[Link] [Link].

id

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Mesin Pencacah Jerami/Rumput Gajah

Mesin pencacah jerami/rumput gajah dengan penggerak motor bensin 5,5
Hp mempunyai beberapa komponen, diantaranya adalah pisau pemotong, poros
pisau, bearing tetap, belt, pulley, pinion, gear, cover pisau, feeder, rangka utama,
dan roll,
Mesin pencacah jerami/rumput gajah dirancang untuk lebih meningkatkan
efektifitas dan produktifitas dalam penyediaan pakan ternak khususnya sapi. Mesin
pencacah jerami ini menggunakan daya penggerak motor bensin yang di
transmisikan oleh pulley yang di hubungkan oleh belt dan poros yang menggerakan
pisau pemotong. Pisau yang terhubung dengan poros bertujuan untuk memotong
jerami/rumput gajah dengan panjang tertentu.
Cara kerja mesin yaitu yang pertama tombol ON lalu menarik tuas pada mesin,
setelah menyala motor akan hidup dan menghasilkan putaran. Putaran diteruskan
dari motor listrik melalui pulley driver ke pulley driven melalui v- belt. Kemudian
putaran dilanjutkan ke poros yang terhubung dengan pisau. Pisau bergerak
melingkar dengan mata pisau menghadap ke bawah untuk melakukan pemakanan
terhadap benda kerja. Potongan jerami/rumput gajah yang telah terpotong akan
presisi karena adanya roll yang membuat pemotongan menjadi stabil.
Daya yang di hasilkan pada motor bensin, lalu di transmisikan ke mesin
pencacah jerami dengan menggunakan transmisi pulley dan belt. Desain pulley pada
motor pengerak dibuat lebih kecil dari pada pulley yang ada pada pisau potong,
yang berguna menambah torsi atau gaya potong yang dihasilkan pada pisau potong.
Jenis sabuk yang digunakan pulley ini adalah jenis sabuk V-belt yang dipasang
secara open belt drive. Lalu dari transmisi pulley, daya di teruskan ke poros
kemudian poros meneruskan torsi pada pisau. Sehingga pada saat pisau berputar,
maka pisau akan mencacah jerami/rumput gajah yang didorong oleh roll penggerak.
Roll pemgerak terhubung dengan poros pisau potong yang ditransmisikan
dengan roda gigi. Roll pendorong dan roda gigi memiliki perbandingan 1 : 3 agar

5
[Link] 6
[Link]

dapat menghasilkan potongan jerami sepanjang 1,5 cm. Roll ini berfungsi untuk
menarik jerami/rumput gajah dari lubang pemasukan menuju pisau potong.
2.2 Daya
Secara umum daya diartikan sebagai kemampuan yang dibutuhkan untuk
melakukan kerja, yang dinyatakan dalam satuan Nm/s, Watt, ataupun HP.
Penentuan besar daya yang dibutuhkan perlu memperhatikan beberapa hal yang
mempengaruhinya, diantaranya adalah harga gaya, torsi, kecepatan putar dan
berat yang bekerja pada mekanisme tersebut. Berikut adalah persamaan untuk
mencari nilai gaya pemotongan, Torsi minimal pisau potong, safety factor, gaya
pemotongan minimal, torsi, dan daya pada mesin perajang tembakau.

a. Gaya Pemotongan (𝐹𝑚)

Besar gaya yang diperlukan dalam melaksanakan suatu pemotongan terhadap
suatu media baik logam atau jenis lainnya dipengaruhi oleh:

1. Panjang garis potong

2. Tebal bahan yang akan dipotong
3. Kekuatan bahan yang akan mengalami pemotongan dalam hal ini tegangan
geser. Besar gaya pemotongan sangat dipengaruhi oleh tegangan geser dari
jerami yang akan dipotong. Berdasarkan rancangan ini diambil data tegangan
geser dari rumput gajah karena untuk safety jika sewaktu-waktu mesin ini
digunakan untiuk memotong rumput gajah yang memiliki tegangan geser
sebesar 184090,9 N/m². Nilai tegangan geser didapatkan dari pembagian antara
gaya potong rumput gajah dengan luas diameter dari batang rumput gajah [3]
Dari faktor-faktor yang mempengaruhi besar gaya potong maka dapat
diperoleh formula dasar untuk menentukan besar gaya pemotongan dengan
persamaan (2.1) sebagai berikut [4].
Fm = τ x A................................................................................................ (2.1)
Dimana :
τ = tegangan geser rumput gajah (N/mm²)

A = luas penampang pemotongan (m2)

b. Torsi Minimal pada pisau potong (𝑇𝑚)

Torsi minimal adalah torsi yang dibutuhkan agar mesin pencacah jerami bisa
[Link] 7
[Link]

memotong jerami dengan baik. Besarnya torsi minimal dapat dicari dengan
persamaan (2.2) [4] berikut.
𝑇𝑚 = 𝐹𝑚 ∙ 𝑟 ............................................................................................. (2.2)
Dimana :
𝐹𝑚 = Gaya pemotongan minimal (N)
𝑟 = Jari-jari pisau potong (m)
c. Safety factor (𝑆𝑓)
Faktor Keamanan (Safety factor) adalah faktor yang digunakan untuk
méngevaluasi agar perencanaan elemen mesin terjamin keamanannya. Safety
factor dapat dicari dengan Metode Tegangan Kerja dengan persamaan (2.3)
berikut [4]:
τu
𝑆𝑓 = ..................................................................................................... (2.3)
τy

Dimana :
𝜏𝑢 = Tegangan ultimate (N/mm2 )
𝜏𝑦 = Tegangan ijin (N/mm2 )
d. Gaya (F)

