BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengelasan SMAW telah digunakan sejak abad ke-19 dan tetap menjadi

metode pengelasan yang populer hingga saat ini. Metode ini dikembangkan untuk

menghadapi kebutuhan industri yang kompleks seperti produksi kapal konstruksi

jembatan fabrikasi baja dan berbagai aplikasi industri [Link] satu

keunggulan utama pengelasan SMAW adalah kesederhanaan dan fleksibilitasnya.

Proses ini relatif mudah dipelajari dan tidak memerlukan peralatan yang mahal

atau rumit. Elektroda yang digunakan dalam SMAW memiliki fluks yang meleleh

saat dipanaskan memberikan perlindungan dari udara dan kontaminan atmosfer

lainnya. Akibatnya pengelasan SMAW bisa dilakukan di lingkungan terbuka

tanpa memerlukan gudang inert gas.

Keunggulan lainnya adalah fleksibilitas pengelasan SMAW dalam

mengelas berbagai jenis logam termasuk baja karbon baja tahan karat baja nirkarat

besi tuang dan banyak lagi. Ini menjadikannya pilihan yang ideal untuk berbagai

proyek konstruksi dan perbaikan,Namun ada beberapa keterbatasan dari

pengelasan SMAW. Proses ini memiliki kecepatan pengelasan yang relatif lambat

dan tidak cocok untuk pengelasan logam-tipis dan tipis karena cenderung

meninggalkan penempaan yang lebih besar dan panas yang berlebihan. Selain itu

kemampuan mengelas SMAW juga terbatas pada posisi pengelasan yang terbatas

seperti pengelasan horizontal atau vertikal.

1
 2

Meskipun keterbatasan ini pengelasan SMAW tetap menjadi salah satu

metode pengelasan yang paling sering digunakan di berbagai industri. Dengan

melibatkan penggunaan elektroda berlapis yang dilapisi dengan fluks SMAW

dapat menghasilkan pengelasan yang kuat tahan lama dan dapat diandalkan untuk

berbagai aplikasi. Keandalannya selama bertahun-tahun telah membuktikan nilai

pentingnya dalam menciptakan struktur peralatan dan produk berkualitas tinggi.

Baja karbon rendah SS400 adalah salah satu jenis baja struktural yang

sering digunakan dalam berbagai aplikasi manufaktur dan kontruksi. Baja SS400

memiliki karakteristik utama yaitu kekuatan tarik yang tinggi ketangguhan yang

baik dan kekuatan lentur yang baik. Baja ini tergolong dalam kategori baja karbon

rendah dengan kandungan karbon kurang dari 0.25%.Salah satu permasalahan

yang dihadapin adalah memastikan keseimbangan antara kekuatan tarik dan

kekerasan materia. Baja karbon rendah SS400 sering digunakan dalam aplikasi

yang membutuhkan kekuatan tarik yang tinggi namun resiko kekerasan yang

tinggi juga dapat menyebabkan retakan atau patah pada material.

Pada penelitian ini penulis menggunakan material Baja karbon rendah

SS400 dengan menggunakan 2 polaritas arus pengelasan baik DCEP (Direct

Current Elektroda Positif) dan DCEN (Direct Current Elektroda Negatif) yang

bertujuan untuk mengetahui perbandingan ketangguhan pada sambungan material

las setelah dilakukan pengelasan dengan menggunakan arus 100A, juga

menggunakan elektroda E6013 dengan ukuran elektroda 2,6m. Penggunaan

polaritas pengelasan DCEP (Direct Current Elektroda Positif) dan DCEN (Direct

Current Elektroda Negatif) sangat mempengaruhi pada ketangguhan sambungan

 3

[Link] karena itu, peneliti tertarik untuk mengangkat judul “ Perbandingan

Polaritas DCEP (Direct Current Elektroda Positif) dan DCEN (Direct Current

Elektroda Negatif) Dengan Elektroda E6013 Terhadap Kekuatan Tarik”.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan diatas, maka rumusan

masalah dalam penelitian ini asalah sebagai berikut :

1. Bagaimana perbandingan polaritas DCEP (Direct Current Elektroda

Positif) dan DCEN (Direct Current Elektroda Negatif) dengan arus

100A terhadap pengujian tarik pada Elektroda E6013?

2. Apakah terdapat perbandingan signifikat dalam pengujian tarik antara

penggunaan polaritas DCEP (Direct Current Elektroda Positif) dan

DCEN (Direct Current Elektroda Negatif) dengan arus 100A pada

Elektroda E6013?

