BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Sejarah Berdirinya PT. Trans-Pacific Petrochemical Indotama

PT. Trans-Pacific Petrochemical Indotama adalah sebuah perusahaan
kilang minyak dengan berbahan baku condensate atau minyak bumi dengan
fraksi ringan (C1 C25) dengan kadar 97% dan residu dengan kadar 3% yang
didapatkan dari daerah-daerah di Indonesia maupun dari luar negeri.
Condensate tersebut diperoleh dari daerah seperti Senipah (Kalimantan
Timur), Bayu Udan (Selat Timor), Northwest Shelf (Australia), Lan Tay
(Vietnam), Hazira FRN (India), Sharjah, Margham, Mellitah, Petronas HN,
Handil, Thailand HN, Kondensat Qatar, dan lain-lain.
PT. Trans-Pacific Petrochemical Indotama juga mempunyai konsep
kedepan berupa pembangunan Olefin Plant dalam rangka upgrading dan
pengembangan pabrik. Secara garis besar PT. TPPI memiliki empat unit,
yaitu dua produk Platforming dan Aromatic, Utility dan Offsite.

Gambar 1. PT. Trans-Pacific Petrochemical Indotama

PT. TPPI adalah perusahaan yang mengolah kondensat (minyak bumi
dengan kadar fraksi ringan sebesar 97% dan fraksi berat hanya 3%) menjadi
produk-produk

seperti

Para-Xyline,

Orto-Xyline,

Benzene,

Toluene,

Kerosene, Gas Oil, PTCF (Petrochemical Thermal Cracker Feed), Diesel

Oil, Light Naphta, Reformate dan Mixed-Xyline.
PT. TPPI didirikan pada Oktober 1995 berdasarkan PP No. 1/1967 dan PP
No. 11/1970 dengan investasi modal dari pihak asing. Pengerukan tanah
pertama sebagai persiapan untuk area pabrik dilangsungkan pada November
1996. Krisis moneter pada tahun 1998 mengakibatkan pembangunan proyek
ini terhambat.
Pada tahun 2004, Presiden Indonesia mengumumkan proyek besar
Indonesia dan PT. TPPI termasuk didalamnya. Pada Februari 2004, PT. TPPI

mendapatkan bantuan financial sebesar 400 juta dollar dari pemerintah

Indonesia guna melanjutkan proyek yang terhenti. Bantuan tersebut
menyebabkan proyek yang tadinya terhenti berjalan lagi pada bulan Juni
2004. Pada bulan Februari 2006, kondensat pertama diimpor oleh PT. TPPI
untuk masuk ke tangki penyimpanan dan pada bulan berikutnya mulai
melangsungkan proses dan memproduksi light naphtha, kerosene, diesel, dan
fuel oil rendah sulfur.
Pada April 2006, PT. TPPI menjual produk untuk pertama kalinya berupa
light naphtha, reformate dan kerosene. Setelah itu, mulai memproduksi
benzene dan toluene. Sekitar bulan Juni 2006, PT. TPPI mulai melangsungkan
proses aliran secara keseluruhan dengan produksi tambahan berupa paraxyline. Produk terbaru yang dikembangkan oleh PT. TPPI adalah Liquified
Petroleum Gas (LPG) yang berasal dari departemen Platforming dan
Aromatik yang sebelumnya dibakar di flare. Selama pembangunan, yang
berperan menguasai konstruksi adalah Japan Gas Coorporation (JGC) dan
Joint Project dengan PT. Wijaya Karya, PT. Adhi Karya dan PT. IKPT
(WAIJO). UOP (USA) ditunjuk sebagai process licensor untuk bagian
aromatik.
1.2 Gambaran Umum Pabrik
1.2.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku utama dari PT. TPPI adalah kondensat. Kondensat
adalah light crude oil dengan kadar fraksi ringan (C1 dan C25) sebesar 97%
dan fraksi berat hanya 3%. Minyak bumi terbagi menjadi 2, yaitu crude oil
(minyak mentah) dan kondesat. Perbedaan keduanya terletak pada
kuantitas gas dan liquid yang terkandung di dalamnya. Crude oil,
kandungan liquid lebih banyak dibandingkan gasnya, sedangkan kondensat
kandungan gas lebih besar dibandingkan liquidnya.
Kondensat yang diolah PT. TPPI untuk pertama running (Juni
2009), setelah shut down lama dengan kapasitas berkisar 50 kilobarrel/hari.
PT. TPPI mengolah kondensat untuk dijadikan produk. Beberapa jenis
kondensat yang di gunakan oleh PT. TPPI adalah campuran Bontang,
Handil, kondensat Qatar dan Northwest Shelf.
PT. TPPI selain mengubah kondensat juga mengolah Naphtha guna
untuk memenuhi bahan baku untuk diolah menjadi produk. Kondensat
yang diolah PT. TPPI menghasilkan beberapa produk diantaranya: Off

Gas, LPG, Light Naphtha, Heavy Naphtha, Senyawa Aromatik, Kerosin,

Diesel dan PTCF (Petrochemical Thermal Cracking Feed).
1.2.2

Bahan Pembantu
1. Corrosion Inhibitor
Corrosion Inhibtor digunakan untuk melindungi pipa dari korosi.
Proses produksi yang sering terjadi melibatkan zat gas atau cairan yang
rentan terhadap korosi. Sehingga perlu ditambahkan Corrosion
Inhibitor untuk meminimalkan terjadinya kebocoran pipa akibat
korosi.
2. Nitrogen
PT. TPPI menggunakan Nitrogen sebagai gas inert untuk mengusir gas
lain yang tidak diharapkan, salah satunya O 2. Keberadaan O2 sangat
tidak diinginkan karena dapat menyebabkan terjadinya accident.
Nitrogen sering digunakan saat start up dan shut down reaktor untuk
menghilangkan O2.

1.2.3

Unit-unit dalam Pabrik

Pada PT. Trans-Pacific Petrochemical Indotama mempunyai departemen
proses, yaitu:
1. Platforming
- Prefractionation Unit (201) bertujuan untuk memisahkan fraksi
ringan dengan fraksi berat dan sebagai umpan masuk berupa
kondensat (light crude oil). Hasil samping berupa offgas (C1-C2),
LPG (C3-C4), Kerosine (C4-C6), Diesel dan Residu (C 17-C20) atau h
Petrochemical Thermal Cracking Feed (PTCF) (C20-C25). Produk
utamanya adalah Light Naphtha (C4-C6) dan Heavy Naphtha (C6-

C13).
Naphtha Hydrotreating Unit (202) melakukan proses impuritas
pada heavy naphtha yang dapat menjadi racun pada katalis saat
diumpankan ke reaktor pada Unit Platforming. Produk samping
yang dihasilkan adalah offgas (C1-C4) dan produk utama adalah

sweet naphtha.
Platforming Unit (203) berfungsi untuk mengubah sweet naphtha
menjadi reformate (senyawa yang kaya akan cincin aromatik).
Pada Unit Platforming ini menghasilkan produk samping berubah
H2 dan offgas sementara produk utama adalah reformate yang

diumpan ke departemen Aromatik.

Continuous Catalyst Regeneration Unit (204) bertujuan untuk
mengeregenerasi katalis dari Platforming Reactor Catalyts pada

unit 203 agar katalis yang dipakai direaktor selalu segar dan tak
-

jenuh sehingga memberi fungsi katalisasi pada reaktor.

LPG Unit (220) bertujuan untuk menghasilkan produk akhir berupa
Liquified Petroleum Gas (LPG) yang berasal dari off gas produk

samping dari departemen platforming.

2. Aromatik
- Aromatic Fractionation Unit (211) bertujuan mengolah reformate
dari unit platforming untuk memisahkan Light Reformate dengan
heavy reformate disiapkan menjadi umpan bagi Sulfolane Unit dan
-

Paraxylane Extraction. Heavy reformate dikirim ke Tatoray unit.

Sulfolane Unit (205) bertujuan untuk mengekstrak aromatik dengan
kemurnian tinggi dari senyawa campuran dari sebagian besar C 6-C7

Parafin dan aromatik dengan ekstraksi.

Benzene Toluene Fractionation Unit (206) berfungsi untuk
menghasilkan produk benzane, tolune, dan C8-C9 aromatik dengan

destilasi azeotrop.
Tatoray Unit (213) bertujuan untuk mengolah Toluene dan Heavy

Reformate (C9 aromatik) untuk menghasilkan Benzene dan Xylene.

Isomar Unit (209) bertujuan untuk mengolah rafinat dari

Paraxylene Extraction Unit menjadi paraxylene.

Paraxylene Extraction Unit (207) bertujuan untuk mengektraksi
paraxylene dengan kemurnian 99,9 wt % dari campuran

C8

aromatik (p-xylene, m-xylene, o-xylene, ethyl benzene).