Gaya adalah sesuatu yang menyebabkan benda bergerak. Gaya yang bekerja
pada poros dapat dicari dengan Persamaan (2.4) berikut [4]:
𝐹 = 𝑚 𝑥 g................................................................................................... (2.4)
Dimana :
𝐹 = Gaya (N)
𝑚 = Massa ( kg )
g = Percepatan gravitasi (m/s2)
e. Torsi (T)
Torsi merupakan hasil dari perkalian gaya dengan jarak terhadap sumbu yang
dapat dicari dengan persamaan (2.5) berikut [4]:
𝑇 = 𝐹 𝑥 𝑟 ................................................................................................... (2.5)
Dimana :
𝑇 = Torsi (Nm)
𝐹 = Gaya (N)
𝑟 = Jarak terhadap sumbu/jari-jari (m)
[Link] 8
[Link]

Besar torsi berdasarkan kecepatan putar dapat dihitung dengan persamaan (2.6)
berikut [4] :
𝑁1 𝑇1
= 𝑇2 ...................................................................................................... (2.6)
𝑁2

Dimana :
𝑁1 = Kecepatan putar pulley penggerak (rpm)
𝑁2 = Kecepatan putar pulley yang digerakkan (rpm)
𝑇1 = Torsi pulley penggerak (Nmm)
𝑇2 = Torsi pulley yang digerakkan (Nmm)

f. Daya (P)

Berdasarkan nilai putaran poros dan torsi, daya dapat dihitung dengan
persamaan (2.7) berikut [4] :
𝑃 = 𝑇 𝑥 𝜔 ................................................................................................... (2.7)
2𝜋 𝑥 𝑁
𝜔= ................................................................................................. (2.8)
60
2𝜋 𝑥 𝑁 𝑥 𝑇
𝑃= ............................................................................................ (2.9)
60

Dimana :
𝑃 = Daya (Watt)
𝑇 = Torsi ( Nm)
𝑁 = Putaran (rpm)

g. Putaran Poros

Berdasarkan diameter yang diketahui, putaran poros dapat dihitung dengan

persamaan (2.10) berikut [4] :
𝑁1 𝐷1
= 𝐷2 .................................................................................................... (2.10)
𝑁2

Dimana :
𝑁1 = Kecepatan putar pulley penggerak (rpm)
𝑁2 = Kecepatan putar pulley yang digerakkan (rpm)
𝐷1 = Diameter pulley penggerak (mm)
𝐷2 = Diameter pulley yang digerakkan (mm)
[Link] 9
[Link]

2.3 Sistem Transmisi

Transmisi bertujuan untuk meneruskan daya dari sumber daya ke sumber
daya lain, sehingga pemakai daya tersebut bekerja menurut kebutuhan yang
diinginkan. Pada umumnya transmisi manual adalah sebagai salah satu komponen
sistem pemindah tenaga yang mempunyai beberapa fungsi diantaranya sebagai
berikut:
1. Meneruskan tenaga/putaran mesin dari motor listrik ke poros pencacah.
2. Merubah momen yang dihasilkan mesin sesuai dengan kebutuhan beban mesin.
Adapun macam transmisi diantaranya sistem transmisi pulley dan sabuk,
sistem transmisi roda gigi, sistem transmisi rantai dan sprocket (chain drive).

1. Sistem transmisi pulley dan sabuk, jarak yang cukup jauh yang memisahkan
antara dua buah poros mengakibatkan tidak memungkinkannya menggunakan
transmisi langsung dengan roda gigi, sehingga digunakan transmisi pulley dan
sabuk yang dapat menghubungkan kedua poros. Keuntungan menggunakan
transmisi pulley dan sabuk yaitu dapat menghasilkan transmisi daya yang besar
pada tegangan yang lebih rendah dibandingkan dengan roda gigi dan rantai, lebih
halus dan tak bersuara. Kelemahan menggunakan transmisi sabuk dimana transmsi
sabuk memungkinkan terjadinya slip. Adapun jenis-jenis sabuk yang dapat
digunakan dalam mentransmisikan daya antara lain: sabuk datar (flatbelt), sabuk V
(V-belt), dan ropes.
2. Sistem transmisi roda gigi digunakan untuk mentransmisikan daya besar
dan putaran yang tepat serta jarak yang relatif pendek. Roda gigi dapat
berbentuk silinder atau kerucut. Transmisi roda gigi mempunyai
keunggulan dibandingkan dengan sabuk atau rantai karena lebih ringkas, putaran
lebih tinggi dan tepat, dan daya lebih besar. Kelebihan ini tidak selalu
menyebabkan dipilihnya roda gigi di samping cara yang lain, karena memerlukan
ketelitian yang lebih besar dalam pembuatan, pemasangan, maupun
pemeliharaannya.
3. Sistem transmisi rantai sering digunakan untuk mengirimkan gaya dan torsi
yang sangat besar relatif terhadap ukurannya. Ada banyak jenis rantai yang berbeda,
dan salah satu jenis yang paling umum adalah rantai roller yang menggunakan
tautan logam yang dihubungkan bersama oleh pin dan dipisahkan oleh bushing.
[Link] 10
[Link]

Sprocket, roda bergigi yang merupakan bentuk gigi khusus, secara mekanis
melibatkan rantai sehingga tidak ada selip. Dengan demikian, rantai sangat
serbaguna. Rantai dan sproket dapat digunakan untuk mengirimkan daya antara dua
poros yang berputar, dan keduanya juga dapat digunakan untuk mengkonversi
gerakan rotari ke linier atau untuk mengaktifkan gerak linier. Kelebihan transmisi
ini dibanding dengan transmisi pulley dan sabuk yaitu dapat untuk menyalurkan
daya yang lebih besar dengan tidak adanya slip [3].
2.3.1 Sabuk dan Pulley
a. Sabuk
Sabuk adalah elemen mesin yang menghubungkan dua buah pulley yang
digunakan untuk mentransmisikan daya. Sabuk digunakan dengan pertimbangan
jarak antar poros yang jauh, dan biasanya digunakan untuk daya yang tidak terlalu
besar. Belt biasanya dibuat dari kulit, karet, kapas dan paduannya.
Kelebihan transmisi sabuk jika dibandingkan dengan transmisi rantai dan
roda gigi adalah: harga yang relatif murah, perawatan yang cukup mudah, dan tidak
menimbulkan berisik. Adapun kekurangan dari transmisi sabuk ini adalah: umurnya
pendek/mudah aus, terjadi sliding/tidak akurat, efisiensi rendah, dan kapasitas daya
kecil. Ada tiga jenis belt ditinjau dari segi bentuknya seperti pada Gambar 2.1 [3]
dibawah ini.

