BAB I

LANDASAN TEORI

1.1 Sejarah FMEA

Dimulai pada tahun 1940-an oleh militer AS, FMEA dikembangkan

lebih lanjut oleh industri kedirgantaraan dan otomotif. Beberapa industri
mempertahankan standar formal FMEA. Kemudian sekitar tahun 1960an
FMEA digunakan sebagai metodologi formal pada industri aerospace dan
pertahanan. Sejak itu kemudian FMEA digunakan dan distandarisasi oleh
berbagai industri di seluruh dunia.

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) pada awal dibuat oleh
Aerospace Industry pada tahun 1960-an. FMEA mulai digunakan oleh
Ford pada tahun 1980-an, AIAG (Automotive Industry Action Group) dan
American Society for Quality Control (ASQC) menetapkannya sebagai
standar pada tahun 1993. Saat ini FMEA merupakan salah satu core tools
dalam ISO/TS 16949:2002 (Techical Specification for Automotive
Industry).

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan tool yang

sangat efektif dalam mengelola kegagalan yang umum digunakan di
banyak industri. FMEA akan mampu mengidentifikasi potensi kegagalan
yang ada di dalam suatu produk atau proses dan kemudian melakukan
pembobotan untuk mendapatkan prioritas terhadap potensi kegagalan yang
sangat signifikan yang perlu untuk segera ditangani.

1.2 Pengertian FMEA

Beberapa pengertian FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)

1. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) adalah teknik

engineering yang digunakan untuk mengidentifikasi,
memprioritaskan, dan mengurangi permasalahan dari sistem,

1
 desain, atau proses sebelum permasalahan tersebut terjadi
(Kmenta99).

2. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) adalah metodologi

yang dirancang untuk mengidentifikasi moda kegagalan potensial
pada suatu produk atau proses sebelum terjadi, mempertimbangkan
resiko yang berkaitan dengan moda kegagalan tersebut,
mengidentifikasi serta melaksanakan tindakan korektif untuk
mengatasi masalah yang paling penting (Reliability2002).

3. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) adalah alat yang

digunakan secara luas pada industri otomotif, aerospace, dan
elektronik untuk mengidentifikasi, memprioritaskan, dan
mengeliminasi potensi kegagalan, masalah, dan kesalahan sistem
pada desain sebelum produk diluncurkan (J. Rhee2002).

4. Menurut Purdianta adalah suatu alat yang secara sistematis

mengidentifikasi akibat atau konsekuensi dari kegagalan sistem
atau proses, serta mengurangi atau mengeliminasi peluang
terjadinya kegagalan.

5. Menurut Stamatis yang mengutip Omdahl dan ASQC, FMEA

adalah sebuah teknik yang digunakan untuk mendefinisikan,
mengenali dan mengurangi kegagalan, masalah, kesalahan dan
seterusnya yang diketahui dan/ atau potensial dari sebuah sistem,
desain, proses dan/ atau servis sebelum mencapai ke konsumen.

Dari semua definisi FMEA di atas, yang lebih mengacu ke kualitas,

dapat disimpulkan bahwa:
FMEA merupakan suatu metode yang digunakan untuk
mengidentifikasi dan menganalisa suatu kegagalan dan akibatnya
untuk menghindari kegagalan tersebut. Dalam konteks kesehatan
dan keselamatan kerja (K3), kegagalan yang dimaksudkan dalam
definisi di atas merupakan suatu bahaya yang muncul dari suatu
proses .

2
 Kegagalan digolongkan berdasarkan dampak yang diberikan
terhadap kesuksesan suatu misi dari sebuah sistem. Secara umum, FMEA
(Failure Modes and Effect Analysis) didefinisikan sebagai sebuah teknik
yang mengidentifikasi tiga hal, yaitu :

1. Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain produk, dan

proses selama siklus hidupnya,
2. Efek dari kegagalan tersebut,
3. Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain
produk, dan proses.

1.3 Tipe FMEA

Ada beberapa tipe dari FMEA yaitu:

1. Design FMEA.

Design FMEA digunakan untuk menganalisa produk sebelum dimasukan

ke dalam proses produksi. Design FMEA fokus pada modus kegagalan
yang diakibatkan oleh desain (Stamatis, 2003).

