Juni 7, 2012

Tinggalkan komentar

Drill String
Ditulis:Donny Harko

Menahan Sebagian Berat Drill String

Menurut Hukum Archemedes : Apabila suatu benda dimasukkan kedalam suatu cairan,akan
berkurang beratnya sebesar berat cairan yang [Link] Bouyancy lumpur bor dapat
menahan sebagian berat drill string dan [Link] buoyancy sebanding dengan densitas
lumpur displacement dengan densitas baja pada rangkaian pipa [Link] karena itu penambahan
densitas lumpur menyebabkan penambahan gaya buoyancy.

Pada waktu membor, bit dan rangkaian pipa bor bergesekan dengan formasi sehingga
menimbulkan panas. Selain panas yang ditimbulkan akibat gesekan juga panas berasal dari
formasi itu sendiri, dimana semakin dalam formasi yang dibor semakin tinggi temperatur.
Dengan adanya lumpur pemboran, maka panas tersebut dapat ditransfer keluar dari lubang bor.
Lumpur pemboran dapat membantu mendinginkan drillstring dan menyerap panas dan
melepaskannya, melalui proses konveksi dan radiasi, pada udara di sekitar mud pit. Lumpur
pemboran juga dapat melumasi bit dan drillstring dengan menurunkan friksi drillstring dan bit
dengan formasi yang ditembus. Untuk mendapatkan pelumasan yang lebih baik pada umumnya
dapat ditambahkan sedikit minyak ke dalam lumpur.

1. Dalam rangkaian pipa pengeboran (drill string) terdiri : atas bottomhole assembly (BHA)
dan rangkaian pipa (drill pipe). Di dalam setiapjoin pipe itu terdapat pin dan box yang
memiliki drat (ulir) yang sama sehingga bisa terangkai cukup panjang sesuai kebutuhan
drilling program. Tidak semua kontraktor rig di indonesia memiliki drat rangkaian pipa
yang sama semuanya (biasa di sebut connection), utk itu diperlukan semacam cross over
sub utk menggabungkan kedua pipa tersebut. Biasanya panjang XO sub +/- 2 ft an. Di
dalam drill string ada beberapa istilah sbb: XO-sub penghubung dua rangkaian yang
memiliki drat yang berbeda

2. Pup Joint pipa yang panjangnya tertentu i.e. 2 ft, 4 ft, 8 ft,dll, biasanya lebih pendek dari
ukuran standar pipa. kegunaan pup joint ini utk membantu tally pipa agar total
panjangnya pas sesuai kebutuhan. Atau pada saat running casing dengan drill pipe, maka
pup joint digunakan agar stick up di atas rig floor tepat.

3. Pipe standar API ada 3 ukuran, yang di kenal dengan Range-1,Range-2, dan Range-3,
yang paling panjang adalah R-3 biasanya 30 an ft (10 m).
Categories: DRILLING | Permalink.

Juni 7, 2012
Tinggalkan komentar

PENGANTAR STUDI WATER FLOOD

3.1. Pengertian Injeksi Air

Pada lapangan yang sudah melewati batas primary recovery-nya, dilakukan optimasi
produksi dengan cara yang lain salah satunya adalah injeksi air (water flooding). Mekanisme
kerjanya adalah dengan menginjeksikan air ke dalam formasi yang berfungsi untuk mendesak
minyak menuju sumur produksi (produser) sehingga akan meningkatkan produksi minyak
ataupun dapat juga berfungsi untuk mempertahankan tekanan reservoir (pressure maintenance),
untuk lebih jelasnya lihat Gambar 3.1.

Gambar 3.1 : Mekanisme waterflood

3.1.1. Sejarah Perkembangan Dan Aplikasi Waterflood

Penemuan minyak mentah oleh Edwin L. Drake di Titusville pada tahum 1859 menandai
dimulainya era industri minyak bumi. Penggunaan minyak bumi yang semakin meluas membuat
orang mulai berpikir untuk meningkatkan perolehan produksi minyak bumi. Maka pada awal
1880-an, J.F. Carll mengemukakan pendapatnya bahwa kemungkinan perolehan minyak dapat
ditingkatkan melalui penginjeksian air dari suatu sumur injeksi untuk mendorong minyak ke
sumur produksi adalah sangat besar.

Eksperimen waterflood pertama tercatat dilakukan di lapangan Bradford, Pennsylvania pada

tahun 1880-an. Dari eksperimen pertama ini, mulai terlihat bahwa program waterflood akan
dapat meningkatkan produksi minyak. Maka pada awal 1890-an, dimulailah penerapan
waterflood di lapangan-lapangan minyak di Amerika Serikat.

Pada 1907, ditemukan metoda baru dalam pengaplikasian waterflood di Lapangan Bradford,
Pennsylvania, yang disebut sebagai metoda lingkar (circular method), yang juga tercatat
sebagai pengaplikasian flooding pattern pertama. Karena adanya regulasi pemerintah yang
melarang penerapan waterflood di masa itu, proyek ini dilakukan secara sembunyi-sembunyi,
sampai larangan itu dicabut pada 1921.

Mulai tahun 1921, penerapan waterflood mulai meningkat. Pola pattern waterflood berubah dari
circular method menjadi line method. Pada 1928, pola five spot ditemukan dan diterapkan secara
meluas di lapangan-lapangan minyak. Selain tahun-tahun tersebut, operasi waterflood juga
tercatat dilakukan di Oklahoma pada tahun 1931, di Kansas pada tahun 1935, dan di Texas pada
tahun 1936.

Dibandingkan dengan masa sekarang, penerapan waterflood pada masa dahulu boleh dibilang
sangat sedikit. Salah satu faktor penyebabnya adalah karena pada zaman dahulu pemahaman
tentang waterflood masih sangat sedikit. Selain itu, pada zaman dahulu produksi minyak
cenderung berada diatas kebutuhan pasar.

Signifikansi waterflood mulai terjadi pada akhir 1940-an, ketika sumur-sumur produksi mulai
mencapai batasan ekonomis (economic limit)nya dan memaksa operator berpikir untuk
meningkatkan producable reserves dari sumur-sumur produksi. Pada 1955, waterflood tercatat
memberikan konstribusi produksi lebih dari 750000 BOPD dari total produksi 6600000 BOPD di
Amerika Serikat. Dewasa ini, konstribusi waterflood mencapai lebih dari 50% dari total produksi
minyak di Amerika Serikat.

Injeksi air ini sangat banyak digunakan, alasannya antara lain:

Mobilitas yang cukup rendah

Air mudah didapatkan

Pengadaan air cukup murah

Berat kolom air dalam sumur injeksi turut memberikan tekanan, sehingga cukup banyak
mengurangi tekanan injeksi yang perlu diberikan di permukaan

Mudah tersebar ke daerah reservoir, sehingga efisiensi penyapuannya cukup tinggi

Memiliki efisiensi pendesakan yang sangat baik

Penginjeksian air bertujuan untuk memberikan tambahan energi kedalam reservoir. Pada proses
pendesakan, air akan mendesak minyak mengikuti jalur-jalur arus (stream line) yang dimulai dari
sumur injeksi dan berakhir pada sumur produksi, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.2,
yang menunjukkan kedudukan partikel air yang membentuk batas air-minyak sebelum
breakthrough (a) dan sesudah breakthrough (b) pada sumur produksi.

Gambar 3.2.

Kedudukan Air Sepanjang Jalur Arus

(a) sebelum dan (b) sesudah Tembus Air Pada Sumur Produksi

3.1.2. Perencanaan Waterflood

Perencanaan waterflood didasarkan pada pertimbangan teknik dan keekonomisannya. Analisa

ekonomis tergantung pada perkiraan hasil dari proses waterflood itu sendiri. Perkiraan ini bisa
baik atau buruk tergantung pada kebutuhan khusus dari proyek atau keinginan pelaksana. Lima
langkah utama dalam perencanaan waterflood adalah ;

1. Evaluasi reservoir meliputi hasil hasil produksi dari primary recovery

2. Pemilihan waterflood plan yang potensial

3. Perkiraan laju injeksi dan produksi

4. Prediksi oil recovery untuk setiap perencanaan proyek waterflood

5. Identifikasi variabel-variabel yang menyebabkan ketidaktepatan analisa secara teknik

Analisa teknik produksi waterflood dilakukan dengan memperkirakan jumlah volume dan
kecepetan fluida. Perkiraan diatas juga berguna untuk penyesuaian atau pemilihan peralatan
serta sistem pemeliharaan ( treatment ) fluida.

a. Penentuan Lokasi Sumur Injeksi-Produksi

Pada umumnya dipegang prinsip bahwa sumur-sumur yang sudah ada sebelum injeksi
dipergunakan secara maksimal pada waktu berlangsungnya injeksi nanti. Jika masih diperlukan
sumur-sumur baru maka perlu ditentukan lokasinya. Untuk memilih lokasi sebaiknya digunakan
peta distribusi cadangan minyak tersisa. Pada daerah yang sisa minyaknya masih besar mungkin
diperlukan lebih banyak sumur produksi daripada daerah yang minyaknya tinggal sedikit. Peta
isopermeabilitas juga membantu dalam memilih arah aliran supaya penembusan fluida injeksi
(breakthrough) tidak terjadi terlalu dini.

b. Penentuan Pola Sumur Injeksi-Produksi

Salah satu cara untuk meningkatkan faktor perolehan minyak adalah dengan membuat pola
sumur injeksi-produksi, yang bertujuan untuk mendapatkan pola penyapuan yang seefisien
mungkin. Tetapi kita harus tetap memegang prinsip bahwa sumur yang sudah ada sebelum
injeksi harus dapat digunakan semaksimal mungkin pada waktu berlangsungnya injeksi nanti.

Pertimbangan-pertimbangan dalam penentuan pola sumur injeksi produksi tergantung pada:

Tingkat keseragaman formasi, yaitu penyebaran permeabilitas ke arah lateral maupun ke

arah vertikal.

Struktur batuan reservoir meliputi patahan, kemiringan, dan ukuran.

Sumur-sumur yang sudah ada (lokasi dan penyebaran).

Topografi.

Ekonomi.

Pada operasi waterflood sumur-sumur injeksi dan produksi umumnya dibentuk dalam suatu pola
tertentu yang beraturan, misalnya pola garis lurus, empat titik, lima titik, tujuh titik, dan
sebagainya (seperti yang terlihat pada Gambar 3.3).

Pola sumur dimana sumur produksi dikelilingi oleh sumur-sumur injeksi disebut dengan pola
normal. Sedangkan bila sebaliknya yaitu sumur-sumur produksi mengelilingi sumur injeksi
disebut dengan pola inverted. Masing-masing pola mempunyai sistem jaringan tersendiri yang
mana memberikan jalur arus berbeda-beda sehingga memberikan luas daerah penyapuan yang
berbeda-beda.
 Gambar 3.3. Pola-pola Sumur Injeksi-Produksi

c. Penentuan Debit dan Tekanan Injeksi

Debit injeksi yang akan ditentukan di sini adalah untuk sumur-sumur dengan pola tertutup
dengan anggapan bahwa mobility ratio (M) sama dengan satu. Besarnya debit injeksi tergantung
pada perbedaan tekanan injeksi di dasar sumur dan tekanan reservoirnya.

Bentuk persamaan dikembangkan dari persamaan Darcy sesuai dengan pola sumur injeksi-
produksi,sebagai berikut :
Persamaan yang disebutkan diatas adalah laju injeksi dari fluida yang mempunyai mobilitas yang
sama (M=1) karena reservoir minyak terisi oleh cairan saja.

Untuk menentukan laju injeksi sampai dengan terjadinya interferensi digunakan persamaan:

Untuk mencapai keuntungan ekonomis yang maksimal, biasanya diinginkan debit injeksi yang
maksimal, namun ada batasan yang harus diperhatikan. Batas bawah debit injeksi adalah debit
yang menghasilkan produksi minyak yang merupakan batas ekonomisnya. Batas atas debit
injeksi adalah debit yang berhubungan dengan tekanan injeksi yang mulai menyebabkan terjadi
rekahan di reservoir.
Analisa berikutnya adalah injeksi air dari interface sampai dengan fill-up. Besarnya laju injeksi
pada perioda ini dinyatakan dengan persamaan :

iwf = t x i . (3-6)

Dengan diketahuinya laju injeksi pada setiap periode dari perilaku water flood, maka diramalkan
waktu injeksi dari setiap periode.

3.2. Konsep Interaksi Batuan dan Fluida

Fluida dua fasa atau lebih dikatakan immiscible (tidak bercampur) pada tekanan atau temperatur
tertentu jika terbentuk suatu lapisan kasat mata antar fasa setelah fasa- fasa fluida tersebut
dicampurkan satu sama lain sampai mencapai kesetimbangan kimia. Kehadiran fasa-fasa
immiscible ini di reservoir akan mengubah kemampuan batuan dalam menyalurkan fluida. Fasa-
fasa immiscible di reservoir seperti : minyak-air, minyak-gas, air-gas, atau air-minyak-gas.

