangan setana, viskositas, sifat
bahan bakar pada suhu rendah (titik kabut), angka iodium, penyimpanan dan
stabilitas, serta efek pelumasan. Bilangan setana menunjukkan seberapa cepat
bahan bakar mesin diesel yang diinjeksikan ke ruang bakar bisa terbakar secara
spontan (setelah bercampur dengan udara). Viskositas merupakan sifat intrinsik
fluida yang menunjukkan resistensi fluida terhadap aliran (Indartono, 2006).
Fluida dengan viskositas tinggi lebih sulit untuk dialirkan dibandingkan dengan
fluida viskositas rendah. Titik kabut (cloud point) 13 adalah suhu pada saat metil
ester keruh berkabut, tidak jernih pada saat didinginkan. Titik kabut dimaksudkan
untuk mengetahui karakteristik metil ester jika digunakan pada daerah dingin.
Titik tuang menunjukkan kemampuan suatu bahan bakar untuk digunakan pada
cuaca dingin serta daya tahan pada saat penyimpanan. Titik tuang ini dipengaruhi
oleh derajat ketidakjenuhan (angka iodium). Semakin tinggi ketidakjenuhan, titik
tuang akan semakin rendah (Knothe, 2005). Titik tuang juga dipengaruhi oleh
panjang rantai karbon. Semakin panjang rantai karbon, semakin tinggi titik
tuangnya (Prihandana et al., 2006). Penentuan bilangan iod pada metode uji
biodiesel untuk menunjukkan tingkat ketidakjenuhan senyawa penyusun metil
ester. Persyaratan mutu biodiesel di Indonesia sudah dibakukan dalam SNI-04-
7182-2006 yang disajikan dalam Tabel 6. Tabel 6. Persyaratan kualitas biodiesel
menurut SNI-04-7182-2006 Parameter Satuan Batas nilai Metode uji Massa jenis
pada 40°C Kg/m3 850-890 ASTM D 1298 Viskositas kinematik pada 40°C mm 2
/s (cSt) 2,3-6,0 ASTM D 445 Angka setana Min 51 ASTM D 613 Kadar air %-vol
Maks 0,05 ASTM D 1796 Titik kabut C Maks 18 ASTM D 2500 Bilangan asam
 9

mg-KOH/g Maks 0,8 AOCS CD 3-63 Bilangan penyabunan mg-KOH/g Min 96,5
ASTM D 6751 Bilangan iod g I2/100 g Maks 115 AOCS CD 1-25 .
3. Uji kualitas biodiesel
Analisis kuantitatif karakteristik biodiesel mengacu pada SNI 04-7182-
2006. Parameter yang diuji antara lain pengukuran densitas, viskositas, kadar air,
bilangan asam, bilangan iod, bilangan penyabunan, titik kabut dan bilangan
setana.
1. Pengukuran Densitas (ASTM D 1298)
Berat jenis menunjukkan perbandingan berat per satuan volume. Berat
jenis biodiesel diukur dengan menggunakan piknometer. Mula-mula piknometer
kosong yang kering dan bersih ditimbang beratnya. Kemudian dimasukkan
sampel kedalam piknometer tanpa ada gelembung udara dan bagian luar
piknometer harus dalam keadaan bersih lalu ditimbang beratnya. Berat jenisnya
dihitung dengan menggunakan rumus: Densitas ( ) = (13)
2. Penentuan Viskositas (ASTM D 445)
Biodiesel ditentukan kecepatan alirnya pada suhu kamar dengan
menggunakan alat Viskometer Ostwald diisi 10 mL akuades, kemudian diukur
waktu yang dibutuhkan akuades untuk melewati jarak antara dua tanda yang
terdapat pada viskometer. Setelah itu viskometer diisi dengan biodiesel dan diukur
waktu alirnya. Dilakukan pengulangan sebanyak 3 kali. Nilai viskositas dihitung
dengan rumus:   (14) Keterangan: = Koefisien viskositas minyak (Ns/m2 ) =
Koefisien viskositas air (8,327 x 10 Ns/m2 ) 29  = Berat jenis larutan (g/mL)  =
Berat jenis air (1,028 g/mL) t = waktu alir larutan (s) v = viskositas (mm2 /s) = 
3. Penentuan Bilangan Iod (AOAC Official Method 920.158)
Bilangan Iod menunjukkan jumlah gram iod yang dapat diikat oleh 100
gram lemak dan menunjukkan banyaknya ikatan rangkap atau ikatan tak jenuh.
Sebanyak 3 gram metil ester dilarutkan dalam 5 mL kloroform. Selanjutnya
larutan I2 sebanyak 10 mL ditambahkan ke dalam larutan dan didiamkan ditempat
gelap selama 30 menit. Campuran dititrasi dengan Na2S2O3 0,1 N dengan
indikator amilum sampai warna berubah dari merah kecoklatan menjadi jernih.
Cara yang sama dilakukan untuk blanko. Bilangan iod ditentukan dengan
persamaan berikut: Bilangan iod = 12, blanko - Berat sampel (15) Keterangan: =
 10

volume Na2S2O3 (mL) = normalitas Na2S2O3 (mL) 12,69 = massa molekul iod
(g/mol)
4. Penentuan Angka Setana (ASTM D 613)
Bilangan setana menunjukkan seberapa cepat bahan bakar mesin diesel
yang diinjeksikan ke ruang bakar bisa terbakar secara spontan. Azam et al. (2005)
membuat persamaan untuk menentukan bilangan setana sebagai fungsi dari angka
iodine (IV) dan saponifikasi (SN) sebagai berikut: CN = 46,3 + 5458 / SN − 0,225
x IV (16) Keterangan: CN = bilangan setana 30 SN = bilangan penyabunan IV =
bilangan iod
5. Penentuan Kadar Air (ASTM D 1796)
Cawan ditimbang dan dicatat beratnya kemudian diambil metil ester
sebanyak 5 gram dan diletakkan kedalam cawan, setelah itu cawan yang berisi
sampel ditimbang dan dicatat berat awalnya, kemudian dikeringkan menggunakan
oven pada suhu 105oC selama 30 menit sampai diperoleh berat konstan, sampel
didinginkan kemudian ditimbang kembali dan dicatat berat akhirnya. Penentuan
% kadar air dihitung dengan rumus sebagai berikut : (17) Keterangan : Berat
sampel = Berat sampel – berat cawan Berat sampel kering = Berat sampel kering
– berat cawan (Nurhayati et al., 2014)
6. Penentuan Bilangan Penyabunan (ASTM D 6751)
Lima gram metil ester dimasukkan ke dalam erlenmeyer ditambahkan
larutan KOH (4 gram KOH dalam 100 ml metanol) sebanyak 20 mL, mulut
Erlenmeyer kemudian ditutup dengan aluminium foil dan distirer selama 30 menit
pada suhu 70C. Hasil stirer didinginkan dan ditambahkan 3 tetes indikator
phenolphtalein. Kemudian campuran dititrasi dengan larutan HCL 0,45 N.
Selanjutnya membuat pengujian blanko dengan cara memasukkan larutan KOH (4
gram KOH dalam 100 ml metanol) sebanyak 20 mL ke dalam erlenmeyer,
kemudian ditambahkan indikator phenolphtalein sebanyak 3 tetes, kemudian
dititrasi menggunakan larutan HCL 0,45 N hingga berubah warna dari 31 kuning
telur menjadi bening. Angka penyabunan dihitung dengan menggunakan
persamaan berikut. (18) Keterangan: b = Volume HCl 0,45 N dalam titrasi
blangko c = Volume HCl 0,45 N dalam titrasi sampel N = Normalitas (N) BM =
Berat molekul (g/mol)
 11

7. Penentuan Titik Kabut (ASTM D 2500)

Karakteristik titik kabut metil ester ditentukan melalui pengujian metil
ester di dalam freezer. Sebanyak 25 ml metil ester dimasukkan ke dalam tabung
reaksi yang bersih dan kering, kemudian tabung reaksi tersebut dimasukkan ke
dalam freezer. Setiap 15 menit, sampel diambil dari freezer, kemudian diukur
suhunya. Jika di dalam sampel mulai terbentuk kristal berarti telah mencapai titik
kabut (Syah, 2006).
8. Penentuan Bilangan Asam (ASTM D664)
Sebanyak 2-3 gram metil ester dimasukkan ke dalam Erlenmeyer 250 mL
ditambahkan 15 mL heksan kemudian ditambahkan 20 mL alkohol 95 % dan
ditambahkan indikator phenolphtalein 3-4 tetes kemudian dititrasi dengan KOH
0,1 N. Penambahan KOH dapat mengakibatkan indikator phenolphtalein bereaksi
dengan berubah warna menjadi merah muda, dan jika warna merah muda tidak
hilang dalam 30 detik, banyaknya KOH yang diperlukan dapat dicatat. Kemudian
data KOH tersebut digunakan untuk melakukan perhitungan bilangan asam
(Asnawati et al., 2014). Bilangan Asam = OH OH ,1 Berat Sampel.

4. Proses Pengolahan Biodiesel

a. Penentuan Kadar Asam Lemak Bebas CPO
Asam lemak bebas atau Free Fatty Acids (FFA) yaitu nilai yang
menunjukkan jumlah asam lemak bebas yang ada di dalam lemak atau jumlah
yang menunjukkan berapa banyak asam lemak bebas yang terdapat dalam lemak
setelah lemak tersebut dihidrolisis. Asam lemak bebas adalah asam lemak yang
terpisahkan dari trigliserida, digliserida, monogliserida, dan gliserin bebas. Hal ini
dapat disebabkan oleh pemanasan dan adanya air dalam sampel sehingga terjadi
proses hidrolisis. Oksidasi juga dapat meningkatkan kadar asam lemak bebas
dalam minyak nabati (Hasahatan et al., 2012).
Proses penentuan FFA pada bahan baku merupakan faktor penentu untuk
memilih jenis proses produksi biodiesel. Berdasarkan hasil analisis kadar asam
lemak bebas CPO sebagai bahan baku pada penelitian ini sebesar 5,47%.
Persentase perolehan FFA tersebut belum sesuai sebagai syarat bahan baku untuk
produksi biodisel dengan reaksi transesterifikasi. Ramadhas et al. (2005)
 12

menyebutkan bahwa minyak berkandungan asam lemak tinggi (>2% FFA) tidak
sesuai digunakan untuk bahan baku pada reaksi transesterifikasi. Perlu dilakukan
reaksi dua tahap yaitu esterifikasi dan transesetrifikasi guna menurunkan
kandungan asam lemak hingga <2%. Untuk itu, penentuan kandungan FFA pada
bahan baku sangat penting dilakukan sebelum diolah menjadi biodiesel.
b. Proses Esterifikasi
Reaksi esterifikasi adalah reaksi antara asam lemak bebas dan
alkohol menjadi ester, sebagai reaksi pendahuluan dari reaksi transesterifikasi
dengan tujuan menurunkan kadar asam lemak bebas. Reaksi esterifikasi juga
merupakan reaksi kesetimbangan yang bersifat endoterm dengan katalis
asam. Mengingat bahan baku minyak dengan kandungan asam lemak tinggi
yaitu sebesar 5,47% jika digunakan sebagai bahan baku pada reaksi
transesterifikasi yang berkatalis basa maka asam lemak akan bereaksi dengan
katalis membentuk sabun melalui reaksi penyabunan, sehingga efektifitas
katalis akan menurun karena sebagian katalis bereaksi dengan asam lemak.
Cara ini diawali dengan tahapan esterifikasi yang bertujuan untuk menurunkan
FFA dari minyak dimana asam lemak ini akan diubah dalam bentuk ester.
Esterifikasi umumnya dilakukan dengan pemanasan secara konvensional
menggunakan katalis asam pendonor proton seperti asam sulfat (H2SO4)
serta metanol sebagai jenis alkohol pereaktannya mengingat metanol adalah
senyawa alkohol berantai karbon pendek dan bersifat polar, sehingga dapat
bereaksi lebih cepat dengan asam lemak serta dapat melarutkan semua jenis
katalis baik basa maupun asam dan lebih ekonomis. Reaksi esterifikasi
60 C
dilakukan pada suhu o selama 2 jam dan dilakukan pengadukan secara terus
menerus untuk mempercepat reaksi dan agar seluruh katalis dapat bereaksi
dengan reaktan. Hasil reaksi esterfikasi diperoleh 3 fasa yakni berupa
trigliserida, gliserol dan air seperti yang ditunjukkan pada Gambar 8.
Pemisahan dilakukan dengan menggunakan alat sentrifugasi untuk
memisahkan lapisan atas dan lapisan bawah berdasarkan berat jenisnya.
 13

Gambar Hasil esterifikasi

Hasil esterifikasi selanjutnya dianalisis kandungan asam lemak bebasnya

dengan titrasi menggunakan KOH dan indikator phenolphtalein yang
ditandai dengan terjadinya perubahan warna larutan dari kuning menjadi
warna merah muda. Dengan tercapainya titik ekivalen titrasi ini maka dapat
diketahui bilangan asam dari CPO. Sehingga berdasarkan hasil reaksi
esterifikasi dengan katalis H2SO4kandungan asam lemak bebas berkurang
menjadi 0,57%. Adapun mekanisme reaksi esterifikasi dengan katalis asam dapat
dilihat pada Gambar 9.

