Contruction Steel

Proses Pembuatan Baja H-Beam

Disusun Oleh :

>Novia Puji Rahyu (21113055)

>Nur Ali Imran ( 21113124
>Rio Fernando ( 21113060)
>Rudihen (21114136)
>Wahdi (21113130)

UNIVERSITAS SERANG RAYA

FAKULTAS TEKNIK KIMIA
Tahun ajaran 2016-2017
 KATA PENGANTAR

Segala puji bagi Allah SWT yang telah memberikan kemudahan dan pertolongan,
sehingga makalah tentang Baja ini dapat diselesaikan.
Makalah ini dapat diselesaikan karena adanya kerja sama yang baik dengan berbagai
pihak. Oleh karena itu, Penyusun mengucapkan terima kasih kepada berbagai pihak yang telah
banyak membantu dalam penyusunan makalah ini.
Semoga makalah ini dapat bermanfaat bagi pembaca. Kritik dan saran sangat kami
harapkan demi perbaikan makalah ini.

Serang, January 2017

Penyusun

i
DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR............................................i

DAFTAR ISI.......................ii

BAB 1 BPENDAHULUAN....iii

A. APA ITU BAJA ?................................................................................................................

B. SIFAT-SIFAT BAJA...................................

C. KOMPOSISI BAJA............................

D. MACAM-MACAM BAJA...................................

E. PROSES PEMBENTUKAN BAJA..........................

F. MELINDUNGI BAJA DARI KOROSI....

G. KLASIFIKASI BAJA..

H. PENGAPLIKASIAN BAJA................................................................................................

I. KEKURANGAN DAN KELEBIHAN BAJA..

BAB II PROSES PEMBUATAN H-BEAM....iii

2.1 METODE WELDING

2.2 METODE CASTING

BAB III PENUTUP...................................iv

DAFTAR PUSTAKA.......................................v

BAB I
 PENDAHULUAN
A. LATAR BELAKANG

Penggunaan baja sebagai bahan struktur utama dimulai pada akhir abad kesembilan belas
ketika metode pengolahan baja yang murah dikembangkan dengan skala yang luas. Baja
merupakan bahan yang mempunyai sifat struktur yang baik. Baja mempunyai kekuatan yang
tinggi dan sama kuat pada kekuatan tarik maupun tekan dan oleh karena itu baja adalah
elemen struktur yang memiliki batasan sempurna yang akan menahan beban jenis
tarik aksial, tekan aksial, dan lentur dengan fasilitas yang hampir sama. Berat jenis baja
tinggi, tetapi perbandingan antara kekuatan terhadap beratnya juga tinggi sehingga
komponen baja tersebut tidak terlalu berat jika dihubungkan dengan kapasitas muat
bebannya, selama bentuk-bentuk struktur yang digunakan menjamin bahwa bahan tersebut
dipergunakan secara efisien.

B. TUJUAN
Tujuan disusunnya makalah ini adalah untuk memenuhi tugas Mata Kuliah Material
logam yang diberikan oleh Bpk. Bramantyo Bsyu Aji, [Link] dan memberikan informasi
kepada pembaca.

C. MANFAAT
Makalah ini Insya Allah dapat bermanfaat bagi para mahasiswa, karena di dalam makalah
ini terdapat informasi-informasi mengenai baja dan Pembuatan baja kontruksi terutama H-
beam

iii

A. Apa Itu Baja ?

Baja adalah logam paduan dengan besi sebagai unsur dasar dan karbon sebagai unsur
paduan utamanya. Baja dapat dipakai untuk bagian struktur yang menahan gaya tekan
maupun gaya tarik.
 Dibandingkan jenis logam lain (aluminiunm, tembaga, dan lain-lain), baja adalah salah
satu yang paling banyak di produksi di dunia hingga saat ini.

B. Sifat - Sifat Baja

1. Keunggulan Baja

Di samping kekuatannya yang besar untuk menahan kekuatan tarik dan tekan tanpa
membutuhkan banyak volume, baja juga mempunyai sifat-sifat lain yang menguntungkan
sehingga menjadikannya sebagai salah satu bahan bangunan yang sangat umum dipakai
dewasa ini. Beberapa keuntungan baja sebagai material struktur antara lain:

a. Kekuatan Tinggi

Dewasa ini baja bisa diproduksi dengan berbagai kekuatan yang bisa dinyatakan dengan
kekuatan tegangan tekan lelehnya (Fy) atau oleh tegangan tarik batas (Fu). Bahan baja
walaupun dari jenis yang paling rendah kekuatannya, tetap mempunyai perbandingan
kekuatan per-volume lebih tinggi bila dibandingkan dengan bahan-bahan bangunan lainnya
yang umum dipakai. Hal ini memungkinkan perencanaan sebuah konstruksi baja bisa
mempunyai beban mati yang lebih kecil untuk bentang yang lebih panjang, sehingga.
memberikan kelebihan ruang dan volume yang dapat dimanfaatkan akibat langsingnya profil-
profil yang dipakai.

b. Keras

Baja itu sangat keras sekali sehingga sebagai bahan konstruksi, baja mungkin saja untuk
digunakan berbagai tujuan. Apabila untuk produk-produk baja tertentu ada suatu
keharusan,maka bisa saja baja itu, dengan cara dipanaskan,dibuat luar biasa kerasnya.
c. Kemudahan Pemasangan

Semua bagian-bagian dari konstruksi baja bisa dipersiapkan di bengkel, sehingga satu-
satunya kegiatan yang dilakukan di lapangan ialah kegiatan pemasangan bagian-bagian
konstruksi yang telah dipersiapkan. Sebagian besar dari komponen-komponen konstruksi
mempunyai bentuk standar yang siap digunakan bisa diperoleh di toko-toko besi,
sehingga waktu yang diperlukan untuk membuat bagian-bagian konstruksi baja yang telah
ada, juga bisa dilakukan dengan mudah karena komponen-komponen baja biasanya
mempunyai bentuk standar dan sifat-sifat yang tertentu, serta mudah diperoleh di mana-
mana.

d. Seragam

Sifat-sifat baja baik sebagai bahan bangunan maupun dalam bentuk struktur dapat
terkendali dengan baik sekali, sehingga para ahli dapat mengharapkan elemen-elemen dari
konstruksi baja ini akan berperilaku sesuai dengan yang diperkirakan dalam perencanaan.
Dengan demikian bisa dihindari terdapatnya proses pemborosan yang biasanya terjadi
dalam perencanaan akibat adanya berbagai ketidakpastian.

e. Daktil

Sifat dari baja yang dapat mengalami deformasi yang besar di bawah pengaruh tegangan
tarik yang tinggi tanpa hancur atau putus disebut daktil. Adanya sifat ini membuat struktur
baja mampu mencegah terjadinya proses robohnya bangunan secara tiba-tiba.