Gambar 2.1 Jenis-jenis sabuk

1. Flat belt (belt datar).Adalah jenis sabuk yang banyak digunakan pada pabrik
atau bengkel, dimana daya yang ditransmisikan berukuran sedang dari
pulley yang satu ke pulley yang lain ketika jarak dua pulley adalah tidak
melebihi 10 meter dengan perbandingan putaran 1:1 hingga 6:1
2. V-Belt (belt bentuk V), seperti ditunjukkan pada gambar di bawah, adalah
banyak digunakan dalam pabrik dan bengkel dimana besarnya daya yang
ditransmisikan berukuran besar dari pulley yang satu ke pulley yang lain
[Link] 11
[Link]

ketika jarak dua pulley adalah sangat dekat. Dimensi untuk V-standar
ditunjukkan belt pada Gambar 2.2 [3] sebagai berikut.

Gambar 2.2 Tipe V-belt

3. Circular belt atau ropes (sabuk bulat atau tali), banyak digunakan dalam
pabrik dan bengkel dimana besarnya daya yang ditransmisikan berukuran
lebih besar daripada flat belt. Penggunaan sabuk datar terbatas untuk
transmisi daya sedang dari satu katrol ke katrol lain ketika kedua katrol tidak
terpisah lebih dari 8 meter. Terdapat 2 jenis dari ropes, yaitu: 1. Fibre ropes
(tali serat) dan 2. Wire ropes (tali kawat). Tali serat dapat beroperasi dengan
baik ketika katrol berjarak sekitar 60 meter, sedangkan tali kawat digunakan
ketika katrol terpisah hingga 150 meter. Tali serat biasanya melingkar pada
penampang seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.3 [3] (a). Alur untuk
tali serat, (b). Sudut alur katrol untuk penggerak tali biasanya 45°.

(a) (b)
Gambar 2.3 Rope and Sheave
Bahan yang digunakan untuk V-belt harus kuat, flexible dan tahan lama.
Material dari V-belt harus mempunyai koefisien gesek yang tinggi, hal ini
bertujuan agar mengurangi slip terhadap pulley. Material yang digunakan
pada V-belt antara lain kulit, kapas, dan rubber (karet) yang masing-masih
memiliki kelebihan. Masing-masing material V-belt memiliki massa jenis
[Link] 12
[Link]

(density) yang berbeda-beda, seperti yang ditunjukkan pada Tabel 2.1 [3].
Massa jenis dari v belt ini digunakan dalam perhitungan kekuatan dari V-
belt.
Tabel 2.1 Massa jenis material V-belt

Dalam penggunaannya pada mesin, V-belt memiliki spesifikasi berdasarkan

daya yang akan ditransmisikan. Besarnya daya yang ditransmisikan mempengaruhi
dimensi dari V-belt. Untuk menentukan jenis sabuk/belt yang akan digunakan,
dapat dicari dengan menggunakan diagram pemilihan tipe belt. Diagram pemilihan
tipe belt ditunjukan oleh Gambar 2.4 [3] sebagai berikut.

Gambar 2.4 Diagram pemilihan tipe belt

[Link] 13
[Link]

Tabel 2.2 Dimensi dan spesifikasi V-belt

Dalam perancangan V-belt atau sabuk v, yang harus perhitungkan adalah

sudut kontak sabuk (θ), panjang sabuk (L), luas penampang sabuk sesuai dengan
tipe yang akan digunakan (A), kecepatan linier sabuk (v), gaya sentrifugal (Tc), gaya
maksimum sabuk (Tmax), gaya sisi kencang sabuk (T1), gaya sisi kendor sabuk
(T2). Gambar 2.5 [3] di bawah mewakili penjelasan dari rumus perhitungannya.

Gambar 2.5 Tegangan pada sabuk pulley

a. Sudut Kontak
Permukaan sabuk dan alur puli yang bersentuhan membentuk sudut yang dapat
dihitung dengan rumus (2.11) dan (2.12) [4] berikut.
(𝑟1−𝑟2)
𝑆𝑖𝑛 𝛼 = ....................................................................................... (2.11)
𝑥
𝜋
𝜃 = (180 − 2 𝛼) 180 ............................................................................... (2.12)

Keterangan:
r1 = Jari-jari pulley besar (mm)
r2 = Jari-jari pulley kecil (mm)
x = Jarak antar poros (mm)

b. Panjang Sabuk (L)

[Link] 14
[Link]

Panjang keliling sabuk dapat dihitung dengan rumus (2.13) [4] berikut.
(𝑟1−𝑟2)2
𝐿 = 𝜋 (𝑟1 − 𝑟2) + 2𝑥 + .......................................................... (2.13)
𝑥

Keterangan :
x = Jarak sumbu poros (mm)
r1 = Jari-jari pulley kecil(mm)
r2 = Jari-jari pulley besar (mm)
c. Kecepatan Liner Sabuk (v)
Sabuk berputar mengkuti puli yang berputar, sehingga dapat dihitung
kecepatan linier dengan rumus (2.14) [4] berikut.
𝜋 ∙ 𝐷𝑝 ∙ 𝑁
𝑣= .......................................................................................... (2.14)
60