Pada waterflood dalam skala mikro, efesiensi pendesakan dipengaruhi oleh faktor interaksi fluida
dan media yang di tempatinya.. Karena di reservoir terdapat lebih dari satu fasa, maka secara
alamiah telah terjadi interaksi antara batuan dan fluida di reservoir yang sekaligus mempengaruhi
pendesakan fluida. Karena itulah, pemahaman tentang sifat-sifat dasar batuan reservoir perlu
dilakukan

Karena interaksinya dengan fluida, sifat-sifat batuan reservoir ini menjadi terbagi atas dua
kelompok :

1. Sifat absolut dari batuan itu sendiri, antara lain porositas, permeabilitas, dan distribusi
ukuran pori.

2. Sifat batuan reservoir akibat interaksi batuan dengan fluida reservoir yang bersifat statis,
antara lain tekanan kapiler, wettability, dan contact angle.

3. Sifat batuan reservoir akibat interaksi batuan dengan fluida reservoir yang bersifat
dinamis, diantaranya mobilitas, dan permeabilitas relatif

Untuk itu, konsep dasar sifat-sifat batuan dan fluida reservoir telah menjadi bahan pertimbangan
penting dalam studi waterflood karena dalam proses injeksi air akan terjadi kontak antara fluida
yang diinjeksikan dengan batuan dan fluida formasi, sehingga dapat dipelajari kondisi efisiensi
pendesakan yang lebih efektif untuk mendesak minyak sebagai efisiensi pendesakan pada skala
mikroskopis.

Adapun sifat-sifat itu antara lain :

3.2.1. Porositas

Porositas diartikan sebagai perbandingan volume pori dengan volume total batuan, lebih umum
dinyatakan dalam fraksi dibandingkan dengan persentase. Porositas terbagi dua :
 1. Porositas efektif

Merupakan perbandingan antara rongga pori yang saling berhubungan dengan volume bulk
(total) batuan

1. Porositas absolut

Merupakan perbandingan total volume pori dengan volume total batuan

Porositas dari sebuah media permeabel merupakan fungsi yang kuat dari variansi distribusi
ukuran pori dan fungsi yang lemah dari ukuran pori itu sendiri.

[Link]

Bisa diartikan sebagai kemampuan batuan dalam menyalurkan fluida, terbagi atas tiga :

1. Permeabilitas absolut

Merupakan kemampuan batuan dalam mendistribusikan semua fasa fluida yang dikandungnya

2. Permeabilitas efektif

Didefinisikan sebagai kemampuan batuan dalam mendistribusikan salah satu fasa fluida jika
batuan tersebut mengandung lebih dari satu fasa fluida

3. Permebilitas relatif

Merupakan rasio antara permeabilitas efektif dengan permeabilitas absolut, merupakan sifat fisik
batuan yang sangat urgen dalam proses EOR. Atau perbandingan antara permeabilitas efektif
dengan permeabilitas absolut.

Permeabilitas relatif reservoir terbagi berdasarkan jenis fasanya, sehingga didalam reservoir akan
terdapat permeabilitas relatif air (Krw), permeabilitas relatif minyak (Kro), permeabilitas relatif
gas (Krg), dimana persamaannya adalah :
dimana Kw, Ko, Kg berturut-turut adalah permeabilitas relatif air, minyak, dan gas.

Permeabilitas relatif dipengaruhi variable-variabel seperti sejarah saturasi dan kebasahan batuan.
Karakteristik dari permeabilitas relatif ditunjukkan pada gambar 3.10.

Gambar 3.4. Karakteristik Permeabilitas Relatif

Pada Gambar 3.4 menunjukkan pengaruh sejarah saturasi terhadap permeabilitas relatif. Itu
dicatat bahwa arah aliran tidak berpengaruh pada perilaku aliran untuk fasa pembasah.
Bagaimanapun, suatu perbedaan penting ada antara kurva drainage dan imbibition untuk tahap
fasa non-pembasah. Untuk sistim water-wet, kita dapat memilih data imbibisi, sedangkan, data
drainage diperlukan untuk mengoreksi prediksi dari reservoir oil-wet.

Sedangkan pengaruh wettability sangat penting untuk diketahui, hal ini dapat dilihat pada sistim
water-wet dan oil-wet. Ada beberapa perbedaan antara kurva oil-wet dan kurva water-wet
dimana :

1. Saturasi air pada permeabilitas minyak dan air adalah jumlah (titik persimpangan kurva)
yang akan lebih besar dari 50 % untuk sistim water-wet dan lebih kecil dari 50 % untuk
sistim oil-wet.

2. Saturasi air connate untuk sistim water-wet lebih besar dari 20 % dan untuk sistim oil-wet
lebih kecil dari 15 %.

3. Permeabilitas realtif untuk air pada saturasi air maksimum (residual oil saturation) akan
lebih kecil dari 0.3 untuk sistim water-wet tetapi akan lebih besar dari 0.5 untuk sistim
oil-wet.
 Gambar 3.5. Pengaruh Sejarah Saturasi
Terhadap Permeabilitas Relatif

Gambar 3.6. Pengaruh Kebasahan Terhadap Permeabilitas Relatif

Untuk nilai permeabilitas yang tinggi { (ko)Swir > 100 md}, penemuan ini tidak mungkin benar.
Sebagai contoh, Batuan water-wet dengan pori-pori besar kadang-kadang memperlihatkan
kejenuhan air tak bergerak kurang dari 10 hingga 15 persen. Meskipun demikian, pada Gambar
3.5. menunjukkan pentingnya kurva permeabilitas relatif yang dapat mengindikasikan tingkat
kebasahan suatu reservoir untuk permeabilitas ke level rendah (ko)Swir < 100 md.

Rumus tes permeabilitas relatif air-minyak untuk contoh batuan core sering disebut sebagai end
point karena merupakan refleksi dari Swir, Sor, (ko)Swir dan (kw)Sor. Hasil tes ini sedikit lebih mahal
dari tes permeabilitas realtif normal, tapi tes ini dapat menyediakan informasi dari karakteristik-
karakteristik reservoir

Berbeda dengan porositas, permeabilitas lebih dipengaruhi oleh ukuran pori batuan dibandingkan
dengan distribusi butiran batuan tersebut.

3.3. Pengawasan Waterflood

(Reservoir Susveillance)

Kunci kesuksesan sebuah proyek waterflood terlelak pada perencanaan dan pelaksanaan
program pengawasan serta monitoring pada sumur. Program ini disesuaikan dengan lapangan
atau proyek yang bersangkutan, sebab masing-masing proyek waterflood mempunyai karakter
yang beragam. Hal yang penting untuk diperhatikan pada program monitoring well khususnya
system waterflood terdapat pada Gambar 3.7. Sebelumnya proyek waterflood hanya terfokus
pada hasil produksi dan injeksi saja. Dewasa ini dengan pengetahuan manajemen reservoir
modern, telah menjadi praktek industri untuk menjadikan sumur, fasilitas, water system dan
kondisi pengoperasian menjadi program surveillance secara comprehensive.

Gambar [Link] Injection System

Managemen reservoir yang baik terdiri dari reservoir, well dan surface facilities sebagai
komponen dari satu kesatuan system. Telah diakui bahwa karakteristik reservoir, fluida dan
bentuk alirannya akan mempengaruhi operasi sumur dan proses produksi fluida di permukaan.
Pelaksanaan program surveillance yang komprehensif dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 3.1. Pelaksanaan Program Surveillance

Saat ini, pelaksanaan surveillance tidak hanya difokuskan pada kinerja reservoir, namun
melibatkan sumur-sumur, fasilitas dan sistem air. Informasi tentang sejarah kinerja waterflood
pada suatu lapangan lebih detail dapat diperoleh, memberikan suatu penilaian terhadap behavior
waterflood yang tengah berjalan. Informasi ini mencakup :

Deskripsi reservoir yang akurat dan lebih detail

Kinerja reservoir, estimasi efisien penyapuan dan recovery minyak untuk tiap stage (at
various stage of depletion)

Sumur injeksi dan sumur produksi, beserta laju alir, tekanan, dan profil fluida

Treatment dan kualitas air

Performansi fasilitas dan perawatan

Perbandingan performasi actual dan teoritis untuk memonitor behavior dan efektfitas
waterflood

Diagnosa terhadap permasalahan yang ada/potensial, dan solusinya.

5 jenis data yang sangat penting dalam Surveillance dan monitoring :

1. Data reservoir

Litologi, pengendapan, patahan, WOC/GOC, bentuk perangkap, jenis drive

 Pemetaan bentuk unit aliran

Data petrofisik (nilai rata-rata k, h, f)

Kompresibilitas (rock, gas, oil dan water)

Tipe rekahan

1. Data statik

Pressure (RFT, Psi static, built up/fall off, step rate test)

Saturasi (resistivity, core, simulasi saturasi)

Volume produksi

1. Sifat batuan dan fluida

PVT data (psi, volume, Rs, Viskositas, temperature)

Permeabilitas relative (Kro, Krg, Krw sebagai fungsi dari saturasi)

Sorw, Sorg (titik akhir dari proses pendesakan)

1. Data injeksi/produksi sumur

Kecepatan produksi dan injeksi

Fluid entry/exit (PLT Logging)

Pwf

Productivity dan injectivity index

Kekuatan semen

1. Facilities/operating condition

Kualitas air

Injection facilities operation

Production facilities operation

 Monitoring equipment operation

3.4. Efisiensi Pendesakan Minyak

Effisiensi pendesakan minyak diantaranya :

[Link] Sweep Efficiency

Pada pelaksanaan waterflood, air diinjeksikan dari beberapa sumur injeksi dan produksi akan
terjadi dari sumur yang berbeda. Ini akan menyebabkan terbentuknya distribusi tekanan dan
streamlines di daeah antara sumur injeksi dengan sumur produksi. Dua faktor ini akan
menentukan seberapa besar kontak waterflood dengan daerah antara tersebut. Besar daerah
reservoir yang mengalami kontak dengan air ini yang disebut dengan Areal sweep efficiency.

Gambar 3.8.

(a) Areal Sweep effisiensi, (b) Vertical Sweep effisiensi

Secara rumus, Areal sweep efficiency didefinisikan sebagai :

3.4.2. Mobility Efficiency

Efisiensi mobilitas merupakan efisiensi yang dipengaruhi oleh nilai saturasi minyak
tersisa dan sifat pembasahan batuan. Didefinisikan sebagai fraksi minyak pada awal proses yang
dapat diambil pada 100 % area vertikal.

Persamaan efisiensi mobilitas adalah sebagai berikut :

Untuk nilai Boi konstan, maka persamaan (3.12) diatas menjadi :

dimana

EM = efisiensi mobilitas

Soi = saturasi minyak awal

Sorp = saturasi minyak residual/immobile oil

[Link] Sweep Efficiencies

Bervariasinya nilai permeabilitas pada arah vertikal dari reservoir menyebabkan fluida injeksi
akan bergerak dengan bentuk front yang tidak beraturan. Semakin sedikit daerah
berpermeabilitas bagus, semakin lambat pergerakan fluida injeksi.

Ukuran ketidakseragaman invasi air adalah vertical sweep efficiency (Gambar 3.8), yang juga
sering disebut sebagai invasion efficiency. Vertical sweep efficiency ini bisa didefinisikan sebagai
bidang tegak lurus yang mengalami kontak dengan air injeksi dibagi dengan keseluruhan bidang
tegak lurus di darah belakang front. Secara sederhana, vertical sweep efficiency ini menyatakn
seberapa banyak bagian tegak lurus (vertikal) reservoir yang dapat dijangkau oleh air injeksi.

Persamaan untuk vertical sweep efficiency adalah :

Ada beberapa hal yang mempengaruhi vertical sweep efficiency, ini :

1. Mobility Ratio

Term injektivitas relatif ini adalah perbandingan indeks injekstivitas pada sembarang waktu
dengan injektivitas pada saat dimulainya waterflood. Pada M = 1, injekstivitas relatif cenderung
konstan. Pada M < 1, terlihat bahwa injektivitas menurun seiring menaiknya radius flood front.
Sedangkan untuk M > 1, injektivitas relatif meningkat seiring naiknya radius flood front.

1. Gaya Gravitasi

Karena air merupakan fluida dengan densitas yang tinggi, maka ia cenderung untuk bergerak di
bagian bawah reservoir. Efek ini disebut dengan gravity segregation dari fluida injeksi,
merupakan akibat dari perbedaan densitas air dan minyak.
Terlihat bahwa baik untuk sistem linear maupun untuk sistem five spot, derajat dari gravity
segeragation ini tergantung dari perbandingan antara gaya viscous dengan gaya gravitasi,
. Sehingga laju alir yang lebih besar akan menghasilkan vertical sweep efficiency yang
lebih baik pula.