2. Process FMEA.

Process FMEA digunakan untuk menganalisa proses produksi dan

perakitan. Process FMEA ini fokus pada modus kegagalan yang
disebabkan oleh proses produksi atau perakitan (Stamatis, 2003).

3. System FMEA.

System FMEA digunakan untuk menganalisa sistem dan subsistem dalam

proses desain dan konsep. System FMEA ini fokus pada modus kegagalan
antara fungsi dari sistem yang disebabkan oleh defisiensi sistem (Stamatis,
2003).

4. Service FMEA.

3
 Service FMEA digunakan untuk menganalisa servis sebelum mencapai ke
konsumen. Service FMEA fokus pada kegagalan yang disebabkan oleh
system atau proses (Stamatis, 2003).

5. Product FMEA.

Product FMEA fokus pada modus kegagalan yang terjadi pada produk atau
proyek (Gygi, DeCarlo, Williams, 2005).

6. Software FMEA.

Software FMEA digunakan untuk menganalisa modus kegagalan pada

sebuah software (Gygi, DeCarlo, Williams, 2005).

Sedangkan dalam industri manufakturing terdapat lima tipe FMEA yang bias
diterapkan, yaitu :

1. System, berfokus pada fungsi sistem secara global

2. Design, berfokus pada desain produk
3. Process, berfokus pada proses produksi, dan perakitan
4. Service, berfokus pada fungsi jasa
5. Software, berfokus pada fungsi software

1.4 Langkah-Langkah Dalam Melakukan FMEA

1. Menentukan label pada masing-masing proses atau sistem
2. Membuat penjelasan mengenai fungsi proses
3. Mengidentifikasi jenis cacat yang terjadi
4. Mengidentifikasi akibat dari cacat yang terjadi
5. Menentukan nilai severity :
a. Nilai tingkat keparahan terdiri dari rating 1-10, semakin parah
akibat yang ditimbulkan, maka semakin tinggi nilai rating yang
diberikan.
6. Mengidentifikasi penyebab cacat
7. Menentukan nilai occurance
a. Nilai tingkat kemungkinan diberikan untuk setiap penyebab cacat
dan juga memiliki nilai rating dari 1-10. Semakin sering terjadi
cacat, maka semakin tinggi nilai rating yang diberikan.
8. Mengidentifikasi kontrol yang dilakukan
9. Menentukan nilai detection

4
 a. Nilai detection terdiri dari rating 1-10. Semakin sulit penyebab
cacat dideteksi, maka semakin tinggi nilai rating yang diberikan.
10. Menghitung Risk Priority Number (RPN) yang dinyatakan dengan
persamaan: RPN=severity x occurance x detection.

1.5 Tujuan FMEA

Berikut ini adalah tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan
penerapan FMEA:
1. Mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya
2. Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik
signifikan
3. Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi proses.
4. Untuk membantu fokus engineer dalam mengurangi perhatian
terhadap produk dan proses, dan membentu mencegah timbulnya
permasalahan.

1.6 Manfaat Khusus Dari Process FMEA Bagi Perusahaan

1. Membantu menganalisis proses manufaktur baru.

2. Meningkatkan pemahaman bahwa kegagalan potensial pada proses

manufaktur harus dipertimbangkan.

3. Mengidentifikasi defisiensi proses, sehingga para engineer dapat berfokus

pada pengendalian untuk mengurangi munculnya produksi yang
menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan yang diinginkan atau pada
metode untuk meningkatkan deteksi pada produk yang tidak sesuai
tersebut.

4. Menetapkan prioritas untuk tindakan perbaikan pada proses.

5. Menyediakan dokumen yang lengkap tentang perubahan proses untuk

memandu pengembangan proses manufaktur atau perakitan di masa
datang.

1.7 Output dari Process FMEA

5
1. Daftar mode kegagalan yang potensial pada proses.

2. Daftar critical characteristic dan significant characteristic.

3. Daftar tindakan yang direkomendasikan untuk menghilangkan penyebab

munculnya mode kegagalan atau untuk mengurangi tingkat kejadiannya
dan untuk meningkatkan deteksi terhadap produk cacat bila kapabilitas
proses tidak dapat ditingkatkan.