Sifat ini sangat menguntungkan ditinjau dari aspek keamanan penghuni bangunan
bila terjadi suatu goncangan yang tiba-tiba seperti misalnya pada peristiwa gempa bumi.

2. Kelemahan Baja
a. Bergetar
b. Mudah berkarat(korosi)

C. Komposisi Baja

1. Karbon
 Peningkatan persentase karbon akan meningkatkan kekerasannya namun mengurangi
kekenyalannya, sehingga lebih sulit dilas.
Baja Karbon dibagi menjadi empat kategori berdasarkan persentase karbonnya :
Baja karbon rendah (kurang dari 0,1%)
Baja karbon lunak (0,1%-0.25%)
Baja karbon sedang (0.25% 0.7%)
Baja karbon tinggi (0,7% 1,5%)

2. Belerang
Kandungan belerang kurang dari 0.1% tidak akan mempengaruhi sifat-sifat baja, jika
lebih dari 0,1%, mengakibatkan baja kurang kuat dan daktilitasnya berkurang.

3. Fosfor
Fosfor menambah sifat cair baja pada saat meleleh. Akan tetapi, kelebihan fosfor
mengurangi kekuatan, daktilitas, maupun ketahanan terhadap benturan.

4. Silikon
Kandungan silikon kuranng dari 0,2% silikon tidak mempengaruhi sifat-sifat baja. Jika
lebih dari 0,2%, baja akan bertambah kuat dan elastis.

5. Mangan
Mangan akan sedikit menaikkan kekuatan baja. Tetapi, jika lebih dari 1,5% baja akan
menjadi getas.

D. Macam - Macam Baja

1. Baja Tulangan Beton
Baja tulangan beton adalah baja yang berbentuk batang, ysng digunakan untuk
penulangan beton.
Berdasarkan bentuknya, baja tulangan terdiri dari baja tulangan polos dan baja tulangan
sirip (deform).
a. Baja Tulangan Polos
Baja tulangan polos adalah batang baja yang permukaannya licin (rata).

b. Baja Tulangan Sirip (Deform)

Baja tulangan sirip (deform) adalah batang baja dengan bentuk permukaan khusus untuk
mendapatkan pelekatan (bonding) pada beton yang lebih baik daripada baja tulangan polos
pada luas penampang yang sama.
2. Baja Profil
Baja profil adalah baja yang biasa digunakan untuk balok, kolom, dan struktur ringan
lainnya.

Wide Flange ( WF )

Baja Wide Flang atau kebanyakan orang baja WF atau baja H-beam ini biasa digunakan
untuk membuat sebuah kolom , balok , tiang pancang , top & bottom chord member pada
truss , composite beam atau coloum , kanti liverkanopi , dan masih banyak lagi kegunaan
nya.

Ada pun istilah lain dalam menyebutkan baja Wide Flange (WF): IWF, WF, H-Beam,
UB, UC, balok H, balok I, balok W.
Ada pun ukuran dari baja WF bisa di liat dalam tabel di bawah ini
 U Channel ( Kanal U , UNP )

Baja Channel atau UNP ini punya kegunaan yang hampir sama dengan baja WF , kecuali
untuk kolom jarang baja UNP ini jarang digunakan karena struktur nya yang mudah
mengalami tekukan disetiap sisi nya.
bukan hanya baja WF yang mempunya istilah lain baja UNP jug punya istilah lain ini lah
istilah lain baja UNP: Kanal U, U-channel, Profil U
Ada pun Ukuran baja UNP seperti dalam tabel dibawah ini .
 C Channel ( Kanal C, CNP )

Baja channel C (CNP) Biasa digunakan untuk : purlin (balok dudukan penutup atap),
girts (elemen yang memegang penutup dinding misalnya metal sheet, dll), member pada
truss, rangka komponen arsitektural.
Istilah lain : balok purlin, kanal C, C-channel, profil C
Ada pun ukuran baja CNP bisa kita lihat pada tabel dibawah ini .
 RHS (Rectangular Hollow Section) cold formed ( Hollow Persegi )

Baja jenis ini biasa digunakan untuk komponen rangka arsitektural (ceiling, partisi
gipsum, dll), rangka dan support ornamen-ornamen non struktural.
ada pun istilah lain : besi hollow (istilah pasar), profil persegi, profil
Ukuran baja jenis ini bisa kita lihat pada tabel dibawah ini.
5. SHS (Square Hollow Section) cold formed ( Hollow Kotak )

Baja ini kegunaan dan istilah lain hampir sama dengan RHS.
Ada pun ukurannya dapat di lihat pada tabel di bawah ini .

6. Steel Pipe ( Pipa Baja, Pipa Hitam, Pipa Galvanis, Pipa Seamless, Pipa Welded )
 Penggunaan : bracing (horizontal dan vertikal), secondary beam (biasanya pada rangka
atap), kolom arsitektural, support komponen arsitektural (biasanya eksposed, karena
bentuknya yang silinder mempunyai nilai artistik)
Istilah lain : steel tube, pipa hitam, pipa galvanis

E. Proses Pembentukan Baja

1. Drawing
Cara ini dipakai pada pabrik kawat dan batang baja bulat. Baja dimasukkan melalui
lubang atau alat lain dan ditarik sehingga berbentuk kawat.
2. Forging
Baja dipanaskan hingga temperatur tertentu. Baja panas tadi lalu diletakkan di atas alas
dan ditempa dengan palu bekali-kali.
Proses ini memperbaiki ukuran butir baja dan juga memampatkannya sehingga berat
jenisnya bertambah.
3. Pressing
Cara ini dikerjakan dengan alat press. Baja yang akan dibentuk diletakkan di dalam
cetakan, kemudian secara perlahan-lahan ditekan sampai baja itu mengisi penuh cetakan,
sehingga membentuk seperti yang diinginkan.
4. Rolling
Pada cara ini dipakai alat rol khusus. Baja yang akan dibentuk dipijarkan, kemudian
dipaksakan masuk ke dalam beberapa rol (roda gilas) yang mempunyai ukuran lubang
berturut-turut dari yang besar hingga yang kecil, sampai terbentuk ukuran batang baja yang
diinginkan.
5. Extrusion
Baja yang telah dipanaskan ditekan dengan tekanan yang sangat besar agar melewati
suatu lubang.
F. Melindungi Baja dari Korosi

Salah satu kelemahan baja adalah mudah korosi (berkarat). Untuk mencegah atau
memperlambat terjadinya karat, beberapa cara ini sering dilakukan.