1. Gaya kapiler

Penelitian membuktikan bahwa volume hanya menurun sedikit walaupun laju alir injeksi
dinaikkan sampai sepuluh kali lipat.

1. Crossflow antar lapisan

2. Laju alir

Perhatikan semua properties yang mempengaruhi vertical sweep efficiency diatas.

Keseluruhannya dipengaruhi oleh laju alir

[Link] sweep efficiency

Volumetric sweep efficiency ini merupakan ukuran pendesakan tiga dimensi. Definisi volumetric
sweep efficiency adalah perbandingan antara total volume pori yang mengalami kontak dengan
air injeksi dibagi dengan total volume pori area injeksi. Volumetric sweep efficiency dirumuskan
dalam persamaan berikut :

Faktor-faktor yang mempengaruhi volumetric sweep efficiency sama dengan faktor-faktor

yang mempengaruhi vertical sweep efficiency.

3.4.5. Displacement Efficiency

Displacement Efficiency didefinisikan sebagai jumlah total minyak yang berhasil didesak
dibagi dengan total Oil in Place yang ada di daerah sapuan tersebut. Berdasarkan pengertian
tersebut, Displacement Efficiency dapat dirumuskan dengan persamaan :

Efisiensi pendesakan ini merupakan efisiensi pendesakan tak bercampur dalam skala
makroskopik yang digunakan untuk menggambarkan efisiensi pendesakan volume spesifik
minyak oleh injeksi air pada batuan reservoir, sehingga dapat ditentukan seberapa efektifnya
fluida pendesak menggerakkan minyak pada saat fluida pendesak telah membentuk kontak
dengan minyak.

Efisiensi pendesakan fluida reservoir dapat dilihat pada dua konsep berikut :

1. Konsep desaturasi

Terjadi perubahan saturasi fluida dibelakang front seharga satu dikurangi saturasi residual fluida
yang didesak, sehingga terdapat dua fasa yang mengalir yaitu minyak dan air. Sedangkan di
depan front hanya minyak yang mengalir.

2. Konsep pendesakan

Saturasi fluida pendesak pada front sama dengan satu dikurangi saturasi residual fluida itu
sendiri. Dianggap minyak telah habis didesak sehingga yang dibelakang front hanya fluida
pendesak yang mengalir.

Displacement Efficiency mempunyai nilai maksimum, yang dirumuskan sebagai berikut :

Sedangkan nilai displacement efficiency pada saat breakthrough adalah :

Gambar 3.9. Effisiensi Displacement

Ucapan Terimakasih kepada :

REFKI JULIASTY 003210200 Universitas Islam Riau, Fakultas Teknik

Categories: PRODUCTION, RESERVOIR | Permalink.

Januari 2, 2012
Tinggalkan komentar

Sieve Analysis
Oleh : Erina Suhartini

Sieve analysis adalah penentuan persentase berat butiran agregat yang lolos dari satu set

sieve. Tahap penyelesaian suatu sumur yang menembus formasi lepas (unconsolidated) tidak
sederhana seperti tahap penyelesaian dengan formasi kompak (consolidated) karena harus
mempertimbangkan adanya pasir yang ikut terproduksi bersama fluida produksi. Seandainya
pasir tersebut tidak dikontrol dapat menyebabkan pengikisan dan penyumbatan pada peralatan
produksi. Disamping itu juga menimbulkan penyumbatan pada dasar sumur. Produksi pasir lepas
ini, pada umumnya sensitive terhadap laju produksi. Apabila laju alirannya rendah, pasir yang
ikut terproduksi sedikit dan sebaliknya.
Metode yang umum untuk menanggulangi masalah kepasiran meliputi penggunaan slotted
atau screen liner, dan gravel packing. Metode penanggulangan ini memerlukan pengetahuan
tentang distribusi ukuran pasir agar dapat ditentukan pemilihan ukuran screen dan gravel yang
tepat. Formasi lepas adalah formasi yang tidak memiliki sementasi yang baik, merupakan suatu
sistem yang tidak stabil sehingga daya ikat antar butiran yang ada pada batuan sangat kecil,
sedangkan formasi lepas merupakan formasi yang memiliki sementasi yang baik, merupakan
suatu sistem yag stabil sehingga daya ikat antar butiran pada formasi batuan besar.

Pemilihan besar keseragaman butiran menurut Schwartz yaitu :

C < 3, merupakan pemilahan yang seragam
C > 5, merupakan pemilahan yang jelek
3 < C < 5, merupakan pemilahan yang sedang

Produktivitas Sumur Menurun

Penurunan produktivitas sumur dapat disebabkan oleh beberapa hal, yaitu kondisi
reservoir, kondisi produksi, proses penyumbatan pada tubing, lubang bor dan perforasinya, atau
kerusakan mekanis. Plugging/ penyumbatan pada tubing, lubang bor dan perforasinya dapat
disebabkan oleh pasir, partikel-partikel formasi termasuk batuannya, partikel-partikel lumpur,
endapan paraffin, asphalt, scale atau collapse pada tubing/casing (lihat Gambar 1).

Gambar 1. Penyumbatan pada Tubing

Terproduksinya air dalam sumur dapat menimbulkan bermacam-macam masalah, diantaranya

yaitu :
Kerusakan peralatan dan fasilitas produksi

Penyumbatan aliran fluida produksi dalam pipa alir

Masalah-masalah lain yang sangat mengganggu produktivitas sumur

Analisa Butiran Pasir

Analisa butiran pasir adalah untuk mengetahui distribusi besar butir dari pada formasi pasir.
Tujuan menganalisa butir pasir untuk menentukan metoda-metoda penanggulangan masalah
kepasiran. Contoh pasir yang akan dianalisa butirannya diambil dari side wall atau convensional
coring. Adapun prosedur analisa pasir adalah contoh yang diambil dari side wall atau
convensional coring, ditumbuk agar butirannya terpisah. Kemudian contoh tersebut ditimbang
dan kalau memungkinkan ditentukan kadar lempung, silt pasir. Selanjutnya dimasukkan ke
dalam alat analisa butiran yang mana alat ini tersusun dari beberapa saringan (sieve) dengan
bukaan saringan (sieve opening) berbeda-beda. Saringan dengan bukaan paling besar diletakkan
paling atas dan saringan dengan bukaan paling kecil ditempatkan paling bawah, dan susunan
saringan diletakkan pada pengguncang (vibrator). Setelah butiran pasir cukup terpisah-pisah
untuk setiap saringan, kemudian masing-masing ditimbang beratnya. Ukuran besar butir pada
suatu saringan berada di antara ukuran saringan di atasnya. Hasil penimbangan kemudian dibuat
atau persen berat versus ukuran butiran, seperti terlihat pada Gambar 2.

Gambar 2. Distribusi Butiran Pasir Hasil Analisa Saringan

Untuk mengkumulatifkan persen berat terhadap besar butir (grain size) menentukan baik-
buruknya pemilahan (sorted) diambil perbandingan ukuran butiran pada kumulatif 40 % terhadap
butiran pada kumulatif 90 % berat, secara matematis ditulis :

C = d40
d90
dimana :
1. Pemilihan baik (well sorted) bila C < 3
2. Pemilihan buruk (poar sorted) bila C > 5

Dengan mengetahi sifat-sifat butiran pasir dari analisa saringan (sieve analysis) dapat dipakai
sebagai penuntun untuk memilih sistem penanggulangan kepasiran (sand control).

Sand Consolidation
Sand Consolidation dengan menggunakan material plastik. Pemilihan metoda ini cocok untuk
zona produksi yang pendek. Cara pelaksanaannya adalah sebagai berikut :
a. Clean fluid uniform
b. Menginjeksikan material plastik ke zona produktif
c. Membersihkan pasir yang kotor dengan HF acid mutual solvent. Merupakan teknik
dengan menginjeksikan resin ke dalam formasi, dimana resin tersebut diharapkan
mengikat butir pasir sehingga berfungsi sebagai material penyemen.
Resin Coated Gravelpack
Injeksi dengan menggunakan plastik coated sand dan viscous placement fluid, biasanya metoda
ini dipakai pada zona yang panjangnya medium, dimana pasir telah diproduksikan dan
memperlihatkan gejala caving. Metoda yang digunakan adalah sand lock, yaitu dengan
memasukkan resin pembungkus gravel ke dalam formasi. Resin disini akan membentuk jaringan
batu pasir sintetis yang sangat permeabel.

Gravel Pack
Gravel pack merupakan workover yang terbaik untuk single completion dengan zona produksi
yang panjang. Pelaksanaannya adalah sebagai berikut :
a. Pembersihan perforasi dengan clean fluid sebelum gravel pack dipasang.
b. Penentuan ukuran gravel pack sesuai dengan ukuran butiran pasir formasi
c. Squeeze gravel pack ke dalam lubang perforasi, digunakan water wet gravel jika
digunakan oil placement fluid
d. Produksikan sumur dengan segera setelah packing, aliran produksi dimulai dengan laju
produksi rendah kemudian dilanjutkan dengan kenaikkan laju produksi sedikit demi
sedikit.

Metoda ini merupakan metoda pengontrolan pasir yang paling sederhana dan paling tua
umurnya. Pada prinsipnya, adalah gravel yang ditempatkan pada annulus antara screen/sloted
dengan casing/lubang bor, dimaksudkan agar dapat menahan pasir formasi. Gravel pack adalah
suatu cara untuk menanggulangi kepasiran yang masuk ke dalam sumur dengan memasang krikil
(gravel) di depan formasi produktif dengan cara diijeksikan, yang mana gravel-gravel itu dapat
menahan butiran yang lepas dan berlaku sebagai penyaring. Pemakaian gravel itu baik untuk
formasi yang tebal, seragam (uniform) dan halus. Keseragaman dan ukuran butiran berhubungan
dengan perencanaan ukuran gravel. Selain itu perencanaan gravel tergantung pula kepada
pengalaman seseorang. Dewasa ini para ahli cenderung untuk memakai gravel berukuran lebih
kecil. Di dalam penempatan gravel pack dipasang saringan. Ukuran saringan tergantung kepada
distribusi ukuran gravel yang digunakan.

Jenis gravel pack pada umumnya dapat dibagi dua, yaitu :

1. Open Hole Gravel Pack (OHGP), yaitu gravel pack yang ditempatkan di antara
saringan dengan dinding bor pada formasi produktif.
2. Inside Gravel Pack (IGP), yaitu gravel pack yang ditempatkan antara casing yang
diperforasi dengan pipa saringan.

Ada beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan di dalam perencanaan gravel pack, yaitu :
1. Ukuran gravel pack yang tersedia
Gravel pack tersedia dalam beberapa ukuran. Apabila ukuran gravel hasil perhitungan tidak
tersedia, umumnya memakai ukuran yang lebih kecil. Kadang-kadang memakai ukuran yang
lebih besar apabila ukuran yang lebih kecil tidak tersedia.

2. Angularitas dan Besar Butir Gravel

Permeabilitas dan kompaksi gravel dapat dipengaruhi oleh angularitas dan besar butir.
Suman mengemukakan angularitas secara relatif tidak begitu mempengaruhi terhadap
permeabilitas gravel. Akan tetapi Archie mengemukakan bahwa permeabilitas angular jauh
lebih besar bila dibandingkan dengan permeabilitas yang bundar.

3. Kebasahan Gravel
Minyak kadang-kadang bersifat senyawa polar yang apabila diserap oleh permukaan gravel,
menyebabkan gravel cenderung bersifat basah minyak (oil wet). Oleh karena itu, jika
minyak digunakan sebagai fasa kontinu untuk fluida pembawa dalam penempatan gravel,
material gravel sebaiknya dibasahi dulu dengan air sebelum dinjeksikan ke dalam sumur.

Prosedur Pemasangan Gravel Pack

Adapun prosedur pemasangan gravel pack di dalam lubag sumur mengikuti urutan-urutan
sebagai berikut :
1. Pembesar lubang pada formasi produktifnya dan bersihkan dengan air garam.
2. Turunkan rangkaian pipa dan injeksikan gravel ke dalam sumur untuk mengisi lubang
tadi dengan tekanan tertentu.
3. Turunkan pipa saringan dengan packer yang dilengkapi pipa pembersih (wash pipe)
untuk membersihkan pasir yang ada di dalam lubang sumur. Biasanya dengan sirkulasi
balik atau dengan sirkulasi biasa.
4. Setelah selesai penurunan pipa saringan pada kedalaman tertentu dudukkan packer,
baru diangkat pipa pembersih.

