PENGENDALIAN KETINGGIAN FLUIDA (CRL)

TUJUAN PERCOBAAN
Setelah melakukan praktik, mahasiswa diharapkan mampu :
1. Menjelaskan dan membedakan mode pengendalian kontinyu dan tidak
kontinyu
2. Menjelaskan terminology yang digunakan dalam simulasi unit CRL
3. Memahami prinsip pengendalian dan menjelaskan grafik tersebut
4. Melakukan simulasi pengendalian dan menjelaskan grafik tersebut

ALAT DAN BAHAN

1. Satu set unit CRL
2. Satu set personal komputer
3. Air dalam tangki penampungan

DASAR TEORI
Peralatan
dikembangkan

simulasi

untuk

proses

mempelajari

CRL

dibuat

teknik

oleh

DIDACTA

pengendalian

level

Italia

dan

(ketinggian)

permukaan fluida cair, yang dalam hal ini fluida yang digunakan adalh air.
Konfigurasi yang digunakan untuk simulasi ini adalah sistim loop terbuka (open
loop) dan sistim loop tertutup (closed loop). Selain itu, juga dipelajari mode
pengendalian dengan pengendalian dengan pengendali (controller) tak kontinyu
(ON-OFF Controller) dan pengendali kontinyu (Three tern-controller; P/I/D).

PERALATAN CRL
Bagian-bagian alat pengendali ketinggian fluida (CRL) dan gambar panel
contoh pengendali ketinggian fluida dapat dilihat pada halaman lampiran.
Peralatan CRL ini terdiri dari beberapa unit :
1.

Tangki air kapasitas 20 liter

2.

Pompa sentrifugasi dengan laju 20 liter/menit

3.

Katup jenis PNEUMATIK proporsional dengan input 3-5 psi

4.

Transduser I/P

5.

Inlet udara tekan (dioperasikan pada 2 bar, min)

6.

Pengukur tekanan udara tekan

7.

Alat pengatur tekanan udara tekan secara manual

8.

Controller elektronik MiniReng (alat tambahan)

9.

Peralatan listrik (panel CRL)

10. Computer dan printer (aplikasi window)

11. Tangki bening berskala
12. Katup pengeluaran manual, V1 dan V2
13. Transduser P II
14. Katup selenoid untuk input gangguan (disturbance)
15. Sinyal penggerak (actuating signal)
16. Sinyal variable yang dikendalikan (controller var, signal)
17. Sinyal gangguan (noise)

PROSES DENGAN PENGENDALIAN UMPAN BALIK

Pengendalian terhadap proses berkaitan dengan kebutuhan untuk memperkecil

pengaruh perubahan beban. Berdasarkan bentuk keluaran pengendali, sistem
pengendalian umpan balik dibedakan menjadi pengendalian diskontinyu dan
kontinyu. Termasuk kelompok pengendali diskontinyu adalah pengendali dua
posisi. Sedangkan kelompok pengendali kontinyu adalah pengendali proporsional
(P), proporsional-integral (PI), proporsional-integral-derivatif (PID) dan
proporsional-derivatif (PD).

PENGENDALIAN DISKONTINYU

Pengendali Diskontinyu Dua Posisi

Pengendali dua posisi, dahulu on-of, adalah jenis pengendali paling sederhana
dan murah. Keluaran pengendali hanya memiliki dua kemungkinan nilai, yaitu
maksimum (100%) atau minimum (0%). Secara matematik,

100%; y b
untuk aksi reverse acting
(4.1)
U=

0%; y a

100%; y b
untuk aksi direct acting
(4.2)
U=

0%; y a

dengan,

u = nilai keluaran pengendali (%),

y = nilai pengukuran (variabel proses), a = nilai batas atas variabel proses,

b = nilai batas bawah variabel proses.

Pengendalian Dua Posisi

Mekanisme pengendalian dua posisi mudah difahami bila ditinjau pengendalian

tinggi air dalam tangki pada gambar 4.1. Air dalam tangki secara terus menerus
dikeluarkan dengan laju tetap. Apabila permukaan air turun melebihi titik acuan
(R), maka sensor tinggi air akan memberi sinyal bahwa telah terjadi penurunan
permukaan air melebihi batas. Sinyal ini masuk ke pengendali dan pengendali
memerintahkan pompa untuk bekerja. Dengan bekerjanya pompa, air akan
masuk ke tangki dan permukaan air naik kembali. Pada saat tinggi air tepat
mencapai R pompa berhenti sehingga terjadi pengosongan tangki, dan proses
diatas berulang lagi. Siklus ini berjalan terus menerus. Dengan demikian pompa
akan selalu mati-hidup secara periodik seiring dengan perubahan tinggi
permukaan air.

Gambar 4.1 Pengendali dua posisi pada proses pengendalian tinggi air.

Batas atas adalah batas tertinggi permukaan air pada saat air naik. Sedangkan
batas bawah adalah batas terbawah permukaan air saat air turun. Lebar celah
antara dua titik batas disebut celah diferensial (diferential gap), histeresis, atau
daerah netral.