1.3 Batasan Masalah

Dalam permasalahan penelitian ini penulis memberikan batasan masalah

agar menghindari terjadinya pembahasan yang terlalu jauh dan menyimpang dari

pokok pembahasan, adapun batasan masalah sebagai berikut:

1. Material yang digunakan penelitian adalah Baja karbon rendah SS400

dengan ketebalan 5mm.

2. Material yang akan di las menggunakan elektroda E6013 dengan kuat

arus 100A.
 4

3. Pengelasan akan dilakukan dengan pengelasan SMAW (Shielded

Metal Arc Welding).

4. Uji tarik dilakukan dengan mesin uji tarik.

1.4 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Untuk mengetahui kekuatan uji tarik dengan perbandingan polaritas

DCEP (Direct Current Elektroda Positif) dan DCEN (Direct Current

Elektroda Negatif) pada material Baja karbon rendah SS400.

2. Untuk mengetahui kekuatan uji tarik pada sambungan las dengan

Elektroda E6013 dengan arus 100A pada Baja karbon rendahSS400.

3. Untuk mengetahui seberapa pengaruhnya polaritas DCEP (Direct

Current Elektroda Positif) dan DCEN (Direct Current Elektroda

Negatif) dengan Elektroda E6013 pada arus 100A pada sambungan las.

1.5 Manfaat Penelitian

Sebagai peran nyata dalam pengembangan teknologi khususnya

pengelasan, maka penulis berharap dapat mengambil manfaat dari penelitian ini

adalah sebagai berikut:

1. Untuk menambah ilmu pengetahuan di bidang pengelasan, khususnya

bagi penulis.

2. Sebagai literatur pada penelitian yang sejenisnya dalam rangka

pengembangan teknologi khususnya bidang pengelasan.

 5

3. Sebagai informasi penting guna meningkatkan ilmu pengetahuan bagi

peneliti dalam bidang pengujian bahan, kekuatan las dan bahan teknik.
 BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Pengelasan

Pengelasan adalah proses menyambung dua atau lebih benda logam

dengan menggunakan panas yang tinggi untuk melelehkan logam dasar dan

menambahkan bahan pengisi (logam atau non-logam) yang mengisi celah antara

kedua benda tersebut. Tujuan dari pengelasan adalah untuk menciptakan

sambungan yang kokoh dan permanen antara benda-benda logam tersebut.

Pengelasan biasanya dilakukan dengan menggunakan sumber panas seperti api

gas listrik atau sinar laser. Proses ini melibatkan pemanasan logam dasar hingga

mencapai titik lebur atau titik plastisitasnya sehingga logam tersebut menjadi cair

atau dapat diformulasikan[5].

Selama proses pengelasan bahan pengisi biasanya ditambahkan ke celah

antara dua benda logam yang akan disambung. Bahan pengisi ini dapat berupa

kawat las elektroda las atau bahan lain yang memiliki sifat fisik dan kimia yang

sesuai dengan logam dasar yang akan disambung. Pada akhirnya logam dasar dan

bahan pengisi yang meleleh akan mendingin dan membentuk sambungan baru

yang kuat. Proses ini menghasilkan sambungan logam yang memiliki kekuatan

mekanik yang tinggi dan tahan terhadap beban panas dan tekanan.

Pengelasan digunakan dalam berbagai industri dan aplikasi mulai dari

fabrikasi dan konstruksi logam hingga pembuatan kendaraan peralatan industri

6
 7

dan instalasi pipa. Metode pengelasan yang digunakan dapat beragam tergantung

pada jenis logam ketebalan logam dan kebutuhan spesifik dari proyek atau

aplikasi tertentu, Selama proses pengelasan beberapa elemen utama yang terlibat

antara lain:

1. Sumber Panas: Sumber panas yang umum digunakan adalah busur listrik

gas atau laser. Ini digunakan untuk memanaskan material logam hingga

titik lelehnya.

2. Elektroda atau Bahan Pengisi: Dalam beberapa metode pengelasan seperti

pengelasan listrik atau pengelasan busur listrik elektroda digunakan untuk

menghasilkan panas dan melapisi area sambungan dengan bahan pengisi.

Bahan pengisi memberikan tambahan logam yang diperlukan untuk

membentuk sambungan yang kuat.

3. Gas Pelindung: Dalam beberapa jenis pengelasan seperti pengelasan TIG

(Tungsten Inert Gas) atau MIG (Metal Inert Gas gas pelindung digunakan

untuk melindungi daerah sambungan.

