BASIC MAINTENANCE SYSTEM

Oleh :
Ir. Sutrimo, [Link]
 Definisi Maintenance
Daftar Istilah teknik (glossary) dalam British
Standard (3811:1993) mendefinisikan maintenance
sebagai : Kombinasi dari berbagai kegiatan
teknis dan administrasi, termasuk kegiatan supervisi
guna untuk mempertahankan suatu sistem atau
komponen sistem atau mengembalikan ke bentuk
sesuai fungsi yang diperlukan.
Atau maintenance adalah suatu kegiatan organisasi
yang dilaksanakan dalam tatanan aturan untuk menjaga
sistem atau komponen sistem dalam kondisi operasi
terbaik dengan ongkos yang minimum
Pengertian :
Suatu aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau
mempertahankan fasilitas agar fasilitas tersebut
dapat tetap berfungsi dengan baik dan dalam
kondisi siap pakai.

Aktivitas Maintenance:
Aktivitas dari fungsi maintenance bisa merupakan
kegiatan perawatan dan perbaikan atau
penggantian, yang mana dibutuhkan untuk suatu
item agar dapat mencapai pada kondisi produktivitas
sistem diterima dan kegiatan ini pun harus
dilaksanakan dengan ongkos yang minimal.
 Tujuan Umum Maintenance

Menjamin fasilitas (mesin/peralatan)

dalam kondisi siap pakai dan mampu
memberikan keuntungan

Menjamin safety bagi operator/pengguna

Memperpanjang umur pakai

 Latar Belakang Maintenance
Akibat ada peningkatan jumlah dan
v a r i a s i asset/fasilitas, sehingga kompleksitas
makin tinggi.
Pandangan tentang organisasi dan tanggung
jawab perawatan.
Menjawab: Pengaruh kerusakan fasilitas
terhadap keselamatan dan lingkungan
Hubungan perawatan dengan kualitas output
Efisiensi ongkos
Peningkatan availability

 Perkembangan Maintenance
Generasi 1: ( hingga perang dunia II)
Mekanisasi industri tidak tinggi, sehingga down time
bukan masalah
Peralatan sangat sederhana dengan tingkat
keandalan tinggi, (karena rancangan dibuat
berlebihan) dan mudah dirawat.
Tidak membutuhkan maintenance secara sistematis,
kecuali pembersihan, pelumasan, sehingga skill
yang dibutuhkan rendah
Generasi 2 : (selama PD II)
Meningkatnya mekanisasi peralatan, akibat
dari meningkatnya kebutuhan
Sejak tahun 1950-an jenis mesin dan peralatan
industri makin banyak dan kompleks
Down time menjadi perhatian utama,
sehingga tercipta konsep Preventive
Maintenance (1960) dan pelaksanaan overhaul
dilakukan secara periodik pada interval yang tetap.
 Peningkatan ongkos perawatan
terhadap ongkos operasi, sehingga
meningkat pada sistem perencanaan dan
penjadwalan.
Akibat dari kenaikan ongkos
menyebabkan jumlah kapital yang terkait
dengan fixed asset meningkat, maka dicari
jalan untuk memaksimumkan umur asset.
Selain itu peran perawatan juga masuk
kedalam proses design.
Generasi 3 : (sejak pertengahan tahun 1970-an)
Adanya perubahan meningkatnya proses di
industri, yang memacu adanya beberapa
perubahan pada :
Penelitian
Teknologi
System
Tahapan ini, sistem perawatan berkembang
lebih baik lagi seperti munculnya: TPM, RCM,
CMMS, IMS.
World-class companies are in continuous
need of a very well organised maintenance
programme to compete world-wide.
 Jangka terotechnology diperkenalkan.
- Pengakuan perlu
menunjukkan kegagalan
peralatan.
Development of Maintenance