Gambar 4.2 Pengendali dua posisi dengan celah diferensial

Dengan adanya dua titik acuan (batas atas dan bawah), maka terdapat daerah
netral yang berada di antara dua titik acuan.
Pengendali dua posisi mencatu energi atau massa ke dalam proses dengan
bentuk pulsa-pulsa, sehingga menimbulkan osilasi atau cycling pada variabel
proses. Amplitudo cycling bergantung pada tiga faktor, yaitu: konstanta waktu
proses, waktu mati, dan besar perubahan beban. Amplitudo osilasi menjadi kecil
jika konstanta waktu proses besar, waktu mati pendek, atau perubahan beban
proses kecil.

(a) Osilasi pada variabel proses (PV)

(b) Keluaran pengendali

Gambar 4.3 Osilasi variabel proses

Pengendalian Tiga Posisi

Pada proses dengan konstanta waktu kecil, frekuensi osilasi menjadi besar.
Keadaan ini dapat mempercepat kerusakan peralatan kendali dan sistem proses.
Untuk proses demikian lebih baik memakai pengendali tiga posisi. Keluaran
pengendali tiga posisi memiliki tiga kemungkinan, yaitu: 0% - 50% - 100%
(gambar 4.4).

Gambar 4.4 Keluaran pengendali tiga posisi.

ya = batas atas, yb = batas bawah, r = setpoint

Pengendalian Siklus Waktu (Modulasi Lebar Pulsa)

Pengendali siklus waktu biasanya disetel sedemikian, sehingga ketika

pengukuran sama dengan setpoint, sinyal kendali bernilai maksimum (on)
selama setengah periode waktu dan minimum (of) selama setengah periode
waktu yang lain. Ketika beban bertambah besar maka sinyal kendali akan
bernilai maksimum (on) selama lebih dari setengah periode waktu dan bernilai
minimum (of) selama kurang dari setengah periode waktu.

Gambar 4.5 Pengendali siklus waktu.

PENGENDALIAN KONTINYU

Pengendali secara kontinyu membandingkan nilai sinyal pengukuran

(variabel proses) dengan setpoint untuk memutuskan tindakan yang tepat. Jika
ada error, pengendali mengatur nilai keluaran berdasarkan pada nilai parameter
yang telah ditetapkan dalam pengendali
Pengendalian Proporsional

Karakteristik Pengendali. Pengendali proporsional menghasilkan sinyal kendali

yang besarnya sebanding (proporsional) dengan sinyal g alat (error). Sehingga
terdapat hubungan tetap dan linier antara variabel proses (PV) dan sinyal kendali
(posisi elemen kendali akhir). Persamaan pengendali proporsional adalah,

u = Kc e + u o
(4.3)
dengan,

u
= sinyal kendali (%),

Kc
= proportional gain (tanpa satuan)

= error (%)
(r y ) untuk reverse acting
(y r ) untuk direct acting
uo

= bias, yaitu nilai (u) pada saat pengukuran sama dengan setpoint (%)

Proportional gain atau sensitivitas proporsional adalah perbandingan

antara perubahan sinyal kendali (u) dan perubahan error (e). Di kalangan

praktisi industri, besaran gain (Kc) kurang populer. Sebagai gantinya

dipakai besaran proportional band (PB), yaitu persentase perubahan error
atau pengukuran yang menghasilkan perubahan sinyal kendali atau
manipulated variable sebesar 100%.

Proportional band, PB =
100
%
(4.4)

Kc

Modus Pengendalian Proporsional. Pengendalian proporsional

merupakan jenis paling sederhana dalam pengendalian kotinyu. Meskipun
demikian pengendalian ini menjadi dasar pengendalian lain. Dengan
hanya proporsional, maka keluaran pengendali (setara dengan posisi
elemen kendali akhir) sebanding atau proporsinal dengan besar nilai
pengukuran. Pada moda proporsional, nilai keluaran pengendali tidak
tergantung pada nilai pengukuran sebelumnya. Demikian juga, nilai
keluaran pengendali tidak tergantung pada kecepatan perubahan
pengukuran.

Satu-satunya problem pengendalian proporsional adalah selalu

menghasilkan galat sisa (residual error, steady-state error, atau ofset)
yang disebabkan perubahan beban atau setpoint. Dengan perubahan
beban, diperlukan nilai sinyal kendali yang berbeda. Nilai sinyal kendali
baru diperoleh jika ada penambahan atau pengurangan dari nilai bias
(sinyal kendali saat tidak ada error). Ini dilakukan dengan menambahkan
atau mengurangkan dengan kelipatan nilai ofset.

Sebagai ilustrasi disajikan contoh pengendalian level air dengan

pengendalian proporsional seperti pada gambar 4.10 dan 4.11. Pada
gambar 4.10 terlihat kondisi operasi normal. Tinggi air diinginkan 60%.
Pada saat tinggi air nyata 60%, laju air masuk (beban) dan laju air keluar
(manipulated varieble) sama dengan 25 L/menit. Perhatikan bukaan katup
kendali pada aliran air keluar yang membuka kira-kira setengahnya.