Keterangan:
𝐷𝑝 = Diameter puli driver atau penggerak (mm)
𝑁 = Putaran puli driver atau penggerak (rpm)
d. Tegangan sisi kencang dan kendor pada sabuk
Tegangan sisi kencang dan kendor pada sabuk dapat dihitung dengan rumus
(2.15) dan (2.16) [4] berikut.
𝑃 = (𝑇1 − 𝑇2) ..................................................................................... (2.15)
𝑇1
2,3 log 𝑇2 = 𝜇 ∙ 𝜃 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝑒𝑐𝛽 .................................................................... (2.16)

Keterangan:
𝑇1 = Tegangan sisi kencang (N)
𝑇2 = Tegangan sisi kendor (N)
𝜇 = Koefisien gesek untuk pulley pada belt
𝜃 = Sudut kontak (radian)
𝛽 = Sudut alur puli (º)
P = Daya (watt)
e. Ukuran permukaan sabuk
Bentuk dari permukaan sabuk ditunjukan oleh Gambar 2.6 Permukaan sabuk
V memiliki bentuk trapesium, sehingga dapat dihitung dengan rumus (2.17),
(2.18), dan (2.19) [4] sebagai berikut.
𝑥 = tan 𝛽 ∙ 𝑡 ........................................................................................... (2.17)
𝑐 = 𝑏 − 2𝑥 .............................................................................................. (2.18)
[Link] 15
[Link]

1
𝐴= (𝑏 + 𝑐)𝑡 ....................................................................................... (2.19)
2

Keterangan:
𝐴 = Luasan permukaan belt (m2)
𝑡 = Tebal belt (m)

Gambar 2.6 Penampang V-Belt

f. Massa sabuk (m)
Sabuk pada sistem transmisi memiliki bahan atau material tertentu, sehingga
rumus dalam penghitungan massa sabuk ditunjukan oleh persamaan (2.20) [4]
dibawah ini
𝑚 = 𝐴 ∙ 𝐿 ∙ 𝜌 .......................................................................................... (2.20)
Keterangan:
𝐴 = Luasan permukaan sabuk (𝑚2 )
𝐿 = Panjang sabuk (m)
𝜌 = massa jenis material sabuk (kg/𝑚3 )
g. Centrifugal tension pada sabuk (𝑇𝑐)
Saat puli berputar, pada sabuk akan timbul tegangan yang arahnya melingkar
mengikuti alur puli, tegangan ini disebut dengan tegangan centrifugal tension,
yang dapat dihitung dengan rumus (2.21) [4] berikut.
𝑇𝑐 = m ∙ v2 ............................................................................................ (2.21)

Keterangan:
m = Massa sabuk (kg)
v = Kecepatan linier puli (m/s)
h. Tegangan tarik maksimal sabuk (𝑇𝑚𝑎𝑥)
Tegangan tarik maksimal sabuk adalah tegangan tarik yang nilainya paling
tinggi yang bekeja pada sabuk saat puli bergerak, tegangan tarik maksimal
sabuk dapat dihitung dengan rumus (2.22) [4] berikut.
[Link] 16
[Link]

𝑇𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 ∙ 𝐴 ............................................................................... (2.22)

Keterangan:
𝑇𝑚𝑎𝑥 = Tegangan tarik maksimal sabuk (N)
𝜎𝑚𝑎𝑥 = Tegangan tarik ijin material sabuk (MPa)
𝐴 = Luasan permukaan sabuk (𝑚2 )
i. Gaya pada sabuk
Sabuk dapat dikatakan aman apabila gaya yang terjadi pada sabuk tidak
melebihi tegangan maksimal sabuk. Pemeriksaan gaya pada sabuk dapat
dihitung dengan rumus (2.23) [4] berikut.
𝑇 = 𝑇1 - 𝑇2 ............................................................................................... (2.23)
Keterangan:
𝑇 = Tegangan dari sabuk (N)
𝑇1 = Tegangan sisi kencang sabuk (N)
𝑇2 = Tegangan sisi kendor sabuk (N)
j. Daya yang ditransmisikan sabuk (𝑃𝑏)
Daya yang ditransmisikan sabuk digunakan untuk mencari besar daya
maksimal yang diteruskan oleh satu sabuk. Hal ini penting untuk penentuan
jumlah sabuk. Daya yang ditransmisikan sabuk dapat dihitung dengan rumus
(2.24) [4] berikut:
𝑃𝑏 = (𝑇1-𝑇2) ∙ 𝑉 ..................................................................................... (2.24)
Keterangan:
T1 = Tegangan sisi kencang sabuk (N)
T2 = Tegangan sisi kendor sabuk (N)
𝑉 = Kecepatan sabuk (𝑚⁄𝑠)
k. Jumlah sabuk (𝑛𝑏)
Dari besar daya yang ditransmisikan sabuk maka akan dicari jumlah sabuk
yang dipakai dengan menggunakan rumus (2.25) [4] sebagai berikut:

𝑃
𝑛𝑏 = 𝑃𝑑 .................................................................................................. (2.25)

Keterangan:
𝑃𝑏 = Daya yang ditransmisikan sabuk (Watt)
𝑃 = Daya motor listrik
[Link] 17
[Link]