Gambar Mekanisme reaksi esterifikasi dengan katalis asam ( Muin, 2013)

c. Proses Transesterifikasi

Pada tahap transesterifikasi dengan menggunakan metanol sebagai pelarut serta

K2O dari ATKKS sebagai katalis. Pada penelitian ini menggunakan katalis basa
(K2O), karena lebih cepat bereaksi dari pada katalis asam. Perbandingan mol
metanol dan minyak yang digunakan adalah 3:1. Jumlah mol metanol
 14

sengaja dibuat berlebih, karena proses transesterifikasi merupakan reaksi

reversible, agar kesetimbangan bergeser ke arah hasil reaksi. Berdasarkan
literatur suhu yang sesuai untuk kondisi reaksi transesterifikasi yaitu pada suhu
60°C (Vicente et al., 2004; Meher et al., 2006). Variabel waktu yang diteliti yaitu
2 jam serta jumlah katalis yang optimum pada penelitian ini yakni dengan
variabel persen jumlah katalis sebesar 1% (b/v), 2% (b/v) dan 3% (b/v). Berat
katalis merupakan salah satu faktor penentu dalam laju reaksi. Katalis dapat
mempercepat reaksidengan cara menurunkan energi aktivasi sehingga laju
pembentukkan metil ester menjadi lebih cepat. Dari proses transesterifikasi
diperoleh 3 fasa, yaitu metil ester pada bagian atas, gliserol serta sisa katalis
pada bagian bawah seperti yang terlihat pada Gambar 10.

Gambar Hasil tranesterifikasi

Pemisahan lapisan ini terjadi karena adanya perbedaan kepolaran

antara biodoesel (metil ester) dan gliserol. Biodiesel seperti minyak pada
umumnya bersifat nonpolar, sedangkan gliserol merupakan senyawa polar. Selain
itu, massa jenis biodiesel lebih rendah daripada gliserol, maka biodiesel
terletak dibagian atas lapisan. Adapun mekanisme reaksi transesterfikasi antara
metanol, trigliserida dengan katalis K2O yang berasal dari ATKKS sebagai
sumber katalis dapat dilihat pada Gambar 11.
 15

Gambar Mekanisme reaksi transesterifikasi (Muin, 2013)

4. Uji Kualitas Biodiesel

Biodiesel hasil transesterifikasi selanjutnya dianalisis untuk
mengetahui sifat dari biodiesel tersebut. Hasil analisis kemudian dibandingkan
dengan standar yang sudah ditetapkan baik SNI atau ASTM. Analisis yang
dilakukan meliputi densitas pada suhu 40 C, viskositas kinematik pada suhu
40 C, kadar air,
bilangan asam, angka setana, titik kabut, bilangan penyabunan dan bilangan iod.
Karakteristik biodiesel dari CPO menurut SNI-04-7182-2006 dapat dilihat
pada Tabel 9.
 16

Tabel Kualitas Biodiesel Menurut SNI-04-7182-2006

SUMBER :
Maliana, Nur. 2016. Pembuatan Biodiesel Dari Crude Palm Oil (Cpo) Melalui
Reaksi Dua Tahap Dengan Menggunakan Katalis H2so4dan K2o Dari Abu
Tandan Kosong Kelapa Sawit (Atkks). Kendari : Program Studi Kimia
Fakultas Matematika Dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Halu Oleo
 1

LAMPIRAN III
TUGAS KHUSUS
Enzyme Reactor
1. Enzyme Reactor

Gambar 1. Rangkaian alat reaktor enzimatis

Reaksi enzimatik adalah reaksi yang melibatkan enzim sebagai katalis.

Hingga saat ini, reaksi enzimatik telah berjasa dalam produksi berbagai macam
produk dimulai dari skala kecil hingga skala besar. Reaksi enzimatik diaplikasikan
dalam berbagai sektor perindustrian seperti industri makanan, industri kimia,
farmasetika, dan industri lingkungan.

Dahulu, pada umumnya reaksi enzimatik di-selenggarakan di dalam suatu

reaktor tangki. Penyelenggaraan reaksi enzimatik dalam reaktor tangki
konvensional memiliki suatu kendala yaitu rendahnya konsentrasi produk yang
diinginkan. Rendahnya konsentrasi produk diakibatkan oleh tidak tercapainya
lokalisasi antara substrat dengan sisi aktif enzim yang bersangkutan. Kondisi
reaksi submerged dengan enzim yang terlarut juga turut menghalangi tercapainya
lokalisasi antara substrat dengan sisi aktif enzim. Rendahnya konsentrasi produk
berdampak pada peningkatan pada tingkat kompleksitas rancangan proses hilir
 2

sehingga proses hilir menjadi mahal. Biasanya untuk mengakali masalah tersebut,
bahan baku harus melalui tahap perlakuan awal (pretreatment) dahulu, sehingga
diperoleh bahan baku sasaran dengan konsentrasi tinggi. Apabila bahan baku yang
telah meng-alami proses pretreatment dimasukkan ke dalam bioreaktor yang telah
dilengkapi dengan enzim spesifik, maka dapat diperoleh produk dengan
konsentrasi yang lebih tinggi.

Pada awal abad ke-20, muncul gagasan berupa rancangan bioreaktor

dengan enzim terimobilisasi. Rancangan tersebut dibuat untuk mengatasi
permasalahan lokalisasi substrat dengan sisi aktif enzim. Imobilisasi dilakukan
untuk memastikan terjadinya pertemuan antara substrat dengan enzim pada sisi
aktif yang tepat. Imobilisasi dilakukan dengan menempelkan enzim pada suatu
penyangga (support) tertentu kemudian dijejalkan dalam sebuah kolom jejal
(packed column), seperti unggun berkatalis yang banyak ditemukan dalam industri
kimia.

Namun, metode imobilisasi ini menimbulkan kendala-kendala baru.

Aktivitas biokatalis yang dijejal dapat mengalami penurunan sebanyak 10%
hingga 90%. Penjejalan biokatalis juga menimbulkan terhalangnya sisi aktif
enzim sehingga menyulitkan terjadinya kontak antara sisi aktif dengan substrat.
Penjejalan biokatalis juga menyebabkan penyempitan ruang gerak substrat
sehingga laju difusi substrat atau produk dalam kolom jejal tersebut menurun.

Seiring dengan berjalannya perkembangan aplikasi teknologi membran,

maka muncul gagasan untuk mengintegrasikan membran dengan reaktor. Dalam
reaktor, membran tersebut berfungsi sebagai pembatas ruang sekaligus sebagai
penyangga enzim. Sebagai penyangga enzim, membran dapat mengatasi
kelemahan-kelemahan dari biokatalis terjejal yang telah dijelaskan sebelumnya.
Membran tersebut juga berfungsi untuk memisahkan produk dari enzim berdasar-
kan prinsip perbedaan ukuran molekul. Reaktor enzimatik yang dilengkapi dengan
membran dikenal sebagai reaktor membran enzimatik (EMR).

EMR terbagi menjadi dua ruang yang terpisahkan dengan membran yaitu
ruang reaksi dan ruang produk. Substrat direaksikan dengan enzim di dalam ruang
 3

reaksi sehingga dihasilkan sejumlah produk. Produk yang telah dihasilkan keluar
dari ruang reaksi melalui membran dengan berdifusi. Enzim juga harus
dikondisikan agar tidak dapat menembus membran sehingga terus berada di dalam
ruang reaksi. Dengan demikian enzim dikondisikan tersuspensi di dalam ruang
reaksi atau terimobilisasi pada membran. Biasanya, diameter enzim adalah 10
hingga 80 kD. Karena itu, membran yang biasa digunakan pada EMR adalah
membran ultrafiltrasi. Ada juga EMR yang menggunakan membran reverse
osmosis apabila memang diperlukan. Pemilihan material membran bergantung
pada sifat enzim dan produk.

Perbedaan antara imobilisasi membran dengan imobilisasi konvensional

adalah terdapat-nya pori pada membran. Pori pada membran mengakibatkan luas
permukaan enzim yang tertempel lebih besar daripada imobilisasi konvensional.
Keberadaan pori membran juga mengakibatkan halangan sterik pada imobilisasi
dengan membran lebih kecil daripada imobilisasi dengan support dan terjejal.

Karakteristik EMR yang unik ini menarik perhatian penulis untuk

mengulas selukbeluk tentang EMR. Pada makalah ini akan dibahas mengenai
perancangan EMR, jenis-jenis EMR beserta aplikasinya, kelebihan dan kelemahan
dari EMR, serta perkembangan EMR terkini.

2. Perancangan EMR
Empat faktor utama yang mempengaruhi unjuk kerja EMR perlu
diperhatikan dalam perancangan EMR. Keempat faktor tersebut meliputi pelarut,
membran, dimensi reaktor, dan material reaktor.

Pemilihan pelarut didasarkan pada reaksi yang akan diselenggarakan

dalam reaktor. Dalam reaksi enzimatik, biasanya digunakan pelarut organik agar
difusi substrat, enzim, dan produk berjalan lebih cepat. Salah satu pelarut organik
yang sering digunakan adalah CO2 superkritik. CO2 superkritik memiliki
viskositas rendah sehingga cenderung tidak menimbulkan fouling pada membran.
Namun, CO2 ini memiliki efek buruk pada enzim tertentu, sehingga enzim tertentu
perlu dikondisikan agar tidak larut pada CO2 superkritik yaitu dengan
mengimobilisasi enzim tersebut pada membran.
 4

Bahan-bahan yang diperlukan dalam pem-buatan membran enzimatik

adalah sebagai berikut.

1. membran keramik
2. aqua dm
3. larutan gelatin dan/atau biopolimer lainnya
4. glutaraldehid
5. larutan buffer
6. enzim
Langkah pertama yang dilakukan adalah membilas membran dengan aqua
dm selama 60 menit. Pembilasan dilakukan dengan cara seolah-olah melakukan
filtrasi pada aqua dm tersebut dengan membran. Setelah itu, membran dilapis
dengan gelatin yang bersifat inert. Pelapisan juga dilakukan dengan cara filtrasi
larutan gelatin dengan membran selama 60 menit. Setelah itu, membran berlapis
gelatin dibilas kembali dengan aqua dm selama 15 menit. Kemudian, membran
ditempelkan dengan glu-taraldehid yang berfungsi sebagai agen crosslink dengan
enzim. Penempelan dilakukan pada temperatur 25°C. Kemudian, membran dibilas
dengan suatu larutan buffer. Larutan buffer tersebut harus memiliki pH yang
sesuai dengan karakteristik enzim. Pembilasan dengan buffer dilakukan selama 15
menit. Setelah itu, enzim ditempelkan dengan teliti pada membran. Posisi enzim
pada membran harus sedemikian rupa sehingga tidak memicu terjadinya fouling
ketika reaksi diselenggarakan.

Terkadang, selain ditambahkan dengan glutaraldehid, ditambahkan juga

polietilenimin (PEI). PEI tersebut berfungsi sebagai agen coating untuk
menambah banyaknya sisi penempelan enzim. PEI ini digunakan pada studi
imobilisasi lipase yang dihasilkan Candida antarctica pada membran.

3. Jenis dan Aplikasi EMR

Hingga saat ini, banyak jenis EMR yang telah dirancang untuk berbagai
aplikasi tertentu. Dalam artikel ulasan ini, hanya sebagian kecil jenis-jenis EMR
yang dibahas. Jenis-jenis EMR yang dibahas meliputi EMR multifasa/ekstraktif,
mikro EMR (MEMR), hollow-fiber membrane reactor (HFMB), serta EMR yang
diintegrasikan dengan proses penguapan air (pervaporasi).
 5

EMR multifasa terdiri atas dua fasa yaitu fasa terlarut dalam air dan fasa
organik yang terlarut dalam pelarut organik. Kedua fasa tersebut dapat berperan
sebagai ruang reaksi ataupun ruang produk, tergantung dari kepolaran substansi
atau produk terhadap kedua fasa tersebut. Reaksi dalam EMR multifasa terjadi
pada permukaan membran. Reaktor jenis ini memanfaatkan prinsip ekstraksi,
yaitu menarik substansi (produk) yang terbentuk dari satu fasa ke fasa lain.
Penggunaan reaktor ini dapat mengatasi permasalah-an substrat dengan tingkat
kelarutan yang rendah dalam air.

Reaktor ini banyak diaplikasikan dalam reaksi yang membutuhkan

ekstraksi dalam pemisahannya seperti pemisahan komponen organik volatil,
ekstraksi logam berat dari fasa aqueous, pelepasan produk secara in situ dari
medium kultivasi atau dari campuran hasil reaksi, dll.

EMR mikro (MEMR) merupakan EMR yang didesain dengan dimensi yang
lebih kecil dengan faktor skala tertentu. MEMR ini memiliki kelebihan
dibandingkan dengan EMR konvensi-onal. Dimensi reaktor yang kecil
menyebabkan rasio luas permukaan terhadap volume enzim dalam MEMR ini
jauh lebih besar daripada EMR konvensional, bahkan dapat mencapai 105 kali
lebih besar. Dimensi reaktor yang kecil juga mengakibatkan lintasan perpindahan
massa substrat yang kecil pula. Dengan demikian, laju perpindahan massa ke
enzim menjadi tinggi sehingga reaksi dapat dikondisikan seagresif mungkin.
Reaksi dalam MEMR juga memberikan perolehan (yield) dan selektivitas yang
lebih tinggi dibandingkan dengan EMR konvensional. MEMR ini juga dapat
mengondisikan beberapa reaksi tertentu yang sulit dikondisikan dengan baik pada
EMR konvensional.