Dalam gambar 4.11 diperlihatkan kondisi pada aliran air masuk (beban)
40 L/menit. Pada saat katup aliran air masuk diperbesar sehinga laju alir
menjadi 40 L/menit sementara keluaran tetap 25 L/menit maka
permukaan air dalam tangki akan naik. Kenaikan air akan mengangkat
pelampung (sebagai sensor ketinggian) yang akan
menaikkan tuas pengungkit katup (sebagai pengendali) dan membuka
katup kendali aliran air keluar lebih besar. Kenaikan katup terus
berlangsung sampai tepat terjadi keseimbangan laju alir masuk sama
dengan laju air keluar pada 40 L/menit. Pada saat kondisi baru sudah
tercapai, permukaan tinggi air ternyata menjadi 70%. Kenaikan tinggi air
ini diperlukan untuk mengangkat katup aliran air keluar. Perbedaan antara
setpoint dan tinggi nyata disebut ofset. Dengan demikian ofset memang
harus ada, agar terjadi keseimbangan massa/energi yang baru (gambar
4.12 dan 4.13).

Air masuk 25 L/menit

100%

Setpoint 60%

0%
Air keluar

25 L/menit

Gambar 4.10 Pengendalian level dengan pengendali proporsional pada beban

normal 25 L/menit.

Air masuk 40 L/menit

100%

Tinggi air 70%

Setpoint
60%

0%
Air keluar

40 L/menit

Gambar 4.11
40 L/menit.

Pengendalian level dengan pengendali proporsional pada beban

Gambar 4.12 Kurva respon pengendalian level dengan pengendali proporsional

pada proportional band yang besar.

Gambar 4.13 Kurva respon pengendalian level dengan pengendali proporsiona

pada proportional band yang kecil.

Gambar 4.14 Tanggapan variabel proses (PV) pada perubahan setpoint.

Gambar 4.15 Tanggapan variabel proses (PV) pada perubahan beban.

Ofset pada pengendalian proporsional dapat diperkecil dengan

memperbesar gain proporsional (memperkecil proportional band, PB).
Semakin kecil nilai proportional band (semakin besar gain) pengendali
semakin peka (tanggapan semakin cepat), ofset yang terjadi semakin
kecil, tetapi sistem cenderung tidak stabil (terjadi osilasi). Sebaliknya,
dengan proportional band yang besar sistem menjadi stabil tetapi
pengendali tidak peka (lambat) dan ofset besar. Pada proportional band
sama dengan nol (secara nyata tidak dapat dilakukan) perilaku pengendali
proporsional sama dengan pengendali dua posisi. Diperlukan kompromi
terhadap nilai PB sehingga diperoleh tanggapan cepat, ofset dapat
diterima, tetapi sistem cukup stabil (gambar 4.14 dan 4.15).

Pengendalian Proporsional-Integral (PI)

Karakteristik Pengendali. Besar keluaran pengendali proporsional-integral (PI)

sebanding dengan besar galat (error) dan integral galat (error). Persamaan
pengendali PI ideal (standar ISA) adalah sebagai berikut.

uKce
Kc

edtuo
(4.6)

dengan i adalah waktu integral atau waktu reset yang memiliki satuan detik
atau menit tiap pengulangan. Pada pengendali PI, suku bias (uo) bisa ditiadakan.
Sebab suku integral mampu memberikan nilai bias yang tepat. Tanggapan
pengendali PI dengan aksi reverse acting disajikan pada gambar 3.10.

Gambar4.21Diagramblokpengendaliproporsionalintegral(PI).

Sebuah integrator adalah piranti ideal untuk mengatur nilai bias. Jika pengaturan
nilai bias dilakukan secara manual, disebut manual reset. Sebaliknya, jika
dilakukan secara otomatik dengan memakai integrator, disebut automatic reset
atau lebih populer dengan reset saja. Dengan demikian fungsi utama bagian
integral adalah menghilangkan ofset.

Gambar4.22Tanggapanloopterbukapengendaliproporsionalintegral(PI)reverseacting.

Pengendalian Proporsional-Integral. Gambar berikut kembali memperlihatkan

respon pengendalian level dengan pengendali proporsional. Jika ingin
mengembalikan variabel proses (level) ke setpoint, maka manipulated variable
(laju alir keluar) harus diperbesar melebihi kebutuhan. Setelah mencapai
setpoint aliran keluar dikembalikan hingga tercapai keseimbangan massa.
Penambahan laju alir keluar adalah untuk mengganti kehilangan volume dan
kemudian mengembalikan ke keseimbangan massa (gambar 4.24). Penambahan
sinyal kendali harus dilakukan hingga error hilang. Ini dikenal sebagai aksi reset.
Artinya mampu melakukan reset pada proses ke setpoint. Dalam matematika
aksi reset adalah integrasi dari error oleh sebab itu disebut juga aksi integral.

Gambar 4.23 Respon pengendalian proporsional.

Besar aksi integral ditentukan oleh waktu integral atau reset (i). Beberapa
produsen, melakukan kalibrasi terhadap besaran 1/i (pengulangan per menit)
yang dikenal dengan reset rate dan bukan i (menit per pengulangan). Istilah ini
dapat difahami dengan melihat tanggapan step untuk loop terbuka. Dapat
dilihat, bahwa pada awalnya keluaran pengendali adalah Kce (belum ada
pengaruh integral). Setelah satu periode i, maka hasil integrasi adalah,

Kc

edt
Kc
eiKce
(4.7)

Artinya aksi integral telah mengulang aksi propor sional. Pengulangan ini
terjadi setiap periode waktu i. Oleh sebab itu aksi integral disebut juga aksi
reset. Waktu reset adalah waktu yang dibutuhkan aksi integral untuk mengulang
aksi proporsional.