Screen Design
Pemilihan ukuran screen atau slot liner pada gravel pack completion, dimasukkan untuk
menahan gravel agar tidak ikut terproduksi. Penentuan celah screen dapat dilakukan dengan
beberapa persamaan yang diturunkan oleh:
1. Coberly, dengan koefisien keseragaman 2,5 7,5 sebagai berikut :
W= 2 x d10
2. Wilson, dengan ukuran butir pasir yang lebih seragam, sebagai berikut :
W = d10
3. Wilson, adalah sebagai berikut :
W = d15
4. SCHWARTZ, Coberly, Rogers, bahwa slot adalah :
W = d100

Dalam prakteknya, lebar slot yang sering digunakan adalah sebagai berikut :

0.05 inci W d20

Dimana:
W = lebar screen/slot, inci
d10 = diameter butir pada titik 10 % berat kumulatif, pada kurva distribusi, inci
d15 = diameter pada titik 15 % berat kumulatif, pada kurva distribusi, inci
d20 = diameter butir pada titik 20 % berat kumulatif, pada kurva distribusi, inci
d100 = diameter butir pada titik 100 % berat kumulatif, pada kurva distribusi, inci

Persamaan yang diajukkan Schwartz, Coberly, Rogers akan memberikan hasil yang memuaskan,
terutama apabila masalah-masalah kepasiran djumpai pada formasi-formasi [Link] lebar
celah 0.05 inci merupakan ukuran minimum yang dapat mencegah tersumbatnya celah tersebut.
Apabila harga d20 lebih kecil dari 0.05 inci, maka perlu digunakan metoda sand control yang
lain.

Dianjurkan, bahwa beberapa jenis screen slot yang digunakan mempunyai sifat antara lain :

1. Stainless Steel

2. Mempunyai daya tahan yang sangat tinggi terhadap korosi

3. Memberikan kapasitan aliran yang optimum

Categories: RESERVOIR | Permalink.

Januari 2, 2012
Tinggalkan komentar

Coil Tubing Gas Lift

Seiring waktu umur minyak akan kehilangan tekanan nya sehingga tidak mampu lagi untuk
mengalirkan minyak kepermukaan secara alamiah (Natural Flow). Pada kondisi ini sebagai
petroleum engineer seharusnya kita telah mempunyai analaisa apakah sumur ini akan
dikembangkan lebih lanjut atau ditinggalkan, mengingat beberapa factor yang harus
diperhatikan, yaitu besar cadangan tersisa yang masih mungkin diperoleh, tekanan reservoir,
Productivity Index, Fluida reservoir, komplesi sumur, besar biaya investasi, dan lain-lain.

Di antara beberapa jenis metode Artificial Lift yang ada, salah satu yang sangat populer untuk
diterapkan di sumur minyak adalah metode gas lift. Prinsip kerja dari teknik ini sangat
sederhana, yaitu dengan menginjeksikan gas kedalam sumur melalui annulus antara casing
dengan tubing produksi. Gas ini kemudian akan masuk melalui side pocket mandrel (SPM)
kedalam tubing produksi. Dengan masuknya gas tadi kedalam tubing dan bescampur dengan
minyak didalamnya, m

aka gas tadi akan menurunkan densitas minyak tadi menjadi lebih ringan sehingga akan mampu
untuk diproduksikan ke permukaan.

Permasalahan akan timbul ketika semua faktor saling mendukung bagi si sumur untuk dipasang
instalasi gas lift terhadapnya termasuk ketersediaan fasilitas kompresor dan tersedianya cadangan
gas yang melimpah, namun kondisi komplesi sumur tadi sendiri yang kurang mendukung.
Misalnya sumur-sumur yang dikomplesi dengan sistem monobore, sumur seperti ini tidak
mungkin untuk dilakukan instalasi gas lift seperti biasa yang menggunakan SPM sebagai media
masuknya gas. Sumur type ini tidak memiliki annulus antara casing dengan tubing produksi,
bahkan sumur jenis ini ada yang tidak menggunakan casing, melainkan tubing langsung disemen
dengan dinding formasi. Alhasil diperlukan inovasi baru untuk menjawab persoalan ini.
Coil tubing Gas Lift hadir sebagai solusi yang efektif dan terbukti dapat meningkatkan produksi
sumur minyak yang sudah tidak mampu berproduksi secara natural flow. Tidak adanya annulus
dalam sumur bukan menjadi suatu hambatan lagi. Dalam teknik gas lift metode ini, gas tidak
diinjeksikan melalui SPM. Gas diinjeksikan kedalam sumur melalui coil tubing yang dipasang
didalam tubing produksi. Fluida campuran antara minyak dengan gas injeksi akan mengalir
keluar melalu

i annulus baru, yaitu annulus antara tubing produksi dengan coil tubing didalamnya.

Berikut contoh gambar sumur yang dikomplesi secara monobore dan dipasang instalasi coil
tubing gas lift terhadapnya.

Wellsketch sumur monobore + coil tubing gas lift

Dengan menggunakan teknik ini, gas tetap dapat diinjeksikan kedalam sumur dan tidak adalagi
hambatan dalam pelaksanaan gas lift bagi sumur tersebut, tentu saja tetap harus dilakukan
beberapa penyesuaian khusus, baik dari sisi perhitungan engineeringnya, maupun dari sisi
peralatan dipermukaan.
 Kepala sumur untuk Coil Tubing Gas Lift

By : T.A.S.

Categories: PRODUCTION | Permalink.

Desember 22, 2011

Tinggalkan komentar

Eksplorasi Minyak Bumi

Eksplorasi, disebut juga penjelajahan atau pencarian, adalah tindakan mencari atau melakukan
perjalanan dengan tujuan menemukan sesuatu. Dalam dunia perminyakan, eksplorasi atau
pencarian minyak bumi merupakan suatu kajian panjang yang melibatkan beberapa bidang
kajian kebumian dan ilmu eksak. Untuk kajian dasar, riset dilakukan oleh para geologis, yaitu
orang-orang yang menguasai ilmu kebumian. Mereka adalah orang yang bertanggung jawab atas
pencarian hidrokarbon tersebut.

Secara ilmu geologi, untuk menentukan suatu daerah mempunyai potensi akan minyak bumi,
maka ada beberapa kondisi yang harus ada di daerah tersebut dalam eksplorasi minyak bumi hal
ini disebut kajian geologi. Jika salah satu saja tidak ada maka daerah tersebut tidak potensial atau
bahkan tidak mengandung hidrokarbon. Kondisi itu adalah:

1. Batuan Sumber (Source Rock), yaitu batuan yang menjadi bahan baku pembentukan
hidrokarbon. biasanya yang berperan sebagai batuan sumber ini adalah serpih (Shale).
batuan ini kaya akan kandungan unsur atom karbon (C) yang didapat dari cangkang
 cangkang fosil yang terendapkan di batuan itu. Karbon inilah yang akan menjadi unsur
utama dalam rantai penyusun ikatan kimia hidrokarbon

2. Tekanan dan Temperatur, untuk mengubah fosil tersebut menjadi hidrokarbon, tekanan
dan temperatur yang tinggi di perlukan. Tekanan dan temperatur ini akan mengubah
ikatan kimia karbon yang ada dibatuan menjadi rantai hidrokarbon.

3. Migrasi, Hirdokarbon yang telah terbentuk dari proses di atas harus dapat berpindah ke
tempat dimana hidrokarbon memiliki nilai ekonomis untuk diproduksi. Di batuan
sumbernya sendiri dapat dikatakan tidak memungkinkan untuk di ekploitasi karena
hidrokarbon di sana tidak terakumulasi dan tidak dapat mengalir. Sehingga tahapan ini
sangat penting untuk menentukan kemungkinan eksploitasi hidrokarbon tersebut.

4. Reservoir, adalah batuan yang merupakan wadah bagi hidrokarbon untuk berkumpul dari
proses migrasinya. Reservoar ini biasanya adalah batupasir dan batuan karbonat, karena
kedua jenis batu ini memiliki pori yang cukup besar untuk tersimpannya hidrokarbon.
Reservoar sangat penting karena pada batuan inilah minyak bumi di produksi.

5. Caps Rock, Minyak dan atau gas terdapat di dalam reservoir, untuk dapat menahan dan
melindungi fluida tersebut, maka lapisan reservoir ini harus mempunyai penutup di
bagian luar lapisannya. Sebagai penutup lapisan reservoir biasanva merupakan lapisan
batuan yang rnempunyai sifat kekedapan (impermeabel), yaitu sifat yang tidak dapat
meloloskan fluida yarg dibatasinya. Jadi lapisan penutup didefinisikan sebagai lapisan
yang berada dibagian atas dan tepi reservoir yang dapat dan melindungi fluida yang
berada di dalam lapisan di bawahnya.

6. Perangkap Reservoir (Reservoir Trap), Merupakan unsur pembentuk reservoir

sedemikian rupa sehingga lapisan beserta penutupnya merupakan bentuk yang konkap ke
bawah, hal ini akan mengakumulasikan minyak dalam reservoir. Jika perangkap ini tidak
ada maka hidrokarbon dapat mengalir ketempat lain yang berarti ke ekonomisannya akan
berkurang atau tidak ekonomis sama sekali.

Kajian geologi merupakan kajian regional, jika secara regional tidak memungkinkan untuk
mendapat hidrokarbon maka tidak ada gunanya untuk diteruskan. Jika semua kriteria di atas
terpenuhi maka daerah tersebut kemungkinan mempunyai potensi minyak bumi atau pun gas
bumi. Sedangkan untuk menentukan ekonomis atau tidaknya diperlukan kajian yang lebih lanjut
yang berkaitan dengan sifat fisik batuan. Maka penelitian dilanjutkan pada langkah berikutnya.

Setelah kajian secara regional dengan menggunakan metoda geologi dilakukan, dan hasilnya
mengindikasikan potensi hidrokarbon, maka tahap selanjutnya adalah tahapan kajian geofisika.
Pada tahapan ini metoda metoda khusus digunakan untuk mendapatkan data yang lebih akurat
guna memastikan keberadaan hidrokarbon dan kemungkinannya untuk dapat di ekploitasi. Data-
data yang dihasilkan dari pengukuran pengukuran merupakan cerminan kondisi dan sifat-sifat
batuan di dalam bumi. Ini penting sekali untuk mengetahui apakan batuan tersebut memiliki sifat
 sifat sebagai batuan sumber, reservoir, dan batuan perangkap atau hanya batuan yang tidak
penting dalam artian hidrokarbon. Metoda-metoda ini menggunakan prinsip-prinsip fisika yang
digunakan sebagai aplikasi [Link] tersebut adalah:

1. Survey Geologi Permukaan, pemetaan geologi pada permukaan secara detail dapat
dilakukan jika memang terdapat singkapan. Pemetaan dilakukan pada rintisan dan juga di
sepanjang sungai.

2. Eksplorasi seismik, Ini adalah ekplorasi yang dilakukan sebelum pengeboran. kajiannya
meliputi daerah yang luas. dari hasil kajian ini akan didapat gambaran lapisan batuan di
dalam bumi. Untuk survey detail, metode seismik merupakan metode yang paling teliti
dan dewasa ini telah melampaui kemampuan geologi permukaan. Metode yang
digunakan adalah khusus metode refleksi. Walaupun pemetaan geologi detail terhadap
tutupan telah dilakukan, pengecekan seismik selalu harus dilaksanakan, untuk penentuan
kedalam objektif pemboran serta batuan dasar dan juga lapisan yang akan menghasilkan
minyak

3. Data resistivity, prinsip dasarnya adalah bahwa setiap batuan berpori akan diisi oleh
fluida. Fluida ini bisa berupa air, minyak atau gas. Membedakan kandungan fluida di
dalam batuan salah satunya dengan menggunakan sifat resistan yang ada pada fluida.
Fluida air memiliki nilai resistan yang rendah dibandingkan dengan minyak, demikian
pula nilai resistan minyak lebih rendah dari pada gas. dari data log kita hanya bisa
membedakan resistan rendah dan resistan tinggi, bukan jenis fluida karena nilai resitan
fluida berbeda beda dari tiap daerah. sebagai dasar analisa fluida perlu kita ambil sampel
fluida di dalam batuan daerah tersebut sebagai acuan kita dalam interpretasi jenis fluida
dari data resistiviti yang kita miliki

4. Data porositas

5. Data berat jenis, data ini diambil dengan menggunakan alat logging dengan bantuan
bahan radioaktif yang memancarkan sinar gamma. Pantulan dari sinar ini akan
menggambarkan berat jenis batuan. Dapat kita bandingkan bila pori batuan berisi air
dengan batuan berisi hidrokarbon akan mempunyai berat jenis yang berbeda.