- Model untuk
pemeliharaan preventif
dikembangkan

Peningkatan
kesadaran: -
Lingkungan -
Memperbaiki peralatan Keselamatan -Kualitas
jika rusak
Butuh peralatan
handal.
Pengurangan
biaya.
Time
Pre-World War II Post-World War II 1980 Onwards
Maintenance History
(Adapted From Shenoy, Bhadury 1998)
Sasaran :
Hubungan antara tujuan pemeliharaan dan tujuan
produksi tercermin dalam tindakan bagaimana
menjaga mesin produksi dan fasilitas dalam kondisi
terbaik, sehingga akan :
Memaksimalkan produksi atau meningkatkan
ketersediaan fasilitas dengan biaya rendah dan
kualitas tinggi serta standar keselamatan tinggi.
Mengurangi kerusakan dan shutdowns darurat.
 Mengoptimalkan pemanfaatan sumber daya.
Mengurangi downtime.
Meningkatkan kontrol stok suku cadang.
Meningkatkan efisiensi peralatan dan mengurangi
tingkat skrap.
Meminimalkan penggunaan energi.
Mengoptimalkan masa pemanfaatan peralatan.
Mengendalikan ketersediaan anggaran
Mengidentifikasi dan menerapkan pengurangan biaya
(Cost reduction)
 Maintenance Objectives

PLANT
Maximising Production Reduce Breakdowns
M
A
I
Minimising Energy Usage Reduce Downtime
N
T
Optimising Useful Life of E Improving Equipment
Equipment N Efficiency
A
Providing Budgetary N Improving Inventory
Control C Control
E
Optimising Resources Implementing Cost
Utilisation Reduction
 Types of Maintenance

Run to Failure Maintenance (RTF)

Preventive Maintenance (PM)

Corrective Maintenance (CM)

Improvement Maintenance (IM)

Predictive Maintenance (PDM)

 Run to Failure Maintenance (RTF)
Tindakan yang diperlukan terutama perbaikan, penggantian,
atau rekondisi mesin atau fasilitas setelah terjadi
kegagalan/kerusakan agar mesin atau fasilitas untuk
setidaknya kembali kekondisi minimum yang dapat diterima.
Merupakan jenis maintenance tertua
RTF terdiri dari dua jenis:
Emergency maintenance: harus dilakukan secepat
mungkin agar mesin atau fasilitas kondisi yang
gagal/rusak dapat dioperasikan kembali atau beroperasi
dengan aman dan efisien.
Breakdown maintenance: Kegiatannya dilakukan
setelah terjadinya kegagalan/kerusakan dengan
menggunakan metoda perbaikan, penggantian spare parts
sesuai dengan tata cara perbaikan atau penggantian yang
dianggap sesuai, termasuk penentuan tenaga kerja,
material dan alat.
Kekurangan:
1. Kegiatannya mahal, baik biaya langsung
dan tidak langsung.
2. Sistem maintenance yang dilakukan
terkait dengan terjadinya
kegagalan/kerusakan spareparts dapat
menyebabkan kegagalan/kerusakan
pada spare parts lainnya, sehingga
mengarah pada tingkat ketersediaan
(availability) rendah.
3. Kegiatan-kegiatannya sangat sulit untuk
rencana dan dijadwalkan.
Jenis maintenance ini akan
berguna dalam situasi dimana :
Kegagalan komponen dalam sebuah
system tidak dapat diprediksi.
Biaya melaksanakan kegiatan perbaikan
kegagalan/kerusakan lebih rendah
daripada melakukan kegiatan
maintenance jenis lain.
Prioritas anggaran yang telah
direncanakan untuk preventive
maintenance lebih rendah
 Preventive Maintenance (PM)
British Standard 3811:1993 mendefinisikan sebagai
Preventive Maintenance :
Pemeliharaan dilakukan pada interval yang telah
ditentukan atau sesuai dengan kriteria yang
ditentukan, dimaksudkan untuk mengurangi
kemungkinan kegagalan/kerusakan atau penurunan
fungsi.
 Faktor-faktor yang mempengaruhi
efisiensi PM:
Membutuhkan cukup banyak staf pada departemen
maintenance untuk melakukan kegiatan PM.
Suatu pilihan yang tepat PM diterapkan pada
peralatan produksi dan mesin bila sesuai pada
lingkungan kerja yang dapat mentolerir beban kerja
berlebih.
Kualifikasi staf yang diperlukan, keterampilannya
perlu ditingkatkan melalui pelatihan.
Adanya dukungan dan komitmen dari manajemen
Perencanaan dan penjadwalan program PM yang
tepat.
Kemampuan dalam menerapkan program PM.
Kegiatan PM :
PM baik untuk mesin-mesin dan fasilitas
yang bila terjadi gagal/rusak akan
menyebabkan kerugian produksi secara
serius.
Tujuannya adalah untuk menjaga mesin
dan fasilitas dalam kondisi meminimalkan
terjadinya kerusakan dan emergency
maintenance.
Kegiatannya meliputi penggantian,
penyesuaian, overhaul besar, inspeksi dan
pelumasan (lubrications).
 Sesuai dengan sifat kegiatannya PM :
Routine maintenance, meliputi kegiatan PM secara
berkala seperti pelumasan, pembersihan, dan reparasi kecil
serta penggantian komponen.
Running maintenance, meliputi kegiatan PM yang
dilakukan disaat mesin atau peralatan sedang berjalan
sebelum kegiatan PM yang sebenarnya terjadi.
Opportunity maintenance, merupakan serangkaian
kegiatan PM di saat ada kesempatan yang tidak
direncanakan selama periode kegiatan maintenance yang
terencana.
Window maintenance, merupakan serangkaian kegiatan
PM dilakukan disaat mesin atau peralatan yang tidak
diperlukan untuk jangka waktu tertentu
Shutdown preventive maintenance, serangkaian kegiatan
PM yang dilakukan saat jalur produksi dalam situasi
berhenti total.
Kriteria penentuan fasilitas yg masuk dalam
program PM :
Apakah kerusakan alat berdampak pada safety
Apakah kerusakan alat dapat menyebabkan
system down
Apakah repair cost nya tinggi dan lama
Ketersediaan spare part dari fasilitas tsb
Kondisi kerja dari fasilitas tsb