1. Tarring

Permukaan baja dilapisi dengan gas batu bara yang diproses dengan temperatur panas dan
dengan bantuan sikat. Gas batu bara ini sedikit meresap di permukaan baja.

2. Electroplating

Permukaan baja dilapisi dengan perak, copper, nikel, dan sebagainya, dengan proses yang
disebut elektrolisis.

3. Galvanizing

Baja yang pemukaannya telah dibersihkan, direndam dalam cairan seng, sehingga
permukaan baja terlapisi seng. Lapisan seng akan melindungi baja dari karat.

4. Metal Spraying

Permukaan baja disemprot dengan gas/cairan seng, aluminium, atau timah. Lapisan ini
sangat bagus dalam mencegah baja dari karat.
 5. Dilapisi Cat

Permukaan baja dilapisi cat. Pengecatan dapat dilakukan dengan sikat/kuas atau
disemprotkan.

6. Dimasukkan ke dalam Beton

Batang baja ditutup dengan beton, sehingga tidak berkarat. Dengan dasar ini pula
mengapa tulangan beton tidak berkarat karena berada di dalam beton (beton bertulang). Tebal
lapisan beton di luar baja tidak boleh terlalu tipis.

[Link] BAJA

KLASIFIKASI BAJA PADUAN

1. Berdasarkan persentase paduannya

a. Baja paduan rendah

Bila jumlah unsur tambahan selain karbon lebih kecil dari 8% (menurut Degarmo.
Sumber lain, misalnya Smith dan Hashemi menyebutkan 4%), misalnya : suatu baja terdiri
atas 1,35%C; 0,35%Si; 0,5%Mn; 0,03%P; 0,03%S; 0,75%Cr; 4,5%W [Dalam hal ini
6,06%<8%]>
b. Baja paduan tinggi

Bila jumlah unsur tambahan selain karban lebih dari atau sama dengan 8% (atau 4%
menurut Smith dan Hashemi), misalnya : baja HSS (High Speed Steel) atau SKH 53 (JIS)
atau M3-1 (AISI) mempunyai kandungan unsur : 1,25%C; 4,5%Cr; 6,2%Mo; 6,7%W;
3,3%V.
Sumber lain menyebutkan:
 a. Low alloy steel (baja paduan rendah), jika elemen paduannya 2,5 %
b. Medium alloy steel (baja paduan sedang), jika elemen paduannya 2,5 10 %
c. High alloy steel (baja paduan tinggi), jika elemen paduannya > 10 %

2. Berdasarkan jumlah komponennya:

a. Baja tiga komponen

c. Terdiri satu unsur pemadu dalam penambahan Fe dan C.

d. Baja empat komponen atau lebih

e. Terdiri dua unsur atau lebih pemadu dalam penambahan Fe dan C. Sebagai contoh
baja paduan yang terdiri: 0,35% C, 1% Cr,3% Ni dan 1% Mo.

3. Berdasarkan strukturnya:

a. Baja pearlit (sorbit dan troostit)

Unsur-unsur paduan relatif kecil maximum 5% Baja ini mampu dimesin, sifat mekaniknya
meningkat oleh heat treatment (hardening &tempering)

b. Baja martensit

Unsur pemadunya lebih dari 5 %, sangat keras dan sukar dimesin

c. Baja austenit

Terdiri dari 10 30% unsur pemadu tertentu (Ni, Mn atau CO) Misalnya : Baja tahan karat
(Stainless steel), nonmagnetic dan baja tahan panas (heat resistant steel).

d. Baja ferrit
 Terdiri dari sejumlah besar unsur pemadu (Cr, W atau Si) tetapi karbonnya rendah. Tidak
dapat dikeraskan.

e. Karbid atau ledeburit

Terdiri sejumlah karbon dan unsur-unsur pembentuk karbid (Cr, W, Mn, Ti, Zr).

4. Berdasarkan penggunaan dan sifat-sifatnya

a. Baja konstruksi (structural steel)

Dibedakan lagi menjadi tiga golongan tergantung persentase unsur pemadunya, yaitu baja
paduan rendah (maksimum 2 %), baja paduan menengah (2- 5 %), baja paduan tinggi (lebih dari
5 %). Sesudah di-heat treatment baja jenis ini sifat-sifat mekaniknya lebih baik dari pada baja
karbon biasa.

b. Baja perkakas (tool steel)

Dipakai untuk alat-alat potong, komposisinya tergantung bahan dan tebal benda yang
dipotong/disayat,kecepatan potong, suhu kerja. Baja paduan jenis ini dibedakan lagi menjadi dua
golongan, yaitu baja perkakas paduan rendah (kekerasannya tak berubah hingga pada suhu 250
C) dan baja perkakas paduan tinggi (kekerasannya tak berubah hingga pada suhu 600C).
Biasanya terdiri dari 0,8% C, 18% W, 4% Cr, dan 1% V, atau terdiri dari 0,9% C, 9 W, 4% Cr dan
2-2,5% V.

c. Baja dengan sifat fisik khusus

Dibedakan lagi menjadi tiga golongan, yaitu baja tahan karat (mengandung 0,1-0,45% C dan
12-14% Cr), baja tahan panas (yang mengandung 12-14% Cr tahan hingga suhu 750-800oC,
sementara yang mengandung 15-17% Cr tahan hingga suhu 850-1000oC), dan baja tahan pakai
pada suhu tinggi (ada yang terdiri dari 23-27% Cr, 18-21% Ni, 2-3% Si, ada yang terdiri dari 13-
15% Cr, 13-15% Ni, yang lainnya terdiri dari 2-2,7% W, 0,25-0,4% Mo, 0,4-0,5% C).

d. Baja paduan istimewa

Baja paduan istimewa lainnya terdiri 35-44% Ni dan 0,35% C,memiliki koefisien muai yang
rendah yaitu :

Invar : memiliki koefisien muai sama dengan nol pada suhu 0 100 C, digunakan untuk alat
ukur presisi.

Platinite : memiliki koefisien muai seperti glass, sebagai pengganti platina.