Berikut adalah beberapa jenis pengelasan yang umum digunakan:

1. Pengelasan Listrik (Electric Arc Welding): Ini adalah metode pengelasan

yang paling umum digunakan. Pengelasan busur listrik melibatkan

penggunaan panas tinggi yang dihasilkan oleh arus listrik yang dilewatkan

melalui elektroda memanaskan dan mencairkan logam dalam proses

pengelasan. Metode ini dapat dibagi lagi menjadi sub-kategori seperti

pengelasan busur terproteksi (Shielded Metal Arc Welding/SMAW

pengelasan busur gas terproteksi (Gas Metal Arc Welding/GMAW dan

 8

pengelasan busur terproteksi gas reaktif (Gas Tungsten Arc

Welding/GTAW).

2. Pengelasan Gas (Gas Welding): Metode ini melibatkan penggunaan panas

yang dihasilkan oleh nyala api gas dan oksigen untuk mencairkan logam

yang akan disambungkan. Pengelasan gas sering digunakan untuk

pengelasan pipa perbaikan kecil dan konstruksi logam tipis.

3. Pengelasan Tungku (Forge Welding): Metode ini melibatkan pemanasan

logam secara langsung di dalam tungku atau peleburan dan penyambungan

logam tersebut pada suhu tinggi. Hal ini memungkinkan logam untuk

mencapai suhu leleh yang diperlukan untuk penggabungan dan dapat

dilakukan baik dengan tangan atau dengan alat khusus.

4. Pengelasan Percikan (Spot Welding): Metode ini digunakan untuk

menyambungkan bagian logam tertentu dengan membuat titik titik

pengelasan yang kuat menggunakan arus tinggi. Spot welding biasanya

digunakan dalam industri otomotif untuk menyambungkan panel-panel

bodi kendaraan.

5. Pengelasan Geser (Friction Welding): Metode ini melibatkan gesekan dan

tekanan yang melahirkan panas antara dua logam yang akan

disambungkan dan kemudian menghasilkan penyambungan dengan

melarutkan dan mencampurkan logam secara terlokalisasi. Pengelasan

geser umumnya digunakan dalam industri otomotif penerbangan dan

manufaktur logam lainnya. Inilah beberapa macam pengelasan umum yang

sering digunakan dalam berbagai aplikasi industri. Setiap teknik

 9

pengelasan memiliki kelebihan dan kelemahan serta membutuhkan

keterampilan khusus dan pengetahuan tentang logam yang akan

disambungkan untuk mencapai hasil pengelasan yang berkualitas.

2.2. Klasifikasi Cara Pengelasan.

Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara yang digunakan dalam

bidang las, ini disebabkan karena belum adanya kesepakatan dalam hal tersebut.

Secara konvensional cara-cara tersebut pada waktu ini dapat dibagi dalam dua

golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan cara kerja dan klasifikasi berdasarkan

energi yang digunakan. Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair,

las tekan, las patri. Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya

kelompok-kelompok seperti las listrik, las kimia, las mekanik dan seterusnya[3].

Berdasarkan klasifikasi cara kerja pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas

utama yaitu :

1. Pengelasan cair (welding) adalah proses penyambunag sebuah logam

dimana untuk menyambungkan logam pertama-tama dipanasi sampai

logam tersebut mencair, mencairnya logam tersebut diakibatkan dari panas

yang berasal dari busur listrik.

2. Pengelasan tekan (grazing) adalah proses penyambungan sebuah logam

dimana logam tersebut pertama-tama dipanaskan lalu setelah logam

tersebut mencari kemudian diberikan tekanan hingga kedua logam tersebut

menyatu.
 10

3. Pematrian (soldering) adalah proses penyambungan sebuah logam dimana

logam pada sambunganya diberi logam yang mempunyai titik cair yang

lebih rendah dari logam yang akan disambung, sehingga logam induk yang

akan di sambung tidak mencair.

Diantara kedua cara klasifikasi tersebut di atas, kelihatannya klasifikasi

berdasarkan cara kerja lebih banyak digunakan, karena itu pengklasifikasian yang

diterangkan berdasarkan pada cara kerja dapat dilihat pada gambar:

Gambar 2.1 Klasifikasi Pengelasan

Sumber : Wiryosumarto, Harsono dan Okumura, T. 2000. Teknologi Pengelasan Logam.