MEMR ini dapat dioperasikan untuk skala besar dengan cara yang unik. Scale-
up produksi dengan menggunakan MEMR dilakukan cukup dengan menambah
jumlah unit MEMR yang diperlukan untuk memproduksi sejumlah produk yang
diinginkan. Metode scale-up seperti ini tidak memerlukan tahap perancangan dan
peng-ujian pada skala pilot. Dengan demikian, seluruh biaya untuk perancangan
skala pilot dapat dihemat. Waktu komersialisasi proses pun lebih singkat karena
tidak melalui tahap perancangan skala pilot.
 6

Perbandingan harga EMR dan MEMR, dari segi pemodalan dan biaya operasi
diberikan pada Tabel 1 dan Tabel 2.

Tabel Perbandingan harga EMR dan MEMR [21].

EMR/€ MEMR/€
Modul 1490a) 250d)
dosing pump 6000b) 6000
circulation
 2500
pump
magnetic stirrer 400c) 
total biaya 7890 8750
a) harga katalog JFC, Jerman.

b) perkiraan harga P-500 Amersham Pharmacia.

c) perkiraan harga untuk peralatan laboratorium standar.

d) perkiraan biaya material dan pekerja.

Tabel 2. Perbandingan harga operasi harian pada EMR dan MEMR berdasarkan
price list [21].

MEMR/€ EMR/€
NADH 0,54 32,18
Asetofenon < 0,01 0,01
Buffer < 0,01 0,14
Enzim 0,09 4,50
biaya harian 0,65 36,83

Meskipun harga unit MEMR 10% lebih mahal daripada EMR, besarnya
biaya tersebut dapat dikompensasi dengan biaya operasional MEMR yang
besarnya 57 kali lebih murah dari harga operasi EMR.

Scale-up dengan metode perbanyakan unit ini memiliki kelemahan.

Pertama, produksi unit dengan karakteristik yang sama dan terkontrol sangat sulit
 7

untuk dilakukan. Pengendalian pro-duk ini membutuhkan ilmu manufaktur yang

dipelajari orang yang berasal dari disiplin ilmu teknik industri ataupun teknik
mesin. Karena itu, diperlukan kerja sama dengan orang yang ber-latar belakang
keilmuan teknik industri atau teknik mesin untuk dapat mendukung pengen dalian
kualitas produk MEMR dalam skala ba-nyak.

Kelemahan kedua dari metode scale-up ini adalah sulitnya merancang

sistem pengendalian pada sejumlah unit yang banyak. Pengendalian dapat
dilakukan dengan dua cara yaitu secara manual dan secara otomatis. Pengendalian
secara manual dilakukan dengan menggunakan tenaga kerja sebanyak-banyaknya
sesuai dengan jumlah MEMR yang ada. Masing-masing tenaga kerja dilatih untuk
dapat mengontrol kondisi MEMR. Cara manual ini kurang efektif karena kualitas
dari produk yang dikerjakan oleh masing-masing pekerja belum tentu sama.
Masih ada beberapa permasalahan lainnya jika dilihat dari sudut pandang
manajemen dan human error, namun tidak dibahas dalam artikel ini. Karena itu,
sangat diharapkan untuk dapat menggunakan cara otomatis yaitu dengan
menggunakan sensor pada sejumlah unit MEMR untuk mengecek kondisi operasi
masing-masing unit.

Berbeda dengan EMR konvensional, MEMR ini memiliki tantangan

tersendiri dalam meletak-kan enzim pada posisi yang tepat pada membran dan
juga pada microchannel, mengenal kecilnya dimensi MEMR. Pemosisian enzim
yang tidak tepat pada MEMR berpotensi lebih besar menyebabkan fouling
ketimbang pada EMR konvensio-nal, mengingat ukuran pori yang lebih kecil.

Wenten dkk. mendesain HFMB yang diopti-masi untuk menyelenggarakan

hidrolisis penisi-lin G untuk diperoleh senyawa produk 6-APA (asam 6-amino-
penisilat). HFMB merupakan reaktor yang didesain dengan serat membran yang
dikumpulkan dan diikat seperti sapu lidi. Konfigurasi ini juga digunakan pada
pembuatan membran penyaring udara yang sedang tenar akhir-akhir ini. Mode
operasi yang dapat dise-lenggarakan pada reaktor ini, yaitu crossflow dan dead
end. Pada mode operasi crossflow, substrat dialirkan secara tegak lurus terhadap
membran sedangkan pada mode operasi dead end, substrat dialirkan sejajar
terhadap membran.
 8

Desain ini diteliti untuk menentukan kondisi optimum yang menimbulkan

konversi mak-simum. Kondisi yang diteliti adalah konsentrasi larutan enzim yang
digunakan dalam imobilisasi enzim pada membran dan laju alir. Penentuan kedua
kondisi ini penting untuk mengurangi biaya modal alat-alat proses hilir yang
sangat mahal.

Hasil penelitian menunjukkan bahwa dalam imobilisasi enzim, semakin

besar konsentrasi enzim dalam larutan yang disirkulasikan, maka semakin besar
konsentrasi enzim yang teretensi pada membran. Dengan kata lain, aktivitas
enzimatik dari membran tersebut semakin tinggi. Hal ini disebabkan karena pada
konsentrasi rendah, enzim dapat menembus membran dan tidak teretensi. Namun,
apabila konsentrasi melebihi 1500 u.a./liter, konsentrasi enzim tere-tensi
menunjukkan penurunan. Hal ini mungkin diakibatkan oleh adanya kompetisi
antarmolekul enzim untuk dapat menempel pada membran. Aktivitas enzim yang
tinggi merupakan parameter penting untuk dapat mencapai konversi mak-simum.

Berdasarkan penelitian, juga diperoleh bahwa untuk mencapai konversi

maksimum, maka laju aliran substrat harus diatur serendah mungkin. Dengan
demikian, dapat disimpulkan bahwa laju alir substrat berbanding terbalik dengan
konversi. Selain itu, pengondisian laju alir substrat yang lambat juga dilakukan
untuk menghin-dari terjadinya pembentukan gel pada membran dan terlepasnya
enzim dari membran.

Penelitian ini juga memperlihatkan bahwa masih terdapat degradasi

aktivitas enzim. Degra-dasi aktivitas ini diakibatkan oleh terdenaturasi-nya enzim
pada membran tersebut. Denaturasi tersebut diakibatkan oleh tertabraknya enzim
dengan produk 6-APA sehingga terbentuk kom-pleks enzim-6-APA. Karena itu,
pengondisian aktivitas enzim awal pada imobilisasi enzim menjadi sangat penting
untuk dilakukan.

Membran pervaporasi yang biasa digunakan untuk menguapkan air dapat

dirangkaikan de-ngan reaksi enzimatik yang diselenggarakan da-lam EMR. Proses
hibrid ini dapat berfungsi untuk melepaskan air yang merupakan produk samping
beberapa reaksi tertentu secara in situ. Air tersebut mengganggu kesetimbangan
 9

reaksi sehingga perlu dikeluarkan dari sistem reaksi. Dengan demikian,

kesetimbangan reaksi dapat diarahkan sesuai keinginan dan dapat diperoleh laju
konversi produk yang tinggi.

4. Kelebihan dan Kekurangan EMR

EMR ini memiliki kelebihannya tersendiri dibandingkan dengan reaktor
lainnya. Enzim pada EMR dapat diretensi pada penyangga berupa membran
sehingga dapat digunakan berulang-ulang. Penggunaan berulang tersebut
memungkinkan EMR untuk beroperasi secara kontinyu.

Keberadaan membran memicu terjadinya pemisahan antara enzim dan

produk sehingga produk keluaran EMR tidak bercampur dengan enzim. Dengan
demikian, operasi pemisahan enzim dari cairan produk tidak diperlukan lagi
dalam proses hilir sehingga dapat menghemat biaya operasi.

EMR merupakan integrasi antara reaktor enzimatik dan membran. Alat

yang terintegrasi ini menyebabkan proses menjadi lebih praktis dan lebih murah
(seperti yang telah dijelaskan pada paragraf sebelumnya). Proses menjadi lebih
praktis karena reaksi konversi katalitik, pemi-sahan antara enzim dan produk,
serta catalyst recovery terjadi secara simultan dalam satu unit operasi.

Dalam reaktor ini, biokatalis (enzim) memiliki rasio luas permukaan

persatuan volume yang lebih tinggi dibandingkan dengan reaktor enzim terjejal
konvensional. Nilai rasio yang tinggi tersebut disebabkan oleh keberadaan pori-
pori pada membran sehingga enzim memungkinkan untuk diposisikan sedemikian
rupa sehingga memiliki luas permukaan yang tinggi, berbeda dengan enzim
terimobilisasi yang diposisikan hanya dengan ditumpuk pada penyangga dan
dijejal begitu saja. Penjejalan tersebut mengaki-batkan rasio luas permukaan per
satuan volume enzim lebih kecil.

Dibandingkan dengan reaktor enzim terjejal konvensional, EMR ini juga

memiliki aktivitas dan stabilitas yang lebih tinggi. Hal tersebut ditunjukkan oleh
penelitian yang membanding-kan performa enzim α-chymotrypsin yang diimo-
bilisasi pada membran zirkonia/α-alumina de-ngan enzim yang diimobilisasi pada
support berupa celite. Penelitian tersebut menunjukkan bahwa pada reaksi dan
 10

kondisi operasi apapun, aktivitas dan stabilitas dari enzim-membran selalu lebih
tinggi daripada enzim-celite. Hal tersebut terjadi karena pada enzim-membran
terbentuk microenvironment yang mendukung terjadinya reaksi.

Seperti bioreaktor pada umumnya, apabila dibandingkan dengan reaktor

kimia pada umum-nya, kondisi operasi pada EMR ini cenderung lunak. Operasi
EMR ini pada umumnya dikondi-sikan pada temperatur dan tekanan yang rendah,
disesuaikan dengan karakteristik dari substrat, enzim, dan produk yang terlibat
dalam operasi unit EMR tersebut. Namun, ada juga penelitian yang menunjukkan
bahwa EMR juga dapat dikondisikan pada tekanan tinggi, meski baru dipelajari
dengan menggunakan reaktor tangki berpengaduk dan reaktor tubular untuk
menghidrolisis oleil oleat, minyak bunga matahari, dan metilkarboksilselulase.
EMR juga dapat dioperasikan pada temperatur yang cukup tinggi. Sebagai contoh,
proses sakarifikasi selulosa menjadi glukosa dioperasikan pada temperatur 50°C.

Penggunaan membran pada pemisahan ini tidak melibatkan perubahan

fasa. Fasa dalam reaktor dikondisikan hanya dalam fasa cair untuk mempermudah
difusi setiap substansi yang terli-bat. Ketidakterlibatan perubahan fasa merupakan
hal yang menguntungkan karena pemisahan campuran oleh MEMR tidak
dipengaruhi oleh kondisi azeotropik seperti pada pemisahan de-ngan distilasi.
Dengan demikian, dapat diperoleh produk dengan konsentrasi tinggi tanpa
mengon-disikan operasi dalam kondisi ekstrim.

Kualitas produk reaksi pun dapat diopti-masikan dengan mudah. Optimasi

kualitas dan jumlah produk dilakukan dengan mengubah je-nis dan jumlah enzim
dalam reaktor serta mengu-bah jenis dan banyaknya lapisan membran yang
digunakan dalam pemisahan.

Meski memiliki banyak kelebihan, EMR ini juga memiliki beberapa

kelemahan. Fenomena fouling pada membran dan penurunan aktivitas enzim
adalah kelemahan utama yang membatasi perfoma EMR.

Proses pemisahan dengan membran sangat rentan dengan terjadinya

polarisasi konsentrasi. Polarisasi konsentrasi pada membran dapat menimbulkan
fouling, yaitu terhalangnya pori membran dengan substansi-substansi asing,
 11

terutama oleh retentat (substansi yang tertahan dalam pemisahan). Fouling pada
membran se-ringkali terjadi pada reaktor dengan enzim yang tersuspensi dalam
larutan. Fouling juga dapat terjadi bila lapisan enzim pada membran enzima-tik
terlalu tebal. Lapisan enzim yang tebal berpo-tensi mengurangi fluks permeat
(produk).

Untuk mengatasi fouling, dapat dilakukan berbagai cara seperti modifikasi

membran, me-ningkatkan turbulensi, backflushing, dan seba-gainya. Tetapi
metode-metode tersebut mengha-biskan banyak energi, mahal, dan tidak mudah
untuk direalisasikan. Darnoko yang telah melakukan riset pada optimasi EMR
tangensial dengan substrat pati singkong memberikan gagasan bahwa cara paling
efektif untuk mengurangi fouling adalah dengan melakukan pretreatment yaitu
hidrolisis pada substrat. Substrat yang digunakan oleh Darnoko yaitu pati
singkong dihidrolisis menjadi glukosa, maltosa, maltotetraosa, dan sebagainya
dengan menggu-nakan Termamyl sebelum dimasukkan ke dalam reaktor.
Pretreatment ini memberikan dampak yang besar terhadap laju aliran proses.
Setelah dilakukan pretreatment, laju alir pada EMR tangensial dapat
dipertahankan sebesar 80 liter/(m2 × jam) selama 10 jam. Apabila tidak dilakukan
pretreatment sebe-lumnya, maka laju alir dalam EMR hanya dapat mencapai 20
liter/(m2 × jam). Laju alir yang empat kali lebih rendah ini diakibatkan oleh
adanya fouling oleh pati yang belum terhidroli-sis. Pati tersebut sangat
berpotensial menyebabkan fouling karena memiliki berat molekul ratusan kali
lebih besar daripada bentuk mono-mernya. Proses pretreatment ini juga memberi-
kan dampak positif secara ekonomi yaitu meng-hemat jumlah enzim yang perlu
dibeli dan meng-hemat biaya operasi proses hilir yang diperlukan untuk
memisahkan pati tersebut.