Elinvar : memiliki modulus elastisitet tak berubah pada suhu 50C sampai 100C. Digunakan
untuk pegas arloji dan berbagai alat ukur fisika.

f. Baja Paduan dengan Sifat Khusus

Baja Tahan Karat (Stainless Steel)

Sifatnya antara lain:
Memiliki daya tahan yang baik terhadap panas, karat dan goresan/gesekan
Tahan temperature rendah maupun tinggi
Memiliki kekuatan besar dengan massa yang kecil
Keras, liat, densitasnya besar dan permukaannya tahan aus
Tahan terhadap oksidasi
Kuat dan dapat ditempa
Mudah dibersihkan
Mengkilat dan tampak menarik
High Strength Low Alloy Steel (HSLA)
Sifat dari HSLA adalah memiliki tensile strength yang tinggi, anti bocor, tahan terhadap abrasi,
mudah dibentuk, tahan terhadap korosi, ulet, sifat mampu mesin yang baik dan sifat mampu las
yang tinggi (weldability). Untuk mendapatkan sifat-sifat di atas maka baja ini diproses secara
khusus dengan menambahkan unsur-unsur seperti: tembaga (Cu), nikel (Ni), Chromium (Cr),
Molybdenum (Mo), Vanadium (Va) dan Columbium.
Baja Perkakas (Tool Steel)
Sifat-sifat yang harus dimiliki oleh baja perkakas adalah tahan pakai, tajam atau mudah diasah,
tahan panas, kuat dan ulet. Kelompok dari tool steel berdasarkan unsur paduan dan proses
pengerjaan panas yang diberikan antara lain:
Later hardening atau carbon tool steel (ditandai dengan tipe W oleh AISI), Shock resisting
(Tipe S), memiliki sifat kuat dan ulet dan tahan terhadap beban kejut dan repeat loading. Banyak
dipakai untuk pahat, palu dan pisau.
Cool work tool steel, diperoleh dengan proses hardening dengan pendinginan yang berbeda-
beda. Tipe O dijelaskan dengan mendinginkan pada minyak sedangkan tipe A dan D didinginkan
di udara.
Hot Work Steel (tipe H), mula-mula dipanaskan hingga (300 500) C dan didinginkan
perlahan-lahan, karena baja ini banyak mengandung tungsten dan molybdenum sehingga sifatnya
keras.
High speed steel (tipe T dan M), merupakan hasil paduan baja dengan tungsten dan
molybdenum tanpa dilunakkan. Dengan sifatnya yang tidak mudah tumpul dan tahan panas
tetapi tidak tahan kejut.
Campuran carbon-tungsten (tipe F), sifatnya adalah keras tapi tidak tahan aus dan tidak cocok
untuk beban dinamis serta untuk pemakaian pada temperatur tinggi.

5. Klasifikasi lain antara lain :

a. Menurut penggunaannya:
Baja konstruksi (structural steel), mengandung karbon kurang dari 0,7 % C.
Baja perkakas (tool steel), mengandung karbon lebih dari 0,7 % C.
b. Baja dengan sifat fisik dan kimia khusus:
Baja tahan garam (acid-resisting steel)
Baja tahan panas (heat resistant steel)
Baja tanpa sisik (non scaling steel)
Electric steel
 Magnetic steel
Non magnetic steel
Baja tahan pakai (wear resisting steel)
Baja tahan karat/korosi
c. Dengan mengkombinasikan dua klasifikasi baja menurut kegunaan dan komposisi kimia maka
diperoleh lima kelompok baja yaitu:
Baja karbon konstruksi (carbon structural steel)
Baja karbon perkakas (carbon tool steel)
Baja paduan konstruksi (Alloyed structural steel)
Baja paduan perkakas (Alloyed tool steel)
Baja konstruksi paduan tinggi (Highly alloy structural steel)
d. Selain itu baja juga diklasifisikan menurut kualitas:
Baja kualitas biasa
Baja kualitas baik
Baja kualitas tinggi

B. SIFAT-SIFAT TEKNIS BAHAN

a) Sifat Mekanis Baja Paduan
Baja paduan merupakan campuran dari baja dan beberapa jenis logam lainnya dengan tujuan
untuk memperbaiki sifat baja karon yang relatif mudah berkarat dan getas bila kadar karbonnya
tinggi. Selain itu, penambahan unsur paduan juga bertujuan untuk memperbaiki sifat mekanik
diantaranya:

Kekuatan

Kekuatan merupakan kemampuan suatu bahan untuk menahan perubahan bentuk di

bawah tekanan. Penambahan logam (Ni, Cr, Molibdenum) dengan komposisi sesuai akan
menambah kekuatan baja, sebab Ni dan Cr yang ditambahkan akan masuk ke susunan atom
dan menggantikan berapa atom C. Penambahan tersebut dapat meningkatkan kekuatan
sampai lima kali lipat.
 Elasisitas

Elastisitas adalah kemampuan suatu bahan unuk kembali ke bentuk semula setelah
pembebanan ditiadakan atau dilepas. Modulus elastisitas merupakan indikator dari sifat elastis.
Adanya penambahan logam pada baja akan meningkatkan kemampuan elastisitasnya dengan
nilai modulus elastisitas yang lebih besar dari sebelumnya. Berikut beberapa logam dan nilai
modulus elastisitasnya jika ditambahkan pada baja:

Batas mulur (Plastisitas)

Plastisitas adalah kemampuan suatu bahan untukberubah bentuk secara permanen setelah
diberi beban. Logam yang ditambahkan berupa nikel, vanadium, titanium, tungsten, chrome dsb
akan meningkatkan nilai batas mulur. Hal tersebut disebabkan dengan penambahan logam yang
memiliki batas mulur tinggi akan menghasilkan baja paduan yang batas mulurnya tinggi pula.
Kekuatan Tarik

Kekuatan tarik adalah kemampuan suatu material untuk menahan tarikan dua gaya yang
saling berlawanan arah dan segaris. Logam Ni dan Cr merupakan bahan yang biasa
ditambahankan untuk meningkatkan kemampuan menahan tariakan, selain sebagai penambah
kekutan tekan.

Keuletan

Keuletan adalah kemampuan suatu material untuk diregang atau ditekuk secara permanent tanpa
mengakibatkan pecah atau patah. Baja dengan kandungan karbon rendah memiliki keuletan yang
tinggi, sehingga dengan paduan logam lain kadar karbonnya akan turun. Selain itu, kandungan
fosfor pada baja paduan yang rendah akan meningkatkan keuletannya.
Tahan aus
 Tahan aus merupakan. Paduan logam yang digunakan untuk meningkatkan kemampuan tahan
aus diantaranya nikel, chrom, dan vanadium.