Jakarta:Pradnya Paramita.
 11

2.3. Las SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

Pengertian las SMAW (Shielded Metal Arc Welding) adalah salah satu

metode penyambungan logam yang menggunakan elektroda berlapis yang

dilindungi oleh fluks. Metode ini juga dikenal dengan sebutan las busur manual

atau las busur [Link] las SMAW elektroda digunakan sebagai material

pengisi dan konduktor arus listrik. Arus listrik dialirkan melalui elektroda

menciptakan busur listrik yang sangat panas antara ujung elektroda dan logam

yang akan disambungkan. Panas yang dihasilkan oleh busur ini melelehkan

elektroda logam dasar dan fluks yang melapisi elektroda.

Fluks pada elektroda berfungsi untuk melindungi daerah las dari

lingkungan oksidasi menghilangkan kontaminan dari permukaan logam dan

memberikan tambahan elemen kimia yang dapat meningkatkan kekuatan dan sifat

mekanik sambungan. Ketika fluks meleleh ia membentuk lapisan perlindungan

yang berfungsi mengurangi oksidasi mencegah serpihan logam terlepas dan

membantu membentuk sambungan yang kuat.

Proses las SMAW sering digunakan dalam industri konstruksi perbaikan

dan fabrikasi logam. Metode ini sangat fleksibel dan dapat digunakan untuk

menyambung berbagai jenis logam termasuk baja karbon baja tahan karat besi cor

dan paduan [Link] las SMAW relatif mudah dilakukan dan tidak

memerlukan peralatan yang rumit diperlukan keahlian dan pengalaman untuk

menghasilkan sambungan yang berkualitas. Operator las harus memperhatikan

kecepatan las sudut elektroda dan ketebalan material yang akan dilas untuk

mencapai hasil [Link] keseluruhan las SMAW adalah metode yang umum
 12

digunakan untuk menyambung logam terutama dalam situasi di mana akses

terbatas atau lingkungan yang sulit

Gambar 2.2 Pengelasan SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

2.4. Elektroda

Elektroda las SMAW terdiri dari dua komponen utama yaitu inti logam

dan lapisan fluks. Inti logam terbuat dari material yang akan digabungkan

sedangkan lapisan fluks berfungsi untuk melindungi busur las dari udara dan gas

atmosfer yang berpengaruh pada proses pengelasan. Lapisan fluks pada elektroda

SMAW juga berperan dalam membersihkan permukaan benda kerja menghasilkan

gas pelindung serta mengatur peleburan logam.

Lapisan fluks pada elektroda SMAW memiliki beberapa fungsi penting.

Pertama fluks bertindak sebagai agen pelindung yang melindungi busur las dan

titik pengelasan dari udara dan gas atmosfer yang dapat menyebabkan

kontaminasi dan cacat pada sambungan las. Selain itu lapisan fluks juga berperan

dalam membersihkan permukaan benda kerja dari oksida dan kotoran yang dapat
 13

mengganggu kualitas pengelasan. Fluks juga dapat menghasilkan gas pelindung

yang membantu mengurangi kontaminasi dan mempengaruhi kondisi lingkungan

di sekitar titik pengelasan.

Pemilihan jenis elektroda las SMAW yang tepat sangat penting dalam

mencapai hasil pengelasan yang baik. Faktor seperti jenis material ketebalan

material kondisi lingkungan dan kekuatan yang diinginkan akan mempengaruhi

pilihan elektroda yang sesuai. Setiap jenis elektroda memiliki karakteristik yang

berbeda dalam hal penetrasi kekuatan kecepatan las dan kualitas akhir sambungan

las. Oleh karena itu operator pengelasan perlu memahami karakteristik elektroda

yang digunakan untuk mencapai hasil yang diinginkan.

Pengelasan dengan elektroda las SMAW memiliki kelebihan dan

kelemahan. Kelebihan utama adalah kesederhanaan proses keserbagunaan dalam

berbagai kondisi lingkungan dan kemampuan untuk mengelas material dengan

ketebalan yang bervariasi. Namun kekurangan utama adalah produktivitas yang

lebih rendah dibandingkan dengan metode pengelasan lain yang lebih otomatis

serta perlunya keahlian operator pengelasan yang baik untuk menghasilkan

sambungan las yang berkualitas.