V-belt merupakan jenis sabuk yang memiliki bentuk menyerupai huruf

V,sehingga pulley yang digunakan juga harus memiliki alur sabuk yang
berbentuk V pula. Sudut alur pulley (2β) merupakan sudut yang dibentuk oleh
alur sabuk yang terdapat pada pulley. Sudut alur pulley digunakan untuk
menghitung dimensi dari v-belt yang digunakan. Besar dari sudut alur pulley
ini dapat dilihat pada Tabel 2.2 [4] berikut yang menunjukkan besar sudut dari
alur pulley.
Tabel 2.3 Standar dimensi V-grooved pulley

b. Pulley
Pulley adalah suatu peralatan mesin yang berfungsi untuk meneruskan
putaran motor penggerak ke bagian yang lain yang akan digerakkan, mengatur
kecepatan atau dapat mempercepat dan memperlambat putaran yang diperlukan
dengan cara mengatur diameternya. Pulley digunakan untuk mentransmisikan
daya dari suatu poros ke poros yang lain dengan perantara sabuk dan bisa
juga untuk menurunkan putaran dari motor listrik/motor bensin (gasoline engine)
dengan menggunakan perbandingan diameter puli yang digunakan, perbandingan
kecepatan merupakan kebalikan dari perbandingan diameter pulley secara vertikal.
Bahan dari paduan alumunium tepat digunakan untuk konstruksi ringan dan baja
untuk kontruksi kecepatan sabuk tinggi. Bentuk dari pulley dapat dilihat seperti
pada Gambar 2.7 di bawah ini.
[Link] 18
[Link]

Gambar 2.7 Pulley

Pada transmisi pulley dibutuhkan sabuk atau belt yang dipasang pada pulley
sebagai penerus putaran dari motor. Material yang digunakan untuk pembuatan
pulley umumnya dibuat dari besi, baja, kayu dan alumunium. Masing-masing
material tersebut memiliki kelebihan dan kekurangannya sendiri. Berdasarkan
material yang digunakan, pulley diklasifikasikan sebagai berikut:

1. Cast iron pulley

Pulley ini terbuat dari besi tuang (besi cor) kelabu karena harganya lebih
murah. Pulley ini dibuat dengan alur belt di sekelilingnya. Pulley ini
mempunyai massa yang lebih besar dari pada jenis pulley lainnya.
2. Steel pulley
Pulley ini terbuat dari baja yang diberi tekanan dan mempunyai kekuatan
serta daya tahan yang tinggi. Pulley ini mempunyai massa yang lebih
ringan dari cast iron pulley dengan kapasitas dan bentuk yang sama
apabila digunakan untuk kecepatan tinggi.
3. Alumunium pulley
Pulley dengan material alumunium memiliki massa yang ringan
dibandingkan steel pulley dan cast iron pulley. Pulley ini banyak juga
dijumpai dipasaran, karena banyak digunakan dalam pengaplikasian
transmisi mesin. Pulley ini memiliki kekuatan yang lebih rendah
dibanding dengan steel pulley dan cast iron pulley.
4. Wooden pulley (kayu)
Pulley ini terbuat dari kayu, sehingga lebih ringan dan mempunyai
koefisien
gesek yang lebih tinggi dari pada cast iron pulley dan steel pulley. Namun
jenis ini mempunyai kekuatan yang lebih rendah dibanding jenis material
pulley yang lain [4].
Dalam perancangan transmisi pulley ada beberapa hal yang harus
diperhitungkan , antara lain:
a. Diameter dan kecepatan putar pulley
Diameter dan masing-masing kecepatan putar puli dapat dihitung dengan
rumus (2.26) [4] berikut.
[Link] 19
[Link]

𝑁2 𝐷1
= 𝐷1 .................................................................................................. (2.26)
𝑁1

Keterangan :
N1 = Kecepatan pulley driver (penggerak) (rpm)
N2 = Kecepatan pulley driven (digerakkan) (rpm)
D1= Diameter pulley driver (penggerak) (mm)
D2= Diameter pulley driven (digerakkan) (mm)

2.3.2 Roda Gigi

Roda gigi digunakan untuk mentransmisikan daya besar dan putaran yang
tepat. Roda gigi memiliki gigi di sekelilingnya, sehingga penerusan daya
dilakukan oleh gigi-gigi kedua roda yang saling berkait. Roda gigi sering
digunakan karena dapat meneruskan putaran dan daya yang lebih bervariasi dan
lebih kompak daripada menggunakan alat transmisi yang lainnya, selain itu roda
gigi juga memiliki beberapa kelebihan jika dibandingkan dengan alat transmisi
lainnya, kelebihan transmisi roda gigi antara lain : transmisinya lebih ringkas,
putaran lebih tinggi dan daya yang besar. Sistem yang kompak sehingga
konstruksinya sederhana. Kemampuan menerima beban lebih tinggi. Efisiensi
pemindahan dayanya tinggi karena faktor terjadinya slip sangat kecil. Dan
kecepatan transmisi roda gigi dapat ditentukan sehingga dapat digunakan
dengan pengukuran yang kecil dan daya yang besar.
Roda gigi harus mempunyai perbandingan kecepatan sudut tetap antara
dua poros. Di samping itu terdapat pula roda gigi yang perbandingan kecepatan
sudutnya dapat bervariasi. Ada pula roda gigi dengan putaran yang terputusputus.
Dalam teori, roda gigi pada umumnya dianggap sebagai benda kaku yang
hampir tidak mengalami perubahan bentuk dalam jangka waktu lama.
Jenis-jenis roda gigi :
a. Spur Gear
Roda gigi yang paling sederhana yang terdiri dari silinder dengan gigi- gigi
yangterbentuk secara radial. Ujung roda gigi-gigi lurus dan tersusun paralel
terhadap aksis rotasi. Roda gigi ini hanya bisa dihubungkan secara paralel. Spur
gear harus sama, sehingga kaitan antara gigi dapat berlangsung dengan baik.
Bentuk spur gear dapat dilihat pada Gambar 2.8.
[Link] 20
[Link]

Gambar 2.8 Spur gear

b. Helix Gear

Roda gigi yang ujung roda gigi-giginya tersusun miring pada derajat
tertentu, gigi-gigi yang bersudut menghasilkan pergerakan roda gigi menjadi
halus dan sedikit getaran. Bentuk helix gear bisa dilihat pada Gambar 2.9.