Gambar 4.24 Penambahan sinyal kendali mengembalikan variabel proses ke

setpoint.

Aksi integral menyebabkan keluaran pengendali (u) berubah terus selama ada
error (e) sampai error hilang. Aksi integral pada pengendali PI secara kontinyu
menggeser letak proportional-band (PB) dalam usaha mengubah bias.
Penggeseran letak PB tidak mengubah besar PB. Mekanisme ini menyebabkan
variabel proses selalu sama dengan setpoint (SP) untuk segala perubahan beban
dalam batas pengendalian.

Gambar 4.25 Perubahan beban pada pengendali PI.

Sebagai contoh, pengendali PI memiliki PB = 50%. Mula-mula pada saat tidak

ada error (e = 0) sinyal kendali, u = 40%. Pada keadaan ini perubahan nilai
variabel proses (y) yang menyebabkan perubahan sinyal kendali sebesar 100%
adalah dari 30% hingga 80%.

u2e40

(4.8)

Bila dimisalkan terjadi perubahan beban sehingga mengharuskan sinyal kendali,

u = 70%, maka dengan PB tetap 50% dan tidak ada error rentang perubahan
variabel proses menjadi 45% hingga 95%. Persamaan keluaran pengendali yang
baru adalah,

u2e70

(4.9)

Penambahan aksi integral menambah kelambatan dan ketidakstabilan sistem.

Pengaturan waktu integral (i) tergantung pada waktu mati sistem proses. Waktu
integral tidak boleh lebih kecil dibanding waktu mati. Jika waktu integral lebih
kecil dari waktu mati, maka keluaran pengendali terlalu cepat berubah dibanding
tanggapan sistem proses. Hal ini mengakibatkan overshoot dan osilasi
berlebihan.

Keterangan:
(1)iterlalubesar

(2)icukup

(3)iterlalukecil

Gambar4.26Tanggapanlooptertutuppengendaliproporsionalintegralpadaperubahanbeban.

Pengendalian Proporsional-Integral-Derivatif (PID)

Karakteristik Pengendali. Besar sinyal kendali yang yang dihasilkan sebanding

dengan besar error, integral error, dan derivasi error. Suku derivatif bereaksi
terhadap kecepatan perubahan error. Persamaan pengendali PID adalah,

uKce

edtK
c

de
uo
(4.10)

dt

dengan d adalah waktu derivatif.

Gambar4.27Diagramblokpengendaliproporsionalintegralderivatif(PID).

Gambar4.28Tanggapanloopterbukapengendaliproporsionalintegralderivatif(directacting).

Pengendalian Proporsional-Integral-Derivatif. Kelambatan akibat aksi

integral dapat dihilangkan dengan menambah aksi derivatif (preact). Aksi
derivatif bertujuan untuk mempercepat tanggapan sekaligus memperkecil
overshoot variabel proses. Hal ini dapat terjadi, karena suku derivatif sebanding
dengan besar laju perubahan error (atau pengukuran). Oleh sebab itu dengan
penambahan derivatif pengendali dapat mengantisipasi perubahan beban atau
dengan kata lain mengurangi total penyimpangan.

Pengendalian Proporsional-Derivatif (PD)

Karakteristik Pengendali. Bentuk persamaan pengendali PD adalah,

uKceKcd
De
uo
(4.11)

dt

Respons terahadp masukan step diperlihatkan pada gambar di bawah ini.

Gambar4.29Tanggapanloopterbukapengendaliproporsionalderivatif(directacting).

Pengendalian Proporsional-Derivatif. Modus ini hampir tidak pernah dipakai

di industri. Disebabkan kepekaan terhadap noise dan tidak sesuai untuk proses
yang memiliki waktu mati dominan, pengendali PD banyak menimbulkan

masalah dalam pengendalian. Meskipun demikian, sebenarnya pengendali PD

sesuai untuk proses multikapasitas, proses tumpak (batch), dan proses lain yang
memiliki tanggapan lambat.

Pada proses yang memiliki konstanta waktu jauh lebih besar dibanding waktu
mati, penambahan aksi derivatif dapat memperbaiki kualitas pengendalian.
Proses dengan waktu mati dominan, penambahan aksi derivatif dapat
menyebabkan ketidakstabilan, sebab adanya keterlambatan (lag) respons
pengukuran.