1.2.4

Organisasi Perusahaan
PT. Trans-Pacific Petrochemical Indotama dalam pengoperasiannya
memiliki 2 bagian, yaitu Head Office di Jakarta dan Plant Site yang
terletak di daerah Tuban. Kantor utama digunakan sebagai tempat
Departemen Keuangan yang berada di Jakarta yang berkoordinasi dengan
Kepala Pengilangan di area pabrik Tuban (CRO). Kepala Pengilangan
akan membawahi beberapa General Manager yang juga akan membawahi
beberapa bidang, seperti Manager Teknik, Manager Feed & Platforming,
Manager Aromatik, Manager K3, Manager Utilitas, Manager Operasi,
Manager Offsite, Manager Peralatan & Engineering dan Manager

Administrasi.
[Link] Fasilitas Penunjang
PT Trans-Pacific Petrochemical Indotama memberi fasilitas penunjang
kepada karyawan yang terdiri atas:

1. Mass atau rumah dinas

2. Tunjangna jabatan, besarnya sesuai dengan jabatan yang dipegang.
3. Transportasi antar jemput karyawan berupa shuttle bus (bus antar
jemput dan mobil) dan setingkat karyawan tertentu
4. Fasilitas lunch (makan siang) kepada seluruh karyawan yang berlokasi
di dua tempat yaitu pantry pada CCB (Central Control Building) dan
kantin
5. Housing allowance
6. Asuransi jamsostek yang meliputi asuransi kematian dan keselamatan
kerja
7. Tunjangan- tunjangan sesuai dengan UU Ketenagakerjaan.
8. Selain gaji dan fasilitas yang diberikan yaitu:
Uang lembur, diberikan berdasarkan jumlah jam lembur yaitu
jumlah jam diluar kerja dan diberikan bersamaan dengan

pembayaran gaji.
One Day Care yang berupa program dari perusahaan untuk

menganti biaya rawat inap walaupun hanya rawat inap 1 hari.

Pakaian seragam kerja, Personal Protection Equipment (PPE)
berupa safety helmet, safety glasses, safety shoes, masker dan

earplug
Masjid
[Link] Kesehatan Dan Keselamatan Kerja
Kebijaksanaan PT. Trans-Pacific Petrochemical Indotama untuk seluruh
kegiatan

operasinya

yaitu

mengutamakan

perlindungan

terhadap

lingkungan hidup dan keselamatan kerjadari para karyawan, pelanggan

dan masyarakat umum.
Tujuan keselamatan kerja:

Menjamin tiap pekerja atas hak dan keselamatan dalam melaksanakan

tugas untuk kesejahteraan hidupnya,meningkatkan hasil produksi

Menjamin agar sumber produksi dapat terpelihara dengan baikdan dapat

digunakan secara efisien

Menjamin agar produksi dapat berjalan dengan lancar tanpa hambatan
apapun .

[Link] Sistem Pemasaran Hasil

Produk utama yang dijuan di PT. Trans-Pacific Petrochemical
Indotama-Tuban berupa para-xylene. Pengiriman dan penerimaan bahan
baku keseluruhan menggunakan jalur laut dengan transportasi kapal
tanker. Penyimpanan prodak sebelum dikapalkan, disimpan masing masing
product

tank.

Untuk

prodak

proteleum

seperti

diesel

maupun

petrochemical thermal cracking feed (PTCF) penjualannya kepada

Pertamina. Sementara liquified petroleum gas (LPG) di ekspor ke vitol inc.
Produk N2 liquid yang berasal dari N2 plant apabila berlebihan akan
dibuang ke atmosfer, namun terkadang dijual ke [Link] Gas dengan
menggunakan portable gas supply dan container. Hal ini terjadi apabila
permintaan N2 di [Link] Gas tercukupi maka tidak akan membeli
produk N2.
1.3 Lay Out Pabrik
PT. Trans-Pacific Petrochemical Indotama-Tuban berdiri pada
tahun 1996 terletak di kota Tuban provinsi Jawa Timur, tepatnya di tepi
Tanjung Awar Awar.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Bahan baku dan Bahan Pembantu

2.1.1 Bahan Baku

Minyak bumi dibagi menjadi dua bagian yakni crude oil (minyak mentah)
dan [Link] oil adalah campuran yang sangat kompleks yang terdri dari
200 atau lebih komponen

organik yang berbeda beda, kebanyakan adalah

hidrokarbon. Selain itu didalam crude oli juga terdapat unsur- unsur

non

hidrokarbon dalam jumlah kecil oksigen, sulfur, nitrogen, vanadium dan krom.
Sedangkan condensat adalah suatu campuran hidrokarbon yang memiliki
densitas yang [Link] diperoleh dari proses kondensasi dari natural gas
condensat. Didalam sumur condensat berfase gas sedangkan dalam suhu ruang
condensat berfase liquit (cair). Condensat memiliki komponen yang hampir sama
dengan crude oil yakni hidrokarbon rantai lurus atau parafin naphthen,aromatik
dan unsur non hidrokarbon sufida (H2S) dan karbon dioksida(CO2).
[Link] Komposisi Minyak Bumi
Hidrokarbon (H) dan Karbon (C) merupakan komposisi yang terdapat
dalam minyak bumi yang sering disebut senyawa hidrokarbon. Walaupun
jumlahnya sangat banyak namun senyawa tersebut dapat dikelompokkan menjadi
tiga golongan, yakitu parafin,naften dan aromatik. Adapun komponen
pengotornya atau disebut non hidrokarbon seperti oksigen,sulfur, nitrogen,
vanadium, nikel,dan krom.
A. Senyawa Hidrokarbon
Senyawa Hidrokarbon merupakan senyawa yang tersusun

atas unsur

hidrogen dan [Link] bumi dikelompokkan menjadi tiga yaitu senyawa

hidrokarbon parafin, naftalen dan aromatis. Selain itu dalam produk minyak bumi
terdapat senyawa hidrokarbon olefin, yang terjadi karena rengkahan dalam proses
pengolahan minyak bumi dalam kilang.
B. Senyawa Bukan Hidrokarbon.
Menurut Hardjono,2006 senyawa bukan hidrokarbon yang terdapat dalam
minyak bumi dan produknya adalah senyawa organik yang mengandung unsur
belerang, oksigen, nitrogen,dan logam-logam.
2.1.2 Bahan Pembantu
1. Corrosion Inhibitor
Corrosion Inhibitor merupakan zat yang digunakan

untuk

mencegah proses korosi dalam sistem pemipaan. Zat ini digunakan dalam proses
proses yang

rentan terhadap gas atau cairan yang bersifat korosi. Bahan

Corrosion Inhibitor

adalah aromatic hydrokarbon, alkyl

dirner amin, 1.2.4-

trimethylbenzen, Naphtalene.
2. Nitrogen
PT. Trans-Pasific Petrochemical Indotama menggunakan nitrogen
sebagai gas untuk menghilangkan gas O 2. Nitrogen sering digunakan pada saat
start up dan shut down reaktor, fregenerasi katalis pada Naphtha Hydrotreating
Unit

kebutuhan reaktor pada platreforming, pada unit CCR gas nitrogen

digunakan sebagai pembawa katalis pada reaktor. Kebutuhan purging benzene

column recevier

Fractination Recivers Purge Vent, Paraxylene

Day

tanks,

Desorben Storage Tank, Plant Inventory Storage Tank Pada unit parex regenerasi
katalis pada unit isomar, pada unit aromatic Fractination Nitrogen digunakan
pada colomn Recoiver Puregas, Reformate Spliter, Orthoxylene Coloumn .
Nitrogen

yang digunakan oleh PT. TPPI berasal dari udara.

Kemudian udara nitrogen diambil dan dipisahkan oleh oksigen

pada unit

Nitrogen Plant.
2.2 Proses Pengolahan Minyak Bumi
2.2.1 Proses Pemisahan Secara Fisika
Proses pemsahan secara fisika dapat dibedakan menjadi dua yaitu:
a).Destilasi
b).Ekstraksi
[Link] Destilasi
Destilasi merupakan proses pemisahan dua komponen atau lebih dalam
suatu campuran berdasarkan perbedaan titik didih dan kemampuan volatilitasnya
dari masing masing komponen dengan adanya sumber panas. Fungsi destilasi
adalah untuk memisahkan suatu komponen yang mampu tercampur dan mudah
menguap dengan jalan menguapkan menjadi komponen komponennya.
[Link] Ekstraksi
Menurut [Link] (1993), Ekstraksi adalah suatu metode operasi
yang digunakan dalam proses pemisahan suat komponen dari campurannya
dengan menggunakan sejumlah massa bahan atau solvent sebagai pemisah.
2.3

Spesifikasi Produk yang Dihasilkan

Produk utama yang dihasilkan pada unit 201 (Unit Prefactination)
[Link]-Pacific Petrochemical Indotama adalah Heavy naphta.