Set-up keberhasilannya :
Cost
Downtime
Ratio dari Planned WO dan Emergency WO
 Program Preventive Maintenance
Prevetive Maintenance - mengacu pada
waktu inspeksi : metode ini terdiri dari kegiatan
inspeksi yang dilaksanakan secara periodik.
Frekuensi pelaksanaannya berdasarkan nilai
keausan, terutama informasi dari riwayat alat .
Cost of Maintenance rendah, karena pekerjaan
direncanakan dan breakdown dihindari dan
rendah, karena biaya shutdown minimal
akibat inspeksi yang terencana.
Preventive time-based maintenance
+ Kerusakan minimal
+ Shutdown yg terencana

Umur sparepart / mesin tdk digunakan sepenuhnya

- -

Ada risiko bahwa mesin terlalu sering direparasi

A Repair ?

Periodic service

1
23

Lifetime
Poor intervall
Good intervall
 Preventive Maintenance Decisions

Aktivitas PM tergantung pada: production

environment, reliability requirement, equipment
criticality.

Aktivitas PM dapat dikelompokkan menjadi:

Routine PM, seperti ; Cleaning, Inspection,
Lubrication, dan lainnya
Major PM, seperti ; replacing failed atau keausan
parts, equipment upgrade dan modifications, major
calibration dan adjustment, major overhauls
 Kelompok Preventive Maintenance
Periodic Maintenance
Pelaksanaan pekerjaan servis yang dilakukan setelah
alat bekerja pada jumlah jam tertentu dan dilakukan
secara periodik
Schedule Overhaul
Bentuk maintenance terhadap komponen suatu alat
berat, dimana proses kerjanya menyangkut pekerjaan
overhaul
Condition Base Maintenance
Maintenance yang didasarkan pada kondisi alat berat
 Pelaksanaan Periodic Maintenance
Daily Maintenance
Inspeksi sebelum sistem dioperasikan, dengan tujuan untuk
mengetahui kondisi sistem itu apakah aman untuk
doperasikan.
Alat bantu yang digunakan :
Check Sheet: formulir yang digunakan untuk mencatat
hasil operasi suatu sistem dalam satu hari operasi
Daily Check: sama seperti Check Sheet, namun
berbeda dalam ukuran yang berbentuk pocket size,
operator maupun teknisi dapat mencatat semua kejadian
yang terjadi setiap saat.
Periodic Service
Pelaksanaan pekerjaan service yang harus dilakukan
secara berkala berdasarkan panduan jam kerja yang telah
ditetapkan (lihat manual book).
 Pelaksanaan Schedule Overhaul
Schedule Overhaul :
Penetapan waktu pekerjaan harus dilakukan sebelum
sistem mengalami kerusakan
Jadwal overhaul sesuai rekomendasi pabrik, yaitu
terhadap life time sistem tsb.
Proses pekerjaan overhaul :
Dis-assembly
Measuring
Reusable part
Part ordering
Assembling
Testing
Corrective Maintenance (CM)
Kegiatan perbaikan, penggantian, atau restotasi yang
dilakukan setelah terjadinya kegagalan/kerusakan
untuk menghilangkan sumber kegagalan/kerusakan,
atau mengurangi frekuensi kejadiannya