KRITERIA DAN PENERAPAN

Kriteria Kinerja Sistem Pengendalian
Pada setiap penerapan pengendalian pada sistem proses, dapat
dibedakan dua macam kriteria, yaitu kriteria tanggapan tunak dan kriteria
tanggapan dinamik. Kriteria tanggapan tunak biasanya dinyatakan dengan tidak
adanya kesalahan atau galat (error) pada saat keadaan tunak. Dalam hampir
semua kondisi pengendalian, kriteria ini tidak dapat dicapai, kecuali digunakan
pengendali PI atau PID. Kriteria tanggapan dinamik didasarkan atas tanggapan
transien lingkar tertutup yang menghasilkan galat sekecil mungkin. Kriteria ini
dibedakan menja di dua macam, yaitu kriteria sederhana dan kriteria integral.
Kriteria sederhana didasarkan atas karakteristik tanggapan undak (step)
lingkar tertutup. Dengan kriteria ini hanya dibutuhkan sedikit titik tanggapan.
Besaran yang menentukan adalah: overshoot, waktu naik, waktu mantap, decay
ratio, dan frekuensi osilasi (lihat kembali karakteristik sistem orde dua). Dari
seluruh kriteria ini, yang paling populer karena sering digunakan adalah kriteria
decay ratio yang tidak lain adalah kriteria redaman seperempat amplitudo.
Kriteria integrasi membutuhkan data tanggapan mulai dari t = 0 hingga
mencapai keadaan tunak. Dengan demikian kriteria ini didasarkan pada seluruh
tanggapan dari proses yang bersangkutan. Kriteria yang paling sering digunakan
adalah: ISE (integral of square error), IAE (integral of absolute error), dan ITAE
(integral of product of time and the absolute error).
(1) Integral Galat Kuadrat (ISE)
Kriteria ini sangat populer di bidang akademik dan cocok digunakan untuk
menekan galat yang besar dibanding IAE.

(2) Integral Galat Absolut (IAE)

Kriteria ini lebih populer di kalangan praktisi industri sebab mudah dalam
pemakaiannya. Di samping itu, kriteria ini cocok untuk menekan galat yang kecil.

(3) Integral Waktu dan Galat Absolut (ITAE)

Kriteria ini cocok digunakan untuk menekan galat yang terjadi dalam
waktu lama. Sebab dapat menekan galat yang sangat kecil.

3.4.2 PEMILIHAN DAN PENERAPAN JENIS PENGENDALI

Pemilihan jenis pengendali dapat dilakukan dengan dua cara. Pertama, secara
teliti dengan pendekatan matematika. Kedua, secara kualitatif dengan
pendekatan umum. Jika ketelitian menjadi prioritas utama dapat digunakan
urutan sebagai berikut.
Memilih kriteria kinerja yang dikehendaki (ISE, IAE, atau ITAE).
Menghitung nilai integral kriteria tersebut untuk pengendali P, PI, dan PID,
pada parameter yang berbeda-beda.
Memilih pengendali dan parameter yang menghasilkan nilai terbaik.
Meskipun cara tersebut teliti ditinjau dari segi matematika, tetapi sangat sulit
dilaksanakan. Sebab diperlukan model proses yang akurat dan memerlukan
perhitungan yang sangat panjang. Belum lagi kesulitan akibat banyaknya
kriteria. Oleh sebab itu pemilihan secara kualitatif berikut ini masih menjadi
pilihan pertama.
(1) Jika mungkin, digunakan pengendali dua posisi. Jenis ini dapat digunakan jika:
variabel proses tidak memerlukan ketelitian tinggi;
cycling pada variabel proses dapat diterima;
laju perubahan variabel proses cukup lambat.
(2) Jika pengendali dua posisi tidak mencukupi, perlu digunakan pengendali
proporsional. Jenis ini dapat digunakan jika:
ofset dapat diterima dengan nilai gain (atau proportional band) yang
moderat;
sistem proses memiliki aksi integrasi, misalnya tekanan gas dan level
cairan;
beban tidak banyak berubah secara berlebihan;
sistem proses yang mengizinkan gain proporsional besar sehingga ofset
kecil.
(3) Jika pengendali proporsional tidak mencukupi, perlu digunakan pengendali
proporsional-integral (PI). Jenis ini dapat digunakan jika:
variabel proses memiliki tanggapan yang cepat, misalnya laju alir. Sebab
aksi integral memperlambat tanggapan, sehingga jika prosesnya cepat,
penambahan aksi integral masih tetap memuaskan. Oleh sebab itu
tekanan gas dan tinggi permukaan cairan jarang dikendalikan dengan PI.
Sistem proses yang tidak membolehkan adanya ofset
(4) Jika pengendali PI tidak mencukupi, perlu digunakan pengendali proporsional
integralderivatif (PID). Jenis ini dapat digunakan jika sistem proses memiliki
tanggapan
lambat, ofset tidak diperbolehkan, waktu mati cukup kecil (tidak dominan), perlu
antisipasi perubahan beban, dan tidak ada noise, misalnya suhu, komposisi, dan
pH.