Heavy

naphta yang merupakan overhead dari condensate Splitter (201-C-002)

menjadi feed di unit 202 untuk di proses lebih lanjut. Produk sampingan dari
unit 201 adalah offgas, light naphta, kerosene, diesel dan residu. Offgas yang
dihasilkan di unit 201 di olah di unit 220 (Unit LPG) sebagai LPG dan
sebagian lagi di olah menjadi fuel gas untuk mdi jadikan sebagai bahan bakar.
Light naphta hasil dari unit 201 dapat di gunakan sebagai feed olefin plant
(pabrik etylene). Karena di tppi belum di gunakan pabriknya, maka light
naphta di PT. TPPI ini dijual kerosene produk dari unit 201 disebut dengan
minyak tanah karena sekrang harganya murah, di PT. TPPI kerosene di
campur dengan diesel yang juga merupakan produk samping dari unit 201
disebut blended gas oil. Blended gasoil ini kemudian di jual ke PLN. Produk
samping di unit 201 lainya adalah residu. Residu ini di gunakan sebagai fuel
oil untuk bahan bakar di furnace/heater.
1. Off Gas (

C1

C2

Merupakan gas-gas yang tidak terkondensasi dalam proses. Terdiri dari

C1

C2

(Hidrokarbon ringan atau yang lebih dikenal sebagi gas kering.

Karena sulit di kondensasi. Di gunakan sebagai fuel gas dan sisanya di bakar
dalam flare.
2. Liquified Petroleum Gas(LPG)
Liquified Petroleum Gas (LPG) adalah minyak bumi yang di cairkan
pada suhu kamar dan tekanan 95 psia sehingga LPG dapat di simpan dalam
bentuk cair. Komponen utama LPG adalah propana dan butana, serta
sejumlah kecil belerang.
[Link] Naphtha (

C5

C8

Light Naphta di gunakan terutama sebagai bahan baku untuk

memproduksi oktan tinggi bensin (melalui reformasi katalitik proses). Hal ini
juga di gunakan dalam petrokimia industri untuk memproduksi olefin. Karena
plant olefin di TPPI belum di bangun,maka light naphta ini akan di jual.
3. Heavy Naptha (

C5

C8

10

Produk hidrokarbon cair yang dihasilkan dari pengolahan minyak bumi

yang mempunyai sifat mudah menguap dan sangat mudah terbakar. Naphta di
gunakan sebagai bahan pembuatan mogas,bahan pelarut dan sebagai bahan
baku industri petrokimia.
[Link] (

C14

C17

Minyak tanah atau kerosene merupakan bagian dari minyak mentah titik
didih antara 130C dan 150C dan tidak berwarna. Digunakan selama
bertahun-tahun sebagai alat bantu penerangan, memasak, water heating dan
lain-lain yang umumnya merupakan pemakaian domestik (rumahan).
5. Diesel (

C14

C17

Diesel oil atau solar adalah minyak berat yang di gunakan untuk tenaga
mesin diesel. Bentuk yang biasa di pakai sebagian besar diesel berasal dari
minyak bumi. Diesel adalah fraksi dari minyak bumi yang mempunyai titik
didih antara 150-250C yang digunakan sebagai bahan dasar mesin diesel.
[Link] (

C20

C25

Fuel oil atau residu adalah bahan bakar cair yang didapat dari
pengolahan dengan titik didih anatara 250-350C. Produk residu ini akan
digunakan sebagai fuel oil untuk bahan bakar di furnace /fire heater.

11

BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1 Persiapan Bahan
3.1.1 Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam PT. Trans-Pacific Petrochemical
Indotama adalah kondensat yang diperoleh dari campuran Arun,
Plaju,Pagerungan, dan Geragai. Bahan baku yang digunakan sebagai umpan
pada unit 201 (Prefractionation Unit) adalah campuran dari Arun, Plaju,
Pagerungan, dan Geragai dengan perbandingan 11,1: 49,75: 24,8: 14,35
dalam % volume. Hal ini bertujuan untuk memperoleh produk Benzene
secara maksimum.
Bahan baku yang diperoleh dari berbagai tempat tersebut terlebih
dahulu dilakukan penampungan pada tanki penampung (Feed Stock Tank) di
Tank Terminal sebelum diumpankan ke Departemen Platforming. PT. TransPacific Petrochemical Indotama memiliki 5 buah feed stock tank dengan
kapasitas masing-masing sebesar 60.000 m3.
3.1.2 Bahan Pembantu
Bahan pembantu yang digunakan pada Unit Prefractionation ada 2 yaitu:
1. Corrosion Inhibitor
Corrosion Inhibitor adalah zat yang digunakan untuk mencegah
proses korosi didalam sistem perpipaan. Zat ini digunakan dalam prosesproses yang rentan terhadap gas atau cairan yang bersifat korosi. Bahan
dari Corrosion Inhibitor adalah aromatic hydrokarbon, alkyl dimer amin,
1,2,4- Trimethylbenzena, Naphtalene. Pabrik PT. TPPI untuk Corrosion
Inhibitor menggunakan license dari UOP TM UNICOR C TM.
2. Nitrogen
PT Trans Pasific Petrochemical Indotama menggunakan nitrogen
sebagai gas untuk menghilangkan O2. Nitrogen sering digunakan pada
saat start up dan shut down reaktor, regenerasi katalis pada NHT,
kebutuhan reaktor pada platforming, pada unit CCR gas nitrogen
digunakan sebagai pembawa katalis pada reaktor.

12

3.2 Tahapan Proses Unit Prefractionation (Unit 201)

3.2.1 Proses Umpan pada Precut Column
[Link] Pemanasan Awal Kondensat
Umpan kondensat dari feed stock tank (901-T-001/002 A-B/003
A-B) dengan kapasitas masing masing 60.000 m3, dipompakan ke dalam
Precut Column (201-C-001). Sebelum masuk menuju Precut Column,
kodensat

dari

tangki

penampungan

terlebih

dahulu

mengalami

pencampuran dalam perpipaan,kemudian pemanasan awal (preheating)

pada Heavy Naphtha Feed Exchanger (201-E-005), Kerosene Feed
Exchanger (201-E-006), Feed heater (201-E-020).Hal ini dilakukan untuk
mengurangi beban dari Precut Column Reboiler Heater (201-H-002)
sehingga mampu mengefisienkan pemakaian fuel pada saat pembakaran.
Kondensat dipompa menuju Heavy Naphtha Feed Exchanger (201-E005)
untuk dilakukan perpindahan panas dengan produk Heavy Naphtha
sebagai fluida panas. Kondensat masuk exchanger pada kondisi suhu
37,80C dan tekanan 9,5 kg/cm2G. Kondensat keluar exchanger dengan
suhu 53,20C dan tekanan sebesar 7,31 kg/cm2G. Tipe heat exchanger yang
digunakan adalah tipe shell and tube. Pemakaian heat exchanger sebagai
preheater berfungsi sebagai economizer karena memanfaatkan produk
heavy naphtha yang akan diturunkan temperaturnya dari suhu 116,7oC ke
68,1oC sedangkan kondensat akan dinaikkan temperaturnya. Setelah
mengalami pemanasan pada Heavy Naphtha Feed Exchanger (201-E-005)
kondensat masuk kedalam Kerosene Feed Exchanger (201-E-006) dengan
metode perpindahan panas yang sama dengan Heavy naphtha Feed
Exchanger dengan fluida panasnya adalah kerosene. Keluar dari Kerosene
Feed Exchanger bersuhu 920C dan bertekanan sebesar 6,89 kg/cm2G.
sehinggaproduk kerosen dapat diturunkan suhunya dari suhu 230oC
menjadi 124,4oC dan bertekanan 3,79 kg/cm2G. Kondensat kemudian di
preheater kembali dengan menggunakan Feed Heater (201-E-020). Secara
metode, prosesnya sama dengan exchanger di heavy naphtha dan kerosene,
namun letak perbedaannya pada fluida panasnya. Pada Feed Heater (201E-020) menggunakan MPS (Middle Pressure Steam) dengan tekanan 17
kg/cm2G dan suhu 2400C untuk transfer panasnya yang diberikan ke