Efek utama elemen paduan utama untuk baja [8]

Elemen Persentase Fungsi utama

Aluminium
0.951. Paduan unsur dalam nitriding baja

Bismut
- -- Meningkatkan mesin
Boron
0.0010.003 Powerfull agen kemampukerasan
Kromium
0.52 Naik kemampukerasan
418 Tahan Korosi
Tembaga
0.10.4 Tahan Korosi

Molybdenum
0.25 Stabil karbida; menghambat pertumbuhan butir
Nikel
25 Toughener Toughener
1220 Tahan terhadap Korosi
Silicon
0.20.7 Meningkatkan kekuatan
2 Spring Baja
Persentase tinggi Memperbaiki sifat-sifat magnetik
Belerang
0.080.15 mesin bebas properti
Titanium
- Perbaikan karbon dalam partikel inert; mengurangi kekerasan di krom martensit baja
Tungsten
- Kekerasan pada temperatur tinggi
Vanadium
0.15 Stabil karbida; meningkatkan kekuatan sementara tetap mempertahankan keuletan;
mempromosikan struktur butir halus

b) Sifat Pengaruh Lingkungan

Korosi merupakan proses elektrokimia yang terjadi pada logam dan tidak dapat dihindari karena
merupakan suatu proses alamiah. Berbagai faktor yang dapat menyebabkan terjadinya korosi,
yaitu: sifat logam, yang meliputi perbedaan potensial, ketidakmurnian, unsur paduan, perlakuan
panas yang dialami, dan tegangan, serta faktor lingkungan yang meliputi udara, temperatur,
mikroorganisme. Baja paduan akan memiliki ketahanan terhadap korosi jika dicampur dengan
Tembaga yang berkisar 0,5-1,5% tembaga pada 99,95-99,85 % Fe, dengan Chromium, atau
dicampur dengan Nikel.

Baja Paduan tahan terhadap perubahan suhu, ini berarti sifat fisisnya tidak banyak berubah.
Penambahan Molibdenum akan memperbaiki baja menjadi tahan terhadap suhu tinggi,liat dan
kuat
Penambahan Wolfram dan penambahan Kobalt juga memberikan pengaruh yang sama seperti
pada penambahan Molibdenum yaitu membuat baja paduan tahan terhadap suhu tinggi
 [Link] BAJA

Penggunaan baja paduan banyak sekali pada bidang teknik pertanian atau teknik mesin
karena baja paduan memiliki kelebihan yang berbeda sesuai dengan campuran jenis logam
yang digunakan.
Penggunaan baja paduan pada bidang teknika adalah mesin penghancur plastik. Pada mesin
ini penggunaan baja paduan berada pada bagian pisau yang membuat pisau tersebut mudah di
asah dan mudah diganti jika sudah aus, katup coran, kawat yang terbuat dari baja karbon,
rangka mesin perontok padi, gear pada mesin milling, alat tap, pipa, dan masih banyak lagi
alat atau mesin yang menggunakan baja karbon.

[Link] DAN KELEBIHAN PADA BAJA

Kelebihan Baja

Kuat tarik tinggi.

Tidak dimakan rayap

Hampir tidak memiliki perbedaan nilai muai dan susut

Bisa di daur ulang

Dibanding Stainless Steel lebih murah

Dibanding beton lebih lentur dan lebih ringan

Dibanding alumunium lebih kuat

Kekurangan Baja :
 Bisa berkarat.

Lemah terhadap gaya tekan.

Tidak fleksibel seperti kayu yang dapat dipotong dan dibentuk berbagai profile

Tidak kokoh

BAB II

PROSES PRODUKSI

2.1 Proses H-Beam dengan teknik welding

Proses produksi H-Beam harus melewati beberapa tahapan proses pengerjaan, yaitu
proses pemotongan pada bagian flame planner, proses perakitan pasangan pada bagian
arrangement, proses pengelasan titik pada proses tack welding, proses pelurusan pada bagian
straightening dan proses penyelesaian pada bagian finishing.

Cara kerja produksi H-Beam diawali dengan masuknya material plate ke bagian gudang.
Kemudian pada saaat di gudang akan dilakukan proses pengecekan seperti surat pengantar,
jumlah dan bert plate. Setelah semuanya lengkap lalu dilakukan proses pembongkaran material,
lalu surat jalan ditanda tangani oleh pihak gudang yang nantinya akan diberikan ke bagian
Planing And Production Control (PPC) . Setelah dari PCC baru turunnya Work Order (WO) dan
cutting sheet disertai status material ke bagian flame planner untuk menjalani proses awal berupa
pemotongan plate menjadi flange dan web. Pada saat material plate diambil dari gudang untuk
dipotong, maka bagian gudang akan melakukan pembukuan. Hasil pemotongan plate dari flame
planner masuk ke bagian arrangement (penyusunan dan perakitan) untuk dikumpulkan sesuai
dengan pasangannya agar memudahkan petugas untuk meletakkan pasangan web dan flange di
meja kerja tack weld. Selanjutnya, pelaksana tack weld memulai proses penyatuan web dan
flange menjadi profil H dengan menggunakan jenis las FCAW (flux cored arc weldig). Setelah
terbentuk profil H barulah masuk ke proses pengelasan otomatis dengan menggunakan SAW
(Submerged Arc Welding).

Pada proses selanjutnya, profil yang sudah di las SAW akan di lakukan proses pelurusan
pada proses finishing, flange yang tadinya lurus menjadi bengkok akibat pengelasan akan
diluruskan pada proses finishing. Setelah diluruskan masih terdapat bengkokan pada flange, ini
diakibatkan karena alat straightening pelurusan tidak kuat untuk meluruskan flange tersebut,
maka flange akan dilakukan perlakuan panas dengan cara memanaskan beberapa titik yang akan
diluruskan dengan gas oksigen hingga temperature 6000C dan didinginkan dengan media air.
Sehingga didapatkan hasil profil yang lebih bagus.

Berikut ini ditampilkan flowchart dari alur kerja unit usaha H-Beam secara keseluruhan
dari awal sampai akhir proses.