Gambar 2.9 Helix gear

c. Bevel gear
Roda gigi yang ujung roda gigi-giginya berbentuk seperti kerucut
terpotong. Bevel gear dapat berbentuk lurus seperti spur gear atau spiral seperti
helix gear. Keutungan menggunakan bevel gear pergerakan roda gigi halus dan
sedikit getaran. Bentuk bevel gear bisa dilihat pada Gambar 2.10.

Gambar 2.10 Bevel gear

d. Worn gear
[Link] 21
[Link]

Bentuk dari worm gear menyerupai screw berbatang yang dipasangkan

dengan spur gear. Worm gear pada umumnya digunakan untuk mendapatkan rasio
torsi yang tinggi dan kecepatan yang rendah. Kerugian menggunakan
worm gear adalah adanya gesekan yang menyebabkan efisiensi yang rendah
sehingga membutuhkan pelumasan. Bentuk worm gear bisa dilihat pada
Gambar 2.11.

Gambar 2.11 Worn gear

e. Pinion gear
Pasangan pinion gear terdiri dari roda gigi yang disebut pinion dan
batang bergeririgi yang disebut rack. Perpaduan rack dan pinion menghasilkan
mekanisme transmisi torsi yang berbeda, ketika pinion berputar, rack akan
bergerak lurus. Mekanisme ini digunakan pada beberapa jenis kendaraan untuk
mengubah rotasi dari setir kendaraan menjadi pergerakan ke kanan dan kiri
dari rack sehingga roda berubah arah. Bentuk rack dan pinion gear bisa dilihat
pada Gambar 2.12.

Gambar 2.12 Rack dan pinion gear

2.2.3 Roda Gigi Lurus (Spur Gear)
Roda gigi dengan poros sejajar adalah roda gigi dimana giginya berjajar
pada dua bidang silinder (disebut ”bidang jarak bagi”), kedua bidang silinder
[Link] 22
[Link]

tersebut bersinggungan dan yang satu menggelinding pada yang lain dengan
sumbu tetap sejajar. Roda gigi lurus digunakan untuk poros yang sejajar atau
paralel. Dibandingkan dengan jenis roda gigi yang lain roda gigi lurus ini paling
mudah dalam proses pengerjaannya (machining) sehingga harganya lebih
murah. Roda gigi lurus ini cocok digunakan pada sistem transmisi yang gaya
kelilingnya besar, karena tidak menimbulkan gaya aksial.
Roda gigi lurus memiliki ciri-ciri : daya yang ditransmisikan <
25.000 𝐻𝑝, putaran yang ditransmisikan < 100.000 𝑟𝑝𝑚, kecepatan keliling
< 200 𝑚/𝑠, rasio kecepatan yang digunakan adalah untuk 1 tingkat = 𝑖 < 8,
untuk 2 tingkat = 𝑖 < 45, untuk 3 tingkat = 𝑖 < 200. 𝑖 adalah perbandingan
kecepatan antara penggerak dengan yang digerakkan. Efisiensi keseluruhan
untuk masing-masing tingkat 96% - 99% tergantung desain dan ukuran.
Bagianbagian roda gigi dapat diamati pada Gambar 2.13. [4]

Gambar 2. 13 Bagian-bagian roda gigi

a. Circular pitch (lingkaran jarak bagi) adalah lingkaran imajiner yang oleh aksi
putar akan memberikan gerak yang sama pada roda gigi, lingkaran pitch
circle disebut juga dengan pitch diameter. Ukuran roda gigi biasanya
dispesifikasikan oleh pitch circle diameter (PCD)
b. Pitch surface adalah permukaan rolling terjadinya kontak.
[Link] 23
[Link]

c. Pitch point adalah titik kontak (titik singgung) antara lingkaran pitch dari
sepasang roda gigi yang berkontak yang juga merupakan titik potong antara
garis kerja dan garis pusat.
d. Addendum (tinggi kepala) adalah jarak radial gigi dari pitch circle (lingkaran
jarak bagi) ke bagian atas gigi. Sedangkan addendum circle (lingkaran kepala
gigi), yaitu lingkaran yang membatasi gigi.
e. Dedendum (tinggi kaki) adalah jarak radial gigi pitch circle ke bagian bawah
gigi. Dedendum circle (lingkaran kaki gigi) yaitu lingkaran yang membatasi
kaki gigi.
f. Module (modul) adalah perbandingan dari pitch circle diameter terhadap
jumlah gigi, disimbolkan dengan 𝑚. Modul diperlukan karena lingkaran jarak
bagi selalu mengandung faktor 𝜋, pemakaiannya sebagai ukuran gigi dirasakan
kurang praktis.
g. Clearance circle adalah jarak radial dari puncak gigi ke gigi bagian bawah.
Atau lingkaran yang bersinggungan dengan lingkaran addendum dari gigi
yang berpasangan.
h. Tooth thickness (tebal gigi) adalah lebar gigi diukur sepanjang pitch circle.
i. Top land (puncak kepala) adalah permukaan atas roda gigi.
j. Total depth (kedalaman total) adalah jumlah addendum dan dedendum.
k. Pressure angle (sudut kontak) adalah sudut yang dibentuk oleh dua buah gigi
pada pitch point atau sudut yang dibentuk dari garis normal dengan kemiringan
dari sisi kepala gigi.
l. Diametral pitch (jarak bagi diametral) adalah rasio jumlah gigi terhadap
diameter pitch circle, dalam hal ini diameter lingkaran jarak bagi diukur dalam
inch, maka jarak bagi diametral (𝐷) adalah jumlah gigi per inch diameter
tersebut.
m. Flank (sisi kaki) adalah permukaan gigi dibawah permukaan pitch.
n. Pinion adalah roda gigi yang lebih kecil dalam suatu pasangan roda gigi.
o. Working Depth adalah jumlah jari-jari lingkaran kepala dari sepasang roda gigi
yang berkontak dikurangi dengan jarak poros.
[Link] 24
[Link]

p. Operating pitch circle adalah lingkaran-lingkaran singgung dari sepasang roda

gigi yang berkontak dan jarak porosnya menyimpang dari jarak poros yang
secara teoritis benar.
q. Width of space adalah tebal ruang antara roda gigi diukur sepanjang lingkaran
pitch.
r. Tooth space (lebar ruang) yaitu ukuran ruang antara dua gigi sepanjang
lingkaran pitch.
s. Backlash adalah selisih antara tebal gigi dengan lebar ruang.