13

kondensat. Sehingga kondensate keluar dari Feed Heater (201-E020)

dengan suhu 81,6oC dan tekanan 5,2 kg/cm2G.
[Link] Pemisahan Komponen pada Precut Column
Umpan kondensat masuk menuju Precut Column (201-C-001)
pada tray ke-30 dengan suhu 81,60C. Total tray pada Precut Column
sebanyak 60 tray. Precut Column ini berfungsi untuk memisahkan fraksi
ringan (C1-C5) dengan fraksi berat yang berada di bottom product yaitu
C6-C25. Produk atas keluar dari kolom distilasi berupa vapour dengan
suhu 1140C dan tekanan 4,54 kg/cm2G sedangkan produk bawah berupa
liquid dengan suhu 205,90C dan tekanan 4,99 kg/cm2G. Produk atas
kolom distilasi (fraksi ringan) menuju Precut Column Condenser (201-E001-M) untuk dikondensasikan dari vapour menjadi liquid dengan
menggunakan fin fan. Aliran pipa utama vapour tersebut dipecah (split)
kedalam tube tube kecil yang memiliki fin (sirip). Hal ini berfungsi
sebagai efisiensi pendinginan dan memperluas kontak perpindahan panas
secara konveksi. Keluar dari Precut Column Condenser dengan suhu
86,40C dan tekanan 3,87 kg/cm2G. Kondensat menuju ke Precut Column
Receiver (201-V-001) untuk menampung liquid dari hasil kondensasi
yang berfungsi sebagai media pemisah antara oily water yang terikut
dengan light naphtha. Oily water yang memiliki densitas lebih tinggi
akan turun kebawah secara gravitasi dan berada di boot leg pada receiver
untuk selanjutnya akan diproses ke utility plant. Light naphtha akan
diumpankan kedalam Light Naphtha Stabilizer (201-C-003). Bottom
product keluar kolom distilasi dengan suhu 205,90C dan tekanan 4,99
kg/cm2G. Sebagian produk diumpankan pada Precut Column Rebolier
Heater (201-H-002) untuk diuapkan kembali menuju kolom distilasi dan
untuk memisahkan fraksi ringan yang terikut pada bottom product.
Sementara sebagian kembali dipompa dengan Precut Column Bottom
Pump (201-P-006A/B/C) menuju ke Condensate Splitter (201-C-002).
Pada Precut Column didesain dengan jenis tray tower distillation dan
berbentuk seperti botol (menyempit pada atas kolom). Hal ini didesain
karena komposisi top product lebih kecil daripada bottom product dengan
tujuan menghindari terjadinya weeping. Weeping sendiri adalah suatu
peristiwa dimana terdapat liquid yang tidak teruapkan secara sempurna
akibat luas penampang tray yang terlalu lebar sedangkan jumlah uap

14

yang teruapkan keatas berjumlah sedikit sehingga liquid tersebut turun

melalui tray.

Prinsip Kerja Kolom Distilasi

Prinsip kerja kolom distilasi, liquid masuk dari atas atau side

draw. Pada kolom distilasi liquid akan mengalir dari tray satu ke tray
selanjutnya yang berada dibawahnya. Selama proses berlangsung,
disetiap tray sepanjang kolom terjadi kontak antara fase cairan
dengan fase gas yang masuk dari dasar kolom. Secara total, kontak
antar fase dalam tray tower dapat dipandang sebagai aliran lawan
arah, tetapi arus yang sebenarnya terjadi adalah arus silang (cross
flow).
Kecepatan aliran gas akan sangat berpengaruh terhadap
keberhasilan operasi pemisahan. Apabila kecepatan gas terlalu
rendah maka gelembung uap yang terbentuk pada cairan akan
mengembang sehingga luas permukaan kontak tiap unit volum akan
menurun yang berdampak pada penurunan efisiensi pemisahan.
Sebaliknya jika gas dengan kecepatan tinggi cenderung yang
terdispersi lebih sempurna, efisiensi pemisahan akan naik. Pada
keadaan dan kondisi tertentu, menyebabkan sejumlah butiran akan
terbawa aliran gas masuk kedalam tray yang ada diatasnya. Peristiwa
tersebut

dikenal

sebagai

liquid

entrainment

yang

dapat

menyebabkan flooding sehingga berdampak pada penurunan

efisiensi pemisahan.
3.2.2 Pemisahan Light Naphtha dan Fuel Gas pada Light Naphtha Stabilizer
Precut Column Overhead Pump (201-P-001A/B) memompakan top
product dari Precut Column sebagai reflux dan sebagai feed pada Light
Naphtha Stabilizer (201-C-003). Feed yang menuju Light Naphtha Stabilizer
akan dipisahkan antara light naphtha (C6) dengan fraksi ringan (C1-C4)
dengan menggunakan kolom tray distilasi. Feed masuk pada suhu 86,40C
dan tekanan sebesar 9,85 kg/cm2G masuk pada side draw kolom antara tray
5 dan 6. Hal ini dikarenakan titik didih fuel gas cukup rendah sehingga
ditakutkan apabila penempatan side draw pada tray yang lebih bawah
berdampak pada turut menguapnya light naphtha yang mampu mengurangi
efisiensi pemisahan.

15

Produk atas dari Light Naphtha Stabilizer (201-C-003) keluar

dengan suhu 550C dan tekanan 4,78 kg/cm2G akan dikondensasikan dengan
menggunakan Light Naphtha Stabilizer Condenser (201-E-008A/B/C/D)
dengan menggukan heat exchanger tipe shell and tube. Perpindahan panas
dengan menggunakan cooling water sebagai media pendingin dengan suhu
keluar exchanger 400C dan tekanan 4,29 kg/cm2G.
Keluar dari exchanger, light naphtha akan berubah fase menjadi
liquid sedangkan untuk off gas masih berupa vapour. Off gas yang berupa
vapour dan light naphtha yang terkondensasi masuk kedalam Light
Naphtha Stabilizer Receiver (201-V-003). Receiver ini sendiri berfungsi
untuk menampung light naphtha yang berupa liquid dan off gas yang
berupa vapour. Off gas akan berada diatas receiver dan akan menuju keatas
berdasarkan perbedaan suhu untuk didistribusikan kedalam unit LPG (unit
220) pada suhu 35,70C dan tekanan 1,96 kg/cm2G. Light naphtha yang
terkondensasi akan digunakan sebagai reflux pada Light Naphtha
Stabilizer (201-C-003) dengan suhu 400C dan tekanan 8,09 kg/cm2G.
3.2.3 Pemisahan Heavy Naphtha pada Condensate Splitter
Komponen berat yang berasal dar bottom product pada precut
column (201-C-001) kemudian masuk kedalam Condensate Splitter (201C-202) dengan suhu 162,50C dan tekanan sebesar 0,88 kg/cm2. Umpan
masuk pada tray 20 Condensate Splitter untu dilakukan pemisahan secara
ditilasi antara heavy naphtha (C6-C13) dengan produ bawahnya adalah C13C25 yang akan dipisahkan ebh lanjut pada Destillat Column (201-C-004).
Feed masuk pada kolom kemudian adanya aliran vapour pada bawah
kolom yang membawa panas dari reboiler menyebabkan komponen heavy
naphta sebagai fraksi yang lebih ringaan akan menguap sedangkan fraksi
berat (C13-C25) tetap menjadi liquid karena belum mencapai titik didihnya.
Pada heavy naphta secara khusus diperhatikan temperaturnya karena untuk
menghindari terjadinya pemutusan rantai akibat thermal cracking yag
berdampak pada pemisahan produk heavy naphta. Guna menghindari hal
tersebut heavy naphta perlu adanya pembatasan IBP (Initial Boiling Point)
pada suhu 800C dan FBP (Final Boiling Point) pada 1500C.
Top product dari Codensate Splitter (201-C-002) berupa heavy
naphta dengan suhu sebesar 137,40C dan tekanan 0,46 kg/cm2G akan
menuju

Condensate

Splitter

Condesor

(201-E-004-M)

untuk

16

dikondensasikan dari vapour menjadi liquid dengan menggunakan fin fan.

Prinsip kerja fin fan di condensate splitter condenser sama dengan prinsip
kerja pada fin fan di Precut Column Condenser (201-E-001-M). Keluar
dari Condnsate Splitter Condnser (201-E-004-M) pada suhu 103,2 0C dan
tekanan 0,21 kg/cm2G. Heavy naphta masuk kedala condensate splitter
receiver sebagai vessel penampung. Heavy naphta yang keluar dari
Condensate Splitter Receiver (201-V-002), kemudian dipompakan dengan
menggnakan heavy naphta overhead pump (201-P-02A/B) dan sebagian
direfluks kedalam Condensate Splitter. Sebagian heavy naphta akan
menuju kedalam heavy naphta feed exchanger (201-E-005) untuk
dilakukan pertukaran panas dengn kondensat. heavy naphta masuk
exchanger dengan suhu masuk 103,20C dan tekanan 5,1 kg/cm2G. Keluar
dari heat exchanger, heavy naphta bersuhu 35,430C dan tekanan 4,17
kg/cm2G kemudian dialirkan menuju unit 202 yaitu naphtha ydrotreating
unit.
Bottom product keluaran dari Condensate Splitter (201-C-002) kelur
dengan suhu 248,50C dan tekanan 0,75 kg/cm2G kemudian dipompa
dengan Condensate Splitter Bottom Pump (201-P-003A/B/C) untuk
sebagian menuju Condensate Splitter Reboiler Heater (201-H-001) untuk
diuapkan kembali pada kolom distilasi di tray 60. Komponen fraksi berat
yang keluar dari condensate splitter kemudian menuju Condensate Splitter
Reboiler Heater dengan suhu masuk 248,50C dan tekanan 4,9 kg/cm2G
untuk

diuapkan

kembali

kedalam

kolom yang

bertujuan

untuk

memisahkan fraksi ringan yang ikut kedalam produk bawah. Keluar dari
Condensate Splitter Reboiler Heater dengan suhu 300,2 0C dan tekanan 1,6
kgcm2G.