Sebagai tambahan semua propek yang telah dipilih serta dinilai dalam suatu sistem penilaian,
kemudian dipih untuk dilakukan pemboran eksplorasi terhadapnya. Maka semua prospek ini
haruslah diberi prognosis. Yang dimaksud Prognosis adalah rencana pemboran secara terperinci
serta ramalan-ramalan mengenai apa yang akan ditemui waktu pemboran dan pada kedalaman
berapa. Prognosis meliputi ;

1. Lokasi Yang Tepat, lokasi ini biasanya harus diberikan dalam koordinat. Untuk
mencegah terjadinya kesalahan dalam lokasi titik terhadap tutupan struktur, sebaliknya
semua koordinat lokasi tersebut penentuannya dilakukan dari pengukuran seismik,
terutama jika tutupan ditentukan oleh metode seismik. Jika hal ini terjadi di laut
 misalnya, maka pengukuran harus dilakukan dari pelampung (buoy) yang sengaja
ditinggalkan di laut pada pengukuran seismik, juga dari titik pengukuran radar di darat.
Setidak-tidaknya pengukuran lokasi itu harus teliti sekali sebab kemelesetan beberapa
ratus meter dapat menyebabkan objektif tidak diketemukan.

2. Kedalaman Akhir, kedalaman Akhir pemboran eksplorasi biasanya merupakan batuan

dasar cekungan sampai mana pemboran itu pada umumnya direncanakan. penntuan
kedalaman akhir ini sangat penting karena dengan demikian kita dapat memperkirakan
berapa lama pemboran itu akan berlangsung dan dalam hal ini juga untuk berapa lama
alat bor itu kita sewa. Penentuan kedalaman akhir ini diasarkan atas data seismik, setelah
dilakukan korelasi dengan semua sumur yang ada dan juga dari kecepatan rambat
reflektor yang ditentukan sebagai batuan dasar.

3. Latar Belakang Geologi, alasan untuk pemboran didsarkan atas latar belakang geologi.
Maka harus disebutkan keadaan geologi daerah tersebut, alasan pemboran eksplorasi
dilakukan di daerah tersebut, jenis tutupan prospek dan juga struktur yang diharapkan
dari prospek tersebut.

4. Objektif Atau Lapisan Reservoir Yang Diharapkan, ini biasanya sudah ditentukan dan
stratigrafi regional dan juga diikat dengan refleksi yang didapat dari seismik. Objektif
lapisan reservoir ini harus ditentukan pada tingginya kedalaman yang diharapkan akan
dicapai oleh pemboran, dimana diperoleh dari perhitungan kecepatan rambat seismik.

5. Kedalaman Puncak Formasi Yang Akan Ditembus, juga dalam prognosis ini harus
kita tentukan formasi-formasi mana yang akan dilalui bor, maka kedalaman puncak
(batas) formasi ini harus ditentukan dari data seismik.

6. Jenis Survey Lubang Bor Yang Akan Dilaksanakan, pada setiap Pemboran eksplorasi
selalu dilakukan survey lubang bor. Survey meliputi misalnya peng-Logan lumpur, Peng-
Logan Cutting, Peng-Logan Listrik, Peng-Logan Radioaktif, dan sebagainya. Sebaiknya
pada pemboran eksplorasi dilakukan survey yang lengkap , selain itu juga harus
direncanakan apakah akan dilakukan pengambilan batu inti (coring) atau tidak.

Dalam pembuatan prognosis ini juga ahli geologi harus bekerja sama dengan bagian eksploitasi
dan bagian pemboran. Dengan demikian diharapkan diperoleh hasil yang sangat baik dalam
pengembangan suatu lapangan nantinya.

Categories: GEOLOGI | Permalink.

Desember 3, 2011
Tinggalkan komentar

STRUKTURAL KEPENGURUSAN IATMI SM STT

MIGAS BALIKPAPAN PERIODE 2011-2012
Struktural Kepengurusan IATMI SM STT MIGAS Balikpapan

Ketua SM : Theo Andi Setio

Sekretaris : Vihtya Arintalova

Bendahara : Arie Kustanti

PSDM : Philipus Mananeke

Bidang Guest Lecture & Workshop : Bima Ariesona, Dewangga, Pipin Sovia Nanda, Ivonne
Ruth Tondok, Dwi Apriliantono

Field Trip & Petroforia : Erni Widiawati, Paramita Hayuningsih, Herian Saputera, Happy Isna
Kurniawati, Arie Hermawan Ngian

Paper Junior Contest & Petro I.T. : Iwan Joko, Amalul Ahli, Rizal M. Dicky, Resza Hartanto

Human Resourses : Agustiningsih_, Nika Sartika Sari, Herisa Fahma, Erina Suhartini

Public Relationship : Benny Aziz

Buletin, Mading & Web : Rahmat Al Hafizh, Rizky Orda Maulana

Company, Alumny, Social : Pujono Anugerah Akin, Inro, Agatis Ade Derinda

Categories: IATMI | Permalink.

Pada perkembangannya teknologi pengeboran semakin maju, dan hingga saat ini sistem
peralatan bor putar adalah teknologi yang paling tepat untuk digunakan dalam operasi pembuatan
sumur pengeboran. Pada sistem peralatan bor putar ini memiliki beberapa fungsi utama yang
mendukung dalam kegiatan operasi pengeboran, secara garis besar peralatan pengeboran dapat
dibagi menjadi lima sistem peralatan utama, yaitu, sistem angkat (hoisting system), sistem putar
(rotating system), sistem sirkulasi (circulating system), sistem tenaga (power system) dan sistem
pencegah sembur liar (Blow Out Preventer system).
Pada prinsipnya lima sistem ini saling mendukung satu sama lainnya. Dalam kegiatan yang
dilakukan pada operasi pengeboran, lima sistem ini bekerja secara bersamaan dan saling
mendukung. Sehingga keberhasilan suatu operasi pengeboran sangat tergantung pada baik
tidaknya performa dari lima sistem ini.
Dalam operasi pengeboran yang menggunakan sistem peralatan putar ini dikenal dua jenis
sistem putar yakni sistem Kelly dan top drive. Pada sistem Kelly putaran yang dihasilkan adalah
dengan mentrasfer putaran dari rotary table ke Kelly dan diteruskan ke rangkaian pengeboran
lainnya. Sedangkan pada top drive, rangkain pengeboran langsung disambungkan ke top drive
dan putaran yang dihasilkan adalah dari motor yang ada pada top drive.

Rig equipment

Berikut adalah 5 sistem pengeboran (peralatan bor putar) :

1. Sistem Angkat (Hoisting System)

Sistem angkat (hoisting system) fungsi utamanya adalah memberikan ruang kerja yang cukup
bagi crew pengeboran dan untuk pengangkatan serta penurunan rangkaian pipa bor dan peralatan
lainnya. Sistem angkat ini sangat penting dalam kegiatan menyambung dan melepaskan
rangkaian pengeboran seperti bit, drill collar, drill pipe dan atau Kelly. Sistem angkat terdiri dari
dua bagian utama, yaitu :
a. Struktur pendukung (Supporting structure)
b. Peralatan Angkat (Hoisting equipment)
 Sistem angkat (hoisting system)
Sistem angkat (hoisting system) fungsi utamanya adalah memberikan ruang kerja yang cukup
bagi crew pengeboran dan untuk pengangkatan serta penurunan rangkaian pipa bor dan peralatan
lainnya. Sistem angkat ini sangat penting dalam kegiatan menyambung dan melepaskan
rangkaian pengeboran seperti bit, drill collar, drill pipe dan atau Kelly. Sistem angkat terdiri dari
dua bagian utama, yaitu :

1. Struktur pendukung (Supporting structure)

2. Peralatan Angkat (Hoisting equipment)

Sistem angkat (hoisting system)

1. Struktur pendukung (Supporting structure)

Supporting structure berfungsi untuk menyangga peralatan-peralatan pengeboran dan juga

memberi ruang yang cukup bagi operasi pengeboran. Supporting structure terdiri dari drilling
tower (derrick atau mast), substructure dan rig floor.
a. Drilling tower atau biasa disebut menara pengeboran dibagi menjadi tiga jenis, yaitu :

Conventional/standart derrick, menara ini tidak dapat didirikan dalam satu unit, akan
tetapi pendiriannya disambung bagian demi bagian. Banyak digunakan pada pengeboran
sumur lepas pantai. Untuk memindahkan derrick ini harus dilepas satu persatu bagian
kemudian dirangkai kembali di tempat tujuan.

Protable Skid Mast, Menara ini posisi berdirinya dari bagian satu dengan lainnya dilas
maupun discrup. Tipe ini dapat juga didirikan dengan cara ditahan oleh telescoping dan
diperkuat oleh talitali yang ditambatkan secara tersebar. Menara ini lebih murah, mudah
dan cepat dalam pendiriannya, transportasinya murah, tetapi dalam penggunaannya
terbatas pada pengeboran yang tidak terlalu dalam.

Mobile atau trailer mounted type mast, Tipe mast tercantum dalam standarter API 4D.

Menara pemboran onshore

 Menara pemboran offshore
b. Substructure, adalah konstruksi dari kerangka baja sebagai platform yang terpasang di atas
lubang bor langsung. Substructure memberikan ruang kerja bagi pekerja dan peralatan
dibawah/di atas lantai [Link] substructure ditentukan berdasarkan tipe rig dan BOP stack.
Substructure mampu menahan beban yang sangat besar, yang berasal dari derrick atau mast,
peralatan hoisting, rotary table, drill string ( drill pipe, drill collar dll.) dan beban dari casing.

Substructure
c. Rig floor, memiliki fungsi utamanya adalah memberi tempat kerja bagi crew pengeboran
dalam melakukan operasi pengeboran. Pada rig floor terdapat : Rotary table, Mouse hole, Rat
hole, Kuncikuci tong, Slip, dll
 Rig floor

2. Peralatan angkata (Hoisting Equipment).

Peralatan pengangkatan terdiri dari :

a. Drawwork
Drawwork merupakan peralatan yang sangat penting dalam sistem angkat, karena melalui
drawwork, seorang driller melakukan dan mengatur operasi pengeboran. Drawwork juga
merupakan rumah daripada gulungan drilling [Link] line ini digunakan untuk menaik
turunkan peralatan hoisting system ini. Drawwork memegang peran yang sangat penting
karenanya sering kali model/type drawwork dijadikan nama atau sebutan sebuah rig. Model
drawwork dituliskan berdasarkan nominal driling depth atau maksimum horsepower rating.
Contoh :
Drawwork National 1625, drilling depth ratingnya 16.000 sampai 25.000 ft
Drawwork National 610, drilling depth ratingnya 6.000 sampai 10.000 ft.
Drawwork Ideco H 1200 HP, maksimum Input HP ratingnya 1200 HP - 800 HP.

Drawwork

b. Overhead tools
 Overhead tool merupakan rangkaian sekumpulan peralatan yang terdiri dari crown block,
traveling block, link, elevator dan deadline anchor.

Overhead tools
Crown Block dipasang di atas atau paling atas mast yang terbentuk daru pully-pully, tersambung
dengan travelling block melalui drilling line, untuk mengangkat beberapa peralatan pemboran.
Crown Block bekerja ketika drilling line ditarik atau diturunkan oleh drawwork.
Travelling block bergerak menyesuaikan crown block, bergerak naik turun untuk menangkat
hook block.
Link merupakan alat yang digunakan untuk menghubungkan antara travelling block dengan
elevator. Alat ini dipasang pada telinga travelling block dan elevator.
Elevator merupakan alat yang terhubung oleh link dan merupakan alat yang dipakai untuk
memindahkan pipa pengeboran. Elevator bekerja dengan mencengkeram pipa dan dikunci oleh
sistem penguncian pada elevator.
Deadline anchor merupakan alat yang dipakai untuk menambatkan drilling line.
c. Drilling line
Drilling line terdiri dari dead line, fast line, drilling line, dan supply. Drilling line digunakan
untuk menahan (menarik) beban pada hook. Drilling line terbuat dari baja dan merupakan
kumpulan kawat baja yang kecil dan diatur sedemikian rupa hingga merupakan suatu lilitan.
Lilitan ini terdiri dari enam kumpulan dan satubagian tengah yang disebut core dan terbuat dari
berbagai macam bahan seperti plastic dan textile.

Drilling line
2. Sistem Putar (Rotating System)

Fungsi utama dari sistem putar (rotating system) adalah untuk memberikan puataran pada
rangkaian pipa bor dan juga memberikan beratan pada pahat dalam mengebor suatu formasi.
Putaran bersumber dari putaran rotary table (apabila menggunakan Kelly) atau dari putaran
motor pada top drive. Besarnya putaran yang diinginkan biasanya disebut dengan Rotation Per
Minutes(RPM). Besarnya beban rangkaian pemboran akan memberikan beratan yang berguna
untuk membantu mata bor dalam pemecahan batuan pada saat operasi pengeboran berlangsung.
Beban ini sering dinamakan denga Weight On Bit(WOB). Dengan kombinasi RPM dan WOB
yang tepat akan menghasilkan kecepatan pengeboran yang optimum (Rate of Penetration
optimum).