Secara keseluruhan elektroda las SMAW adalah salah satu jenis elektroda

las yang umum digunakan dalam proses pengelasan SMAW. Dengan pemilihan

elektroda yang tepat dan perhatian terhadap kondisi lingkungan dan persyaratan

pengelasan elektroda las SMAW dapat memberikan sambungan las yang kuat

dengan kualitas yang baik

 14

Gambar 2.3 Kawat Las Elektroda

2.5. Klasifikasi Elektroda dan Fluks.

1. Klasifikasi Elektroda

Elektroda baja lunak dan baja paduan rendah untuk las busur listrik menurut

klasifikasi AWS (American Welding Socienty) dinyatakan dengan tanda

EXXXX yang artinya sebagai berikut:

AWS EXXXX-X

Gambar 2.4 Arti dan Simbol Elektroda

AWS : American Welding Society

EXXXX : E adalah sebuah elektroda
E60 : 60 adalah kekuatan tarik elektroda
E601X : 1 adalah posisi pengelasan
E601X : digit yang terakhir adalah kode untuk jenis fluk coating yang
Digunakan.
 15

E6010 : 0 Adalah Cellulose-Sodium

E6011 : 1 Adalah Cellulose-Pottasium
E6012 : 2 Adalah Titania-Sodium
E6013 : 3 Adalah Titania-Pottasium
E6014 : 4 Adalah Iron Powder-Titania
E6015 : 5 Adalah Hidrogen Lime-Sodium
E6016 : 6 Adalah Low Hidrogen Lime-Sodium
E6017 : 7 Adalah Iron Oxcid Plus-Iron Powder
E6018 : 8 Adalah Low Hidrogen Lime-Iron Powder.
EXXXX-15 : 15 Adalah Lapisannya mengandung CaO dan TiO2
EXXXX-16 : 16 Adalah Lapisannya mengandung TiO dan K2O
EXXXX-17 : 17 Adalah Lapisannya mengandung CaO,TiO2, K2O, SiO, O
SiO2.

Tabel 2.1 Spesifikasi Elektroda Baja Lunak (AWS A5.1 64T)

Kualifikasi Kekuatan Kekuatan

Posisi Jenis Listrik Perpanjangan
AWS- Jenis Fluks Pengelasan * **
Tarik Luluh
(%)
ASTM (Mpa) (Mpa)

E6010 High Cellulose F,V,OH,H DC(+) 510 530 27

E6013 High Tytania F,V,OH,H AC/DC(+) 510 450 25
E6019 Llmeenit F,V,OH,H AC/DC(+) 460 410 32
E7016 Low Hidrogen F,V,OH,H AC/DC(+) 570 500 32
Iron
E7018 Powder/Low F,V,OH,H AC/DC(+) 560 500 31
Hidrogen

Iron
E7024 H-S,F AC/DC(+) 540 480 29
Powder/Tytania

Catatan *: Arti Simbol F=Datar, V=Vertikal,OH=Atas

Kepala,H=Horizontal,H-S=Las sudut horizontal

*: Arti Simbol; (+) Polaritas Balik,(-) Polaritas Lurus,

(+) Polaritas Ganda.
 16

Hubungan diameter elektroda dengan arus pengelasan menurut dapat dilihat pada

tabel di bawah ini [13]:

Tabel 2.2 Hubungan diameter elektroda dengan Arus pengelasan

Diameter elektroda (mm) Arus (Ampere)

1,5 20-40

2.0 30-60

2,6 40-80

3,2 70-120

4,0 120-170

5,0 140-230

2. Fluksi

Fluksi merupakan pembungkus elektroda yang sangat diperlukan untuk

meningkatkan mutu sambungan karna fluksi bersifat melindungi metal cair dari

udara bebas serta menstabilkan busur. Terdapat 2 macam fluksi sesuai dengan

pembuatannya :

1. Fused Fluksi

Fused Fluksi adalah terbuat dari campuran butir-butir meterial seperti

mangan,kapur,boxit,kwarsa dan fluorpa didalan suatu tungku

[Link] terak yang terbentuk akan diubah ke dalam bentuk fluksi

dengan cara :
 17

1. Dituangkan disuatu cetakan dalam bentuk beberapa lapis/susunan yang

tebal kemudian dipecahkan serta disaring sesuai dengan ukuran butiran

yang diiinginkan.

2. Dari kondisi panas dituangkan ke dalam air, sehingga timbul percikan

percikan yang kemudian di saring sesuai keinginannya. Metode ini lebih

efisien, tetapi kualitas fluksi yang dihasilkan mengandung hidrogen yang

cukup tinggi yang memerlukan proses lebih lanjut untuk mengurangi

kadar hidrogen.