Prinsip Kerja Heater

Heater berfungsi untuk memanaskan fluida yang ada didalam proses

dengan menggunakan bahan bakar baik itu gas maupun liquid (oil). Pada
heater bahan bakar gas atau minyak dibakar menggunakan udara. Hasil
pembakaran yang berupa flue gas dibuang melalui stack. Flue gas panas
hasil pembakaran digunakan untuk memanasi fluida yang mengalir pada
tube-tube yang ada didalam heater. Heating tubes adalah bagian dari heater
yang merupakan pipa-pipa yang ada didalam heater yang berisi fluida dan
tersusun secara horizontal maupun vertical.
Tube-tube didalam heater terbagi menjadi dua section yaitu:

17

1. Radiation Section : tube yang letaknya berada disekitar letak

Combustion Devices, disebut Radiation section karena panas yang
berasal dari Combustion Devices sampai pada tube dengan cara radiasi.
Panas yang ditransferkan pada section ini sekitar70-80%.
2. Convection Section : tube yang letanya beradaa diatas dari letak
Combustion Devices, disebut Convection section karena panas yang
berasal dari Combustion Devices sampai pada tube dengan cara
konveksi. Panas yang ditransferkan pada section ini sekitar 20-30%
paada heater, udara akan membakar fuel untk menghaslkan panas yang
akan digunakan oleh heater. Udara yang mask jumlanya akan
dilebihkan darpada kebutuhan teori dengan excess oksigenya mencapai
2-4% yang akan diukur dengan menggunakan O2 Anayzer.
3.2.4 Pemisahan Kerosene, Diesel dan PTCF pada Destilate Column
[Link] Pemisahan Komponen pada Destilate Column
Pada Destilate Column (201-C-004), feed masuk berupa fraksi
berat berasal dari bottom product Condensate Splitter (201-C-002).
Fraksi berat dari bottom product Condensate Splitter yang berupa liquid
dengan suhu 248,50C tekanan 0,75 kg/cm2G dipompa dengan Condensate
Splitter Bottom Pump (201-P-003A/B/C) menuju ke dalam kolom
destilasi selanjutnya. Fraksi berat terlebih dahulu dipanaskan dengan
heater melalui radian section hingga suhunya menjadi 300,20C agar liquid
tersebut dapat terkonversi sebagai vapour ketika masuk ke kolom
destilasi. Destilate column Feed Heater (201-H-003) ini juga befungsi
sebagai reboiler yang bertujuan untuk menguapkan kembali liquid yang
menjadi produk bawah dalam kolom destilasi. Fraksi berat tersebut
kemudian diumpankan ke Destilate Column (201-C-004) melalui side
draw, hal ini dikarenakan 90% umpan masuk ke dalam kolom berupa
vapour karena telah dipanaskan pada Destilate Column Feed Heater
(201-H-003) yang bertujuan agar kontak pada tray lebih luas.
Feed masuk dalam kolom pada suhu 300,20C dan tekanan 1,6
kg/cm2G. Uap yang berupa fraksi ringan seperti kerosene (C 13-C17) dan
diesel (C17-C20) akan teruapkan sedangkan bottom product yang berupa
liquid merupakan PTCF (Petrochemical Thermal Cracker Feed) dengan
susunan molekul atom carbon C20-C25. PTCF berfungsi sebagai campuran
diesel yang bertujuan untuk meningkatkan nilai pembakaran diesel

18

dengan jalan mengurangi angka pembakaran sehingga pada laju putaran

mesin yang tinggi konsumsi diesel menjadi lebih rendah. Pada Destilate
Column terjadi pemisahan multi komponen sehingga terdapat produk
samping yang diperoleh berdasarkan perbedaan titik didih dan volalitas.
Volalitas sendiri adalah kecenderungan suatu komponen pada suatu
campuran untuk menguap.
[Link] Cooling System pada Produk Residu
Produk

bawah

yang

merupakan

residua

tau

PTCF

(Petrochemical Thermal Cracker Feed) kemudian dipompakan dengan

menggunakan Destilate Column Bottom Pump (201-P-007A/B) menuju
Residue Product Air Cooler (201-E-007-M) yang bertujuan untuk
menurunkan suhu dari suhu keluar kolom destilasi 328,5 0C dan tekanan
8,43 kg/cm2G turun suhunya menjadi 53,80C dan tekanan pada 7,73
kg/cm2G. Peristiwa perpindahan panas ini sangat unik karena hanya
dengan fan mampu menurunkan T yang relatif tinggi. Kunci dari
cooling ini sendiri terletak pada proses dimana pipa tersebut dipecah
kedalam tube-tube kecil yang sepanjang tube tersebut dilengkapi dengan
fin (sirip) yang dimaksudkan agar memperluas kontak ketika udara
ditiupkan dari fan. PTCF kemudian menuju ke Residue Product Trim
Cooler (201-E-014A-D) yang berfungsi sama seperti air cooler diatas,
namun perbedaannya adalah menggunakan Heat Exchanger tipe Shell
and Tube dengan media pendinginnya berupa cooling water yang berasal
dari header water cooling tank di departemen utility. Masuk kedalam
Heat Exchanger dengan suhu 53,80C dan tekanan berkisar 7,73 kg/cm2G.
Keluar dari heat exchanger suhunya menjadi 400C dan tekanan 7,38
kg/cm2G. Penurunan tekanan dan temperatur ini berfungsi sebagai
cooling sebelum produk masuk kedalam tangki. Hal ini bertujuan untuk
menghindari terjadinya plugging. Plugging itu sendiri adalah suatu
peristiwa dimana produk tersebut mengendap pada pipa akibat penurunan
suhu, selain itu untuk residu memiliki pour point (temperature batas
dimana residu masih dapat dituang dan belum mengendap) sebesar 330C.
Hal ini yang perlu diperhatikan adalah saat produk masuk
kedalam tanki temperature tidak boleh lebih dari 400C.
[Link] Pemurnian Produk Diesel menggunakan Diesel Stripper

19

Side product berupa diesel yang ditampung dalam Chimney

yang berfungsi sebagai bak penampung terletak diantara tray 11 dan 12
diumpankan ke Diesel Stripper (201-C-005). Jumlah tray dalam Diesel
Stripper berjumlah 6 tray. Kolom destilasi ini bertujuan untuk
memisahkan kerosene yang terikut dalam produk diesel. Pada Diesel
Stripper, feed masuk pada atas kolom sehingga kerosene yang terikut
dalam product diesel yang berupa liquid akan teruapkan sementara diesel
akan turun kebawah menuju ke bottom column.
Keluar dari kolom Diesel feed dipompakan dengan Diesel Pump
(201-P-009A/B) untuk sebagian menuju Diesel Stripper Steam Generator
(201-E-013) dan sebagian menuju storage tank (920-T-003).
Produk diesel yang akan digunakan untuk reboiler akan
dimanfaatkan panasnya untuk memproduksi steam dengan output Middle
Pressure Steam. Pada Diesel Stripper Steam Generator (201-E-013),
diesel masuk pada suhu 2950C dan tekanan 4,89 kg/cm2G dimanfaatkan
panasnya tersebut untuk mengubah BFW (Boiler Feed Water) menjadu
steam dengan tekanan sebesar 17 kg/cm2G dan temperatur 2100C.
Diesel yang keluar dari Diesel Stripper Steam Generator masuk
kedalam Distilate Column Feed Heater (201-H-003) untuk dipanaskan
pada convection section di furnace. Hal ini sama dengan fungsi reboiler
pada kolom distilasi yang berfungsi untuk menguapkan kembali diesel,
namun pada reboiler diesel ini penguapan produk berada di convection
section dari Distilate Column Feed Heater yang memanfaatkan flue gas
sebagai media pemanas.
Diesel keluar dari Distilate Column Feed Heater pada suhu
307,50C dan tekanan pada 1,72 kg/cm2G dikembalikan menuju bawah
kolom sebagai Reboiler. Sebagian produk diesel dipompakan menuju
Diesel Air Cooler (201-E-018-M) yang berfungsi untuk menurunkan
temperatur ketika akan masuk kedalam tangki penyimpanan. Keluar dari
Diesel Air Cooler suhu Diesel turun menjadi 48,8 0C dengan tekanan 4,11
kg/cm2G. Pendinginan pada air cooler ini menggunakan fin fan dengan
system udara yang ditiupkan dengan menggunakan fan, sedangkan pada
tube-tubenya dilengkapi dengan fin (sirip).
Masuk kedalam Diesel Trim Cooler (201-E-019A-D) mengalami
pertukaran panas menggunakan heat exchanger tipe shell and tube