Sistem putar (rotating system)

Fungsi utama dari sistem putar (rotating system) adalah untuk memberikan puataran pada
rangkaian pipa bor dan juga memberikan beratan pada pahat dalam mengebor suatu formasi.
Putaran bersumber dari putaran rotary table (apabila menggunakan Kelly) atau dari putaran
motor pada top drive. Besarnya putaran yang diinginkan biasanya disebut dengan Rotation Per
Minutes(RPM). Besarnya beban rangkaian pemboran akan memberikan beratan yang berguna
untuk membantu mata bor dalam pemecahan batuan pada saat operasi pengeboran berlangsung.
Beban ini sering dinamakan denga Weight On Bit(WOB). Dengan kombinasi RPM dan WOB
yang tepat akan menghasilkan kecepatan pengeboran yang optimum (Rate of Penetration
optimum).
 Sistem putar (rotating system)

Komponen utama dari sistem angkat (rotating system) antara lain :

1. Swivel
2. Peralatan putar (Rotating Equipment)
3. Rangkaian pengeboran (Drill Stem)
4. Mata bor (Bit)

Susunan dari komponen sistem angkat (rotating system) dapat dilihat pada gambar diatas.

1. Swivel

Alat ini terpasang pada ujung teratas rangkaian pipa bor dan terhubung langsung dengan
sistem angkat (hoisting system) dan juga sistem sirkulasi (circulating system). Alat ini memiliki
beberapa fungsi penting, antara lain :

Memberikan kebebasan kepada rangkaian pipa bor untuk berputar.

Sebagai penghubung antara rotary hose dengan kelly sehinggamemungkinkan lumpur bor
untuk sirkulasi tanpa mengalami kebocoran.

Menghubungkan drill stem ke sistem [Link] dikaitkan ke hook dan travelling

block melalui swivel bail. Swivel harus mampu menahan beban berat drill stem selama
operasi pengeboran dan ditambah beban tarikan (over pull) bila drill stem terjepit dan
lain-lain.
 Memungkinkan sistem putar (rotary system) memutar batang bor (drill stem).
Body/Housing swivel tidak berputar tetapi menahan swivel stem yang berhubungan
dengan kelly dan drill stem dibawahnya. Badan swivel memiliki unit-unit (bearing) yang
menahan dan mengatur gerakan swivel, dihubungkan dengan kelly dan drill stem yang
diputar oleh meja putar 35 200 RPM.

Mengalirkanlumpur bor tekanan tinggi ke drill stem tanpa kebocoran. Lumpur yang
bertekanan dari rotary hose, melewati swivel goose neck, wash pipe asembly dan swivel
stem lalu masuk ke kelly dan drill stem dibawahnya.

Swivel
Bagian-bagian dari swivel ini terdiri dari :bail, gooseneck, washpipe assembly, bonnet,
housing, rotating swivel stem dan pin. Pada Top drive, swivel terpasang menjadi satu dengan top
drivenya. Swivel ini dapat dilihat pada gambar diatas.
Swivel dibuat tahan terhadap bahaya kikisan/erosi dari lumpur bor. Tahan terhadap kebocoran
pada tekanan sirkulasi yang mencapai 4500 psi dan debit dapat mencapai 1000 GPM dengan
putaran drill stem mencapai 200 RPM atau lebih dan juga harus mampu menahan beban lebih
dari 500 ton.

2. Peralatan putar (rotating equipment)

Peralatan-peralatan yang digunakan untuk memberikan putaran pada rangkaian pengeboran.

Putaran yang dihasilkan memiliki kekuatan yang sangat besar agar mampu memutar rangkaian
pengeboran yang panjang. Beberapa fungsi dari peralatan putar (rotating equipment) antara lain :

Memutar batang bor selama operasi-operasi pemboran.

Menahan dan menggantung batang bor atau pipa lainnya dengan slip-slip atau melepas
pipa dari rangkaian pipa bor putar (rotary slip) sewaktu menambah atau melepas pipa dari
rangkaian pipa bor.
 Peralatan putar (rotating equipment) terdiri dari : Rotary table, Master Bushing, Kelly
bushing, Rotary slips, Insert bowl/slip bowl, Make up dan break out tong, Kelly spiner.
a. Rotary table (meja putar), dipasang diatas lantai bor di dalamnya terdapat master bushing.
Pada master bushing terdapat box yang dimasuki oleh pin dari kelly bushing. Sehingga bila
rotary table berputar, master bushing berputar, dan kelly bushing akan berputar. Gambaran rotary
table, dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Rotary table
Alat ini dipasang pada lantai bor dan posisi tegak lurus dengan traveling block. Bagian
tengah dari rotary table terdapat lubang, dan master bushing dipasang di dalamnya. Rotary table
harus dibersihkan dari lumpur yang tercecer, agar operator lantai bor tidak terpeleset pada waktu
bekerja di lantai bor. Pembersihannya dilakukan dengan semprotan air. Ukuran dan kapasitas
beban rotary table berkisar antara 100 sampai 600 ton. Kecepatan putaran pengeboran berkisar
antara 35 sampai 200 putaran permenit searah jarum jam. Kecepatan diatur oleh Driller,
tergantung pada tipe mata bor yang dipakai dan lapisan yang ditembus. Sistem penyaluran tenaga
ke meja putar melalui dua cara yaitu :
- Melalui rantai penggerak ke Drawwork, meja pemutar digerakkan dengan sistem transmisi
rantai, yang digerakkan oleh gigi gear (sprocket) di drawwork. Dapat dilihat pada gambar
dibawah.

Rotary table dengan penggerak drawwork

-Hubungan langsung dengan penggerak mula (prime mover independent drive). Dapat dilihat
pada Gambar dibawah.
 Rotary table dengan penggerak primeover
b. Master bushing (bantalan utama) adalah alat yang dapat dilepasdan diganti dengan ukuran
yang sesuai dengan lubang pada meja pemutar dan kebutuhan operasi. Alat ini menjadi tempat
kedudukan salah satu dari dua alat-alat perlengkapan pemutar yaitu kelly bushing atau rotary
slip. Kelly dimasukkan melalui bantalan kelly, bantalan utama dan meja putar. Kemudian tenaga
putar (gerakan berputar) diteruskan dari meja pemutar ke kelly dan batang bor dibawahnya.
Apabila slips pemutar dimasukkan kedalam bantalan utama, akan dapat dipakai untuk
menggantung batang bor pada saat penambahan atau pengurangan bagian-bagian dari batang bor.
Dapat menahan karena memiliki gigi-gigi yang tajam dan bentuk yang tirus (dies). Rotary slips
disisipkan kedalam bantalan utama sekeliling batang bor sehingga batang bor tergantung bebas
didalam sumur bor. Ada dua tipe dasar dari master bushing (bantalan utama), yaitu : tipe utuh
(solid) dan tipe dua bagian atau tipe terbelah (split).

Master bushing tipe solid

 Master bushing tipe split
c. Kelly bushing ini adalah alat yang dipasang masuk ke dalam master bushing untuk
menyalurkan gaya putar pada kelly dan batang bor sewaktu mengebor sumur bor (lubang).
Lubang pada kelly bushing ini berbentuk sama dengan bentuk kelly yang dipakai persegi,
segitiga atau segi enam. Ada dua tipe dasar dari bantalan-bantalan kelly :
- Pin Drive : Mempunyai empat pin yang dimasukkan kedalam bagian atas dari master bushing.
- Square Drive : Mempunyai penggerak tunggal berbentuk segi empat yang dimasukkan kedalam
master bushing.

Kelly bushing
d. Rotary slip adalah alat untuk menggantung rangkaian pengeboran pada rotary table disaat
Kelly dilepas, untuk menambah drillpipe yang baru. Rotary slip juga digunakan untuk
menggantung rangkaian pengeboran pada rotary table di saat mencabut rangkaian pengeboran
dari lubang. Rotary slip memegang tool joint drill pipe saat digantung pada rotary table. Dies
dari rotary slip menggigit tool joint drill pipe. Sebelum digunakan dies dari rotary hose harus
dibersihkan dari pasir, dan diperiksa kondisinya.

Rotary slip
e. Slip Bowl adalah bantalan pengisi dari logam yang diletakkan didalam master bushing untuk
mengatur atau menyesuaikan ukuran pipa dan slip yang dipakai yang berubah-ubah menurut
keperluannya.

Slip bowl
f. Safety clamp digunakan saat menahan drill collar, dimana drill collar yang tidak punya tool
joint. Untuk menahan/menggantungkan drill collar, rotary slip harus dibantu dengan safety clamp
yang dipasang di atasnya.

Safety clamp
g. Rotary tong adalah kunci-kunci besar yang digantung diatas lantai rig dekat meja putar, yang
dipasang pada bagian-bagian dari batang bor, baik untuk menyambung maupun melepas
sambungan. Kunci tersebut adalah break out tong atau lead tong dan make up tong atau back up
tong.

Rotary tong
h. Kelly spinner di pasang pada bagian bawah dari swivel stem. Alat ini dipakai untuk
menyambung kelly dengan pipa bor secara cepat di dalam rat hole (lubang tempat menyimpan
dan memasang atau membongkar rangkaian pipa).

Kelly spinner

Bonus :
Top drive drilling system merupakan sistem pemboran dengan memutar drill stem
mempergunakan pemutar yang dipasang langsung dibawah swivel dan pemutar tersebut bergerak
naik turun mengikuti gerakan traveling block. Dengan sistem ini, kelly bushing dan kelly tidak
diperlukan karena drill stem diputar langsung dengan drilling motor assembly yang digantung di
traveling block. Kontruksi dari top drive ini terdiri dari:
a. standard rotary swivel
b. Drilling motor assembly
c. Guide dolly system assembly
d. Pipe handler assembly

Top drive

3. Rangkaian pengeboran (drill stem)

Merupakan serangkaian pipa yang saling tersambung mulai dari terhubung dengan swivel
sampai dengan mata bor. Adapun fungsi dari rangkaian pengeboran (drill stem) atau biasa
disebut drillstring antara lain :
- Menurunkan dan menaikkan mata bor.
- Memberikan beban pada mata bor untuk penembusan/pemecahan batuan.
- Menyalurkan dan meneruskan gaya putar ke mata bor.
- Menyalurkan lumpur bor (cairan pemboran) bertekanan tinggike mata bor.
Peralatan-peralatan yang termasuk rangkaianpengeboran (drill stem)terdiri dari : Kelly (pipa
segi), Upper kelly cock dan lower kelly cock, Kelly saver sub ( sambungan penghemat pipa
segi ), Drill pipe, Drill collar, Spesialized down hole tools.
a. Kelly, merupakan rangkaian pipa bor yang berbentuk irisan segiempat, segitiga, dan
segienam. Kelly ini dapat dimasukkan ke dalam Kelly bushing. Jika tidak dipergunakan, misal
pada saat mencabut string, maka Kelly dapat dimasukkan dalam rat-hole di lantai bor. Kelly
merupakan bagian tunggal yang paling panjang di antarabagian batang bor. Panjangnya total
sekitar 40 ft, tapi ada juga yang 43, 46, dan 54 ft. Kelly harus lebih panjang dari setiap satu
single pipa bor (yang kira kira 30 ft panjangnya) karena pada waktu penambahan joint
(Batangan) pipa bor, kita harus menaikan pipa ini sampai tingginya mencapai sebagian dari
Kelly, di atas pemutar. Hal ini untuk menyediakan cukup tempat untuk mengebor ke bawah pipa
yang baru tersebut.

Kelly
b. Upper Kelly Cock Merupakan suatu valve yang dipasang antara swivel dan Kelly. Fungsi
utamanya (pada saat tertutup) adalah untuk menjaga agar tidak terjadi tekanan dari lubang bor
yang bertekanan tinggi.
c. Lower Kelly Cock Adalah suatu keran yang terletak diantara kelly dan kelly saver sub, tugas
utamanya untuk menutup lubang dalam pipa agar tidak ada semburan dari dalam pipa bila ada
tekanan dari sumur atau dapat pula untuk menahan lumpur dari kelly sewaktu melaksanakan
penyambungan, sehingga terhindar lumpur tumpah tercecer.
d. Kelly saver sub ditempatkan diantara kelly dan drillstring, Sub ini digunakan untuk
memperpanjang umur kelly sehingga menghindari ulir bagian bawah cepat aus/rusak. Saver sub
ini memberikan sambungan antara pin end dari kelly dengan box end pada drillstring, sub ini
dikorbankan agar cepat rusak.
 Perlengkapan kelly
e. Drillpipe, merupakan bagian rangkaian pipa bor yang terpanjang untuk mencapai kedalaman
lubang bor yang diinginkan. Fungsi utama drill pipe adalah untuk :
- Menghubungkan Kelly dengan drill collar dan mata bor di dasar lubang bor.
- Memberikan rangkaian panjang pipa bor, sehingga dapat menembus formasi yang lebih dalam.
- Memungkinkan naik-turunnya mata bor.
- Meneruskan putaran dari meja putar ke meja bor.
- Meneruskan aliran lumpur bor dari swivel ke mata bor.