kegagalan/kerusakan.
British Standard 3811:1993 Mendefinisikan CM
Pemeliharaan yang: dilakukan setelah terjadi
kegagalan/kerusakan, kegiatan ini dimaksudkan untuk
mengembalikan sistem pada keadaan di mana sistem dapat
melakukan fungsinya sesuai yang diperlukan.
Jenis Corrective Maintenance (CM)
Remedial maintenance, merupakan serangkaian
kegiatan yang dilakukan untuk menghilangkan sumber
kegagalan/kerusakan tanpa mengganggu
kelangsungan proses produksi.
caranya, item yang rusak dikeluarkan dari
sistem/lintasan produksi yang kemudian direkondisi
atau beban kerja dialihkan ke lintasan lainnya.
Deferred maintenance, kegiatan CM yang menunda
perbaikan namun tidak mempengaruhi proses produksi.
Shutdown corrective maintenance, serangkaian
kegiatan CM yang dilakukan ketika lintasan produksi
dalam situasi berhenti total.
Langkah-langkah kegiatan CM :
1. Fault detection.
2. Fault isolation.
3. Fault elimination.
4. Verification of fault elimination.
Pada langkah fault elimination tindakan yang dapat dilakukan
seperti adjusting, aligning, calibrating, reworking, removing,
replacing atau renovasi.
Prasyarat pelaksanaan CM :
1. Identifikasi masalah.
2. Perencanaan yang efektif, tergantung tingkat kompetensi
perencana, ketersediaan basis data, waktu standar, kelengkapan
prosedur, keterampilan tenaga kerja, special tool dan komponen
serta peralatan.
3. Prosedur perbaikan yang tepat.
4. Waktu yang cukup.
5. Verifikasi perbaikan.
 Improvement Maintenance (IM)
IM bertujuan untuk mengurangi atau menghilangkan sama
sekali kebutuhan terhadap maintenance
Jenis IM berikut:
1. Design-out maintenance, serangkaian kegiatan untuk
menghilangkan penyebab adanya maintenance,
menyederhanakan tugas-tugas maintenance, atau
meningkatkan kinerja mesin dari sudut maintenance
dengan mendesain ulang mesin-mesin dan fasilitas yang
rentan terhadap sering terjadinya kegagalan dan
perbaikan jangka panjang atau biaya penggantian yang
sangat mahal.
2. Engineering services, meliputi modifikasi konstruksi
dan konstruksi, reinstalasi, dan pengaturan ulang dari
fasilitas.
3. Shutdown improvement maintenance, serangkaian
kegiatan perbaikan yang dilakukan ,sementara lintas
produksi berada dalam kondisi berhenti.
 Predictive Maintenance (PDM)
Predictive maintenance is a set of activities that detect
changes in the physical condition of equipment (signs of
failure) in order to carry out the appropriate
maintenance work for maximising the service life of
equipment without increasing the risk of failure.

It is classified into two kinds according to the methods of

detecting the signs of failure:
Condition-based predictive maintenance
Statistical-based predictive maintenance
 Condition-based predictive maintenance
depends on continuous or periodic condition
monitoring equipment to detect the signs of failure.
Statistical-based predictive maintenance
depends on statistical data from the
meticulous recording of the stoppages of the
in-plant items and components in order to develop
models for predicting failures.
 Perawatan prediktif juga merupakan
bagian perawatan preventif.
Perawatan prediktif dapat diartikan sebagai
strategi perawatan yang mana perawatannya
didasarkan atas kondisi mesin itu sendiri.
Untuk menentukan kondisi mesin dilakukan
pemeriksaan atau monitoring secara rutin.
Jika terdapat tanda gejala kerusakan segera
diadakan tindakan perbaikan untuk mencegah
kerusakan lebih lanjut.