2. Bonded Fluksi

Bonded Fluksi ini merupakan terbuat dari pabrik dengan jalan

mencampur butiran-butiran material yang ukurannya jauh lebih halus

seperti mineral, ferroalloy,water glass sebagai pengikat dalam suatu

pengaduk (mixer) yang khusu. Campuran tersebut kemudian akan

dikeringkan dalam suatu pengering yang berputar pada temperatur 6000-

8000 ºC.

2.6. Parameter pengelasan.

Kestabilan dari busur api yang terjadi pada saat pengelasan merupakan

masalah yang paling banyak terjadi dalam proses pengelasan dengan las SMAW

oleh karena itu kombinasi dari arus listrik (I) yang dipergunakan dan tegangan (V)

harus benar-benar sesuai dengan spesifikasi kawat elektroda dan fluksi yang

dipakai[5].
 18

Parameter pengelasan yang harus diperhatikan dalam proses pengelasan

adalah sebagai berikut:

1. Pengaruh dari arus lisrik (I)

Setiap kenaikan arus listrik yang dipergunakan pada saat pengelasan akan

meningkatkan penetrasi serya memperbesar kuantiti lasnya. Penetrasi akan

meningkat 2 mm per 100A dan kuantiti las meningkat juga 1,5 Kg/jam per

100A.

2. Pengaruh dari tegangan listrik (V)

Setiap peningkatan tegangan listrik (V) yang dipergunakan pada proses

pengelasan akan semangkin memperbesar jarak antara tepi elektroda dengan

material yang akan dilas, sehingga busur api yang terbentuk akan menyebar

dan mengurangi penetrasi pada meterial las. Komsumsi fluksi yang

dipergunakan akan meningkat 10% pada setiap kenaikan 1 V tegang.

3. Pengaruh kecepatan pengelasan.

Jika kecepatan awal pengelasan dimulai pada kecepatan 40cm/menit setiap

pertambahan kecepatan akan membuat bentuk jalur las yang kecil (Welding

Bead), penetrasi, lebar serta kedalaman las pada benda kerja akan berkurang.

Tetapi jika kecepatan pengelasannya berkurang dibawah 40cm/menit cairan

las yang terjadi dibawah busur api las akan menyebar serta penetrasi yang

dangkal.

4. Pengaruh Polaritas Arus DCEP dan DCEN.

1. Polaritas DCEP (Direct Current Elektroda Positif)

 19

Busur listrik bergerak dari material dasar ke elektrode dan tumbukan

elektron berada di elektrode yang berakibat 2/3 panas berada di elektroda dan 1/3

panas berada di material dasar. Polaritas DCEP menghasilkan pencairan elektroda

lebih banyak sehingga hasil las mempunyai penetrasi dangkal[12].

Gambar 2.5 Polaritas DCEP

2. Polaritas DCEN (Direct Current Elektroda Negatif).

Busur listrik pada pengelasan stick welding bergerak dari elektrode ke

material dasar sehingga tumbukan elektron berada di material dasar yang

berakibat 2/3 panas berada di material dasar dan 1/3 panas berada di elektroda.

Pada polaritas DCEN menghasilkan pencairan material dasar lebih banyak

dibanding elektrodanya sehingga hasil las mempunyai penetrasi yang dalam[12].

 20

Gambar 2.6 Polaritas DCEN

2.7. Baja Karbon

Baja karbon adalah sejenis material konstruksi yang terbuat dari besi dengan

penambahan karbon sebagai elemen paduan utama. Penggunaan karbon dalam

baja memberikan kekuatan dan kekerasan yang lebih tinggi dibandingkan dengan

baja biasa. Landasan teori tentang baja karbon berkaitan dengan komposisi

properti mekanik dan berbagai jenis yang tersedia.

Baja karbon memiliki kadar karbon yang berbeda-beda yang memberikan

pengaruh signifikan terhadap sifat-sifatnya. Umumnya baja karbon memiliki

kadar karbon kurang dari 2%. Komposisi lain yang umum di dalam baja karbon

mencakup unsur-unsur seperti Si, Mn, P, S dan Cu. Baja karbon dengan kadar

karbon yang lebih tinggi cenderung memiliki kekerasan dan kekuatan tarik yang

lebih tinggi tetapi memiliki nilai keuletan yang lebih rendah (Wiryosumarto

2004). Baja karbon dibagi menjadi beberapa jenis, yaitu :