6
 BAB II

ANALISIS

2.1 Abstrak

PT. CDE merupakan suatu perusahaan yang bergerak di bidang industri

manufaktur alat berat. Salah satu produk yang dihasilkan oleh PT. CDE adalah
bucket tipe ZX 200 GP. Berdasarkan data produksi yang diperoleh dari bulan Mei
2013 hingga September 2013, jenis kegagalan produk yang paling banyak
ditemui adalah jenis cacat undercut.

Dalam penelitian ini, pengendalian kualitas dilakukan dan dianalisis

dengan menggunakan metode Failiure Mode and Effect Analysis (FMEA). Jenis
FMEA yang digunakan adalah FMEA proses. Hasil analisis mengidentifikasi
beberapa akar permasalahan utama yang menjadi penyebab munculnya kegagalan
pada jenis cacat undercut yaitu: penyetelan mesin yang kurang tepat, kotornya
ujung mata las, penggunaan mesin secara terus menerus, pemakaian kawat terlalu
sedikit, kurang pemeriksaan kualitas, kemiringan elektroda yang kurang tepat,
kecepatan pengelasan terlalu tinggi, kurang pengawasan kerja, dan pekerja yang
kurang terampil.

2.2 Prioritas Penanganan Permasalahan

Penetapan nilai dari severity, occurance, dan detectability
dilakukan berdasarkan hasil wawancara dengan pihak perusahaan yang
terkait di bagian produksi. Tabel detail FMEA untuk semua jenis
kegagalan pada Bucket tipe ZX 200 GP dapat dilihat pada Tabel 2.

7
 Berdasarkan hasil pemberian nilai severity, occurance, dan
detectability, maka didapatkan urutan 5 ranking tertinggi yang diambil dari
nilai Risk Priority Number (RPN). Urutan prioritas penanganan
permasalahan pada bucket tipe ZX 200 GP yang dapat dilihat pada Tabel 3.

Data pada Tabel 3 menunjukkan bahwa, nilai RPN didapatkan pada

jenis cacat undercut yaitu pekerja yang kurang terampil, kecepatan
pengelasan terlalu tinggi, kemiringan elektroda kurang tepat, setting mesin

8
 kurang tepat, dan kurangnya pemeriksaan kualitas. Akibat yang terjadi dari
jenis kegagalan ini adalah keretakan pada sambungan pengelasan. Apabila
tingkat keparahan semakin tinggi, maka dapat menyebabkan patahan pada
bagian sambungan top box ke hook up.

2.3 Action Plan

Setelah ditentukan jenis kegagalan yang menjadi prioritas
penanganan masalah, maka dilakukan pemberian usulan perbaikan untuk
menangani permasalahan yang terdapat pada jenis kegagalan ini.
Rencana/tindakan perbaikan untuk cacat undercut dapat dilihat pada Tabel
4.

Mengenai kekurang terampilan dari para pekerja, diberikan usulan

tindakan perbaikan untuk mengurangi terjadinya jenis kegagalan cacat
undercut adalah mempekerjakan pekerja atau welder yang telah
bersertifikasi. Dalam hal ini yang dimaksud dengan sertifikasi adalah
pekerja harus memiliki teknik pengelasan yang baik, mengetahui standar
pengelasan, cacat las, dan memiliki pengetahuan keselamatan kerja.
Dengan mempekerjakan pekerja yang telah bersertifikasi dengan baik,
maka produk yang dihasilkan dapat memiliki kualitas yang baik.
Permasalahan kedua disebabkan oleh kecepatan pengelasan yang
terlalu tinggi. Kecepatan pengelasan yang tinggi ini disebabkan oleh
kurangnya pemahaman pekerja mengenai prosedur pengelasan yang tepat.