Dalam melakukan perancangan roda gigi, terdapat berbagai macam

perhitungan yang harus dilakukan terlebih dahulu untuk menentukan roda gigi
yang sesuai dengan alat yang akan dibuat. Rumus-rumus yang digunakan dalam
melakukan perancangan roda gigi antara lain :

a. Rasio Kecepatan (VR)

Rasio kecepatan adalah hasil perbandingan dari putaran pada pinion dan
putaran pada roda gigi. Rasio kecepatan dapat ditemukan melalui persamaan
(2.27) [4] berikut :
𝑁𝑃
𝑉𝑅 = 𝑁𝐺 ................................................................................................ (2.27)

Keterangan
NP = Kecepatan pinion (rpm)
NG = Kecepatan gear (rpm)
b. Jarak antar poros (L)
Jarak antar poros pinion dan gear dapat dihitung melalui persamaan (2.28)
[4] berikut.
𝐷𝐺 𝐷𝑃
𝐿= + ........................................................................................ (2.28)
2 2

Keterangan
DG = Diameter gear (mm)
DP = Diameter pinion (mm)
c. Modul (m)
Jarak bagi roda gigi dalam sistem metrik didasarkan pada satuan ini dan suatu
parameter yang disebut module (m). Modul dapat dihitung melalui persamaan
(2.29) [4] berikut.
[Link] 25
[Link]

𝐷𝑃
𝑚 = 𝑇𝑃 ...................................................................................................................... (2.29)

Keterangan
DP = Diameter pinion (mm)
TP = Jumlah gigi pinion
d. Kecepatan linier roda gigi (v)
Kecepatan linier roda gigi dapat dihitung melalui persamaan (2.30) [4] berikut.

π∙D∙N
𝑣= ................................................................................................. (2.30)
60

Keterangan
D = Diameter roda gigi (mm)
N = Kecepatan putar roda gigi (rpm)

e. Faktor kecepatan (Cv)

Jika kecepatan linier melebihi 12m/s, faktor kecepatan roda gigi dapat dihitung
melalui persamaan (2.31) [4] berikut.

3
𝐶𝑣 = ............................................................................................... (2.31)
3+𝑣

Keterangan
v = Kecepatan linier roda gigi (m/s)
f. Beban tangensial (WT)
Gaya yang diberikan oleh gigi-gigi pinion kepada gigi yang lebih besar atau
gigi pasangannya. Gaya tangensial bisa dihitung melalui persamaan (2.32) [4]
berikut.

𝑃
𝑊𝑇 = 𝑣 𝑥 𝐶𝑠 .......................................................................................... (2.32)

Keterangan
P = Daya yang ditransmisikan (Watt)
v = Kecepatan linier roda gigi (m/s)
Cs = Safety factor
g. Faktor gigi
Faktor gigi bergantung pada profil gigi yang digunakan. Faktor gigi dapat
ditemukan dengan persamaan (2.33), (2.34), (2.35) [4] berikut.
0,684 1
𝑦 = 0,124 − for 142 ° composite dan full depth involute system . (2.33)
𝑇
[Link] 26
[Link]

0,912
𝑦 = 0,154 − for 20˚ full depth involute system ............................ (2.34)
𝑇
0,841
𝑦 = 0,174 − for 20˚ stub system ................................................... (2.35)
𝑇

Keterangan
T = Jumlah gigi
h. Tebal roda gigi (b)
Tebal gigi merupakan panjang busur yang diukur pada lingkaran jarak bagi dari
satu sisi gigi ke sisi lain gigi yang sama. Tebal gigi dapat ditentukan dengan
persamaan lewis (2.36) [4] berikut.

𝑊𝑇
𝑏= (𝜎𝑂 .𝐶𝑣) .𝜋 .𝑚 .𝑦
................................................................................... (2.36)

Keterangan
WT = Beban tangensial (Newton)
𝜎𝑂 = Beban statis roda gigi (N/𝑚𝑚2 )
𝐶𝑣 = Faktor kecepatan
m = module (mm)
y = Faktor gigi
Untuk menentukan nilai dari beban statis roda gigi 𝜎𝑂 dapat dilihat
melalui Tabel 2.4 [4] dibawah ini :
Tabel 2.4 Beban statis izin roda gigi
Material Beban statis izin roda gigi (N/𝑚𝑚2 )
Cast iron, ordinary 56
Cast iron, medium grade 70
Cast iron, highest grade 105
Cast steel, untreated 140
Cast steel, heat treated 196
Forged carbon steel-case hardened 126
Forged carbon steel-untreated 140 sampai 210
Forged carbon steel-heat treated 210 sampai 245
Alloy steel-case hardened 350
Alloy steel-heat treated 455 sampai 472
Phosphor bronze 84
[Link] 27
[Link]

i. Beban normal gigi (WN)

Beban normal gigi dapat dihitung lewat persamaan (2.37) [4] berikut.
𝑊𝑇
𝑊𝑁 = cos 20° .......................................................................................... (2.37)