Jika tidak terdapat gejala kerusakan, monitoring

terus dilanjutkan supaya jika terjadi gejala
kerusakan segera diketahui sedini mungkin.
How Predictive Maintenance Works
Trend kegagalan
Ditinjau dari trend pola kegagalan
(kemungkinan kegagalan vs waktu) ada 2 pola
yang populer:
kegagalan berkaitan dengan umur
(age-related failures)
kegagalan acak (random failures)
Age Related Failures
Sebagian besar komponen akan gagal setelah
melewati umur operasi tertentu dan sebagian kecil saja
yang rusak sebelum umur operasi tertentu tersebut.
Dengan demikian dapat diperoleh patokan useful life
atau MTBF (mean time between failures) yang
secara statistik deviasinya kecil sekali sehingga
hampir dapat dipastikan bahwa komponen ini akan
rusak setelah melewati MTBF tersebut.
Oleh karena itu cocok dilakukan preventive
maintenance yaitu penggantian (discard) atau
perbaikan (restoration) secara periodik.
Random Failures
Kemungkinan kegagalan komponen hampir sama
disepanjang waktu. Artinya tidak ditemukan batas
umur operasi tertentu dimana hampir dapat
dipastikan komponen ini akan gagal.
Contoh kasus: kegagalan rolling bearing.
Riset yang dilakukan pada 30 buah deep groove ball
bearing identik yang diuji secara run to failure pada
kondisi terkontrol membuktikan bahwa periode
kegagalan bearing sangat bervariasi sehingga waktu
penggantian bearing (dimana bearing tidak akan rusak
sebelum diganti) dengan tingkat keyakinan 95% sulit
ditentukan.
Berdasarkan pola trend kegagalannya, pada
komponen dengan kegagalan acak tidak cocok
diterapkan Preventive Maintenance, karena tidak adanya
batas umur.
Meskipun demikian, komponen yang akan rusak
biasanya akan memberikan tanda-tanda. Karena ada
tanda-tanda ini maka kondisi komponen dapat
diketahui.
Oleh karena itu, berdasarkan pola kegagalannya yang
acak (random) dan adanya tanda-tanda kegagalan,
maka pada komponen ini cocok diterapkan Predictive
Maintenence (PdM).
Ditinjau dari biaya perawatan, bahwa perawatan
prediktif atau metode monitoring kondisi mesin
yang paling menguntungkan dan dapat digunakan
dalam penentuan pertimbangan strategi perawatan .

20
Biaya Perawatan/HP

15

10 CM
PM
5

PdM

Waktu perbaikan relatif

Inti Predictive Maintenance
Inti dari perawatan prediktif adalah monitoring
atau pemantauan kondisi mesin (machinery
condition monitoring) tanpa harus memberhentikan
mesin.

Oleh karena itu, perawatan prediktif disebut juga

sebagai perawatan berdasarkan kondisi atau
condition based maintenance.
 Monitoring kondisi mesin dapat diartikan
sebagai menentukan kondisi mesin
dengan cara memeriksa mesin secara rutin.
Dengan cara pemeriksaan secara rutin
kondisi mesin dapat diketahui sehingga
keterandalan mesin dan keselamatan kerja
dapat terjamin.
Monitoring atau pemantauan kondisi mesin,
dapat juga mereduksi breakdown dan kecelakaan yang
disebabkan oleh kerusakan alat dan meningkatkan
waktu operasi dan laju produksi, serta mereduksi biaya
perawatan