Kelemahan EMR berikutnya adalah adanya penurunan aktivitas enzim,

meski tidak sesig-nifikan pada reaktor enzim terjejal konvensional. Penurunan
aktivitas enzim ini disebabkan oleh denaturasi enzim. Denaturasi tersebut
diakibat-kan oleh adanya perubahan pH sistem, perubah-an temperatur sistem,
timbulnya tegangan seret antara enzim dengan substrat atau produk, serta adsorpsi
maupun deposit pada dinding membran. Dari keempat penyebab tersebut, yang
 12

menjadi masalah utama adalah perubahan temperatur sistem dan adsorpsi/deposit

pada dinding membran.

Penanggulangan terhadap masalah nilai variabel temperatur tidak mudah

untuk dilakukan. Enzim merupakan protein dan dapat terde-naturasi pada
temperatur yang tinggi. Pada awalnya, solusi yang terpikirkan adalah dengan
menurunkan temperatur agar tidak terjadi dena-turasi. Namun, di sisi lain,
penurunan temperatur ini menimbulkan efek samping yaitu kenaikan viskositas
aliran proses. Viskositas aliran yang terlalu tinggi dapat mengakibatkan
menurunnya laju aliran proses dan fouling pada membran. Karena itu, perlu
dilakukan optimasi terhadap variabel temperatur sehingga diperoleh nilai kondisi
temperatur yang tidak mengakibatkan terjadinya denaturasi dan meningkatkan
viskosi-tas aliran proses seminim mungkin.

Kondisi campuran dalam EMR pada satu lokasi dengan lokasi lainnya
heterogen, terutama dalam EMR dengan enzim yang terimobilisasi pada
membran. Heterogenitas tersebut menye-babkan substrat lebih mudah bereaksi
pada lokasi yang lebih dekat dengan enzim. Hal itu tidak dikehendaki karena
mengakibatkan konsentrasi produk menjadi tidak homogen dan menimbulkan
polarisasi konsentrasi. Untuk mengatasi heterogenitas tersebut, maka reaktor perlu
dilengkapi dengan pengaduk. Pengaduk yang disarankan untuk EMR adalah
pengaduk berupa paddle. Pengaduk paddle dijalankan pada laju putaran yang
rendah sehingga dapat menyelenggarakan pencampuran yang menim-bulkan
tegangan seret terhadap enzim seminim mungkin.

5. Perkembangan Terkini
Saat ini, semakin banyak penelitian terhadap EMR untuk optimasi
parameter operasi skala komersial dan diteliti lebih lanjut guna menemukan
kondisi yang optimum dalam penyelengga-raan reaksi. Bagian ini dikhususkan
untuk membahas perkembangan optimasi dan desain EMR yang telah dilakukan
pada tahun 2014.

Produksi kontinyu laktulose dikembangkan dengan menggunakan EMR

berpengaduk. Sebelumnya, produksi laktulose dilaku-kan secara partaian, namun
 13

produksi secara par-taian tidak efektif dan tidak feasible secara ekonomi, karena
membutuhkan enzim yang banyak serta kehilangan aktivitas enzim terjadi dalam
jumlah besar. Perolehan laktulose pun rendah, hanya 0,04 mg/jam dalam jangka
waktu 35 jam. Hal tersebut terjadi karena dalam reaktor partaian, laktulose mudah
terhidrolisis kembali oleh β-galaktosidase, yang berperan sebagai katalis utama.
Karena itu, diperlukan membran dalam reaktor untuk memisahkan produk dari
enzim sebelum terhidrolisis. Dalam EMR, perolehan laktulose meningkat hingga
0,7 mg/jam dalam jangka waktu 5 jam. Selain ke-beradaan membran, peningkatan
perolehan juga disebabkan oleh kemampuan sistem untuk dioptimasi lebih lanjut
melalui parameter waktu tinggal (residence time), laju pengadukan, dan kekuatan
ion dalam media.

Senyawa 3’-sialilaktosa merupakan senyawa HMO (human milk

oligosaccharide) yang pen-ting bagi pertumbuhan bayi dan tidak terdapat dalam
susu sapi. HMO ini biasanya ditambahkan dalam susu formula bayi agar
kebutuhan HMO untuk bayi dapat terpenuhi. EMR dapat memfa-silitasi proses
produksi 3’-sialilaktosa secara kontinyu dengan bahan baku limbah industri susu
yang mengandung laktosa dan kasein gliko-makropeptida (CGMP). EMR tersebut
terin-tegrasi dalam sistem membran untuk pemisahan produk dari berbagai
pengotor dan substrat sisa itu sendiri. Membran dalam EMR berfungsi untuk
menahan enzim sialidase agar tidak ter-bawa bersama produk dan dapat didaur
ulang. Sistem membran terintegrasi ini terdiri dari empat membran (termasuk
yang digunakan dalam EMR) yaitu dua membran ultrafiltrasi (UF) dan dua
membran nanofiltrasi (NF). Mem-bran UF luar bertujuan untuk memurnikan
CGMP dari pengotor. Membran UF dalam reak-tor bertujuan untuk menahan
enzim dan melepas-kan produk. Membran NF bertujuan untuk mena-han substrat
agar dapat didaur ulang ke dalam EMR kembali. Performa EMR pun diteliti agar
dapat ditentukan membran yang memiliki karak-teristik anti-fouling terbaik serta
dapat menentu-kan batas fluks dalam proses.

Performa EMR juga diteliti dan dioptimasi untuk menyelenggarakan

proses sakarifikasi se-lulosa menjadi glukosa. Sebelum dimasuk-kan dalam EMR,
selulosa perlu diberi perlakuan awal (pretreatment) dengan 1-butil-3-metilimi-
 14

dazolium klorida sebanyak 1 liter. Penggunaan EMR dalam proses sakarifikasi

dilakukan untuk memanfaatkan aplikasi membran dalam mena-han enzim selulase
sehingga dapat digunakan berulang-ulang. Daur ulang enzim selulase tersebut
dapat dilakukan sebanyak 9 siklus ope-rasi dalam operasi semikontinyu tanpa
terjadi kehilangan aktivitas pada enzim. Glukosa dapat dihasilkan dengan
perolehan 95% dan konsentra-si maksimum 113 mM pada laju alir konstan 24,7
liter/(m2 × jam). Proses dilakukan selama 4 jam pada temperatur 50°C. Ketika
operasi diubah menjadi kontinyu, tidak terjadi perubahan pada laju alir maupun
konsentrasi glukosa. Dengan demikian, proses sakarifikasi selulosa dengan EMR
merupakan metode yang cocok untuk dilakukan dan sangat berpotensi untuk
dikembang-kan dalam skala komersial.

Membran reaktor enzimatik memiliki beberapa keuntungan (mode

kontinu, retensi dan reuse dari katalis, pengurangan inhibisi substrat/produk,
produk bebas enzim, proses terintegrasi, dsb.). Membran bioreaktor untuk sel
utuh diam memiliki keuntungan lingkungan untuk peningkatan densitas sel.
Sel menyembur melalui membran dengan aliran tunak kontinu dari medium
yang mengandung oksigen dan nutrien [Link] dapat memisahkan
enzim dan substrat dari produk reaksi untuk didaur ulang. Dengan sistem ini,
enzim dapat didaur ulang dan digunakan lebih dari sekali. Enzim dan sel-sel
dapat terjebak dalam matriks polimer selama persiapan membrane engan
inversi fasa atau terperangkap dengan penyaringan dalam lapisan berpori dari
membran hidrofilik asimetris dan membran hidrofobik simetris. Ketika
biokatalis dalam membran, agar reaksi terjadi, substrat harus diangkut melintasi
membran kemudian katalis dan produk harus diangkut dari lokasi reaksi ke sisi
lain dari membran sebagai permeat. Secara umum, hal tersebut merupakan
hambatan perpindahan massa yang paling mempengaruhi kinerja sistem reaksi
tersebut. Agar reaktor berfungsi pada kinerja yang optimal, reaktor harus
bekerja dalam rezim reaksi terbatas dibandingkandalam rezim difusi terbatas.
Parameter yang dapat memberikan ukuran kondisi ini adalah modulus Thiele,
yang dinyatakan dengan Persamaan 1,
 15

dengan L adalah panjang, Vmax adalah kecepatan maksimum dari

reaksi, Km adalah konstana Michaelis-Menten dan Deff, Φ adalah difusivitas
efektif. Ini memiliki makna fisik dari rasio antara laju reaksi dan laju difusi.
Untuk Φ≤1, sistem ini pada dasarnya dikendalikan oleh kinetika dan keterbatasan
perpindahan massa yang diabaikan. Imobilisasi juga dapat diperoleh dengan
gelifikasi. Ketika larutan enzim dialirkan melalui membran ultrafiltrasi yang
menolak molekul enzim, enzim akan terakumulasi pada permukaan membran
dan mengendap sebagai lapisan gel tipis ditandai dengan aktivitas katalitik
enzimatis. Gelasi sesungguhnya protein enzim dan imobilisasi dinamis enzim
pada permukaan membran terjadi ketika konsentrasi protein pada cairan
antarmuka membran mencapai nilai konsentrasi gel. Ketika biokatalis
terimobilisasi di permukaan, pembilasan larutan substrat sepanjang gel
enzimatik juga menyebabkan konversi substrat menjadi produk dalam aliran
retentat. Jika enzim dihambat oleh produk, kinerja reaktor pada keadaan tunak
menurun. Pelekatan enzim dapat berlangsung

dengan: (1) pengikatan ionik untuk penyangga penukar ion (misalnya DEAE
selulosa, DEAE sephadex dan karboksimetil selulosa), (2) adsorpsi melalui
interaksi van der Waals untuk penyangga hidrofobik (misalnya polypropylene
dan teflon) atau (3) pengikatan kovalen antara amino ataukarboksil kelompok
asam amino dan membran penyangga. Ikatan kovalen tersebut biasanya
dibentuk oleh molekul-molekul jembatan aktif, seperti CNBr, dan bi-atau
reagen multifungsi seperti glutaraldehid. Imobilisasi ini sangat stabil, tetapi
memiliki kelemahan yaitu denaturasi enzim asli selama proses pengikatan;
Selanjutnya, imobilisasi sulit untuk mengisi kembali enzim terdenaturasi.

6. Aplikasi reactor enzim dalam pembuatan biodiesel dari minyak biji

karet
Produksi biodisel dari minyak biji karet pada dasarnya adalah reaksi
metanolisis, yaitu reaksi trigliserida dengan metanol dihasilkan metil ester asam
 16

lemak dan gliserol. Reaksi ini dapat dilakukan secara kimiawi menggunakan
katalis dengan energi tinggi, dan dapat secara enzimatik. Pembuatan biodisel dari
minyak nabati telah banyak dikaji bahkan diproduksi secara komersial di luar
negeri (Darnoko, dkk.2001., Ananta-Andi-Anggraini, dkk., 1998., Krawczyk,
1996., Knothe, 2001). Cara kimiawi ini mempunyai kelemahan, yaitu energy
consuming, transesterifikasi tidak sempurna jika tinggi kandungan asam lemak
bebas dan airnya, sulit memisahkan residu katalis dan gliserolnya serta butuh
pencucian berulang untuk pemurnian (Nelson, dkk., 1996). Hal ini dapat diatasi
dengan cara transesterifikasi enzimatis. Beberapa minyak nabati telah dicoba
untuk dikonversi menjadi biodisel secara enzimatis (Yulianto, M.E., dkk., 2005,
Watanabe, dkk., 2001., Shimada, dkk., 1999., Selmi dan Thomas., 1998., Nelson,
dkk., 1996). Studi awal juga telah dilakukan dalam skala laboratorium dengan
menggunakan reaktor enzimatis, dimana menunjukkan bahwa metanolisis
trigliserida dengan biokatalis sangat potensial dalam memproduksi biodisel
(Yulianto, M.E., dkk., 2005). Jenis reaktor ini mempunyai keuntungan seperti
keseragaman waktu tinggalnya, intensitas pengaduk, perpindahan massa dan
panas dapat divariasi, dan mudah dalam mengendalikan suhu, pH serta kecepatan
putar pengaduk (Yulianto, M.E., dkk., 2005.., Watanabe, dkk., 2001., Shimada,
dkk., 1999). Dari berbagai kajian tersebut dapat disimpulkan berbagai faktor yang
mempengaruhi reaksi transesterifikasi enzimatis tersebut, antara lain sumber
enzim, kadar air, rasio metanol/minyak, suhu jika waktu reaksinya pendek.
Disamping itu, secara umum reaksi interesterifikasi dapat dipengaruhi oleh
adanya beberapa jenis pelarut organik, sementara pelarut organik lain tidak.
Pelarut organik ini dapat memfasilitasi kontak antara enzim dan substrat, serta
dapat mengencerkan viskositas campuran. Meskipun demikian, kendala yang
dihadapi dalam mengkonversi minyak biji karet menjadi biodisel secara
enzimatis, adalah minyak tersebut memiliki bilangan Iodium relatif tinggi, yaitu:
132-141 g-I2/100 g. Selain itu,

harga enzim yang tersedia secara komersial masih mahal karena masih import.
Oleh karena itu perlu diupayakan perlakuan awal pada minyak biji karet dan
sumber lipase indigeneous yang murah serta berpotensi. Untuk meminimasi angka
iodium dengan cara menurunkan asam linolenatnya melalui proses hidroksilasi,
 17

sehingga biodiesel yang dihasilkan memenuhi standar yang ditetapkan. Aktivitas

lipase dalam bekatul dipengaruhi oleh kondisi penyimpanan, suhu dan kadar air
(Gingras, 2000). Beberapa penelitian menunjukkan kemampuan leteks pepaya
dapat digunakan untuk biokonversi lipida (Caro, dkk., 2000., Gandi dan
Mukherjee, 2001., Lee dan foglia, 2001). Penggunaan kedua sumber lipase
tersebut untuk pembuatan metil ester dari minyak biji karet belum dipublikasikan
sampai saat ini. Dengan demikian belum diketahui bagaimana kondisi optimum
untuk proses tersebut. Oleh karenanya, perlu ditelaah pengembangan proses
enzimatis untuk produksi biodisel dari minyak biji karet dengan menggunakan
enzim indigeneous yaitu dari lateks pepaya dan bekatul yang berpotensi dapat
dihasilkan dalam negeri.