1. Baja Karbon Rendah (Low Carbon Steel):

Baja karbon rendah memiliki kadar karbon yang relatif rendah yaitu kurang

dari 02%. Jenis baja ini umumnya memiliki kekuatan tarik yang lebih rendah

tetapi keuletan yang baik. Baja karbon rendah digunakan dalam aplikasi yang

membutuhkan keuletan tinggi seperti pelat peralatan otomotif dan tangki bahan

bakar.
 21

Gambar 2.7 Contoh Baja Karbon Rendah

2. Baja Karbon Menengah (Medium Carbon Steel):

Baja karbon menengah memiliki kadar karbon antara 0,2% hingga 0,6%. Jenis

baja ini memiliki kombinasi yang baik antara kekuatan tarik dan keuletan. Baja

karbon menengah sering digunakan dalam aplikasi yang membutuhkan kekerasan

dan kekuatan yang tinggi seperti roda gigi dan poros.

Gambar 2.8 Contoh Baja Karbon Menengah

3. Baja Karbon Tinggi (High Carbon Steel):

 22

Baja karbon tinggi memiliki kadar karbon antara 060% hingga 1,4%. Baja

karbon tinggi memiliki kekerasan dan kekuatan tarik yang sangat tinggi tetapi

keuletan yang rendah. Jenis baja ini sering digunakan dalam pembuatan Mata bor

dan Tap.

Gambar 2.9 Contoh Baja Karbon Tinggi

2.8. Baja SS400

Baja SS400 merupakan baja karbon rendah dengan sedikit kandungan silikon.

Beberapa hasil penelitian menemukan bahwa kandungan silikonnya antara 0.06%

dan 0.037%.

2.8.1 Unsur Kimia dan sifat mekanik Baja SS400

Berikut ini merupakan tabel komposisi kimia dan sifat mekanik yang terdapat

pada baja SS400[8].

Tabel 2.3 Komposisi kimia Baja SS400

C Si Mn P S Ni Cr Fe

0.20 0.09 0.53 0.01 0.04 0.03 0.03 Balance

Tabel 2.4 Sifat Mekanik Baja SS400

Nama Kekuatan Luluh min. Kekuatan Perpanjangan min. %

 23

(Mpa) Tarik

Ketebalan Ketebalan (Mpa) Ketebalan Ketebalan Ketebalan

< 16 mm ≥ 16 mm <5mm 5-16mm ≥16mm

SS400 245 235 400-510 21 17 21

2.9. Pengujian Tarik

Proses pengujian tarik bertujuan untuk mengetahui kekuatan tarik benda uji.

Pengujian tarik untuk kekuatan tarik didaerah las dimaksudkan untuk mengetahui

apakah kekuatan las mempunyai nilai yang sama. Lebih rendah atau lebih tinggi

dari kelompok raw ,aterials. Pengujian tarik untuk kualitas kekuatan tarik untuk

mengetahui berapa nilai kekuatannya dan dimanakah letak putusnya suatu

sambungan las. Pembebadan tarik adalah pembebanan yang diberikan pada benda

dengan memberikan gaya tarik berlawanan arah pada salah satu ujung benda[10].

Penarikan gaya terhadap beban akan mengakibatkan terjadinya deformasi

pada beban uji adalah proses pergeseran butiran kristal logam yang

mengakibatkan lemahnya gaya elektromagnetik setiap atom logam sehingga

terlepas sambungan las tersebut oleh penarikan gaya maksimum. Pada pengujian

tarik beban diberikan secara kontinu dan pelan-pelan bertambah besar, bersamaan

dengan itu dilakukan pengamatan untuk mengetahui panjang nya benda uji dan

hasil kurva tegangan regangan.

Dalam sambungan las sifat tarik berhubungan dengan sifat logam jenis induk,

jenis elektroda yang digunakan, sifat dari daerah HAZ,sifat logam las dan sifat
 24

dinamik dari sambungan las berhubungan erat dengan geometri dan distribusi

tegangan dalam sambungan.