Monitoring visual
Monitoring minyak pelumas
Monitoring kinerja
Monitoring geometrik
Monitoring getaran
Monitoring bahan dengan NDT
 Predictive maintenance membutuhkan
teknologi dan keahlian orang untuk membuat
keputusan terhadap tindakan perawatan yang
dilakukan pada kondisi peralatan kritis, dengan
mengintegrasikan:

diagnostik data
unjuk kerja mesin dan peralatan
maintenance histories
data operasi dan disain
Dalam predictive maintenance bisa berbicara dan
bergelut hal-hal yang menyangkut reliability
(keterandalan) dan availability (ketersediaan)
peralatan dengan lebih teliti dan tentunya terukur
karena memanfaatkan alat ukur yang cukup akurat.
Oleh sebab itu, pada saat ini banyak perusahaan
yang sudah mengoreksi pendekatan
perawatannya menjadi Predictive Maintenance.
Berdasarkan studi, menunjukkan bahwa penerapan
predictive maintenance yang benar akan
mengurangi maintenance cost secara keseluruhan
sekitar 50% s.d 70% dibanding penerapan preventive
maintenance.
 Total Productive Maintenance
Total productive maintenance (TPM)
merupakan konsep perawatan yang melibatkan
semua karyawan, dengan tujuan mencapai
efektifitas pada seluruh sistem melalui partisipasi
dan kegiatan perawatan yang produktif
 TPM memaksimalkan tingkat keefektifitasan
fasilitas (Overall Effectiveness)
TPM membentuk sistem PM secara maksimal,
sehingga peralatan/mesin bertambah umur pakai
TPM dapat diimplemantasikan di berbagai
departemen
TPM Melibatkan seluruh elemen organisasi
Dasar dari promosi TPM terutama motivasi dari
manajemen yg arahnya :Outonomous small
group activities
 Fokus Kegiatan
Lebih dititikberatkan pada seluruh sistem,
keterlibatan karyawan merupakan kunci sukses
dalam pengembangan kualitas layanan sesuai
kebutuhan pelanggan, artinya pelaksanaannya
selain dilakukan teknisi perawatan juga
membutuhkan keterlibatan karyawan dari bagian
lain, seperti produksi, pengadaan, dll.
 Arti Total
Keefektifitasan total menunjukkan sasaran akhir
yang ingin dicapai TPM adalah keuntungan atau
efisiensi
Sistem maintenance total mencakup
Maintenance Prevention (MP), dan Preventive
Maintenance serta Maintenability
Improvement (MI)
Partisipasi total yang merupakan partisipasi
seluruh karyawan dari tingkat atas sampai
tingkat bawah mengikuti autonomous
maintenance dengan melalui kelompok kecil.
 Tujuan dan Sasaran TPM
Tujuan :
Mengurangi waktu tunggu
Meningkatkan ketersediaan alat sehingga
menambah waktu produktif
Memperpanjang umur pakai
Melibatkan pemakai dalam sistem maintenance
Pelaksanaan program prevention maintenance
dan peningkatan kemampu rawatan
Mencapai losses nol melalui kegiatan kelompok
kecil
Sasaran :
Mengembangkan hubungan "Manusia-Mesin" dan
Tempat kerja yang bermutu.
Peningkatan produktifitas
Memaksimalkan kefektifitasan fasilitas, terutama
dalam :
Total ketersediaan alat/mesin
Mengurangi defects, menstabilkan dan
meningkatkan kualitas produk
 Penggolongan Kegiatan Maintenance

Berdasarkan langkah kegiatan : Berdasarkan jenis kegiatan :

[Link]
1. Pemeriksaan/evaluasi awal
[Link] mesin
2. Pembongkaran/disassembling
[Link]
3. Pencucian
[Link] shooting
4. Inspeksi
[Link]
5. Pemulihan/perbaikan
[Link]
6. Perakitan/assembling
[Link] Overhaul
7. Inspeksi ahir.
[Link] dan perbaikan
[Link]
[Link]/kalibrasi
 Klasifikasi fasilitas/peralatan
Berdasarkan sifat kerja :
Stationary equipment (relatif tidak bergerak)
Rotating or moving equipment (bergerak
dan berputar)
Berdasarkan penggunaan :
Vital equipment
Essential equipment
Support or auxiliary equipment
Operational equipment
Komponen strategi :
1. Membangun suatu perusahaan dgn mengoptimalkan
keefektifitasan sistem produksi sepanjang umur pakai
fasilitas.
2. Menggunakan pendekatan shoop floor guna membangun
suatu organisasi yang mencegah setiap bentuk rugi-rugi
(losses)
3. Melibatkan seluruh bagian dalam mengimplementasikan TPM,
termasuk bagian pengembangan, penjualan dan administrasi.
4. Melibatkan semua orang dalam perusahaan.
5. Melaksanakan kegiatan zero loss melalui
aktivitas
kelompok-kelompok kecil (small group activities).