SUMBER :

Hendrawan, Andre. 2015. Reaktor Membran Enzimatik. Bandung : Jurusan

Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Bandung

Arifan, dkk. 2009. Pengembangan Proses Enzimatis Untuk Produksi Biodisel

Dari Minyak Biji Karet. Semarang : Jurusan Teknik Kimia PSD III Teknik,
UNDIP Semarang dan Jurusan Teknik Kimia, UGM Yogyakarta. Jurnal
Simposium Nasional RAPI VIII 2009 ISSN : 1412-9612

Amalia, R. A. 2016. Potensi dan Aplikasi Reaktor Membran Biokatalis. Bandung

: Teknik Kimia, ITB
 18

Fixed Bed Reactor

1. Pengertian Reaktor

Reaktor adalah suatu alat proses tempat di mana terjadinya suatu reaksi
berlangsung, baik itu reaksi kimia, nuklir, dan biologis, dan bukan secara fisika.
Ada berbagai macam jenis dan bentuk yang dapat diklasifikasikan berdasarkan
beberapa faktor dan jenis-jenis reaktor. Untuk itulah alasan pemilihan jenis
reaktor yang tepat tujuan pemilihannya serta parameter yang mempengaruhi
rancangan nya untuk proses kimia tertentu perlu diketahui. Tujuan utama dalam
memilih jenis reaktor adalah alasan ekonomis, keselamatan, dan kesehatan kerja,
serta pengaruhnya terhadap lingkungan.

Berikut ini merupakan faktor-faktor yang menjadi pertimbangan dalam memilih

jenis reaktor tertentu:

1. Mendapat keuntungan yang besar, konversi, dan efisiensi terbesar

2. Biaya produksi rendah

3. Modal kecil/volume reaktor minimum

4. Operasinya sederhana dan murah

5. Keselamatan kerja terjamin

[Link] terhadap sekelilingnya (lingkungan) dijaga sekecil-kecilnya.

Dalam merancang suatu reaktor perlu diperhatikan parameter-parameter

tertentu juga agar reaktor yang dibangun dapat memenuhi unjuk kerja yang
diharapkan, seperti waktu tinggal, volum, temperatur, tekanan, konsentrasi, dan
koefisien. Pada dasarnya dalam merancang reaktor perlu diperhatikan faktor
neraca massa dan energinya. Secara garis besar, umumnya reaktor dianggap ideal
atau beroperasi dalam keadaan steady state, dengan kata lain besarnya massa yang
masuk akan sama dengan massa yg keluar ditambah akumulasi. Berdasarkan
penjelasan singkat tentang reaktor di atas, tentu saja dalam penyususnan reaktor
bukanlah hal yang mudah. Perlu diperhatikan sekali penyusun-penyusunnya. Baik
dari luar reaktor maupun dari dalam reaktor. Faktor 2 keselamatan pun tidak boleh
 19

dikesampingkan. Biaya operasi biasanya termasuk besarnya energi yang akan

diberikan atau diambil, harga bahan baku, upah operator, dll. Perubahan energi
dalam suatu reaktor kimia bisa karena adanya suatu pemanasan atau pendinginan,
penambahan atau pengurangan tekanan, gaya gesekan seperti pengadukan, dll.
Oleh karena itu pentingnya mempelajari berbagai macam rekator yang ada dalam
industry salah satu contohnya yaitu adalah reactor fixed bed. (Dewajani, 2011)

2. Pengertian Fixed Bed Reaktor

Reaktor Fixed Bed adalah reaktor dengan menggunakan katalis padat yang
diam dan zat pereaksi berfase gas. Butiran-butiran katalisator yang biasa dipakai
dalam reaktor fixed bed adalah katalisator yang berlubang di bagian tengah,
karena luas permukaan persatuan berat lebih besar jika dibandingkan dengan
butiran katalisator berbentuk silinder, dan aliran gas lebih lancar.

Fixed Bed Reaktor merupakan suatu reaktor yang mana katalis berdiam di
dalam reactor bed. Di dalam reaktor, katalis ditopang oleh suatu struktur catalyst
support berupa perforated tray dengan tambahan lapisan inert semacam ceramic
balls dengan diameter bervariasi sesuai dengan ukuran partikel katalis baik di sisi
terbawah maupun di lapisan teratas bed katalisator.

Secara spesifik, fixed bed reaktor yang ada di unit pengolahan minyak
bumi dirancang oleh vendor berdasarkan kebutuhan proses. Struktur internal
reaktor pun berbeda dari vendor satu dengan lainnya. Karena sifatnya yang sangat
spesifik, perancangan reaktor itu sendiri biasanya juga terkait dengan lisensor
prosesnya, misalnya perancangan fixed bed reactor untuk Unicracking akan
berbeda dengan perancangan fixed bed reaktor untuk MSDW Lube Catalytic
Dewaxing. Hal ini terkait dengan kebutuhan proses, terutama terkait dengan
kebutuhan katalis yang sangat spesifik tergantung pada vendornya masing-
masing. Meskipun demikian, secara umum bagian-bagian internal reaktor tetap
sama, hanya saja tiap lisensor proses maupun vendor reaktor tersebut memiliki
typical design masing-masing yang diharapkan mampu mengoptimalkan fungsi
dari reaktor tersebut.
 20

Bagian utama dari sebuah fixed bed reactor adalah reactor vessel, reactor
internals, katalisator, inert dan graded katalisator. Reactor vessel merupakan
bagian yang menyediakan tempat bagi katalis dan tempat berlangsungnya kontak
antara minyak umpan dan katalis yang kemudian terjadi reaksi. Reactor vessel
dirancang dengan dasar perancangan pressure vessel.

Terdapat berbagai jenis reaktor yang digunakan dalam industri kimia.

Reaktor sendiri berfungsi untuk tempat yang digunakan untuk mereaksikan dalam
bidang industri. Salah satu jenis reaktor adalah Fixed Bed Reactor. Pada jenis ini
termasuk jenis reaktor untuk fase cair atau gas dengan katalisnya adalah padatan.
Di mana katalis tersebut hanya diam (bed/ tertidur) dalam reaktor, tidak bergerak.
Karena yang bergerak adalah cairan atau gasnya. Bagian utama dari sebuah
reaktor fixed bed adalah reaktor vessel, reaktor internals, katalisator, inert dan
graded katalisator. Reaktor vessel sendiri digunakan sebagai tempat katalis pada
Fixed Bed Reactor. Reaktor internal yang dimaksud pada susunan ini adalah
semua kebutuhan yang digunakan reaktor seperti kebutuhan distribusi panas,
fouling, distribusi lapisan katalisator, dan juga temperatur reaksi. Intinya reaktor
internal adalah kebutuhan di dalam reaktor Fixed Bed. Katalis, inert, dan graded
merupakan bahan penunjang agar reaktor Fixed Bed berjalan sempurna. Katalis
pada Fixed Bed Reactor terletak pada pipa tempat dilewatkannya cairan atau gas
yang nantinya akan direaksikan pada reaktor fixed bed. Inert, dan graded nya
diletakkan pada atas atau bawah katalis. Terdapat dua macam Fixed Bed Reactor,
yaitu Single Bed dan Multi Tube Reactor. letak perbedaannya terletak pada
katalisnya. Kalau Single hanya ada 1 tumpuk katalis, tetapi kalau Multi ada
berbagai tumpuk katalis di dala reaktor Fixed Bed.

Reaktor Fixed Bed merupakan suatu reaktor yang mana katalis berdiam di
dalam reaktor bed. Di dalam reaktor, katalis ditopang oleh suatu struktur catalyst
support berupa perforated tray dengan tambahan lapisan inert semacam ceramic
balls dengan diameter bervariasi sesuai dengan ukuran partikel katalis baik di sisi
terbawah maupun di lapisan teratas bed katalisator.

Secara spesifik, reaktor fixed bed yang ada di unit pengolahan minyak
bumi dirancang oleh vendor berdasarkan kebutuhan proses. Struktur internal
 21

reaktor pun berbeda dari vendor satu dengan lainnya. Karena sifatnya yang sangat
spesifik, perancangan reaktor itu sendiri biasanya juga terkait dengan lisensor
prosesnya, misalnya perancangan reaktor fixed bed untuk unicracking akan
berbeda dengan perancangan reaktor fixed bed untuk MSDW Lube Catalytic
Dewaxing. Hal ini terkait dengan kebutuhan proses, terutama terkait dengan
kebutuhan katalis yang sangat spesifik tergantung pada vendornya masingmasing.
Meskipun demikian, secara umum bagian-bagian internal reaktor tetap sama,
hanya saja tiap lisensor proses maupun vendor reaktor tersebut memiliki typical
design masing-masing yang diharapkan mampu mengoptimalkan fungsi dari
reaktor tersebut. (Indriyati , 2012)

Bagian utama dari sebuah reaktor fixed bed adalah reaktor vessel, reaktor
internals, katalisator, inert dan graded katalisator.

1. Reaktor vessel

Merupakan bagian yang menyediakan tempat bagi katalis dan tempat

berlangsungnya kontak antara minyak umpan dan katalis yang kemudian
terjadi reaksi. Reaktor vessel dirancang dengan dasar perancangan pressure
vessel (ASME BPVC Section VIII Division 2). Kunci dari perancangan
reaktor vessel ini adalah pemilihan material, allowable working
pressure,dimensi dan ketebalan dinding vessel. Reaktor fixed bed biasanya
digunakan untuk umpan (pereaktan) yang mempunyai viskositas kecil.

2. Reaktor Internal
Selain reaktor vessel, struktur internal reaktor juga sangat menunjang
optimalnya kinerja dari sistem reaksi yang terjadi di dalam reaktor tersebut.
Beberapa kata kunci seperti distribusi umpan, distribusi panas, fouling,
distribusi lapisan katalisator, dan juga temperatur reaksi merupakan beberapa
hal yang mewakili peran dari struktur internal reaktor tersebut. Secara umum
struktur internal terdiri atas feed distributor, distribution tray, scale basket,
quench distributor, collector ring, inert and catalyst graded.

3. Katalisator
 22

Katalisator merupakan salah satu hal vital dalam sistem reaksi di dalam
reaktor. Pasalnya, pada perancangan reaktor semua variabel proses ditentukan
oleh physical properties dan kebutuhan reaksi dari katalisator. Misalnya
batasan pressure drop untuk reaksi maupun regenerasi tidak boleh melebihi
crushing strength dari partikel katalisator. Begitu halnya dengan temperatur.

Temperatur dibatasi dengan melting point komponen penyusun katalisator.

4. Inert dan Catalytst Graded

Pada bed katalisator, inert balls diletakkan di bagian atas dan bawah
katalisator. Di bagian atas katalisator, inert balls berfungsi meredam energi
tumbukan dari aliran umpan guna menjaga distribusi katalisator di dalam bed
katalisator. Di bagian bawah bed katalisator, inert balls berfungsi sebagai
support untuk menopang katalisator dan juga menjaga agar katalisator tidak
ikut mengalir keluar bed katalisator bersama aliran umpan.

Graded katalisator merupakan partikel-partikel yang ditambahkan di atas

ataupun di bawah katalisator di dalam bed katalisator yang memiliki fungsifungsi
tertentu sesuai komposisinya. Fungsi graded katalisator antara lain sebagai
treatment awal, menahan deposit, menyerap logam, dan lain-lain. Beberapa jenis
graded katalisator ditambahkan ke dalam bed katalisator guna mengoptimalkan
aktivitas katalisator.

3. Kelebihan dan Kekurangan Reaktor Fixed Bed

Kelebihan Reaktor Fixed Bed :
1. Dapat digunakan untuk mereaksikan dua macam gas
sekaligus,
2. Kapasitas produksi cukup tinggi,
3. Pemakaian tidak terbatas pada kondisi reaksi tertentu (eksoterm atau
endoterm) sehingga pemakaian lebih fleksibel,
4. Aliran fluida mendekati plug flow, sehingga dapat diperoleh hasil
konversi yang tinggi,
5. Pressure drop rendah,
 23

6. Oleh karena adanya hold-up yang tinggi, maka menghasilkan

pencampuran radial yang lebih baik dan tidak ditemukan pembentukan
saluran (channeling),
7. Pemasokan katalis per unit volume reaktor besar,
8. Hold up liquid tinggi,
9. Katalis benar-benar dibasahi,
[Link] temperature lebih baik,
[Link] massa gas-liquid lebih tinggi daripada reaktor trickle bed karena
interaksi gas-liquid lebih besar.
Kekurangan Reaktor Fixed Bed
1. Resistansi difusi intra partikel sangat besar,
2. Nilai transfer massa dan transfer panas rendah,
3. Pemindahan katalis sangat sulit dan memerlukan shut down alat,
4. Konversi lebih rendah,
5. Ada kemungkinan terjadi reaksi samping homogen pada liquid.