(5) Pengendali jenis proporsional-derivatif (PD) hampir tidak pernah digunakan di

industri. Adanya aksi derivatif memang mempercepat tanggapan, tetapi sangat
peka terhadap noise. Padahal variabel proses di industri hampir selalu
mengandung noise. Namun demikian jika diinginkan memakai PB yang kecil
sementara overshoot diharapkan tetap kecil, penambahan derivatif dapat
membantu. Demikian pula untuk proses tumpak (batch) dan multikapasitas
pengendali PD cocok untuk dipakai, dengan catatan, gangguan noise tidak ada.
3.5 UMPAN BALIK DAN KESTABILAN
3.5.1 Umpan Balik Negatif
Terdapat dua macam umpan balik yang mungkin dalam loop pengendalian
proses, yaitu positif atau negatif. Umpan balik positif akan menyebabkan
proses tidak seimbang dan terjadi ketidakstabilan. Jika pengendalian suhu
digunakan untuk memanaskan aliran proses, maka laju pemanasan akan
bertambah jika suhu aliran proses di atas setpoint. Sebaliknya, laju pemanasan
berkurang jika suhu aliran proses di bawah setpoint. Loop dengan umpan balik
positif akan menyebabkan variabel proses berada pada satu posisi dari dua
posisi ekstrim yang mungkin.
Umpan balik negatif bekerja untuk mencapai keseimbangan. Jika suhu
(variabel
proses) terlalu tinggi, laju pemanasan (manipulated variable) dikurangi. Aksi ini
bersifat berlawanan dengan arah variabel proses.
3.5.2 Osilasi dalam Loop Tertutup
Osilasi dalam loop tertutup terjadi bila sejumlah energi diumpan balikkan
pada saat yang tepat sedemikian hingga dapat mengatasi rugi-rugi sistem. Hal
ini terjadi jika dipenuhi syarat berikut.
Umpan balik memiliki beda fase, = -360o, dengan sinyal masukan.
Gain total sistem pengendalian, G = 1, pada periode osilasi.
Bila salah satu syarat di atas tak dipenuhi, ada dua kemungkinan.
Terjadi osilasi teredam jika,= -360o dengan G < 1 atau < -360o
dengan G = 1.
Terjadi osilasi dengan amplitudo membesar jika, = -360o dengan G >
1.
Berhubung dalam sistem pengendalian umpan balik telah terjadi beda fase
sebesar -180o pada bagian pembanding (antara setpoint dan variabel proses),
maka osilasi akan terjadi bila pergeseran fase oleh pengendali dan sistem proses
(ps) sebesar -180o dengan gain total (Gc + Gps) sama dengan satu. Dapat
disimpulkan, osilasi dalam loop tertutup terjadi jika, pada periode osilasi,
c + ps = -180o
(4.15)
Gc + Gps = 1
(4.16)
3.5.3 Periode Osilasi
Periode osilasi bergantung pada karakterisitk proses dan pengendali yang
dipakai atau dengan kata lain tergantung pada kombinasi elemen dinamik di
dalamnya. Pada osilasi kontinyu, jika pergeseran fase hanya disebabkan oleh
sistem proses maka osilasi yang dihasilkan disebut osilasi alami dan periode
osilasinya disebut periode alami (Tn). Periode osilasi alamai hanya tergantung
karakterisitk sistem proses. Dari ketergantungan ini, dapat diambil manfaat
berikut.
Jika karakterisitk seluruh elemen diketahui, maka periode alami dapat
ditentukan.

Jika periode alami diketahui, dapat diperkirakan karakterisitk seluruh

elemen.
Disebabkan karena besar pergeseran fase oleh pengendali dapat diatur, dengan
mengatur nilai waktu integral dan waktu derivatif, maka dimungkinkan mengatur
besar periode osilasi.
Hubungan antara periode osilasi alami dan periode osilasi teredam adalah,

3.5.4 Kestabilan
Dalam kondisi normal, sistem pengendalian harus menghasilkan operasi
yang stabil. Artinya pengendali mampu mengembalikan penyimpangan variabel
proses ke nilai yang diinginkan dengan sesedikit mungkin overshoot dan osilasi.
3.6 PENALAAN PENGENDALI (Controller Tuning)
Penalaan adalah pekerjaan menepatkan atau menyelaraskan dengan sesuatu.
Dalam konteks ini, penalaan pengendali bertujuan mendapatkan nilai paramater
pengendali yang sesuai dengan kebutuhan proses. Parameter pengendali yang
ditentukan meliputi gain (Kc) atau proportional band (PB), waktu integral (i),
dan waktu derivatif (d).
3.6.1 Metode Kurva Reaksi
Metode kurva reaksi didasarkan atas tanggapan undak sistem proses. Asumsi
yang
digunakan adalah, proses sebagai sistem orde satu disertai waktu mati. Langkah
metode
kurva reaksi adalah sebagai berikut.
Pengendali disetel pada posisi manual.
Dilakukan sedikit perubahan mendadak pada sinyal kendali (sebaiknya
kurang dari 10%), sehingga terjadi perubahan variabel proses (PV) yang
dapat diamati.
Tanggapan variabel proses direkam dan dari hasil yang diperoleh
ditentukan nilai waktu mati (p), konstanta waktu sistem (p), dan
steady-state gain (Kp).
[Link] Metode Ziegler-Nichols I, Cohen-Coon dan Kriteria IAE
Berikut adalah parameter pengendali metode Ziegler-Nichols I, Cohen-Coon dan
IAE.

[Link] Metode Chien-Hrones-Reswick

Berikut adalah parameter pengendali metode Chien-Hrones-Reswick.