6/18/2011 55
 Pengembangan Strategi

Increased Productivity

Cost reduction

Improved Product

Enhanced Safety Improved Employee

Records TPM Morale

Increased Profit
Reduction in
Higher Costume Machine Failure
Satisfaction

6/18/2011 55
Persiapan Pelaksanaan Maintenance
1. Menentukan kebijakan Maintenance,
termasuk kebijakan tentang sub kontrak.
2. Membuat perencanaan dan jadwal.
3. Menentukan kebijakan pengadaan material
dan spare part.
4. Penyiapan tenaga kerja dan peralatan
 Maintenance Strategy
MAINTENANCE

PLANNED UNPLANNED
MAINTENANCE MAINTENANCE
(PROACTIVE) (REACTIVE)

EMERGENCY BREAKDOWN

PREDECTIVE PREVENTIVE IMPROVEMENT CORRECTIVE

MAINTENANCE MAINTENANCE MAINTENANCE MAINTENANCE

STATISTICAL - CONDITION - ENGINEERING DEFERRED REMEDIAL

BASED BASED SERVICES DESIGN - OUT

Shutdown Maintenance
WINDOW RUNNING ROUTINE OPPORTU-NITY SHUTDOWN SHUTDOWN SHUTDOWN
PREVENTIVE IMPROVEMENT CORRECTIVE
 Pengurangan akibat
kerusakan
Pengurangan
frekuensi kerusakan

Maintenance Types
Pengurangan frekuensi kerusakan, tindakan :
Preventive maintenance
Penggantian
Rancangan reliabilitas
Instruksi untuk operator
Pengurangan akibat kerusakan, tindakan :
Percepatan pelaksanaan reparasi/perbaikan
Mempermudah tugas reparasi
Output alternatif reparasi
 Time Relationships

TIME

UPTIME DOWNTIME

Standby/ready System Active Logistics Adm. Delay

time Operating time Maintenance time Delay time time

Corrective Preventive
maintenance maintenance

Preventive Maintenance cycle

Preparation Inspection Servicing Checkout
Fault detected time time time time

Repair of item
Preparation Localization In place Reassembly Adjustment, Condition
Disassembly
For And fault or (buildup) Alignment, Verification
(gain access) Removal of faulty calibration
maintenance isolation (checkout)
Item and replace
with spare
Perbandingan pola pencegahan (Manusia x mesin)
Gangguan Penyakit Mogok/macet

Kurang perawatan,
Penyebab Kurang daya tahan kurang pengetahuan
tubuh mesin
Bantuan Dokter Teknisi/mekanik/
petugas perawatan

Pencegahan Istirahat yang Mengikuti

cukup, berolah raga petunjuk operasi
Pemantauan Berat badan Periksa pelumas,
bising, getar, panas, dll.
 Konsep dasar
Yang diperlukan dalam strategi effective maintenance terdiri
dari tiga tingkatan :
Protective maintenance, suatu strategi maintenance
berbasis pada replacing atau overhauling dari suatu sistem
dengan interval tetap disesuaikan kondisi sistem saat itu.
Protective atau preventive maintenance berbeda dengan
corrective maintenance atau condition based
maintenance dimana proses jadwal tugasnya dilakukan
secara teratur.
Corrective maintenance, suatu aktivitas maintenance yang
diperlukan untuk melakukan perbaikan setelah terjadi atau
dalam proses terjadinya kerusakan sistem, kegiatannya
meliputi repair, restorasi atau penggantian komponen.
Calibration
Suatu proses penentuan parameter performansi
instrumen atau sistem dengan membandingkan
pada instrumen standar. Melalui kalibrasi sistem
dijamin akan menghasilkan suatu keluaran yang
dapat dipercaya tingkat keakurasian dan
ketelitiannya.
 Definisi Shutdown