Drill pipe
f. Heavy Weight Drill Pipe dikembangkan sejak tahun 1960, adalah merupakan pipa yang
menyerupai drill pipe, berdinding lebih tebal dan lebih berat. Fungsi HWDP adalah:
- Sebagai rangkaian transisi antara drill pipe dan drill collar.
- Sebagai pemberat yang fleksibel pada rangkaian pemboran berarah(directional drilling)
- Sebagai rangkaian pemberat pada rig kecil untuk mengebor lubangyang relatif kecil
diameternya.
 Heavy weight drill pipe
g. Drill Collar, berbentuk seperti DP, tetapi diameter dalamnya lebih kecil dan diameter luarnya
sama dengan diameter luar tool joint DP. Sehingga dinding DC lebih tebal dari pada DP. Drill
Collar ditempatkan pada rangkaian pipa bor bagian bawah di atas mata bor. Fungsi utama dari
drill collar :
- Sebagai pemberat (Weight On Bit = WOB), sehingga rangkaian pipa bor dalam keadaan tetap
tegang pada saat pengeboran berlangsung, sehingga tidak terjadi pembelokan lubang.
- Membuat agar putaran rangkaian pipa bor stabil.
- Memperkuat bagian bawah dari rangkaian pipa bor agar mampu menahan puntiran.
Perbedaan antara Drill pipe dengan Drill collar : perbedaan pokoknya terletak pada ukuran,
berat, dan strength. Pada gambar terlihat drill collar tidak mempunyai tool joint, karena drill
collar dindingnya tebal sehingga ulir cukup dibuat pada dindingnya sendiri

Drill collar
h. Bottom Hole Assembly adalah peralatan pemboran yang termasuk perlengkapan khusus,
yang dipakai pada kondisi operasi pemboran tertentu.
- Bit Subs adalah alat penyambung antara pahat bor dengan alat diatasnya,dapat langsung dengan
Drill Collar,Near Bit Stabilizer, Down Hole Motor , Orienting Sub dan lain sebagainya. Ukuran
dan jenis thread disesuaikan dengan pahat disatusisi dan disesuaikan dengan peralatan diatasnya
disisi lainnya. Bit Subs selalu dipakai dalam operasi pemboran Vertikal maupun berarah.
- Pupjoints adalah pipa yang pendek, dipergunakan pada susunanrangkaian pemboran vertikal
dan berarah. Gunanya untuk memungkinkan penempatan stabilizer dan peralatan lain pada waktu
akan menambah / mengurangi sudut kemiringan lubang bor.
- Stabilizer meupakan alat penyambung diantara Drill Collarnamun tugasutamanya adalah :
Membuat rangkaian bor lebih kaku, sehingga lubang lurus ; Mengurangi bahayaDifferential
Pressure Sticking ; Dengan pengaturan jarak penempatan di sekitar pahat bor dan Drill
Collarmaka sudut kemiringan lubang bor dapat dinaikkan atau diturunkan untuk mencapai target
tujuan pemboran ; Menghindari lubang keyseat dan dogleg.
- Down Hole Motor adalah pemutar pahat bor yang berada sedekatmungkin dengan pahat bor,
sehingga rangkaian pemboran tidak perlu berputar selama mengebor kecuali pahat bor.
Bekerjanya alat ini karena ada aliran cairan pemboran; makin kuat aliran cairan pemboran akan
menambah kecepatan berputarnya pahat bor.
- Drilling jar adalah suatu alat yang dapat dipasang pada rangkaianpemboran, berfungsi untuk
memberikan pukulan keatas sewaktu terjadi jepitan pada rangkaian pemboran, dalam usaha
untuk melepaskan jepitan tersebut. Pada umumnya drilling jar dipasang diantara Drill Collar dan
Drill pipe karena pada umumnya bagian yang terjepit dari rangkaian pemboran ada Drill Collar
dan Drill pipe, sehingga Jar tidak ikut terjepit dan dapat bekerja dengan tarikan Drill pipe. Ada
dua macam drilling jar, yaitu mechanical dan hydraulic drilling jar.
- Hole Opener adalah suatu alat untuk memperbesar diameter lubangbor. Konstruksinya seperti
three cone rock bit tetapi pada bagian tengah bawah terdapat ekor yang berdiameter lebih kecil
dari diameter lubang lama dan menjadi guidance agar pembesaran lubang tidak menyimpang dari
lubang lama.
- Under Reamer adalah suatu alat untuk memperbesar lubang bordibagian bawah, misalnya
dibawah shoe casing atau pada formasi tertentu yang perlu diperbesar melebihi diameter lubang
bor diatasnya.
- Shock absorber dipasang di atas bit karena bitmempunyai kecenderungan bergetar keatas atau
kebawah didasar lubang ketika formasi berkecendurangan membentuk lubang berbelokbelok
selama mengebor atau sewaktu mengembor dalam. Vibrasi ini akan merusak surface equipment
dan akan meurunkan optimasi WOB serta rotary speed, bengkoknya drill stem, merusak bit.

Bottom hole assembly

4. Bit (Mata bor)

Merupakan ujung dari rangkaian pipa bor yang langsung menyentuh formasi, dengan fungsi
untuk menghancurkan dan menembus formasi, dengan cara memberi beban pada mata bor. Jenis-
jenis mata bor :Drag Bit, Roller-Cone (Rock Bit), Diamond Bit.
 Bit

3. Sistem Sirkulasi (Circulating System)

Sistem sirkulasi merupakan salah satu sistem yang memegangperanan penting di dalam
operasi pengeboran putar (rotary drilling).Tugas utamanya adalah membantu sistem pemutar
didalam mengebor sumur dengan menyediakan perlengkapan-perlengkapan yang sesuai untuk
mengatur bahan-bahan lumpur dan tempat-tempat kerja untuk mempersiapkan, merawat dan
mengganti fluida pengeboran. Sistem sirkulasi tersusun oleh empat sub komponen utama, yaitu :
a. Lumpur pengeboran (drilling fluid)
b. Tempat persiapan (preparation area)
c. Peralatan sirkulasi (circulating equipment)
d. Tempat pengkondisian lumpur (conditioning area atau solid control equipment)
Secara umum lumpur pengeboran dapat disirkulasikan dengan urutan sebagai berikut:
lumpur dalam steel mud pit dihisap oleh pompa - pipa tekanan stand pipe rotary hose
swivel head kelly drill pipe drill collar bit annulus drill collar annulus drill pipe mud
line/flow line, shale shaker steel mud pit dihisap pompa kembali dan seterusnya.
Hal ini bisa dilihat pada Gambar dibawah ini:

Sistem sirkulasi (circulating system)

Sistem sirkulasi merupakan salah satu sistem yang memegangperanan penting di dalam operasi
pengeboran putar (rotary drilling).Tugas utamanya adalah membantu sistem pemutar didalam
mengebor sumur dengan menyediakan perlengkapan-perlengkapan yang sesuai untuk
mengatur bahan-bahan lumpur dan tempat-tempat kerja untuk mempersiapkan, merawat dan
mengganti fluida pengeboran. Sistem sirkulasi tersusun oleh empat sub komponen utama, yaitu :

1. Lumpur pengeboran (drilling fluid)

2. Tempat persiapan (preparation area)
3. Peralatan sirkulasi (circulating equipment)
4. Tempat pengkondisian lumpur (Conditioning area atau solid control equipment)

Secara umum lumpur pengeboran dapat disirkulasikan dengan urutan sebagai berikut: lumpur
dalam steel mud pit dihisap oleh pompa - pipa tekanan stand pipe rotary hose swivel head
kelly drill pipe drill collar bit annulus drill collar annulus drill pipe mud line/flow
line, shale shaker steel mud pit dihisap pompa kembali dan seterusnya. Hal ini bisa dilihat
pada gambar dibawah ini.

Sistem sirkulasi

1. Lumpur pengeboran (drilling fluid)

Merupakan faktor yang penting dalam pengeboran. Lumpur pengeboran pada mulanya hanya
berfungsi sebagai pembawa serbuk bor (cutting) dari dasar lubang bor ke permukaan. Lumpur
pengeboran mempunyai fungsi penting dalam operasi pengeboran, antara lain :
-Mengangkat cutting ke permukaan.
-Mengontrol tekanan formasi.
-Mendinginkan dan melumasi bit dan drill string.
-Memberi dinding pada lubang bor dengan mud cake.
-Menahan cutting saat sirkulasi dihentikan.
-Mengurangi sebagian berat rangkaian pipa bor (Bouyancy effect).
-Melepas cutting dan pasir dipermukaan.
-Mendapatkan informasi (mud logging, sample log).
-Sebagai media logging.

Ada 2 (dua) hal penting dalam penentuan komposisi lumpur pengeboran, yaitu :

Semakin ringan dan encer suatu lumpur pengeboran, semakin besar laju penembusan.

Semakin berat dan kental suatu lumpur pengeboran, semakin mudah untuk mengontrol
kondisi bawah permukaan, seperti masuknya fluida formasi bertekanan tinggi (dikenal
sebagai kick). Bila keadaan ini tidak dapat diatasi akan menyebabkan terjadinya
semburan liar (blow out).

Jenis-jenis lumpur pengeboran yang biasa digunakan antara lain :

a. Water based mud : Lumpur pengeboran yang paling banyak digunakan adalah water-base
mud (80%). Komposisi lumpur ini terdiri dari air tawar atau air asin, clay dan chemical additives.
Komposisi ini ditentukan oleh kondisi lubang bor.
b. Oil based mud : Digunakan pada pengeboran dalam, hotholes, formasi shale dan sebagainya.
Lumpur ini lebih mahal, tetapi mengurangi terjadinya korosi pada rangkaian pipa bor, dsb.
c. Oil or Gas based mud : Keuntungan dari lumpur jenis ini terutama adalah dapat
menghasilkan laju pengeboran yang lebih besar. Karena digunakan kompressor, kebutuhan
peralatan dan ruang lebih sedikit.

Material lumpur pengeboran

2. Tempat persiapan (Preparation area)

Ditempatkan pada tempat dimulainya sirkulasi lumpur, yaitu di dekat pompa lumpur. Tempat
persiapan lumpur pengeboran terdiri dari peralatanperalatan yang diatur untuk memberikan
fasilitas persiapan atau treatment lumpur bor. Tempat persiapan ini meliputi mud house, steel
mud pits/tanks, mixing hopper, chemical mixing barrel, water tanks dan reserve pit.
 Peralatan mempersiapkan lumpur pengeboran
a. Rumah lumpur (mud house) adalah suatu gudang penyimpan bahan lumpur tertutup.
Terletak di samping kolam lumpur dan di samping mixing hopper, di area tempat mempersiapkan
[Link] dalam mud house ini terdapat tumpukan karung berisi bahan-bahan lumpur yang
kering yang akan dipakai bila diperlukan didalam program perawatan cairan pengeboran untuk
suatu formasi yang sedang dibor. Gudang ini biasanya diletakkan sama tingginya dengan bagian
atas dari tangki lumpur, untuk mempermudah jalannya truk pengeboran dan agar bahan-bahan
kimia tambahan tersimpan dalam keadaan kering, sehingga mempermudah untuk pencampuran
bahan lumpur tersebut ke sistem pencampuran.
b. Tangki lumpur (mud tank) adalah kotak-kotak baja berbentuk segi empat yang dipakai
untuk menampung dan mengatur cairan pengeboran setelah keluar dari sumur bor. Pada
umumnya semua kolam lumpur adalah serupa kecuali, yang dinamakan shaker pit atau tangki
pengendapan (settling tank). Shaker pit atau tangki pengendap atau settling tank adalah tangki
besi yang terletak dibawah shale shaker dengan dinding dinding yang miring 450 sehingga
serbuk bor ukuran kecil yang belum terbuang akan mengendap.
c. Mixing hopper adalah peralatan ini berbentuk corong yang dipakai untuk menambahkan
bahan lumpur berbentuk tepung ke dalam cairan pengeboran padawaktu perawatan lumpur di
tangki lumpur. Jenis yang banyak dipakai adalah Hopper Jet, yang bekerja berdasarkan prinsip
tekanan ruang hampa.
d. Chemical mixing barrel adalah sebuah tong yang berisi bahan-bahan kimia yang akan
dicampurkan dengan lumpur pengeboran sebagi treatment. Hal ini dilakukan pada kondisi-
kondisi tertentu.
e. Bulk mud storage bins adalah bejana tempat menyimpan yang berbentuk corong yang
terletak disamping kolam lumpur daerah tempat mempersiapkan [Link]-tangki ini berisi
bahan-bahan tambahan yang besar seperti bentonite dan bahanbahan pemberat (barite). Bejana
tempat menyimpan bahan lumpur ini bekerja berdasarkan prinsip gravitasi.
f. Tangki air (Water tank) adalah sebuah bejana yang berisi air yang digunakan sebagai bahan
dasar lumpur [Link] juga dipakai sebagai pemenuhan kebutuhan air selama operasi
pengeboran berlangsung.