20

dengan fluida pendinginannya menggunakan cooling water sehingga

suhu keluarnya menjadi 39,90C dan tekanan 2,1 kg/cm2G selanjutnya
produk diesel akan dikirim ke diesel storge tank (920-T-003) pada
departemen Tank Terminal and Inventory.
[Link] Kondensasi dan Cooling System Kerosene pada Destilate Column
Top product dari Destilate Column adalah kerosene yang berupa
vapor dengan suhu keluar kolom sebesar 260,90C dan tekanan sebesar 1,4
kg/cm2G menuju kedalam Kerosene Condensor (201-E-015). Kondensor
ini berfungsi untuk mengkondensasi uap dari kerosene menjadi liquid.
Kondensasi pada kerosene condenser ini memanfaatkan BFW (Boiler
Feed Water) sebagai media pendingin, selain itu panas proses produk
pada kerosene berkisar 260,90C dimanfaatkan panasnya untuk penyedia
steam dengan output MPS (Middle Pressure Steam) dengan spesifikasi
tekanan 17 kg/cm2G dan suhu 2100C. Keluar dari Kerosene Condenser
dengan suhu 2300C den tekanan 1,05 kg/cm2G selanjutnya akan menuju
Kerosene Receiver (201-V-004). Receiver ini berfungsi sebagai
penampung

dari

produk

kerosene

sebelum

menuju

ke

tangki

penyimpanan. Keluar dari Receiver kemudian kerosene dipompakan

melalui Kerosene Overhead Pump (201-P-008A/B) dari tekanan suction
pompa sebesar 1,05 kg/cm2G dan tekanan discharge pompa menjadi 4,15
kg/cm2G. Produk menuju kedalam Kerosene Feed Exchanger (201-E006) untuk didinginkan dari suhu 2300C dan tekanan 4,15 kg/cm2G
menjadi 60,40C dan tekanan 3,79 kg/cm2G dengan menggunakan Feed
Condensate yang akan menuju ke dalam Precut Column. Produk
kemudian dikirim ke Kerosene Air Cooler (201-E-017-M) akan
mengalami pendinginan lebih lanjut dengan menggunakan fin fan.
Kerosene yang keluar dari Kerosene Air Cooler dengan suhu 43,70C dan
tekanan 3,09 kg/cm2G. Cooling system terakhir adalah Kerosene Trim
Exchanger (201-E-012) dengan menggunakan cooling water sebagai
media pendingin pada stell, sedangkan untuk produk kerosene pada tube.
Keluar pada Kerosene Trim Exchanger pada suhu 37,90C dan tekanan
1,99 kg/cm2G dikirim menuju Kerosene Storage Tank (920-T-002A/B).
BAB IV
SPESIFIKASI PESAWAT
4.1 Pesawat Utama dan Cara Kerjanya

21

4.1.1

Kolom Destilasi
Prinsip Kerja :
Memisahkan kondensat menjadi fraksi-fraksi tertentu berdasarkan
pada titik didih dan tingkat volatilitas campuran tersebut.
Tujuan :
Sebagai tempat pemisahan kondensat menjadi 2 produk yaitu C1
C5 (00C-800C) sebagai produk atas dan komponen C 6 C25 (800C-3000C)
sebagai produk bawah. Senyawa aromatik yang diperoleh nantinya akan
digunakan dalam proses selanjutnya dan untuk produk atasnya diperoleh
light naphtha dan off gas.
Cara kerja :
Umpan kondensat masuk kedalam Precut Column (201-V-001)
pada tray ke-30 sedangkan total tray pada Precut Column sebanyak 60
tray. Precut Column ini bertujuan untuk memisahkan fraksi ringan (C1-C5)
dengan fraksi berat yang berada di bottom product yaitu C6-C25. Top
product keluar pada atas kolom distilasi berupa vapour dengan suhu
1140C. Produk bawah kolom distilasi berupa liquid dengan suhu 205,90C.
Fraksi ringan pada top product kemudian menuju Precut

Column

Condenser (201-E-001-M) untuk dikondensasikan dari vapor menjadi

liquid dengan menggunakan fin fan. Pipa utama sebelum masuk fin fan
dipecah (split) kedalam tube-tube kecil yang memiliki fin (sirip). Hal ini
berfungsi

sebagai

efisiensi

pendinginan

dan

memperluas

kontak

perpindahan panas secara konveksi. Keluar dari Precut Column Condenser

umpan menuju Precut Column Receiver (201-V-001) untuk menampung
liquid dari hasil kondensasi yang berfungsi sebagai media pemisah antara
oily water yang terikut dengan fraksi ringan. Oily water yang memiliki
densitas lebih tinggi akan turun kebawah secara gravitasi dan berada di
boot leg pada receiver untuk selanjutnya akan diproses ke utility plant.
Fraksi ringan kemudian diumpankan kedalam Light Naphtha Stabilizer
(201-V-003). Bottom product kolom distilasi sebagian produk diumpankan
pada Precut Column Rebolier Heater (201-E-002) untuk diuapkan kembali
menuju kedalam kolom distilasi dan untuk memisahkan fraksi ringan yang
terikut pada bottom product. Sementara sebagian lagi dipompa dengan
Precut Column Bottom Pump (201-P-006A/B/C) menuju ke Condensate
Splitter (201-C-002). Pada Precut Column didesain dengan jenis tray

22

tower distillation dan berbentuk seperti botol (menyempit pada atas

kolom) bertujuan untuk menghindari terjadinya weeping. Weeping sendiri
adalah suatu peristiwa dimana terdapat liquid yang tidak teruapkan secara
sempurna akibat luas penampang tray yang terlalu lebar sedangkan jumlah
uap yang teruapkan keatas berjumlah sedikit sehingga liquid tersebut turun
melalui tray.
Gambar Precut Column :

Gambar 14. Precut Column

(PT. Trans-Pacific Petrochemical Indotama, 2014)
Keterangan :
A : Feed
B : Top product
C : Bottom product

23

4.1.2 Heater
Prinsip Kerja :
Memanaskan

fluida

yang

ada

di

dalam

proses

dengan

menggunakan bahan bakar baik itu gas ataupun liquid (oil).

Tujuan :
Memanaskan pada column distilasi sehingga diperoleh top produk
dan bottom produk.
Cara Kerja :
Heater berfungsi untuk memanaskan fluida yang ada di dalam
proses dengan menggunakan bahan bakar baik itu gas maupun liquid (oil).
Pemanasan pada heater terjadi dua tahap yaitu pemanasan secara radiasi
dan konveksi. Bahan bakar yang digunakan heater dapat berupa minyak
atau gas yang dibakar menggunakan udara. Bahan bakar yang berupa fuel
gas dan pangapian dari pilot plan menyebabkan nyala api (combustion)
akan menyebar ke seluruh bagian dari heater. udara akan membakar fuel
untuk menghasilkan panas yang akan digunakan oleh heater.
Berikut merupakan reaksi pembakaran pada heater :
CH4 + O2

CO2 + 2H2O

C2H6 + O2

2CO2 + 3H2O

Hasil pembakaran yang berupa flue gas dibuang melalui stack. Flue gas
panas hasil pembakaran digunakan untuk memanasi fluida yang mengalir
pada tube-tube (radian section) yang ada di dalam heater. Pada heater
terdapat Heating tubes yang merupakan pipa-pipa yang ada di dalam
heater yang berisi fluida dan tersusun secara horizontal maupun vertical.
Pada saat pengoperasian heater perlu adanya pengaturan terhadap udara
pembakaran agar efisiensi pembakarannya tinggi. Udara yang masuk
jumlahnya akan dilebihkan daripada kebutuhan teori dengan excees
oksigennya mencapai 2-4% yang akan diukur dengan menggunakan O 2
Analyzer.