Terhentinya sistem operasi yang kontinu untuk

suatu tujuan tertentu
Terhentinya sejumlah operasi jika terjadi
perbedaan prosedur atau langkah-langkah
dengan standar atau nonstandard batch
Pengosongan dan pengawasan (degassing)
storage vessels
Tindakan rutin untuk menghentikan sejumlah
operasi untuk keperluan tertentu
 Definition of Malfunction
Secara tiba-tiba, frekuensinya jarang dan kerusakan
yang tidak wajar dan sulit untuk dicegah, terjadi pada :
Process
Process equipment
Air pollution control or monitoring equipment
Penyebab kerusakan in part, bisa akibat kurang
baiknya maintenance atau kecerobohan dalam
mengoperasikan.
 Hubungan Maintenance dengan
Kapabilitas
CAPABILITY awal (What it can do)

Pada zona ini

Pada level ini
PERFORMANCE

Pada level ini maintenance

Maintenance
sasaran mencapai sasaran
bukan untuk
maintenance tersebut melalui
meningkatkan
adalah untuk pemeliharaan
capability dari
menjamin capability dari asset
asset
capability

PERFORMANCE yang diinginkan (What the user wants it to do)

 Work Order Systems
Operasional WO disesuaikan dengan
system operation prosedure
Bandingkan antara WO yang direncanakan
dengan WO yang bersifat emergensi untuk
melihat kondisi sistem
Berikan penjelasan yang sesuai dan rinci,
karena WO merupakan sumber
perencanaan
Contoh : Work Order

Work Order
Requester Section
Equipment : Priority:
Problem or Work Requested :

By : Date/Time : Approval :

Planning Section Assigned Crew : Attachment ? Y/n

Description of work to be performed :

Labor Requirement : Parts Requirement : Tools Requirement : B y

: Date/Time : Job estimate : Actual :

Craft Feedback
Date & Time Started : Date & Time Completed :
By : Date : Appropal :

Coding :
 The Life of the Facilities Manager
Operational Strategic
menekanbiaya , Portopolio digunakan
produksi untuk tujuan strategi
semua asset 99,999%
digunakan untuk P
meningkatkan O
Pelanggan S B
Kepuasan I R
N U
I T
G L
F
D
I O
Cost L Plant Optimization
Apa yang harus E N Setiap fasilitas diarahkan
L
dilakukan pada tujuan yang optimal
untuk menjaga kontinuitas G I
O untuk kepuasan
sistem dalam pelanggan
mendukung
pengurangan biaya?
Maintenance Management Pyramid

Continuous
Improvement

Total Productive Financial

Maintenance Optimization

Reliability
Predictive Operations Centered
Maintenance Involvement
Maintenance

Stores and Technical and

Work Flow CMMS
Procurement System Interpersonal
Training

Preventive Maintenance
 Rethinking Maintenance Strategy
Third Generation:
The coming of Maintenance
Optimization (80/20 rule) with less
resources

Meningkatnya tingkat kompetensi

Second Generation: dan softskill
Meningkatkan availability dan
Overhaul secara terjadwal reliability
First Generation: Condition monitoring
Lakukan maintenance
apapun, dengan cara yang Failure modes effects analyses
Perbaiki ketika rusak sama
Expert systems
Diperbaiki ketika sudah rusak Greater safety
Praktek maintenance secara Better product quality
konservatif
No damage to the environment
Longer equipment life
Greater cost effectiveness
1940
1950 1960-70 1980 1990 2000 Today
An Effective Maintenance Program

1. Focus 2. Measure results

resources for
best ROI

4. Employ an effective
management system
3. Avoid intrusive
maintenance

5. View maintenance as a profit center

 Maintenance Classes
Classes Failure Effect Desired Result Analysis Deployment

A - Mission Critical Significant financial, Risk Mitigation; RCM Analysis inc Appropriate PM and
safety or operational Maximize the FMEA; PdM strategies
impact availability of Risk assessment
equipment and
systems

B - Optimize Life Cycle Costs Minor impact on core Minimize equipment RCM Analysis inc Appropriate PM and
business activities life cycle costs over FMEA; PdM strategies
time Risk assessment (including run to
failure)

C - Minimize Short-term costs No impact on core Short-term costs Risk assessment Risk Mitigation
business. minimized measures, Visual
inspection and PMs

D - Industry Standard No impact on core Short-term costs Risk assessment RS Means or OEM
Maintenance business. minimized Job Plans, PM

E - Out-Of-Service No impact on core Ability to operate Risk assessment Minimum

business Maintenance
TERIMA KASIH