3.6.2 Metode Osilasi Lingkar Tertutup

Metode osilasi lingkar tertutup dikenal dengan metode Ziegler-Nichols II. Pada
prinsipnya dalam lingkar tertutup dibuat kondisi osilasi alami. Ini terjadi ketika
pergeseran fase hanya disebabkan oleh sistem proses. Dengan kata lain
pengendali pada modus proporsional saja.
Adapun langkah penalaan adalah sebagai berikut.
1) Pengendali disetel pada posisi automatik.

2) Aksi integral dan derivatif dimatikan, dengan membuat waktu integral

maksimum,
waktu derivatif nol, dan proportional band (PB) maksimum.
3) Secara berangsur PB diperkecil setengahnya, sambil diadakan perubahan kecil
pada
gangguan (beban) atau setpoint.
4) Langkah nomor (3) diulang terus sampai muncul osilasi kontinyu pada variabel
proses (PV). Pada keadaan ini, proportional band sebagai proportional band kritik
(PBu) atau proportional gain sebagai proportional gain kritik (Kcu), dan periode
osilasi sebagai periode osilasi kritik (Tu). Selanjutnya parameter pengendali
mengikuti tabel berikut.

3.6.3 Metode Coba-Coba

Pengendali PI
1) Pertama-tama pengendali disetel ke posisi manual (MANU).
2) Manipulated variable (MV) diubah sebesar 5 - 10%. Kemudian diukur waktu
yang
dibutuhkan variabel proses saat mulai memberi tanggapan. Watu integral (Ti)
dibuat
lima kali waktu tersebut.
3) Proportional band dibuat maksimum, dan pengendali di taruh ke posisi
automatik
(AUTO).
4) Sambil memberi gangguan perubahan setpoint, PB diperkecil sepertiganya.
5) Langkah nomor (4) diulang terus hingga diperoleh tanggapan variabel proses
yang
dikehendaki.
6) Waktu integral diperkecil sehingga diperoleh tanggapan secepat mungkin
tetapi
overshoot masih dapat diterima.
Pengendali PID
1) Proportional band dibuat maksimum, waktu integral maksimum, dan waktu
derivative minimum (nol).
2) Perlahan-lahan PB diperkecil hingga diperoleh cukup overshoot pada variabel
proses
jika sistem proses diberi gangguan.
3) Waktu derivatif dinaikkan, hingga overshoot hilang.
4) Langkah (2) dan (3) diulang, hingga diperoleh tanggapan transien sesuai yang
diinginkan.

5) Waktu integral diperkecil, hingga diperoleh cukup overshoot pada variabel

proses jika sistem proses diberi gangguan.
6) Waktu derivatif dinaikkan hingga diperoleh tanggapan transien yang
diinginkan.

3.7 KOMENTAR SEKITAR PENALAAN

Metode kurva reaksi tidak dapat dipakai jika sistem proses bersifat integrator.
Jika dalam rangkaian proses terdapat integrator, maka bagian ini harus dibuat
mantap terlebih dahulu dengan cara manipulasi proses atau dengan pengendali
lokal. Metode osilasi lingkar tertutup, kadang-kadang tidak dapat dilakukan pada
proses yang peka terhadap variasi variabel proses, misalnya reactor eksotermal
atau reaktor bioproses. Sekedar acuan, di sini disampaikan nilai parameter
pengendali yang umum ditemui.

3.8 PENGENDALIAN PROSES FUNGSI DASAR

3.8.1 Pengendalian Level
Terdapat beberapa alasan untuk mengendalikan tinggi permukaan, dalam kaitan
dengan operasi dan dinamika proses beberapa hal berikut menjadi dasar
pertimbangan.
(1) Sejumlah volume cairan perlu dijaga tetap yang berfungsi sebagai
penyangga (bufer) atau penampung sementara untuk mencegah
penghentian (shutdown) proses kontinyu akibat kegagalan di bagian hulu
atau hilir proses. Dalam hal ini tidak diperlukan pengendalian yang teliti.
(2) Banyak fungsi unit proses berjalan baik jika volume cairan tetap. Sebagai
contoh adalah bagian bawah kolom distilasi, volume padatan dalam
gilingan bola (ball mill), tinggi permukaan cairan dalam tangki pencampur,
reaktor tumpak (batch), dan lain-lain

(3) Pengendalian tinggi cairan dapat dipakai untuk memperhalus fluktuasi

aliran dalam sistem bertingkat, jika aliran keluar dari satu unit menjadi
masukan unit berikutnya.
Pengendali level pada umumnya mengendalikan proses integrator. Ini
disebabkan
karena cairan yang terakumulasi adalah jumlah (integral) dari perbedaan antara
aliran
masuk dan keluar. Dalam kondisi nyata, tinggi permukaan biasanya bukan
sebagai penentu laju alir masuk atau keluar.

PROSEDUR KERJA
-

Menghubungkan Kabel utama pada stop kontak

Membuka katup V1 dan V2 dan mengosongkan volume tangki. Mengatur

agar katup V2 tertutup sekitar 25%, katup V1 tetap terbuka.