Gambar II.1 Flowchart Alur Kerja H-Beam

2.2 Produksi H-Beam

Pelat-pelat yang telah di pilih akan di produksi menjadi H-Beam (pelat baja dengan profil
H). Pada pengerjaan ini terdapat beberapa proses pengerjaan H-Beam dari suatu pelat, yaitu :
1) Penerimaan dan Penanganan Material Plate
Bagian ini bertugas untuk melakukan penerimaan material plate dari suatu
perusahaan untuk dilakukan pembongkaran dan penyimpanan. Setelah itu data-data
akan diserahkan ke operator untuk diproses.
 Gambar II.2 Mekanisme penanganan material plate.

2) Flame Planner
Pada tahapan flame planner bahan baku dipotong menjadi web dan flange dengan
menggunakan nyala api sesuai dengan ukuran-ukuran yang diinginkan atau sesuai
dengan pesanan. Pada tahap ini alat atau mesin yang digunakan adalah las potong
dengan media perantara menggunakan gas alam (LPG).
Sistem kerja flame planner hanya bisa memotong bagian dengan satu jalur lurus.
Mekanisme pemotongan pada flame planner yang harus dilakukan pertama kali yaitu
mengukur pelat sesuai dengan kebutuhan, kemudian mengatur torch pada posisi yang
tepat dan sesuai dengan lokasi yang akan dipotong. Selanjutnya dilakukan proses
pengaturan pembakaran dan kecepatan alat. Setelah semuanya diatur kemudian
 dilakukan proses pemotongan pada ujung pelat hingga mata api menembus pelat
tersebut. Setelah mata api menembus pelat, selanjutnya mesin dijalankan dengan
otomatis. Untuk proses cutting sepanjang 12 meter dibutuhkan waktu 30 menit.
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada saat proses flame planner yaitu:

a. Setiap pemotongan plat harus dibuat laporan produksinya

b. Hasil pemotongan plat harus diberi marking diantaranya seperti dimensi web
atau flange, nomor paket dan pemilik barang
c. Jarak marking 200 mm dari ujung plat
d. Pastikan hasil potong sudah diserahkan pada arrangment
e. Matikan mesin dan tutup semua valve selesai pemotongan
Pada [Link] tahap flame planner terdapat lima mesin alat pemotong bahan
yaitu flame planner No 1 sampai dengan No 5. Tebal pelat minimum yang biasa
dipotong adalah 5mm dan maksimum sampai dengan 150 mm. Untuk lebih jelasnya
lihat gambar II.3 yang menampilkan mekanisme proses flame planer.

Gambar II.3 Proses kerja di flame planer.

3) Arrangement
Setelah tahap flame planner selanjutnya adalah tahap penyusunan profil H-Beam,
ditempat ini bahan yang sudah dipotong kemudian dirancang dan di marking terlebih
dahulu. penyusunan dan perakitan H-Beam dari web dan flange menjadi bentuk H-
Beam dengan cara pengelasan titik. Pada bagian ini baja yang telah dipotong dipilih
dan dipisahkan sebelum masuk ke tack welding. Web dan flange disusun sesuai
dengan program yang telah ditentukan.
Hal-hal yang perlu diperhatikan paa saat proses Arrangement yaitu:

a. Hasil potong web dan flange

 b. Dimensi material atau marking
c. Lokasi penempatan web dan flange

Gambar II.4 Proses Arrangements.

4) Assembling
Assembling area adalah lokasi untuk pengumpulan, Perakitan, penyambungan, dan
penyatuan H-Beam. Pelat atau baja yang dikumpulkan dan telah demarking kemudian
dilakukan pengelasan titik. Adapun langkah kerja assembling adalah:
1. Menerima kit list atau gambar dari pelaksana
2. Menyiapkan jig dan lokasi Assembling
3. Marking material sesuai gambar kerja dan spect
4. Melaksanakan Assembling
5. Membuat laporan hasil Assembling
6. Melaporkan penyimpanan produk

Sedangkan langkah kerja untuk proses join plate adalah:

1. Menerima kit list

2. Menyiapkan jig dan lokasi Assembling
3. Mengerinda plat yang sudah di bevel
4. Melaksanakan welding join plat sesuai spect
5. Membuat laporan hasil join plat
6. Melaporkan penyimpangan produksi dan memperbaiki penyimpangan produksi
 Gambar II.5 Assembling

5) Welding area
Area yang terpenting dalam pembuatan H-Beam, dilokasi ini pelat atau baja
disambung dengan cara pengelasan. Adapun macam-macam proses pengelasan yang
dilakukan di PT. Cigading Habeam Centre yaitu Tack Welding dan Automatic welding
SAW

5.1 Tack Welding

Tack welding merupakan tempat penyambungan pelat menjadi bentuk H-Beam

dengan cara pengelasan titik. Titik yang dibuat harus zig-zag dengan bagian depannya
dan jarak antar titik sebesar 30 cm untuk tiap titik. Pada bagian ini web dan flange
yang telah disusun dalam bentuk profil akan dilakukan proses penitikan dengan
menggunakan pengelasan Fluks Core Arc Welding (FCAW) dan Gas Metal Arc
Welding (GMAW).

Hal-hal yang perlu diperhatikan pada saat proses tack welding yaitu :

a. Jika web dan flange banyak yang berkarat atau kurang bersih maka jangan
dipakai
b. Jika hasil assembling renggang maka sebaiknya di tack lagi
c. Prosedur harus sesuai dengan kit list.
Berikut ini adalah gambar II.5 yang menjelaskan proses kerja tack welding
 Gambar II.6 Proses tack welding