Gambar 2.10 Standar Spesimen Pengujian Tarik

Penguji batang tersebut dibebani dengan kenaikan beban sedikit demi

sedikit hingga batang uji patah. Supaya dapat mengetahui kekuatan tarik dengan

bentuk kurva tegangan - regangan teknik, seperti pada gambar dibawah berikut :

Gambar 2.11 Kurva Tegangan Regangan

 25

Tegangan yang digunakan pada kurva adalah tegangan membusur rata-rata

dari pengujian tarik. Tarik maksimum dapat dihitung dengan menggunakan

persamaan sebagai berikut :

σt = .............................................................(1)

Keterangan :

Pmaks = Gaya yang bekerja/beban maksimal (kg)

Ao = Luas Penampang (Cm2)

σt = Tegangan Tarik (kg/cm2)

Regangan yang digunakan untuk kurva tegangan regangan teknik adalah

regangan linier rata-rata diperoleh dengan cara membagi perpanjangan yang

dihasilkan setelah pengujian dilakukan dengan panjang awal. Dapat dituliskan

sebagai berikut :

e= .................................................................(2)

Keterangan :

e = Besar regangan

Li = Panjang Beban Uji Akhir (mm)

Lo = Panjang Beban Uji Awal (mm)

 26

Pada tegangan regangan yang dihasilkan, dapat diketahui nilai modulus

elastisitas. Persamaannya dituliskan dalam persamaan sebagai berikut.

E = .......................................................................(3)

Keterangan :

E = Besar Modus Elastisitas (kg/cm2)

e = Regangan

σ = Tegangan (kg/cm2)

Dari kurva uji tarik yang diperoleh dari hasil pengujian akan didapatkan

beberapa sifat mekanik yang dimilik oleh benda uji, sifat-sifat tersebut anara lain :

2.9.1 Kekuatan Tarik (Tensile Strenght)

Kekuatan tarik atau kekuatan maksimum (Ultimate Tensile Strenght)

adalah beban maksimum dibagi luas penampang lintang awal benda uji.

σu = .............................................................(4)

Keterangan :

σu = Kuat Tarik

Pmaks = Beban Maksimal (kg)

Ao = Luas Penampang Mulai Dari Penampang Batang (mm2).

2.9.2 Kekuatan Luluh (Yeild Strenght)

Kekuatan luluh merupakan titik yang menunjukan perubahan dari

deformasi elastis ke deformasi plastis. Rumus kekuatan luluh dituliskan seperti

persamaan sebagai berikut :

 27

Ys = ...................................................................(5)

Keterangan :

Ys = Besarnya Tegangan Luluh (kg/mm2)

Py = Besarnya Beban Titik Yield (kg)

Ao = Luas Penampang (mm2)

2.9.3 Keuletan

Keuletan adalah kemampuan suatu bahan sewaktu menahan beban pada

saat diberikan penetrasi dan akan kembali ke bentu semula. Secara umum

keuletan dilakukan untuk memenuhi kepentingan tiga buah hal.

1. Menunjukan elogasi dimana suatu logam dapat berdeformasi tanpa terjadi

patah dalam suatu proses suatu pembentukan logam,misalnya pengerolan

dan ekstrasi.

2. Untuk memberi petunjuk secara umum kepada perancang mengenai

kemampuan logam untuk mengalir secara plastik sebelum patah.

3. Sebagai petunjuk adanya perubahan permukaan kemurnian atau kondisi

pengolahan.

2.8.4 Modulus Elastisitas

Modulus Elastisitas adalah ukuran kekuatan suatu bahan akan ke

elastisitasnya. Modulus elastisitas ditentukan oleh gaya ikat antar atom, karena

gaya-gaya ini tidak dapat dirubah tanpa terjadi perubahan mendasar pada sifat

bahannya. Sifat ini hanya sedikit dapat berubah oleh adanya penambahan
 28

paduan,perlakuan panas,atau pengerjaan dingin. Secara matematis persamaan

modulus elastisitas dapat ditulis sebagai berikut :

Mo = ...................................................................(6)

Keterangan :

σ = Tegangan

e = Regangan

2.8.5 Kelentingan (resilience)

Kelentingan adalah kemampuan suatu bahan untuk menyerap energi pada

deformasi secara elastis dan kembali ke bentuk awal apabila bebannya

dihilangkan.

µo .σ.e ..................................................................(7)

2.8.6 Ketangguhan

Ketangguhan adalah meninjau luas keseluruhan daerah dibawah kurva

tegangan regangan. Luas ini menunjukan jumlah energi tiap satuan volume yang

dapat dikenakan pada bahan tanpa mengakibatkan pecah. Ketangguhan adalah

perbandingan antara kekuatan dan keuletan. Dapat dituliskan sebagai berikut :

Ut = .e ..................................................(8)

Keterangan :

Ut = Modulus ketangguhan

σy = Tegangan Sebenarnya (kN/mm2)

 29

e = Regangan (%)

σt maks = Tegangan maksimal (kN/mm2)