5. Macam-macam Reaktor Fixed Bed

Bentuk reaktor fixed bed dapat dibagi menjadi :5

1. Single Bed

Sebagai penyangga katalisator dipakai butir-butir alumunia (bersifat inert

terhadap zat pereaksi) dan pada dasar reaktor disusun dari butir yang besar makin
keatas makin kecil, tetapi pada bagian atas katalisator disusun dari butir kecil
makin keatas makin besar.

2. Multi tube

Katalisator diisi lebih dari satu tumpuk katalisator, fixed bed dengan
katalisator lebih dari satu tumpuk banyak dipakai dalam proses adiabatik. Jika
reaksi yang terjadi sangat eksotermis pada konversi yang masih kecil suhu gas
sudah naik sampai lebih tinggi dari suhu maksimum yang diperbolehkan untuk
katalisator, maka gas harus di dinginkan terlebih dahulu kedalam alat penukar
panas diluar reaktor untuk di dinginkan dan selanjutnya dialirkan kembali ke
 24

reaktor melalui tumpukan katalisator kedua, jika konversi gas yang keluar dari
tumpukan kedua belum mencapai yang direncanakan, tetapi suhu gas sudah lebih
tinggi dari yang diperbolehkan maka dilakukan pendinginan lagi dengan
mengalirkan gas kea lat penukar panas kedua kemudian di kembalikan ke reaktor
yang masuk melalui tumpukan katalisator ketiga dan seterusnya sampai diperoleh
konversi yang diinginkan. Jika reaksi bersifat endotermis maka penukar panas
diluar reactor dapat digunakan untuk pemanas gas reaksi.

Katalisator diisi lebih dari satu tumpuk katalisator, fixed bed dengan
katalisator lebih dari satu tumpuk banyak dipakai dalam proses adiabatic. Jika
reaksi yang terjadi sangat eksotermis pada konversi yang masih kecil suhu gas
sudah naik sampai lebih tinggi dari suhu maksimum yang diperbolehkan untuk
katalisator, maka gas harus di dinginkan terlebih dahulu kedalam alat penukar
panas diluar reactor untuk di dinginkan dan selanjutnya dialirkan kembali ke
reaktor melalui tumpukan katalisator kedua, jika konversi gas yang keluar dari
tumpukan kedua belum mencapai yang direncanakan, tetapi suhu gas sudah lebih
tinggi dari yang diperbolehkan maka dilakukan pendinginan lagi dengan
mengalirkan gas kea lat penukar panas kedua kemudian di kembalikan ke reactor
yang masuk melalui tumpukan katalisator ketiga dan seterusnya sampai diperoleh
konversi yang diinginkan. Jika reaksi bersifat endotermis maka penukar panas
diluar reactor dapat digunakan untuk pemanas gas reaksi.
 25

Gambar 2. Contoh reaktor fixed bed multi bed dan single bed.

3. Multi bed

Reaksi katalitik umumnya dilakukan dalam reaktor unggun tetap, karena

kesederhanaan teknologi dan operasi. Kesederhanaan ini jelas untuk adiabatik
reaktor, tetapi ketika panas penting dari reaksi yang terlibat, pertukaran panas
mungkin lebih, untuk operasi yang optimal, untuk menghindari landasan pacu dan
deaktivasi katalis. Jadi perpindahan panas sangat sering masalah utama yang
dihadapi dalam desain reaktor unggun tetap.

Tiga kelas penting dari reaktor non adiabatik adalah sebagai berikut:

 Multiband reaktor adiabatik dengan pertukaran panas antara mengarah ke

profil suhu gelombang non-sinusoidal.

 Reaktor dengan internal yang penukar panas multitublar..

Dua terakhir umumnya lebih disukai untuk reaktor adiabatik multibed saat
sangat reaksi eksotermik atau endotermik berlangsung, atau ketika optimum profil
suhu yang diinginkan. Aspek lain adalah penurunan tekanan melalui tempat tidur.
Dalam rangka untuk membatasi, lebih besar partikel katalis dapat digunakan,
namun keterbatasan difusi juga akan meningkat.
 26

Memungkinkan untuk mengontrol suhu dengan memberikan exchanger

diantara beds. Reaksi untuk amonia,cumene,SO3 dan banyak proses lain dapat
menggunakan sekitar 5 atau enam beds yang disusun secara seri. Garis besar
desain dalam desain fixed bed reaktor diasumsikan bahwa semua sifat adalah
konstan pada penggabungan elemen volum dengan single butiran [Link]
dan transfer energi antar sel diasumsikan terjadi pada aliran cair dari satu sel ke
sel yang lain. Pada proses isotermal,panas reaksi harus rendah atau konsebtrasi
reaktan harus kecil. Kehadiran katalis menjaga turbulance dan pencampuran
untuk mendapatkan konsentrasi yang sama.

Klasifikasi model:

Reaktor unggun tetap pada dasarnya dijelaskan oleh kontinum jenis model, tetapi
sel model telah dikembangkan untuk menjelaskan struktur dua fase reaktor.
Kebanyakan reaksi katalitik adalah reaksi aliran aksial klasik, paling. Model
diandalkan adalah model kontinum klasik.
 27

Gambar 3. Reaktor fixed bed multi bed.

6. Pemilihan katalisator

Untuk menentukan katalisaor mana yang sebaiknya digunakan dapat dipakai

pertimbangan sebagai berikut :

1. Sebaiknya dipakai katalisator yang berumur panjang dengan maksud untuk

menghemat dana untuk membeli katalisator baru, untuk mengurangi waktu
produksi yang hilang guna penggantian katalisator.
2. Harga katalisator
Dipilih harga katalisator yang murah, untuk menghemat investasi dan
biaya operasi

3. Mudah atau tidaknya diregenerasi.

Jika katalisator dapat diregenerasi tanpa harus merusak aktivitasnya dapat
mengurangi biaya pembelian katalisator baru

4. Dapat diproduksi dalam jumlah yang besar

5. Tahan terhadap racun. Jika katalisator tahan terhadap racun akan berumur
panjang dan tidak mudah kehilangan aktivitasnya.
 28

Katalisator merupakan salah satu hal vital dalam sistem reaksi di dalam
reaktor. Pasalnya, pada perancangan reaktor semua variabel proses ditentukan
oleh physical properties dan kebutuhan reaksi dari katalisator. Misalnya batasan
pressure drop untuk reaksi maupun regenerasi tidak boleh melebihi crushing
strength dari partikel katalisator. Begitu halnya dengan temperatur. Temperatur
dibatasi dengan melting point komponen penyusun katalisator. Selain itu
temperatur sistem reaktor yang eksotermis misalnya, akan sangat rentan terjadi
overheating pada reactor vessel. Oleh karena itu, pemilihan material reactor
vessel, penentuan sistem distribusi panas, ukuran diameter dan tinggi bed
katalisator akan memerlukan perhatian khusus dalam perancangannya. Begitu
pula dengan instrumentasi yang dibutuhkan terutama thermocouple (temperature
sensor element). Baik jumlah maupun konfigurasinya dalam sistem axial maupun
radial akan sangat menunjang monitoring ketat distribusi panas di dalam bed
katalisator agar tidak terjadi runaway.

Perbedaan physical properties, aktivitas, selektivitas, dan stabilitas dari

tiap-tiap katalisator akan membutuhkan sistem kondisi operasi yang berbeda.
Misalkan untuk katalisator Catalytic Dewaxing Process berikut ini.

Untuk jenis katalis komersial biasanya jarang di-publish secara umum,

baik itu spesifikasi maupun kondisi operasi tipikalnya. Hal ini terkait dengan data
katalisator yang merupakan propriatery atau patent dari tiap-tiap vendor. Berikut
ini ada beberapa contoh jenis katalisator beserta vendornya yang sudah
diinventarisasi oleh Oil and Gas Journal.

1. Reactor Internals
Selain reactor vessel, struktur internal reaktor juga sangat menunjang
optimalnya kinerja dari sistem reaksi yang terjadi di dalam reaktor tersebut.
Beberapa kata kunci seperti distribusi umpan, distribusi panas, fouling, distribusi
lapisan katalisator, dan juga temperatur reaksi merupakan beberapa hal yang
mewakili peran dari struktur internal reaktor tersebut. Secara umum struktur
internal terdiri atas feed distributor, distribution tray, scale basket, quench
distributor, collector ring, inert and catalyst graded. Klik link berikut untuk
melihat reactor internals 3D model.
 29

2. Feed Distributor
Feed distributor merupakan struktur internal yang terletak di bagian inlet
reaktor. Feed distributor ini berupa struktur yang memiliki baffle dan deflector
yang memungkinkan umpan masuk ke dalam reaktor didistribusikan secara
merata ke dalam bed katalisator. Distribusi umpan ini merupakan kunci dari sitem
reaksi di dalam bed katalisator. Dengan meratanya distribusi umpan, maka
distribusi panas di dalam bed juga akan merata dan reaksi dapat berlangsung
dengan optimal. Salah satu dampak negatif dari tidak meratanya distribusi umpan
adalah akan terjadi hotspot pada titik tertentu pada bed katalisator yang lama-
kelamaan akan terjadi channeling dan hal ini akan mempengaruhi lifetime dari
katalisator.

3. Distribution Tray
Distribution tray pada intinya melanjutkan tugas dari feed distributor
yakni memeratakan distribusi umpan ke dalam bed katalisator. Distribution tray
ini berada pada bagian teratas dari bed katalisator pertama di dalam reaktor.
Distribution tray berupa tray dengan struktur slotted-chimneys dan/atau bubble
cap tray yang memungkinkan terjadinya kontak antara fase vapor dan liquid.
Melalui kontak ini, akan terjadi transfer massa dan transfer panas dan pada
akhirnya vapor dan liquid dari umpan dapat didistribusikan secara merata ke
dalam bed katalisator.

4. Scale Basket
Scake basket merupakan struktur semacam mesh strainer yang disusun
pada layer pertama bed katalisator dengan konfigurasi tertentu. Pemasangan scale
basket ini merupakan salah satu upaya guna mengurangi terjadinya fouling pada
bed katalisator sehingga pressure drop bed katalisator dapat terjaga.

5. Quench Distributor
Quench distributor merupakan suatu struktur yang dipasang di antara dua
bed katalisator. Quench distributor dipasang pada reaktor dengan sistem reaksi
eksotermis. Fungsinya adalah untuk me-maintain temperatur outlet bed sebelum
memasuki bed katalisator berikutnya. Pasalnya, temperatur outlet bed akan selalu
 30

lebih tinggi dari inletnya karena sistem reaksinya eksotermis. Apabila temperatur
outlet bed pertama sudah tinggi, maka setelah melalui bed kedua temperatur akan
naik lagi. Jika kondisi ini tidak diatur, maka potensi terjadinya runaway akan
lebih besar. Oleh karena itu, dibuatlah struktur quench distributor yang akan
mendistribusikan quench gas pada effluent bed pertama guna menurunkan
(menjaga) temperatur sebelum memasuki bed berikutnya.

Struktur quench distributor secara umum antara lain quench pipe sebagai
transfer line quench gas (misalnya hydrogen) ke dalam reaktor (quench zone).
Pada beberapa desain tipikal quench distributor, terdapat pula suatu struktur yang
mendistribusikan quench gas berupa silinder tertutup dengan beberapa lubang di
sisinya disebut quench sparger. Kemudian mixing table yang merupakan tempat
terjadinya percampuran antara quench gas dan effluent bed pertama. Dan struktur
paling bawah adalah distribution tray. Struktur distribution tray pada quench zone
ini hampir sama dengan struktur distribution tray pada lapisan teratas bed
pertama. Tujuan utamanya pun sama, suapaya terjadi heat transfer sehingga
temperatur effluent bed pertama dapat diatur sesuai kebutuhan sebelum memasuki
bed berikutnya.

6. Inert and Catalyst Graded

Pada bed katalisator, inert balls diletakkan di bagian atas dan bawah
katalisator. Di bagian atas katalisator, inert balls berfungsi meredam energi
tumbukan dari aliran umpan guna menjaga distribusi katalisator di dalam bed
katalisator. Di bagian bawah bed katalisator, inert balls berfungsi sebagai support
untuk menopang katalisator dan juga menjaga agar katalisator tidak ikut mengalir
keluar bed katalisator bersama aliran umpan.

Graded katalisator merupakan partikel-partikel yang ditambahkan di atas

ataupun di bawah katalisator di dalam bed katalisator yang memiliki fungsi-fungsi
tertentu sesuai komposisinya. Fungsi graded katalisator antara lain sebagai
treatment awal, menahan deposit, menyerap logam, dan lain-lain. Beberapa jenis
graded katalisator ditambahkan ke dalam bed katalisator guna mengoptimalkan
aktivitas katalisator.
 31

Pemilihan graded katalisator dilakukan berdasarkan karakteristik

katalisator utama di masing-masing reaktor. Karakteristik katalisator akan
mempengaruhi proses reaksi yang berlangsung pada tiap-tiap bed katalisator.
Dengan pemilihan graded katalisator yang tepat diharapkan reaksi yang
berlangsung dapat terjadi secara optimal dan menghasilkan produk sesuai yang
diharapkan.

7. Collector Ring
Collector ring merupakan perlengkapan internal reaktor yang mencegah
katalisator mengalir keluar reaktor. Collector ring ini dipasang pada bagian bawah
reaktor. Jumlah area terbuka di dalamcollector ring harus lebih besar dari lima
kali luas area outlet nozzlesehingga rentang penurunan aliran tidak
menimbulkan pressure dropyang berlebihan.