5.2 Automatic welding SAW

Tempat penyambungan pelat secara keseluruhan. Pada bagian ini menggunakan
Submerged Arc Welding (SAW) yaitu las titik dengan proses memadukan material
yang di las dengan cara memanaskan dan mencairkan logam induk dan elektroda oleh
busur listrik yang terletak antara metal induk dan elektroda. SAW tidak membutuhkan
tekanan dan filler metal dipasok secara mekanis ke dalam busur listrik yang terbentuk
antara ujung filler elektroda dan metal induk yang ditimbun oleh flux, dan
elektrodanya terbuat dari metal padat.
SAW pada PT CHC menggunakan arus AC karena cocok untuk arus tinggi,
Elektroda majemuk (tandem), pengelasan dengan tempat sempit dan menghindari arc
blow (tiupan busur). Arus DC diatas 1000 ampere sangat jarang digunakan karena
akan menimbulkan arc blow yang kuat terutama pada penggunaan elektroda tunggal.
Arus DC selalu mengalami persoalan arc blow (tiupan busur) yang disebabkan oleh
magnet yang timbul. Adapun cara untuk menghindari arc blow antara lain dapat
menggunakan arus AC, perpendek arc length, kurangi welding current, gounding
work pada kedua sisi dan gunakan back step technique.
Pada SAW terdapat fluks yaitu campuran komposisi mineral sesuai dengan
formula penggunaannya yang berbentuk granular atau butir. Fungsi dari fluks yaitu
untuk melindungi metal yang mencair dari udara luar dengan menutupinya dengan
slag yang mencair, untuk membersihkan metal yang mencair, untuk memodifikasi
komposisi metal lasan dan untuk mempengaruhi pembentukan butir las property
mekaniknya.
 Beberapa hal penting yang harus diperhatikan pada hasil lasan yaitu Kekuatan
elektroda harus lebih tinggi dari kekuatan material agar elektroda dapat menyatu
dengan material dan mengurangi cacat pada hasil lasan. Jika kekuatan elektroda lebih
kecil akan menimbulkan beat atau cacat pada permukaan, agar beat dapat dikurangi
posisi las harus tegak lurus dengan benda uji, maka beat akan berkurang dan hasil
lasan lebih bagus.

Gambar II.7 Proses SAW

Berikut ini adalah data untuk ukuran fillet weld minimum dan ukuran minimum untuk join
partial penetrasi groove weld
Tabel II. I Standar las H-Beam

Ketebalan material dasar (t) Ukuran minimum untuk Ukuran troat efektif minimum
dari material join yang fillet weld (mm) untuk partial penetration
tertebal (mm) groove weld (mm)

t 6,4 3 3
6,4 < t 12,7 5 5
12,7 < t 19 6 6
19 < t 38,1 8 8
38,1 < t 57,1 8 10
57,1 < t 152 8 13
152 < t 8 16

Tabel II.2 Welding proses SAW

Thicknes Ampere Voltage Speed Joint Teknik

s (mm) Lef Righ Lef Righ (Cm/mnt type Elektrod Posis Pass
57 t540 540
t 29
t 30
t )
60 Fillet Single
a 2F
i 1Pas
s
 8- 10 600 590 30 30 40 Fillet Single 2F 1Pas
11 12 600 600 30 31 35 Fillet Single 2F 1Pas
s
13 14 610 610 31 32 40 Fillet Single 2F 1Pas
s
15 17 620 620 32 32 40 Fillet Tandem 1F 1Pas
s
18 20 620 620 32 32 40 Partia Tandem 1F 1Pas
s
21 22 620 620 32 32 38 Partia
l Tandem 1F 2Pas
s
24 25 630 630 32 32 40 Partia
l Tandem 1F 2Pas
s
30 - 35 630 630 32 32 42 Partia
l Tandem 1F 3Pas
s
40 45 630 630 32 32 42 Partia
l Tandem 1F 3Pas
s
55 60 630 630 32 32 40 Partia
l Tandem 1F 4Pas
s
l s
6 Straightening
Setelah melewati tahap welding area, H-Beam kemudian ditempatkan ke lokasi
straightening. Straightening merupakan tempat pelurusan flange yang bengkok akibat
dari panas saat pengelasan, kebanyakan pada proses ini belum sempurna untuk
pelurusannya, karena kekuatan material lebih besar dari kekuatan tekan alat. Untuk
hasil yang lebih bagus dilakukan pada proses finishing. Pengerjaan straightening
yang bertujuan mempresisikan dan meluruskan H-Beam dengan cara:
- Menggunakan mesin roll untuk meluruskan H-Beam
- Memanaskan H-Beam dengan perantara las gas
- Proses hammering

Gambar II.8 Proses Straightening

7 Finishing
Tempat penyelesaian dan pembetulan sekaligus cek visual hasil pembuatan H-Beam,
pada proses ini ada beberapa tahap yang dikerjakan, mulai dari visual, pembenahan,
 perlakuan material dan fabrikasi. Pada saat pembenahan biasanya yang sering terjadi
yaitu adanya cacat porosity, pada proses ini lubang yang kelihatan di gouging sampai
kedasar porosity, kemudian diisi lagi dengan filler metal. Untuk H-Beam yang
masih bengkok dilakukan pemanasan agar batangan baja kembali ke bentuk awal atau
lurus. Setelah mendapatkan hasil yang bagus, produk langsung di fabrikasi untuk
proses selanjutnya.

Gambar II.9 H-Beam yang sudah siap untuk dikirim

2.3 Proses Tambahan dan Pendukung Pada Produksi H-Beam

Dalam produksi H-Beam proses yang diakukan sampai finishing, tapi ada beberapa
proses pendukung pada produksi H-Beam. Diantaranya :

1. PJP Proses (Partial Join Penetration).

2. CJP Proses (Complite Join Penetration) atau Full Penetration.
Kedua proses diatas tidak selalu dilakukan, ada beberapa kondisi yang mengharuskan
kedua atau salah satu proses ini dilakukan. Salah satunya yaitu untuk penyambungan dua pelat,
untuk membuat profil T dan pengelasan sudut.

Berikut ini adalah diagram alir proses PJP :

 Gambar II.10 Diagram alir PJP

Pada proses pengolahan H-Beam dengan dimensi ukuran tebal 6-12 mm proses yang
digunakan yaitu PJP proses. Untuk ukuran tersebut cukup dilakukan dengan penetrasi sebagian,
karena jika dilakukan gouging akan merusak pelat dimana untuk gouging itu sendiri memiliki
kedalaman 3-5 mm. Maksud dari las penetrasi sebagian yaitu yang di las hanya bagian kedua sisi
bolak balik tanpa di gouging, jadi logam cairnya tidak saling berikatan.

Gambar II.11 Las penetrasi sebagian

Berbeda dengan proses CJP, pada proses ini diakukan root weld, fungsinya agar profil
yang dibentuk menyatu dan mudah untuk di las, salah satu sisi benda uji yang akan di las di
gouging terlebih dahulu, tujuannya agar kedua logam cair dapat menyatu saat di isi, proses ini
biasanya disebut juga full penetration. Pada hasil gouging harus diisi penuh oleh logam cair
sampai metupi gouging tersebut.