Menghidupkan unit CRL dengan mengaktifkan tombol saklar utama
Memutar sambil menarik ke atas katup tekanan (7) dan mengatur dengan

memutar katup tersebut agar tekanan yang terbaca di (6) maksimal 2 bar.
Mengobservasi kejadian di unit CRL dan grafik yang terbentuk. Mencatat
waktu yang dibutuhkan mulai dari batas atas ( ketinggian maksimum )
hingga batas bawah (ketinggian minimum).Mengulangi pencatan waktu
hingga mendapatkan 3 [Link] bahwa katup pneumatic menutup
saat ketinggian melewati batas atas dan terbuka kembali saat ketinggian

kurang dari batas bawah.

Membuat grafik dari data yang didapatkan.

DATA PENGAMATAN
Data pengamatan level 1

waktu

Level

(menit)
0

1,15

86,5

2,17

75,7

5,37

86,3

6,39

75,7

8,8

85,7

9,82

75,9

12,34

85,7

13,36

75,5

Data pengamatan katup

pneumatik 1

Waktu

Bukaan

(menit )

Katup

pneuma
tic
0

1,15

1,15

86,5

2,17

86,5

2,17

5,37

5,37

86,3

6,39

86,3

6,39

8,8

8,8

85,7

9,82

85,7

Data pengamatan level 2

9,82
- 0

12,34
- - Waktu

- 0
Level

- (menit)
12,34

85,7

- - 0 13,36

- - 0 85,7

- - 1,38
13,36

86,5
- 0

2,14

75,7

3,59

86,3

4,57

75,7

6,38

85,7

7,32

75,9

Data

pengamatan

pneumatik 2

katup

Waktu

(menit )

Bukaan

Katup

pneuma
tic
0

1,38

1,38

86,5

2,14

86,5

2,14

3,59

3,59

86,3

4,57

86,3

4,57

6,38

6,38

85,7

7,32

85,7

7,32

GRAFIK 1
-

LEVEL
100
90
80
70
60
50

Linear ()

40

KATUP PNEUMATIK

30
20
10
0
0

9 10 11 12 13 14 15

GRAFIK 2

100
90
80
70
60

level

50

Linear (level)

40

katup pneumatik

30
20
10
0
0

ANALISA DATA
-

Pada praktikum kali ini dilakukan percoobaan pengendalian

ketinggian level
dengan menggunakan metode pengendalian yaitu
pengendalian diskontinyu (ON OFF). Pengendali (on/off) dimana actuator
hanya berada pada dua posisi ON (hidup) atau posisi OFF (mati). Pada unit
CRL yang digunakan, actuator adalah katup pneumatik (katup
bertekanan) yang bersifat ATO (Air to Open) dimana jika katup ini
diberikan udara tekan maka katup akan membuka atau dalam keadaan
awal katup dalam keadaan tertutup.
Awal pertama, cairan dipompa dari penampungan menuju
tangki berskala melewati katup pneumatik, lalu fuida masuk ke tangki
berskala, pada bagian bawah tangki berskala terdapat transduser yang
berguna mengubah besaran tekanan hidrostatis air menjadi sinyal listrik

yang sebanding untuk kemudian akan disalurkan ke kontroler. Untuk

menciptakan ketinggian level maka nilai input harus lebih besar daripada
nilai output. Di dalam tangki berskala terdapat sensor resiitive probe (3
buah batang : pendek, sedang, panjang). Ketika cairan terus naik, maka
akan menyentuh sensor resistive probe, apabila cairan telah mencapai
batas atas maka sensor akan membaca dan merespon dengan
mengirimkan sinyal yang kemudian dibaca oleh kontroler lalu
menghentikan kerja pompa yang otomatis akan menghentikan nilai input.
Pengosongan tangki terjadi sebab nilai input lebih kecil dibandingkan nilai
output.
Begitupun sebaliknya, ketika aliran mendekati batas bawah,
maka sensor akan membaca dan merespon dengan mengirimkan sinyal
ke kontroler yang kemudian kontrole secaraotomatis akan menghidupkan
kerja pompa sehingga meningkatkan nilai input.
Aliran air yang masuk akan mengisi tangki sesuai dengan set
point yang telah ditentukan. Dalam percobaan kali ini, batas atas yang
digunakan sebesar 85% sedangkan untuk batas bawahnya sebesar 75%..
Di percobaan pertama, pembacaan batas atas tertinggi level
yang di dapat yaitu 86,5 dengan batas bawah 75,5. Sedangkan di
percobaan kedua, batas atas tertinggi level yang di dapat yaitu 85,8
dengan batas bawah 75,8 dengan selang waktu yang berbeda-beda.
Perbedaan disebabkan oleh pengaturan nilai output pada valve
pengeluaran.
-

KESIMPULAN
-

Berdasarkan percobaan yang dilakukan, dapat disimpulkan

bahwa :

Pengendalian yang dilakukan pengendalian on off, dengan menggunakan

sensor resistive probe

Nilai batas atas, batas bawah dan set point yang digunakan berturut
turut 85, 75, dan 80

Untuk mendapatkan ketinggian level maka nilai input harus lebih besar

daripada nilai output

Pengendalian ON-OFF dilakukan dengan memanfaatkan sinyal tekanan

DAFTAR PUSTAKA

Josheet.2013. Penuntun Praktikum Pengendalian Proses. Teknik

Energi. Politeknik Negeri Sriwijaya

[Link]

[Link]
Pengendalian_Proses_2013-[Link]