Pada akhir perancangan fixed bed reactor, perlu dievaluasi pressure drop
per bed maupun total reaktor. Hal ini sangat menentukan kebutuhan tekanan
operasi terkait dengan rotating equipment yang dibutuhkan. Perhitungan pressure
drop tidak hanya dihitung berdasarkan pressure drop yang ditimbulkan oleh
partikel katalisator, inert, dan graded katalisator saja tetapi juga dengan adanya
struktur internal reaktor seperti inlet diffuser, quench distributor, dan collector
ring. Hal ini karena keberadaan struktur internal reaktor tersebut juga
berkontribusi terhadap pressure drop yang terjadi di dalam reaktor. Pada akhirnya,
maksimum pressure drop dapat ditentukan berdasarkan pressure drop total (dalam
kondisi katalis bersih) ditambah fouling factor sesuai rekomendasi dari process
licensor. Itulah yang menjadi dasar bagi perancangan rotating equipments
penunjang reactor section tersebut.

7. Perhitungan Reaktor Fixed Bed

a. Persamaan Neraca Massa (steady-state)

 32

  2 C A 1 C A    2C A    USCA 
Dr    DL     R A B  0
 r 2 r r   z 2  z
   
Where
Dr , DL : Effective diffusivity , (length) 2 /time
(based upon total void plus nonvoid area)
C A : Concentration of component A, mol/vol
U S : Superficial velocity, length/time
R A : Global reaction rate, mol/(mass catalyst)(time)
 B : Density of bed of catalyst pellets, mass/vol

b. Persamaan Neraca Energi (steady state)

 1 T  2 T  T  2T
kr 
 r r

 2 

 
U 
S g Cp  z
 k L
 2
 R A  B  H   0
 r  z
Where
k r , k L : Effective thermal diffusivity,
energy/(time) (Length)(temperature)
g : Fluid density, mass/volume
Cp : Heat capacity, energy/(mass)(temperature)

Secara spesifik, reaktor fixed bed yang ada di unit pengolahan minyak
bumi dirancang oleh vendor berdasarkan kebutuhan proses. Struktur internal
reaktor pun berbeda dari vendor satu dengan lainnya. Karena sifatnya yang sangat
spesifik, perancangan reaktor itu sendiri biasanya juga terkait dengan lisensor
prosesnya, misalnya perancangan reaktor fixed bed untuk unicracking akan
berbeda dengan perancangan reaktor fixed bed untuk MSDW Lube Catalytic
Dewaxing. Hal ini terkait dengan kebutuhan proses, terutama terkait dengan
kebutuhan katalis yang sangat spesifik tergantung pada vendornya masingmasing.
Meskipun demikian, secara umum bagian-bagian internal reaktor tetap sama,
hanya saja tiap lisensor proses maupun vendor reaktor tersebut memiliki typical
design masing-masing yang diharapkan mampu mengoptimalkan fungsi dari
reaktor tersebut.

SUMBER :

Dewawjani, Heny. 2011. Pembuatan Biodiesel dari Minyak Sawit Secara

Kontinyu Dalam Model Reaktor Biasa. Malang : Politeknik Negeri Malang
 33

Fuidized Bed Reaktor

1. Reaktor
Reaktor kimia adalah sebuah alat industri kimia , dimana terjadi reaksi
bahan mentah menjadi hasil jadi yang lebih berharga.
Tujuan pemilihan reaktor adalah :
1. Mendapat keuntungan yang besar
2. Biaya produksi rendah
3. Modal kecil/volume reaktor minimum
4. Operasinya sederhana dan murah
5. Keselamatan kerja terjamin
6. Polusi terhadap sekelilingnya (lingkungan) dijaga sekecil-kecilnya

Pemilihan jenis reaktor dipengaruhi oleh :

1. Fase zat pereaksi dan hasil reaksi
2. Tipe reaksi dan persamaan kecepatan reaksi, serta ada tidaknya reaksi samping
3. Kapasitas produksi
4. Harga alat (reactor) dan biaya instalasinya
5. Kemampuan reactor untuk menyediakan luas permukaan yang cukup untuk
perpindahan panas

2. Jenis-jenis reactor
A. Berdasarkan bentuknya
1. Reaktor tangki
Dikatakan reaktor tangki ideal bila pengadukannya sempurna, sehingga komposisi
dan suhu didalam reaktor setiap saat selalu uniform. Dapat dipakai untuk proses
batch, semi batch, dan proses alir.
2. Reaktor pipa
Biasanya digunakan tanpa pengaduk sehingga disebut Reaktor Alir Pipa.
Dikatakan ideal bila zat pereaksi yang berupa gas atau cairan, mengalir didalam
pipa dengan arah sejajar sumbu pipa.
B. Berdasarkan prosesnya
1. Reaktor Batch
 34

Biasanya untuk reaksi fase cair

Digunakan pada kapasitas produksi yang kecil
2. Reaktor Alir (Continous Flow)
Ada 2 jenis:
a. RATB (Reaktor Alir Tangki Berpengaduk)
Keuntungan:
Suhu dan komposisi campuran dalam reraktor sama
Volume reactor besar, maka waktu tinggal juga besar, berarti zat pereaksi lebih
lama bereaksi di reactor.
Kerugian:
Tidak effisien untuk reaksi fase gas dan reaksi yang bertekanan tinggi.
Kecepatan perpindahan panas lebih rendah dibanding RAP
Untuk menghasilkan konversi yang sama, volume yang dibutuhkan RATB lebih
besar dari RAP.
b. RAP
Dikatakan ideal jika zat pereaksi dan hasil reaksi mengalir dengan kecepatan yang
sama diseluruh penampang pipa.
Keuntungan :
Memberikan volume yang lebih kecil daripada RATB, untuk konversi yang sama
Kerugian:
1. Harga alat dan biaya instalasi tinggi.
2. Memerlukan waktu untuk mencapai kondisi steady state.
3. Untuk reaksi eksotermis kadang-kadang terjadi "Hot Spot" (bagian yang
suhunya sangat tinggi) pada tempat pemasukan . Dapat menyebabkan kerusakan
pada dinding reactor
3. Reaktor semi batch
Biasanya berbentuk tangki berpengaduk

C. Jenis reaktor berdasarkan keadaan operasinya

1. Reaktor isotermal
Dikatakan isotermal jika umpan yang masuk, campuran dalam reaktor, aliran yang
keluar dari reaktor selalu seragam dan bersuhu sama.
 35

2. Reaktor adiabatis
Dikatakan adiabatis jika tidak ada perpindahan panas antara reaktor dan
sekelilingnya. Jika reaksinya eksotermis, maka panas yang terjadi karena reaksi
dapat dipakai untuk menaikkan suhu campuran di reaktor. ( K naik dan -rA besar
sehingga waktu reaksi menjadi lebih pendek).
3. Reaktor Non-Adiabatis
D. Reaktor Gas Cair dengan Katalis Padat
1. Packed/Fixed bed reaktor (PBR)
Terdiri dari satu pipa/lebih berisi tumpukan katalis stasioner dan dioperasikan
vertikal. Biasanya dioperasikan secara adiabatis.
2. Fluidized bed reaktor (FBR)
• Reaktor dimana katalisnya terangkat oleh aliran gas reaktan.
• Operasinya: isotermal.
• Perbedaan dengan Fixed bed: pada Fluidized bed jumlah katalis lebih sedikit dan
katalis bergerak sesuai kecepatan aliran gas yang masuk serta FBR memberikan
luas permukaan yang lebih besar dari PBR.
E. Fluid-fluid reaktor
Biasa digunakan untuk reaksi gas-cair dan cair-cair.
1. Bubble Tank
2. Agitate Tank
3. Spray Tower
Fluidized bed reaktor adalah jenis reaktor kimia yang dapat digunakan
untuk mereaksikan bahan dalam keadaan banyak fase. Reaktor jenis ini
menggunakan fluida (cairan atau gas) yang dialirkan melalui katalis padatan
(biasanya berbentuk butiran-butiran kecil) dengan kecepatan yang cukup sehingga
katalis akan terolak sedemikian rupa dan akhirnya katalis tersebut dapat
dianalogikan sebagai fluida juga. Proses ini, dinamakan fluidisasi, memiliki
banyak keuntungan dibandingkan dengan FBR (Fixed Bed Reactor) sehingga
mulai banyak diterapkan dalam industri belakangan ini.
Fluidized Bed Reactor adalah adalah jenis reaktor kimia yang dapat
digunakan untuk mereaksikan bahan dalam keadaan banyak fasa. Reaktor jenis ini
menggunakan fluida (cairan atau gas) yang dialirkan melalui katalis padatan
 36

(biasanya berbentuk butiran-butiran kecil) dengan kecepatan yang cukup sehingga

katalis akan terolak sedemikian rupa dan akhirnya katalis tersebut dapat
dianalogikan sebagai fluida juga. Proses ini, dinamakan fluidasi. Fluidized Bed
Reaktor dapat digunakan untuk pencampuran dan pemisahan antar fasa.
Kelebihan:
• Terjadinya regenerasi secara kontinyu
• Reaksinya memiliki efek panas yang tinggi
• Suhunya konstan sehingga mudah dikontrol
Kekurangan:
• Partikel mengalami keausan yang dapat menyebabkan mengecilnya ukuran
partikel yang berada di dalam reaktor dan ikut mengalir bersama aliran gas
sehingga perlu digunakan alat cyclone separators dan aliran listrik yang
disambungkan pada garis antara reaktor dan generator.
• Adanya peningkatan keabrasivan dimana penyebabnya adalah partikel padat di
dalam proses cracking pada fluidized bed.
• Tidak mempunyai fleksibilitas terhadap perubahan panas.
• Rancang-Bangun kompleks sehingga biaya mahal
• jarang digunakan di (dalam) laboratorium
Fludized bed reaktor digunakan ketika
• Partikel fluidized sangat kecil
• Konsentrasi intra partikel dan gradien temperaturnya diabaikan
• Ketika terjadi regenerasi katalis dan reaksinya memiliki efek panas yang tinggi.
Biasanya diameter reaktor 10-30 ft.
• Reaktor dimana katalisnya terangkat oleh aliran gas reaktan.
• Operasinya: isotermal.
• Perbedaan dengan Fixed bed: pada Fluidized bed jumlah katalis lebih sedikit
dan katalis bergerak sesuai kecepatan aliran gas yang masuk serta memberikan
luas permukaan yang lebih besar.
 37

Gambar 1. Skema Coal Fluidized Bed Boiler

Gambar 2. Fluidized Bed Coal Fired Boiler

 38

Gambar 3 Pipa pada Boiler

Ketika udara melewati unggunan partikel padat seperti pasir silika, udara
akan mencari jalur yang paling perlawanan dan meneruskannya atas menembus
pasir. Dengan peningkatan kecepatan, udara mulai menggelegak dan partikel
mencapai keadaan turbulensi yang tinggi. Dalam kondisi seperti itu, unggunan
tersebut diasumsikan munculnya cairan dan menunjukkan sifat-sifat yang terkait
dengan cairan, dinamakanlah “unggun terfluidisasi ” (Fluidized Bed).
Reaktor unggun terfluidisasi (FBR) adalah bilik yang memungkinkan
pencampuran substrat cair atau gas dengan katalis bubuk sehingga katalis
bertindak seperti cairan, memaksimalkan pencampuran dan interaksi. Konfigurasi
dasar dirinci ke kanan dimana substrat dilewatkan ke atas dalam ruang di bawah
tekanan melalui plat mendukung katalis . FBR sangat penting untuk produksi
banyak bahan dan bahan kimia, dan bisa menjadi alat yang efektif untuk beberapa
kemampuan dasar GVCS.
FBR harus dibangun dari komponen diskrit yang terintegrasi daripada
bergantung satu sama lain, sehingga mesin dapat dipasang ke konfigurasi untuk
aplikasi yang menggunakan berbagai peralatan. Pendekatan ini juga diperlukan
untuk pengembangan scrum dan desentralisasi dengan memecah mesin kompleks
ini menjadi potongan yang jelas.. Komponen subsistem harus dirancang untuk
mengendalikan parameter tertentu dengan cara yang paling fleksibel saat berada
di bawah kontrol pengendali sistem (komputer) yang mengintegrasikan komponen
sistem ke dalam tindakan kohesif. Ini akan memungkinkan tindakan komponen
 39

dalam bentuk program untuk didistribusikan dan direplikasi. Sebagian besar ini
sudah menjadi standar praktik industri.
Ruang reaktor itu sendiri tidak akan memiliki peran aktif dan hanya berupa
wadah yang dapat dihubungkan ke jalur input dan output yang berbeda, dan
dioptimalkan untuk pencampuran komponen dan pemeliharaan kondisi reaksi
optimal. Penggunaan bingkai eksternal tampaknya cukup standar di industri dan
akan memungkinkan zona pencampuran, reaksi, dan kecepatan pemisahan yang
terpisah menjadi sederhana, dan digabungkan secara aman. FBR bisa menjadi
platform serbaguna untuk banyak sumber daya alam dan ekologi rekayasa sumber
daya OSE. Inti reaktor akan dirancang sedemikian rupa sehingga bisa digunakan
tanpa modifikasi dalam berbagai macam aplikasi melalui rekonfigurasi
komponen. Karena OSE mengidentifikasi proses kimia yang harus dilakukan di
dalam reaktor tempat tidur flu, tinjauan literatur open source menyeluruh harus
dilakukan di dalam halaman ini dan subsistem dan komponen yang diperlukan
diidentifikasi.
Jenis jenis reaktor fluidized bed reaktor:
a) Reaktor fluida gelembung - reaktor dimana laju alir katalis bubuk
diimbangi dengan kecepatan gas ke atas; Masukan gas terletak di pusat
paling bawah zona pencampuran
b) Reaktor fluida berombak - reaktor dimana tingkat pengendapan katalis
bubuk lebih tinggi dari kecepatan gas masukan; Masukan gas terletak di
sisi reaktor dan katalis didukung di bawahnya
c) Reaktor pengangkut - reaktor dimana tingkat pengendapan katalis bubuk
lebih rendah dari kecepatan gas masukan;
Berbagai bioplastik saat ini diproduksi termasuk polikarbonat, asam
polylactic, dan polyethylene. Polyethylene adalah plastik yang paling banyak
diproduksi di dunia dan dapat dibuat dalam bentuk kerapatan tinggi dan rendah
berdasarkan percabangan. Sebuah reaktor yang dapat digunakan untuk dehidrasi
etanol dan polimerisasi etilena adalah rute yang diusulkan untuk bioplastik
terbarukan yang diproduksi secara lokal. Karena sifat substrat, katalis bubuk, dan
kondisi katalitik yang optimal, FBRs telah menunjukkan kinerja yang superior
pada kedua tahap proses etanol menjadi polietilen, dengan reaktivitas dan
 40