Gambar Heater :

24

Gambar 15. (kiri) Aliran Pada Heater, (kanan) Bagian-bagian Heater

(PT. Trans-Pacific Petrochemical Indotama, 2014)
Keterangan :
A

: Feed masuk

: Casing

: Pipa aliran feed

: Radiant section

: Fuel gas

: Pilot

: Nyala api

: Burner

: Feed keluar

: Shield tube

: Cerobong asap

: Corbels

: Damper

: Breeching

: Convection section

: Stack

25

4.1.3 Pompa
Prinsip Kerja :
Mengalirkan Liquid berdasarkan beda tekanan antara tekanan
sebelum masuk pompa dengan tekanan didalam pompa.
Tujuan :
Alat transportasi liquid untuk di alirkan menuju proses selanjutnya.
Cara kerja :
Pompa sebagai alat transportasi liquid mengalirkan liquid
berdasarkan beda tekanan antara tekanan diluar pompa dengan tekanan
didalam pompa. Sesuai dengan salah satu sifat liquid bahwa liquid
mengalir dari tekanan tinggi ke tekanan rendah. Liquid yang masuk ke
pompa kemudian di putar oleh impeller dengan menggunakan motor. Pada
pompa perlu diperhatikan perbedaan tekanannya karena kalau tidak,
pompa akan mengalami kavitasi. Kavitasi adalah fenomena terbentuknya
gas dari fase liquid akibat penurunan tekanan. Dampak kavitasi sendiri
nantinya akan menyebabkan efisiensi pompa berkurang, tejadi suara bising
pada pompa dan pompa akan cepat rusak. Salah satu cara untuk
menghindari kavitasi pada pompa dengan memperhatikan pedoman yang
telah diberikan oleh pabrik produsen pompa yang biasa disebut NPSH (Net
Positive Suction Head). NPSH adalah tekanan minimum yang dibutuhkan
agar pompa tidak mengalami kavitasi.
Gambar Pompa :

Gambar 15. Pompa

(PT. Trans-Pacific Petrochemical Indotama, 2014)

26

Keterangan :
A

: Suction

: Discharge

: Impeller Eye

: Volute

: Impeller

4.1.4

Heat Exchanger

Prinsip Kerja :
Melakukan pertukaran panas antara fluida dingin dengan fluida panas.
Tujuan :
Menaikkan atau menurunkan temperatur salah satu fluida dengan
memanfaatkan pertukaran panas dari fluida lainnya.
Cara Kerja :
Fluida panas dan fluida dingin mengalami pertukaran panas pada
shell dan tube (Heat Exchanger shell and tube). Pemilihan fluida mana
yang berada di shell dan fluida mana yang berada di tube tergantung pada
jenis dan sifat dari fluida itu sendiri. Ketika kita ingin menaikkan
temperatur dari fluida dingin dengan memanfaatkan temperatur dari fluida
panas (steam), dalam hal ini fluida dingin masuk lewat tube dan fluida
panas masuk lewat shell. Efisiensi pertukaran panas di heat exchanger
dapat dilihat dari naiknya temperatur fluida dingin setelah keluar dari heat
exchanger dan turunnya temperatur fluida panas setelah keluar heat
exchanger. Pada Heavy Naphtha Feed Exchanger terjadi pertukaran panas
antara fluida dingin yaitu kondensat dengan fluida panasnya berupa heavy
naphtha. Kondensat masuk heat exchanger melalui bagian tube dengan
suhu 37,80C dan keluar dengan suhu 58,30C. Heavy naphtha masuk heat
exchanger melalui bagian shell dengan suhu 116,70C dan keluar dengan
suhu 68,10C.

Gambar Heat Exchanger :

27

Gambar 16. Heat Exchanger Shell and Tube

(PT. Trans-Pacific Petrochemical Indotama, 2014)
Keterangan :
A

: Tube inlet

: Shell inlet

: Tube outlet

: Shell Outlet

BAB V

28

UTILITAS
5.1 Pengolahan Air Laut
Sistem pengolahan air laut dirancang untuk memproses air laut menjadi air
tawar dengan menggunakan teknologi Reverse Osmosis dari METITO sebagai
lisensor. Air laut yang dipompakan dengan sea water pumps ke PFHE, sebagai
(573 m3/jam) dialirkan ke water treatment plant untuk di proses menjadi air tawar
yan selanjutnya di pergunakan untuk keperluan air pendingin air service dan
umpan boiler.
Berikut adalah rangkaian proses pengolahan air laut di PT. Trans-Pacific
Petrochemical Indotama:

Gambar 21. Blok Diagram Pengolahan Air laut (Sea Water Treatment)
(PT. Trans-Pasific Petrochemical Indotama .2012)
1. Clarifier
Fungsi dari clarifier ini adalah untuk memisahkan air dengan suspended solid
yang terdapat dalam material air tersebut. Air laut sebanyak (573 m 3/jam ) di
tambahkan dengan koagulan ferri chlorit (FeCl3) yang berfungsi untuk mengikat
kotoran dalam air. Di dalam clarifier ditambah koagulan aid (polymer arioric base)
yang berfungsi memberi fungsi mempercepat untuk mengikat kotoran dalam air
menjadi gumpalan (flok-flok ) yang nantinya akan menjadi sludge dengan air
produk yang berupa over flow dan sludge (lumpur) nya dibuang melalui sludge
tank. Produk yang berupa over flow tersebut dialirkan ke clarifier water tank.

29

2. Multi Media Filter

Fungsi dari alat adalah utuk menyaring atau meisahkan air yang masih
terdapat suspended solid, sehingga menjadi jernih dengan menggunakan media
filter dalam suatu bejana . Setelah dari multi media filter ini akan diperoleh 8090% pengurangam impurti yg ada pada air akan dialirkan ke Bag Filter dan
Cartidge Filter.
3. Bag Filter
Dari MMF masuk ke bag filter . bag filter merupakan yang didalamnya terdapat 6
kantong penyaring dengan ukuran pori-pori 25 micron yang ditengah-tengahnya
terdapat aliran feed.
[Link] Filter
Fungsi dari catridge filter ini pada prinsipnya sama dengan bag filter yaitu untu
menyaring dan juga memisahkan suspended solid akan tetapi dengan ukuran yang
lebih kecil yaitu kurang lebih sekitar 5 mikron.
5. Sea Water Reverse Osmosis (SWRO)
Fungsi dari alat ini adalah untuk menurunkan kandungan kondutifitas dan
mengurangi beban ion exchanger yang ada pada air laut tersebut. sebelum
dialirkan ke SWRO, air dari catridge harus di inject beberapa chemical antara lain:

H2SO4 98% untuk menurukan pH dengan tujuan menurukan LSI agar

menjadi negative sehingga tidak scalling di membran RO nya.

SMBS (sodium metabisulfit) yang berfungsi untuk menghilangkan
chlorine, karena adanya chlorine dapat merusak membran terbuat dari

bahan selulosa base. reaksi yang terjadi yaitu:

Na2S2O5 + H2O > 2NaHSO3
2NaHSO3 + 2HOCL > H2SO4 + 2HCL + Na2SO4
Anti scalant untuk mencegah pengendapan dari garam kalsium dan
magnesium.
Pada SWRO kita harus mengetahui tentang teori osmosis adalah
perpindahan larutan dari konsentasi tinggi tanpa memerlukan adanya
tekanan, dalam hal ini yang berpindah adalah pelarut nya. Pada SWRO ini
perpindahan larutan dari kosentrasi tinggi ke konsentrasi rendah dengan
menggunakan tekanan. Perpindahan tersebut terjadi didalam membran

30

yang ada didalam alat SWRO ini. Reverse Osmosis menggunakan

teknologi tekanan yang lebih tinggi dari tekanan osmosis untuk
mendorong air murni melalui membran semiermeabel dari larutan air
garam. Proses ini berlawanan dengan osmosis biasa, yaitu air mengallir
melalui membran dari larutan yang lebih pekat Reserve Osmosis ini
menjadi

proses

yang

lebih

ekonomis

karena

berhasilannya

penngembangan membran khusus. Bahan ysng digunakan sebagai

membran basanya berupa selulosa asetat (lebih cocok untuk daerah payau)
dan poliamida (untuk daerah laut).
Jika air yang mengandung garam di masukkan ke satu sisi dan air
murni disis yang lain, air akan terserap ke larutan garam melalui
[Link] air melalui membran,tekanan air murni berkurang dan
pada saat yang sama tekanan air garam bertambah. Aliran air murni
menuju air

garam

tersebut

terus

berlangsung

hingga

mencapai

kesetimbangan . proses tersebut dikenal sebagai Osmosi.