9
Kecepatan pengelasan yang dilakukan pada top box joint to hook up yaitu
310 mm/menit dengan ketebalan plat 12 mm. Rencana tindakan perbaikan
yang diberikan untuk mengurangi terjadinya jenis kegagalan ini adalah
mengurangi kecepatan pengelasan sesuai dengan ketebalan plat. Dengan
meningkatnya ketebalan plat, maka kecepatan pengelasan harus
diturunkan. Standar kecepatan pengelasan pada bucket dapat dilihat pada
Tabel 5.

Permasalahan Ketiga disebabkan oleh kemiringan elektroda yang

kurang tepat. Kemiringan elektroda ini disebabkan oleh kesalahan posisi
kerja saat pengelasan. Kemiringan elektroda dalam melakukan pengelasan
adalah 5 terhadap garis vertikal. Tindakan perbaikan yang diberikan
untuk mengurangi terjadinya jenis kegagalan ini adalah melakukan
pengarahan mengenai kemiringan elektroda yang sesuai dengan posisi
pengelasan. Posisi pengelasan yang digunakan dalam pengelasan bucket
yaitu posisi mendatar atau horizontal, dimana kedudukan benda kerja dibuat
tegak dan arah elektroda mengarah horizontal. Sewaktu pengelasan
berlangsung, elektroda dibuat miring 10 terhadap garis vertikal dan sekitar
70-80 ke arah benda kerja.

Permasalahan keempat disebabkan oleh arus dan tegangan yang

digunakan terlalu tinggi. Hal ini dapat menyebabkan hasil pengelasan yang
kurang baik pada bucket. Arus yang digunakan dalam memproduksi bucket
yaitu 360 Ampere. Sedangkan, tegangan yang digunakan pada diameter kawat
1,2 mm yaitu 36 Volt. Rencana tindakan perbaikan yang diberikan untuk
mengurangi terjadinya jenis kegagalan ini adalah mengatur besar arus dan
tegangan sesuai dengan ketebalan plat dan diameter kawat las. Standar

10
parameter arus dan tegangan pada pengelasan bucket dapat dilihat pada Tabel
6.

Rencana tindakan perbaikan yang diberikan untuk mengurangi

faktor penyebab kurangnya pemeriksaan kualitas adalah melakukan
pemeriksaan kualitas secara rutin dengan menggunakan alat ukur
pemeriksaan yang sesuai dan segera dilakukan tindakan bila terjadi
kegagalan produk. Pemeriksaan kualitas secara rutin bertujuan agar tidak
terjadi kelolosan pada produk yang mengalami kegagalan produksi.

11
 BAB III

KESIMPULAN

Berdasarkan data produksi bucket tipe ZX 200 GP pada bulan Mei

2013 hingga September 2013 dapat diketahui bahwa jenis cacat undercut
pada bagian top box joint to hook up merupakan jenis cacat yang paling
dominan mengalami kegagalan produksi. Akar permasalahan yang menjadi
penyebab munculnya kegagalan pada jenis cacat undercut adalah setting
mesin yang kurang tepat, kotornya ujung mata las, penggunaan mesin
secara terus menerus, pemakaian kawat terlalu sedikit, kurang pemeriksaan
kualitas, kemiringan elektroda yang kurang tepat, kecepatan pengelasan
terlalu tinggi, kurang pengawasan kerja, dan pekerja yang kurang terampil.

Dari hasil analisis menggunakan FMEA proses, didapatakan akar

permasalahan dengan tingkat prioritas tertinggiuntuk jenis cacat undercut
yaitu pekerja yang kurang terampil/kompeten(dengan nilai RPN sebesar
392) yang dapat mengakibatkan terjadinya keretakan pada sambungan
pengelasan. Terdapat beberapa usulan/tindakan perbaikan yang diberikan
kepada pihak manajemen perusahaan, antara lain: mempekerjakan pekerja
atau welder yang telah bersertifikasi, mengurangi kecepatan pengelasan
sesuai dengan ketebalan material, melakukan pengarahan mengenai
kemiringan elektroda yang sesuai dengan posisi pengelasan, mengatur
besar arus dan tegangan pengelasan sesuai dengan tebal bahan dan
diameter kawat elektroda, melakukan pemeriksaan kualitas secara rutin
dan segera melakukan tindakan perbaikan bila terjadi kegagalan saat
produksi.

12
LAMPIRAN

13