selektivitas tinggi. OSE FBR dapat memenuhi kebutuhan spesifik akan sintesis
bioplastik dan dengan dibangun di sepanjang pedoman OSE dapat dikonfigurasi
untuk berbagai aplikasi teknik kimia.
Mendefinisikan persyaratan FBR bioplastik
1. Ruang reaktor dengan kemampuan untuk menambah atau menghilangkan
substrat, produk, katalis, gas, dan suhu tahan, tekanan, dan kecepatan yang
digerakkan oleh media melalui reaktor. Sebuah. Dimensi berdasarkan volume
reaksi dan waktu kontak antara substrat dan katalis
2. Keselamatan: mampu menahan panas dan tekanan, bahan kimia berbahaya
tertinggal dua lapis perlindungan, produk ditangani dengan tindakan pencegahan
a. bahan reaktor b. desain untuk kualitas jangka panjang
3. Daur ulang media yang tidak terpakai, gas pembawa, katalis. Sebuah. Catalyst
regenerator untuk autoclave dan mengaktifkan katalis bekas.
4. Menyimpan energi panas: isotermal atau adiabatik, katalis panas dan substrat
dengan uap tergantung pada persyaratan kelembaban
5. Pengendalian atmosfer: kandungan gas, kenaikan dan penurunan rentang
tekanan, kadar gas di reaktor dan hilir, campuran gas mengendalikan hulu
6. Kontrol dan antarmuka: sensor kondisi yang sesuai dan tampilan kondisi yang
mudah dimengerti, kontrol atas kondisi dan input dan output
Kumpulkan cerita pengguna untuk memutuskan fitur yang paling penting
untuk dimasukkan ke dalam prototipe pertama
Langkah-langkah dalam pengoperasian FBR:
1. Menetapkan tekanan reaktor steady state dan kondisi suhu dengan katalis di
dalam ruang.
2. Letakkan substrat ke dalam ruang reaksi dan pindahkan katalis selama jangka
waktu yang optimal.
3. Pengumpulan produk dari aliran gas atau dari zona reaksi.
4. Pengumpulan aliran melalui gas dari zona reduksi.
5. Persiapan gas untuk didaur ulang.
6. Gas didaur ulang melalui pelabuhan gas utama.

Spesifikasi
 41

Gambar 4 spesifikasi
Dimensi akan diubah setelah fillet ditambahkan ke
Flowrate - 0.5 - 5.0 m / s
Tekanan - 50 psi - 500 ~ 600 psi
Suhu - 0 - 500 ~ 600 C
Masukan port gas dengan port samping
Mencampur dimensi zona - radius 2 cm x 15 cm
volume - 188,4 ml
Dimensi zona reaksi - radius 3 cm x 40 cm
Volume zona reaksi - 1.113 l
Dimensi masuk zona pengurang - radius 2,5 cm sampai 1,25 cm x 15 cm
Dimensi zona reduksi - radius 60 cm x kedalaman 30 cm (? Apakah ini dimensi
yang baik untuk mencegah pengotoran)
Volume zona reduksi - 339.120 l
Port outlet diimbangi dari tengah.
Bahan - baja tahan karat nonreaktif
Inti Reaktor
Prototipe 1 akan dirancang sebagai reaktor berskala kecil yang hanya berisi
komponen inti dari ruang reaktor, ruang reduksi, fluidisasi gas, sistem
pencampuran substrat, dan kontrol suhu, tekanan dan laju alir yang terhubung ke
unit kontrol. Reaktor prototipe dirancang untuk menjadi reaktor cairan
menggelegak yang telah ditemukan ideal untuk proses yang ditunjuk. Reaktor
tersebut berdiameter 6 cm dengan zona reaksi 40 cm. Reaktor dibuat dari satu
bagian dari bahan dimana plat distributor dilekatkan dan memungkinkan untuk
 42

mengubah zona reaksi dengan mengubah tinggi pelat distributor dan jumlah
katalis. Zona reduksi dirancang untuk dibuat dari dua potong agar mudah dibuat
dan dirakit dan akan memiliki dimensi berdiameter 30 cm dan berdiameter 30 cm.
Reaktor akan dipasang dalam bingkai bertulang yang akan dipasang ke lantai.
Bergantung pada parameter reaksi, reaktor dapat dibuat dari baja tahan karat,
namun reaktor kuat suhu lebih banyak akan terbuat dari bahan yang mampu
menahan panas tinggi seperti silikon karbida atau bahan keramik. Jaket firebrick
akan dibangun di sekitar mesin dengan celah udara kecil di antara keduanya dan
berfungsi sebagai blok termal dan untuk penahanan fisik.
Reaktor akan sesuai dengan standar desain OSE dan memungkinkan pembuatan,
perakitan, dan rekonfigurasi mudah dilakukan. Di luar ruang reaktor dan reduksi
yang akan diproduksi di tempat dari analisa gas rak, pengendali aliran gas,
kompresor gas dan berbagai komponen lainnya akan digunakan. Agar reaktor
mampu mengendalikan reaksi dehidrasi dan polimerisasi, ia harus dapat
mengendalikan reaksi eksotermik dan endotermik. Seni sebelumnya telah
menemukan bahwa ruang reaktor biasanya bersifat adiabatik dan pengendali suhu
harus dimasukkan ke dalam aliran gas; panas harus dikeluarkan dari aliran produk
dalam reaksi eksotermik dan ditambahkan ke aliran masukan dalam reaksi
endotermik.
Reaktor bekas dari semua ukuran dan untuk berbagai aplikasi dijual di LabX atau
Kitmondo jika reaktor standar industri murah perlu diperoleh terlebih dahulu
untuk pemeriksaan standar.
Masukan gas akan dilekatkan pada titik terendah masukan reaktor dan substrat
akan ditempatkan sedikit di atas. Reaktor akan dirancang untuk mencegah formasi
padat atau mengotori masalah teknis utama dalam industri saat ini. Pelat
distributor akan dilekatkan pada bibir yang terletak 15 cm di atas zona masukan
dan lampiran untuk menaikkan distributor tidak boleh sulit untuk digabungkan.
Serangkaian port sekrup di zona reaktor akan memungkinkan penambahan dan
pereaksi penghapus dan desain yang memungkinkan pelepasan bahan fase gas,
cair, dan padat harus menjadi tujuan. Untuk meminimalkan kerugian termal dan
meningkatkan efisiensi diusulkan agar hopper media, hopper katalis dan masukan
 43

gas dikelompokkan dalam massa termal yang akan dipertahankan pada suhu yang
sama
Distributor Plate merupakan Pengontrol aliran massa termal tampaknya menjadi
cara yang lebih disukai untuk mengukur masukan dan keluaran gas dan dapat
ditemukan secara komersial .
Ruang mixer boiler merupakan Ruang untuk pencampuran, pemanasan dan
perubahan fasa gas dari substrat akan ditempatkan di hilir pengendali aliran untuk
jalur umpan.
Pengukuran produk gas Etilena dideteksi secara spektroskopi melalui non-
dispersive-infrared (NDIR) yang dapat digunakan untuk mendeteksi gas-gas lain
juga. Ada beberapa strategi yang bisa digunakan tergantung pada keseimbangan
peralatan mahal dengan akurasi tinggi, biaya peralatan kurang akurat, atau
identifikasi positif dengan biaya rendah melalui sarana kimia. Xendos 2550 adalah
penganalisis gas multikomponen yang dikutip untuk penggunaannya dalam
reaktor skala laboratorium dan dapat menghitung etilena, CO2, CO, dan
kontaminan lainnya.
Pemisahan etilena dari substrat yang tidak bereaksi dan air pada awalnya akan
melalui zona kondensasi penurunan suhu. Mungkin tidak perlu mengeluarkan gas
inert dari aliran produk jika tidak mengganggu polimerisasi selama isinya dapat
dihitung. Jumlah gas inert harus cukup rendah sehingga gas inert selanjutnya
dapat digabungkan selama tahap polimerisasi sebagai alat pencampuran.
Kompresor gas akan dilekatkan pada zona suhu terendah dan akan memampatkan
produk gas etilena.
Controller
Pilihan jangka pendek yang paling tepat untuk mendemonstrasikan FBR yang
dapat diprogram adalah dengan sensor Alicat dan program perangkat lunak Flow
Control.
Reaktor untuk dehidrasi asam polylactic acid
Sebuah reaktor yang dikonfigurasi untuk dehidrasi asam polylactic akan
menggunakan inti reaktor yang dapat mempertahankan vakum dekat (0,5 torres)
dan dapat dipanaskan sampai 200 ° C. Kondisi lelehan \ padat akan terganggu
oleh aliran gas dan panas harus ditambahkan melalui jaket panas. baik
 44

dikonfigurasi untuk minyak panas, uap, atau pemanas listrik. Port bawah akan
ditutup dengan sekrup di tutup akhir dengan cincin O panas tinggi dan grease
sealing jika suhu memungkinkan. Zona reaksi tidak akan dibatasi oleh pelat
distributor.
Asam polylactic karena proses polimerisasi multistep akan dilakukan secara batch
dan semua reagen akan ditempatkan di reaktor sebelum memulai.
Heat Jacket
Jaket pengendali suhu isolasi akan memperluas konfigurasi yang mungkin
dilakukan dengan alat teknik kimia untuk memungkinkan pemanasan aktif dan
pendinginan langsung ke reaksi (membuat proses isotermal) sebagaimana
diperlukan untuk polimerisasi asam polylactic berkualitas tinggi. Jaket panas
mengandung elemen pemanas baik dengan konduksi (minyak atau uap) atau
pengontrol suhu fluida tetapi listrik menawarkan keuntungan menghilangkan
panas dengan menggunakan fluida dengan suhu rendah.
Jaket pengatur suhu OSE bisa menggunakan desain penukar panas yang
disederhanakan untuk membuat spiral tabung yang dapat diisolasi dalam
cangkang logam. Jaket harus disain agar mudah diintegrasikan dengan reaktor
dengan menempatkan reaktor di jaket dan memasang komponen ke rangka.
Dengan cara ini modularitas dipertahankan saat mengintegrasikan elemen kontrol
suhu baru.
Tutup Reaktor
Tutup reaktor akan diperlukan dan mengganti zona reduksi kecepatan. Tutupan
reaktor bisa sesederhana dipasang di atas datar yang mampu membentuk segel dan
dengan port untuk membangun ruang hampa atau bisa memasukkan lebih banyak
port untuk input dan sensor substrat.
Kondensor
Kondensor refluks menghilangkan kelembaban dari aliran produk yang diperlukan
untuk mencegah pengotoran pompa vakum. Kondensor menggunakan suhu yang
lebih rendah sehingga gas masuk fasa cair dan mengumpulkan cairan. Aparatus
Dean-Stark adalah bentuk kondensor yang umum digunakan, berbentuk h dengan
sisi kanan dihubungkan dengan reaksi dan ruang pengumpul yang terhubung ke
kiri bawah.
 45

Vacuum Pump , Pompa vakum diperlukan untuk mendorong polimerisasi dengan

membuang air sebagai gas.
FBR untuk produksi besi
Desain yang rinci di atas sebagian besar untuk produksi bioplasik. Dengan
modifikasi desain utama, FBR dapat dirancang untuk reduksi oksida besi menjadi
besi metalik. Sebagai gas pereduksi, seseorang akan memberi makan syngas atau
metana ke bagian bawah FBR. Besi oksida, yang mungkin diekstraksi dari
sedimen tanah, sedimen pasir atau sungai dengan pemilahan magnetik, akan
masuk ke kiri atas. Gas keluar akan menjadi campuran CO2, CO dan H2. Out
datang panas mengurangi besi. Jika terkena udara, bubuk panas ini akan segera
teroksidasi ulang. Karena itu, sebaiknya ditaruh di tungku induksi segera, sambil
tetap panas.
FBR untuk pirolisis biomassa
FBR telah dipelajari untuk efektivitasnya dalam aplikasi pirolisa biomassa dan
telah terbukti efektif dalam mengendalikan proses fasa gas dan cairan. Pirolisis
sebagai proses degradatif dapat menghasilkan berbagai produk yang dicirikan
pada umumnya sebagai bahan bakar cair dan gas dan char padat. Pirolisa cepat
menghasilkan fraksi tinggi dari produk cairan berminyak, sementara gasifikasi
menghasilkan produk gas. Pirolisis dalam FBR terutama akan untuk produksi
bahan kimia atau komponen cair karena Gasifier Burner tampaknya merupakan
teknologi yang lebih sesuai untuk konversi biomassa menjadi gas yang mudah
terbakar untuk pemanasan.