Sea water reserve osmosis (SWRO) yang merupakan media filter
dengan

melewatkan

feed

kedalam

membran

semipermeabel 0.1 micron. permeate dari SWRO

kedalam

membran

ini sebesar 35% dari

feed yang masuk dan nantinya akan menuju ke service water and fire water
tank dan BWRO, sedangkan sebagian sebesar 65% akan direject menuuju
back wash tank yang diperunakan unntuk backwash dari Multi Media
Filter.
Produk yang masuk ke Service water and Fire water tank sebelum
masuk ke tank ditambahkan CaCl2 yang berfungsi untuk mengurangi
kesadahan dari air sehingga air tidak bersifat korosif (karena air dari
produk

RO bersifat korosif) dan ditambahkan juga Zn3(PO4)2 yang

berfungsi sebagai corrosion inhibitor si system perpindahan dari service

water.
6. Decarbonator
Setelah dari BWRO masuk ke Decarbonator (Degassifier)
meruapakan suatu reaktor yang berfungsi untuk menguapkan /
menghilagkan CO2 dengan tujuan agar tidak terjadi kavitas pada pompa.
Produk Decarbonator sebagian masuk ke cooling water yang
nantinya akan mendinginakan PFHE di utility dan sebagian lagi ke Mix

31

Bed Polisher. Pada cooling water tank ditambahkan pH sebagai pebaik pH

biocide sebagai pembunuh bateri dan nitrit sebagai passive layer.
Parameter
Syarat Baku Mutu
pH
5,5-7
Conducitity (S)
< 30
TDS
< 15
Chloride (ppm)
<7
(Laboratory [Link] ,2012)

Hasil Analisa
6,59
10,52
7,364
3,5

7. Mixed Bed Polisher (Ion Exchanger)

Mixed Bed Polisher (MBP) merupakan alat yang berfungsi untuk
menghilangkan kandungan mineral/TDS (Kalsium, Magnesium, Sodium, Fe, dll)
dengan cara Ion Exchanger (Penukar ion-ion) menggunakan anion resin dan
kation resin. Proses ion exchange ini bertujuan untuk mensterilkan produk dari
ion-ion berbahaya sebelumnya masuk ke Polished Warter Tank.
Parameter
pH
Total Fe (ppm)
Total Copper (ppm)
Total
Hardness

Syarat Baku Mutu

7-8,5
< 0,05
< 0,03
(ppm < 0

Hasil Analisa
8
0
0,0038
0

CaCO3)
(Laboratory [Link] ,2012)
5.2 Penyediaan Steam
PT TPPI memiliki steam Generator yang terdiri dari 3 HRSG (Heat
Recorvery Steam Generator ) dan 1 Auxiliary Boiler . Tiap-tiap HRSG di
"coulple" dengan CTG Frame -V dan dilengkapi dengan Duct Burners untuk fuel
gas extra firing mempunyai kapasitas produksi High Pressure steam 90 ton/jam.
Fasilitas steam generator ini pada kondisi normal mempunyai kemampuan untuk
memproduksi High Pressure Steam sebanyak 315 T/H.
Boiler dirancang untuk kebutuhan steam dan juga dirancang agar
pengoperasian serta perawatannya lebih dilakukan. Boiler disamping untuk
menyediakan kebutuhan steam, unit ini juga bertanggung jawab terhadap
pengolahan air umpan boiler. Berdasarkan fluida yang mengalirnya, terhadap
pengoahan air umpan boiler, antara lain:
1 Boiler pipa api (fire tube boiler) : apabila fluida yang mengalir dalam pipa
adalah gas nyala (hasil pembakaran).

32

2. Boiler pipa air (water tube boiler) : apabila fluida yang mengalir dalam pipa
adalah air.
Unit steam generator ini pada kondisi normal mempunyai kemampuan
untuk memproduksi High Pressure Steam sebanyak 315 ton/ jam . High Pressure
steam ini digunakan untuk menggerakkan pompa pengerak turbin di departemen
utilitas sendiri dan memenuhi kebutuhan steam di platforming plant dan aromatic
plant.
5.3 Energi Listrik
Kebutuhan tenaga listrik [Link] dihasilkan oleh Electrical Power
Generator yang terdiri dari 3 (tiga) CGT (Combustion Turbine Generators) dengan
kapasitas produksi masing-masing dapat menghasilkan tenaga listrik 22 MW (Iso
Rated Condition ) . Guna optimalisasi pemanfaatan energi panas gas buang yang
dihasilkan dari CGT maka ketiga CGT tersebut di gabung dengan 3 (tiga) HRSG
untuk mengenerate High Pressure Steam 75 ton/hr tiap HRSG.
Ketiga CGT ini dapat dioperasikan dengan menggunakan fuel gas atau fuel
oil saja punkombinasi fuel gas dan fuel oil. Proses license / Tegnology untuk
ketiga CGT tersebuit adalah GENP (General Electric Norove Pignone) (italy).
Selain dari CGT, pabrik ini memiliki diesel generator yang digunakan untuk
emergeny power ketika black -out (power failure mati seketika).

BAB VI
LABORATORIUM
PT. Trans-Pacific Petrochemical Indotama (TPPI) memakai kondensat
sebagai bahan baku pembuatan senyawa Aromatik. Pada Unit 201 (Prefractination
Unit) kondensat diolah menjadi light naphta, heavy naphta, kerosene, diesel dan

33

Petrochemical Thermal Cracker Feed (PTCF). Produk dari Unit 201 tersebut
kemudian dikirim ke Unit 202 (Naphtha Hydrotreating Unit).
6.1 Analisa Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan PT. Trans-Pacific Petrochemical Indotama
yang diperoleh dari Bontang, Qatar, Handil dan North West Shelf. Kondensat
yang berasal dari berbagai tempat tersebut tentunya memiliki karakter yang
berbeda. Bahan baku berupa kondensat sebelum masuk ke proses terlebih dahulu
dilakukan analisa bahan baku. Parameter analisa bahan baku adalah nilai IBP
(Initial Boiling Point) dan FBP (Final Boiling Point). IBP adalah titik (temperatur)
dimana liquid mulai menjadi uap. Sedangkan FBP adalah titik (temperatur)
dimana liquid menguap sepenuhnya. Analisa untuk mengetahui nilai IBP dan FBP
dari bahan baku yang akan diproses di Unit Prefractination (201) dengan
menggunakan alat Auto Distilation.
6.2 Analisa Produk
Produk dari Unit 201 sebelum dikirim ke Unit 202 harus di analisa terlebih
dahulu. Analisa produk yang dilakukan pada Unit 201 ini adalah analisa Specific
Gravity. Selain analisa Specific Gravity, analisa produk lainnya adalah analisa
RVP (Reid Vapour Pressure) dengan menggunakan alat RVP Analysist .RVP
adalah besarnya tekanan yang dihasilkan dari uap yang terbentuk pada saat proses
berlangsung.
6.2.1 Analisa Specific Gravity
Specific Gravity adalah perbandingan massa per volume cairan tertent.
terhadap air pada kondisi sama yaitu pada volume dan suhu yang tertentu.
Specific Gravity minyak bumi dan produk-produknya dianggap tetap pada suhu
60oC dan dinyatakan dengan SG 60/60oF minyak mempunyai suatu volume yang
sekecil-kecilnya dan berat seberatnya. Fungsi menganalisa spesific gravity adalah
untuk Menentukan specific gravity dari crude oil dari produk-produk minyak
bumi yang berbentuk cair.
6.2.2 Analisa RVP
Fungsi analisa RVP adalah untuk Mengukur tekanan dari uap yang
dihasilkan dengan ruang lingkup hidrokarbon yang memiliki volatilitas, boiling

34

point diatas 0oC dan vapor pressure berkisar antara 7-130 KPa (1-18,6 Psi). Alat
yang digunakan adalah RVP Apparatus.
6.2.3 Kandungan Belerang
Sulphur content adalah banyaknya senyawa sulfur yang terikat hidrokarbon
yang terkandung pada minyak. Fungsi mengukur kandungan belerang adalah
untuk mengetahui barapa besar kadar sulfur dari minyak.
6.2.4 Titik Nyala (Flash Point)
Titik nyala adalah suhu terendah dimana bahan bakar apabila dipanaskan
telah memberikan campuran uapnya yang cukup perbandingan dengan udara,
sehingga akan menyala sekejap bila diberi api kecil. Fungsi menganalisa titik
nyala adalah untuk memeriksa nyala api minyak bumi dalam waktu yang relative
singkat, flash sendiri memiliki arti yaitu suhu terendah dimana uap banyak
tercampur dengan udara bila didekati dengan nyala api akan menyambar dengan
sekejap.
6.2.5 Viskositas
Viskositas adalah ukuran sifat kemudahan atau kecepatan mengalirnya suatu
bahan bakar cair pada suhu tetentu. Nilai viskositas dipengaruhi oleh suhu.
Semakin rendah suhu minyak semakin kental atau viskositasnya besar. Fungsi
menganalisa viskositas adalah untuk menjamin bahan bakar tetap dalam bentuk
cairan sempurna dalam operasi pesawat dalam suhu yang sangat rendah.

35