3. Peralatan sirkulasi (circulating equipment)

Merupakan komponen utama dalam sistem sirkulasi. Peralatan ini berfungsi mengalirkan
lumpur dari mud pit ke rangkaian pipa bor dan naik ke annulus membawa serbuk bor ke
permukaan menuju ke solid control equipment, sebelum kembali ke mud pits untuk
disirkulasikan kembali. Peralatan ini terdiri dari mud pit, mud pump, pump discharge and return
line, stand pipe dan rotary hose. Perlu diketahui bahwa konsumsi energi pompa dalam suatu
operasi pengeboran sekitar 70% sampai 85% dari seluruh tenaga yang disediakan oleh prime
mover.

Peralatan sirkulasi
a. Pompa lumpur (Mud pump) adalah jantung dari circulating system. Fungsi utamanya adalah
memindahkan volume lumpur pemboran yang besar dengan tekanan yang besar. Terdapat dua
tipe mud pump: (1) Duplex, (2) [Link] bekerja double acting dan Triplex bekerja dengan
single acting.
b. Suction tank merupakan tangki yang digunakan untuk menampung lumpur pengeboran yang
akan dipakai pada operasi [Link] di depan pompa lumpur.
c. Suction line merupakan pipa yang dipakai untuk menghubungkan antara suction tank ke
pompa [Link] ini harus dipasang selurus mungkin.
d. Discharge line adalah pipa yang dipakai untuk menyalurkan lumpur pengeboran keluar dari
pompa lumpur
e. Stand pipe merupakan pipa baja yang ditegakkan dimenara secara vertikal disamping dari
derrick atau mast untuk menghubungkan discharge line dengan rotary hose dan gooseneck
menyambung pada stand pipe.
f. Rotary hose adalah suatu selang karet bertulang anyaman baja yang lemas dan sangat kuat,
yang menghubungkan stand pipe dengan swivel. Selang ini harus elastic , untuk memungkinkan
swivel bergerak bebas secara [Link] ini juga harus sangat kuat untuk tahan lama, karena
pekerjaannya yang sangat berat dalam memindahkan fluida pengeboran yang kasar dan
bertekanan tinggi itu (sampai 5.000 psi). Selang pemutar ini dapat diperoleh dengan ukuran
panjang sampai kurang lebih 75 feet.
g. Chiksen joint merupakan sambungan yang digunakan untuk menghubungkan stand pipe
dengan rotary hose. Alat ini mampu menahan tekanan sampai 5000 psi sehingga sambungan
tidak akan terlepas.
h. Return line adalah pipa yang digunakan untuk menyaluran lumpur pengeboran yang keluar
dari lubang Annulus. Pipa ini terhubung ke peralatan pengkondisi lumpur.

4. Tempat pengkondisian lumpur pengeboran (Conditioning area /Solid control equipment)

Ditempatkan di dekat rig. Area ini terdiri dari peralatan-peralatan khusus yang digunakan
untuk clean up lumpur bor setelah keluar dari lubang bor. Fungsi utama dari peralatan ini
adalah untuk membersihkan lumpur dari cutting dan gas yang terikut. Ada dua cara untuk
memisahkan cutting dan gas, yaitu :

Menggunakan metode gravitasi, dimana lumpur yang telah terpakai dialirkan melalui
shale shaker dan settling tanks.

Secara mekanik, dimana peralatanperalatan khusus yang dipasang pada mud pits dapat
memisahkan cutting dengan gas. Peralatan pada conditioning area terdiri dari settling
tanks, reserve pits, mud gas separator, shale shaker, degasser, desander dan desilter.
 Peralatan pengkondisi lumpur pengeboran

a. Shale shaker merupakan peralatan yang memiliki ayakan mekanis dan bekerja dengan cara
digetarkan, yang bertugas menyaring padatan (cutting) dari lumpur pengeboran yang keluar dari
dalam lubang pengeboran. Alat ini memisahkan dan membuang serbuk bor yang berukuran lebih
besar dari lubang saringan dan serbuk.
b. Degasser mempunyai tugas utama adalah untuk mengeluarkan gasgas dari dalam cairan
lumpur pengeboran secara terus [Link] gas ini biasanya ditempatkan di atas tanki
lumpur. Alat ini harus dinyalakan pada saat pengeboran berada pada zona yang banyak
mengandung gas dan juga pada terjadinya kick.
c. Desander merupakan alat yang digunakan untuk memisahkan partikel padatan lebih besar dari
30 60 micron yang ikut tersirkulasi bersama lumpur pengeboran. Atau ukuran pasir.
d. Desilter merupakan alat yang digunakan untuk memisahkan partikel padatan lebih besar dari
15 30 micronyang ikut tersirkulasi bersama lumpur pengeboran. Saat penambahan barite harus
dimatikan agar barite yang sedang digunakan tidak ikut terpisahkan.
e. Mud Cleaners merupakan alat yang digunakan untuk memisahkan padatan lebih besar dari 74
micronyang ikut tersirkulasi bersama lumpur pengeboran pada Weighted mud system.

4. Sistem Tenaga (Power System)

Sistem tenaga dalam operasi pengeboran terdiri dari power suplayequipment, yang dihasilkan
oleh mesin-mesin besar yang biasa dikenal dengan nama prime mover dan distribution
equipment yang berfungsi untuk meneruskan tenaga yang diperlukan untuk mendukung jalannya
kegiatan pengeboran. Tenaga yang dihasilkan prime mover besarnya berkisar antara 500-5000
Hp. Pada umumnya suatu operasi pengeboran memerlukan dua atau tiga buah mesin. Sedangkan
untuk pengeboran yang lebih dalam memerlukan tenaga yang lebih besar, sehingga prime mover
yang diperlukan dapat mencapai empat unit. Prime mover sebagai sistem daya penggerak harus
mampu mendukung keperluan fungsi angkat, putar, pemompaan, penerangan, dan lain-lain.
Dengan demikian perencanaan dan pemilihan tipe dan jenis prime mover yang dipergunakan
harus memperhatikan hal tersebut.

Sistem tenaga (power system)

Sistem tenaga dalam operasi pengeboran terdiri dari power suplay equipment, yang dihasilkan
oleh mesin-mesin besar yang biasa dikenal dengan nama prime mover dan distribution
equipment yang berfungsi untuk meneruskan tenaga yang diperlukan untuk mendukung jalannya
kegiatan pengeboran.
Tenaga yang dihasilkan prime mover besarnya berkisar antara 500-5000 Hp. Pada umumnya
suatu operasi pengeboran memerlukan dua atau tiga buah mesin. Sedangkan untuk pengeboran
yang lebih dalam memerlukan tenaga yang lebih besar, sehingga prime mover yang diperlukan
dapat mencapai empat unit.
Prime mover sebagai sistem daya penggerak harus mampu mendukung keperluan fungsi
angkat, putar, pemompaan, penerangan, dan lain-lain. Dengan demikian perencanaan dan
pemilihan tipe dan jenis prime mover yang dipergunakan harus memperhatikan hal tersebut.
 Prime mover

5. Sistem Pencegah Semburan Liat (BOP System)

Lumpur pengeboran merupakan pencegah semburan liar (blow out)yang utama atau primer,
sedangkan blowout preventer (BOP) system merupakan pencegah blowout sekunder. Apabila
kick sudah terjadi, segera penutupan sumur sesuai prosedur kemudian dilakukan sirkulasi untuk
mematikannya.

Sistem pencegahan semburan liar (bop system)

Lumpur pengeboran merupakan pencegah semburan liar (blow out) yang utama atau primer,
sedangkan blowout preventer (BOP) system merupakan pencegah blowout sekunder. Apabila
kick sudah terjadi, segera penutupan sumur sesuai prosedur kemudian dilakukan sirkulasi untuk
mematikannya.
Blowout merupakan hambatan dalam operasi pengeboran yang paling banyak menimbulkan
kerugian. Semburan liar ( Blow Out ) ini adalah peristiwa mengalirnya fluida formasi dari dalam
sumur secara tidak terkendali. Kejadian ini didahului dengan masuknya fluida formasi ke dalam
lubang bor, peristiwa masuknya fluida formasi kedalam lubang secara terkendali disebut well
kick. Bila well kick tidak dapat diatasi maka dapat terjadi semburan liar. Penyebab terjadinya
well kick adalah karena tekanan didalam lubang bor (hydrostatic pressure) lebih kecil dari
tekanan formasi, yang disebabkan oleh:

Lubang Bor Tidak Tidak Penuh

Swabbing Sewaktu Trip

Lumpur Yang Kurang Berat

Loss Circulation
 Setiap kick pasti didahului oleh tanda-tanda atau gejala-gejala di permukaan. Maka pekerja
bor sangat perlu untuk mengetahui tanda-tanda ini. Karena kunci utama dari keberhasilan
pencegahan semburan liar ini adalah apabila para pekerja bor bisa mengetahui tanda-tanda kick
secara dini. Adapun tanda-tanda kick adalah :

Drilling Break.

Bertambahnya Kecepatan Aliran Lumpur.

Volume Lumpur Di dalam Tangki Bertambah.

Berat Jenis Lumpur Turun.

Stroke Pemompaan Lumpur Bertambah.

Tekanan Sirkulasi Lumpur Turun.

Adanya Gas Cut Mud.

Untuk keperluan penutupan sumur diperlukan suatu perlengkapan khusus yang disebut
peralatan pencegah semburan liar (blowout preventer equipments). Peralatan ini harus memiliki
dan memenuhi persyaratanserta dapat melakukan beberapa tugas penting sebagai berikut :

Dapat melakukan penutupan lubang sumur dalam keadaan lubang kosong, atau ada pipa
didalamnya dan dapat untuk melakukan stripping

Dapat menahan tekanan sumur tertinggi yang akan timbul

Dapat dipergunakan untuk mengendalikan tekanan saat sirkulasi mematikan kick.

Dapat untuk menggantung drill pipe (hangging off), memotong driil pipe pada keadaan
darurat, dan dapat dengan mudah melepas riser dari subsea BOP stack.

Memiliki sistem peralatan cadangan (redundancy) apabila salah satu rusak, khusus untuk
pengeboran lepas pantai dengan subsea BOP stack.
 BOP system

BOP stack
Peralatan pencegah semburan liar ditempatkan pada kepala casing atau kepala sumur langsung
dibawah rotary table pada lantai bor. BOP stack meliputi :
a. Annular preventer, ditempatkan paling atas dari susunan BOP Stack.
Annular preventer berisi rubber packing elemen yang dapat menutup lubang annulus baik
lubang dalam keadaan kosong ataupun ada rangkaian pipa bor. Annular type bop dapat dipakai
untuk menutup sekitar pipa (kelly, drill pipe, drill collar, tubing ). Pada keadaan darurat dapat
untuk menutup wire line atau lubang kosong Pabrik BOP / PSL tipe annular yang populer
digunakan yaitu : Hydrill, Shaffer, Cameron, Regan, dll.
 Annular preventer

Bagian-bagian dari annular preventer

b. Ram Preventer, dapat menutup lubang annulus untuk ukuran pipa tertentu, atau pada keadaan
tidak ada pipa bor dalam lubang. Pipe ram digunakan untuk menutup lubang bor pada waktu
rangkaian pipa bor berada pada lubang. Ram preventer terdiri dari Pipe ram, Blind ram, Shear
ram.
 Pipe ram preventer
c. Drilling Spools, terletak diantara preventers. Drilling spools berfungsi sebagai tempat
pemasangan choke line (yang mensirkulasikan kick keluar dari lubang bor) dan kill line (yang
memompakan lumpur berat).

Drilling spool
d. Casing head (well head), merupakan alat tambahan pada bagian atas casing yang berfungsi
sebagai pondasiBOP Stack.
e. Accumulator unit ditempatkan sekitar seratus meter dari rig. Accumulator unit bekerja pada
BOP Stack dengan high pressure Hydraulis (saluran hidrolik bertekanan tinggi).Pada saat
terjadi kick,Crew dapat menutup blowout preventer dengan menghidupkan kontrol pada
accumulator atau pada remote panel yang terletak pada lantai bor.
 Accumulator unit
Supporting System
a. Choke Manifold, merupakan suatu kumpulan fitting dengan beberapa outlet yang
dikendalikan secara manual atau otomatis. Bekerja pada BOP Stack dengan high pressure line
disebut choke line.
b. Kill Line, bekerja pada BOP Stack biasanya berlawanan langsung dengan choke manifold dan
choke line.

Choke manifold