Gambar II.12 Las penetrasi penuh pada proses CJP

Berikut ini adalah diagram alir proses CJP

 Gambar II.13 Diagram alir proses CJP

Selain itu pada proses CJP selain berfungsi untuk menyambungkan pelat, CJP juga berperan
untuk meningkatkan kekuatan las, karena pada CJP kedua sisi lasan dilakukan hingga penuh atau
full penetration. Sehingga elektroda yang mengisi saling mengikat antara elektroda cair dengan
logam uji. Agar logam cair dapat menyatu, salah satu sisi logam uji harus di gouging terlebih
dahulu dengan kedalaman 3 mm dan kemiringan 300. Setelah itu bagian belakang atau sisi
satunya lagi harus di gerinda sampai permukaannya bersih. Untuk proses selanjutnya baru
dilakukan welding kembali dengan SAW full penetration.
 2.2 Proses H-Beam dengan teknik Casting

METODE CASTING - ROLLING

Proses pembuatan ini diambil dari youtube - DANIELI ( The Reliable innovative Team
in the Metals Industry) Minimill (1.2 Mtpy)

Gambar Sketsa H-Beam

1. Tahap pembuatan baja cair (umum)

- Scrap dan molten iron

Scrap

Pada area scrap yard dilakukan weighing material (scrap) ditempatkan ke

dalam ladle dan dikirim menggunakan scrap mover (transfer car) menuju
Steelmaking Plant.

Molten iron

Molten iron ini disediakan oleh Blast Furnace atau Direct Reduction dan
dikirim ke Steelmaking Plant.

- Primary treatment : EAF (Electric Arc Furnace) dan BOF (Basic Oxygen
Furnace)
 Gambar Electric Arc Furnace

Pada DINIELI Industry ini menggunakan EAF 130 MVA untuk merubah
dari molten iron menjadi molten steel. Pada EAF proses penambahan alloying dan
penghilangan pengotor-pengotor. Kemudian ditapping ke dalam ladle 130 ton dan
dikirm menuju secondary refining, yaitu Ladle Furnace.

- Secondary refining : LF (Ladle Furnace)

Gambar Ladle Furnace

Dalam Ladle Furnace 20 MVA ini molten steel di treatmen untuk
homogenisasi komposisi dan temperatur, alloying komposisi, serta pengurangan
pengotor sesuai target dan sesuai pemesanan menggunakan 3 buah electrode
sebagai pemanas dan membantu untuk mensirkulasikan molten steel.
 - Casting : Continuous Casting Machine (CCM)

a. Continuous Casting Machine b. Beam Blanks (Mold)

Tahap selanjutnya, molten steel dalam ladle ini di cetak menggunakan

Continuous Casting Machine (220 tph 6-strand FastCast TM Multi-Bending 10/19
m Radius). Pada CCM ini mold yang digunakan berbagai macam bentuk, seperti :

Billet : 120 x 120 mm to 160 x 160 mm

Blooms : up to 250 mmslab,

H-beam (Beam Blanks) : 280 x 220 x 90 mm to 610 x 320 x 100 mm

Untuk proses pembuatan H-beam ini, mold yang digunakan adalah jenis
mold H-beam. CCM langsung mengeluarkan molten steel yang ada pada ladle ke
dalam H-Beam mold, kemudian keluar dengan bentuk H-Beam panas yang
dipotong menggunakan Tourch Cutting Machine. Setelah itu H-Beam didinginkan
pada H-Beam Area.

Gambar Produk H-Beam

2. Rolling Mill (H- Beam Mill 180

tph)

- BDM (Break Down Mill) 1,1500 mm dia

 H-Beam yang dingin dikirim menggunakan crane menuju BDM. H-Beam
ini dipanaskan kembali untuk dibreakdown dimensinya (lebar sayap dan tingg
profil).

- UFR Mill 1,100 mm dia

Pada UFR Mill, H-Beam ini mengalami proses pembentukan dimensi juga
( tebal badan tebal sayap)

- Finishing Mill 1,100 mm dia

Tahap terakhir ini H-Beam mengalami proses pengahalusan permukaan,

meluruskan permuukaan yang bending, keperesisian bentuk permukan dan
distamp.
- Cooling Bed Rake 90 x 18 m

Alat ini digunakan untuk mendinginkan H-beam menggunakan water

spray cooling system.

- In-line Straightener 9-rollers Double Support type

Tahap ini H-Beam diluruskan dan dirubah tinggi profilnya menggunakan

9-rollers Double Support type.

- Cutting-to-Length System with Two Stationary Cold Saws

Disini H-beam dipotong bagian head dari H-Beam dan dipotong sesuai
ukuran yang dipesan

- 22 m Double Head Magnetic Stacker

 Tahap ini adalah tahap penumpukan dari 4 buah H-Beam menjadi 1
tumpuk dan diikat agar rapi dengan menggunakan magnetic stacker secara
otomatis.

- H-Beam Yard

Tempat ini merupakan ruang penyimpanan produk H-Beam yang selesai

di rolling dan siap dikirim untuk dijual ke konsumen. Penataannya menggunakan
Magnetic Crane.

BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan
 Berdasarkan data yang telah diperoleh dari berbagai sumber dalam proses
pembuatan baja kontruksi dalam hal ini baja H-BEAM dapat diperoleh beberapa
teknik pembuatan diantaranya:

[Link] welding

Dimana Baja H-beam dibuat berdasarkan teknik welding dengan penyatuan

bebearapa plat baja dengan teknologi yang mutakhir. Proses produksi H-Beam harus
melewati beberapa tahapan proses pengerjaan, yaitu proses pemotongan pada bagian flame
planner, proses perakitan pasangan pada bagian arrangement, proses pengelasan titik pada
proses tack welding, proses pelurusan pada bagian straightening dan proses penyelesaian pada
bagian finishing.

2. Metode Casting (Pencetakan)

Metode casting ini menggunakan Continuous Casting Machine (CCM). Metode ini
sama seperti casting slab, bloom dan billet, yang membedakan hanya terdapat pada
mold (cetakan). Produk H-Beam ini dicetak dengan cetakan berbentuk H. Setelah
proses casting terdapat beberapa proses berikutnya, seperti proses breakdown,
pembentukan dimensi, finishing (penghalusan, stamp), pemotongan head H-beam,
penumpukan dengan magnetic stacker (auto), dan penataan/penyimpanan dalam H-
Beam Yard.

DAFTAR PUSTAKA

Tjokrodimuljo, Kardiyono. 1998. Buku Ajar Petunjuk Praktikum Bahan Bangunan. Yogyakarta :
Universitas Gajah Mada

[Link]
[Link]
KSI_BAJA

[Link]

[Link]

[Link]