Keterangan
WT = Beban tangensal roda gigi (Newton)
j. Beban Dinamis (WD)
Beban dinamis pada roda gigi dapat dihitung untuk mengetahui tingkat
akurasi dan deflection pada roda gigi. Beban dinamis dapat dihitung
melalui persamaan (2.38) [3] berikut
21 𝑣 ( 𝑏 . 𝐶+𝑊𝑇 )
𝑊𝐷 = 𝑊𝑇 + 𝑊𝐼 , dimana ( 𝑊𝐼 = ) ................................ (2.38)
21 𝑣+√𝑏 . 𝐶+𝑊𝑇

Keterangan
WT = Beban tangensal roda gigi (Newton)
v = Kecepatan linear roda gigi (m/s)
b = Tebal roda gigi (mm)
C = Faktor dinamis (Nmm)
Untuk menentukan nilai dari faktor dinamis ( C ) dapat dilihat melalui
Tabel 2.5 [3] dibawah ini :
Tabel 2.5 Faktor dinamis
Material Involute Values of deformation factor (C) in N-mm
tooth Tooth error in action (e) in mm
Pinion Gear form 0,01 0,02 0,04 0,06 0,08
Cast iron Cast iron 55 110 220 330 440
Steel Cast iron 1 76 152 304 456 608
142 °
Steel Steel 110 220 440 660 880
Cast iron Cast iron 57 114 228 342 456
Steel Cast iron 20° full 79 158 316 474 632
Steel Steel depth 114 228 456 686 912
Cast iron Cast iron 59 118 236 354 472
Steel Cast iron 20° full 81 162 324 486 648
Steel Steel depth 119 238 476 714 952
[Link] 28
[Link]

k. Faktor rasio (Q)

Faktor rasio pada roda gigi dapat dihitung melalui persamaan (2.39) [4] berikut.
2 . 𝑉𝑅
𝑄= ............................................................................................... (2.39)
𝑉𝑅+1

Keterangan
VR = Velocity ratio
l. Faktor tegangan pembebanan (K)
Faktor tegangan pembebanan pada roda gigi dapat dihitung melalui persamaan
(2.40) [4] berikut.
(𝜎𝑒𝑠 )2 . 𝑠𝑖𝑛𝜃 1 1
𝐾= ( 𝐸 + 𝐸 ) .................................................................... (2.40)
1,4 𝑃 𝑔

Keterangan
𝜎𝑒𝑠 = Batas ketahanan permukaan (N/mm2 )
Ep = Modulus elastisitas pinion ( N/mm2 )
EG = Modulus elastisitas gear ( N/mm2 )
Untuk nilai modulus elastisitas dan nilai batas ketahanan material dari
roda gigi dapat dilihat melalui tabel 2.6 dan tabel 2.7 [4] berikut.
Tabel 2.6 Modulus elastisitas
[Link] 29
[Link]

Tabel 2.7 Batas ketahanan permukaan

Material of Brinell hardness number Surface endurance

pinion and gear (B.H.N.) Limit (𝜎𝑒𝑠 ) dalam MPa
Grey cast iron 160 630
Semi-steel 200 630
Phospor bronze 100 630
Steel 150 350
200 490
240 616
280 721
300 770
320 826
350 910
400 1050

m. Beban keausan (WW)

Beban keausan (WW) roda gigi haruslah lebih besar dari beban dinamis (WD)
agar desain dapat dinyatakan aman. Beban keausan dapat dihitung melalui
persamaan (2.41) [3] berikut
𝑊𝑊 = 𝐷𝑃 . 𝑏 . 𝑄 . 𝐾 ................................................................................ (2.41)
Dp = Diameter pinion (mm)
b = Tebal roda gigi (mm)
Q = Faktor rasio
K = Faktor tegangan pembebanan (N/mm2 )
n. Beban statik roda gigi (Ws)
Beban statik pada roda gigi haruslah lebih besar dari beban dinamis (WD), agar
desain yang digunakan dapat dinyatakan aman. Beban static pada roda gigi
dapat dihitung melalui persamaan (2.42) [3] berikut.

Ws = 𝜎𝑒 ∙ 𝑏 ∙ 𝜋 ∙ 𝑚 ∙ 𝑦𝑝 .......................................................................... (2.42)
Keterangan
σe = Nilai batas kelenturan roda gigi (N/mm2 )
[Link] 30
[Link]

b = Tebal roda gigi (mm)

m = modul (mm)
y = Faktor roda gigi
Untuk mengetahui nilai batas kelenturan material roda gigi dapat dilihat
melalui tabel 2.8 dibawah ini [3]
Tabel 2.8 Nilai batas kelenturan roda gigi
Material of Brinell hardness number Flexural endurance
pinion and gear (B.H.N.) limit (σe) dalam MPa
Grey cast iron 160 84
Semi-steel 200 126
Phospor bronze 100 168
Steel 150 252
200 350
240 420
280 490
300 525
320 560
350 595
360 630
400 atau lebih 700

2.4 Sambungan
Mesin atau kontruksi terdiri dari beberapa bagian dimana bagian yang satu
dengan yang lain akan disambungkan. Salah satu cara untuk menghubungkan
bagian tersebut adalah dengan cara memberikan sambungan. Sambungan adalah
hasil dari penyatuan beberapa bagian atau kontruksi dengan menggunakan suatu
cara tertentu. Berikut ini adalah jenis – jenis sambungan:
a. Sambungan Tetap
Sambungan tetap ini merupakan jenis sambungan atau cara penyambungan
yang dipakai untuk menghubungkan bagian-bagian dari sebuah kontruksi secara
permanen. Sambungan tetap dapat dilepas dengan menggunakan cara merusak
sambungan tersebut. Contoh sambungan tetap adalah sambungan las. Pengelasan
[Link] 31
[Link]

adalah proses penyambungan dua buah bagian logam atau lebih dengan cara
memanaskan logam tersebut sehingga mencapai titik lebur logam sehingga logam
dapat menyatu dengan menggunakan logam pengisi ataupun tanpa logam pengisi.
Sambungan las termasuk kedalam jenis sambungan tetap karena bersifat permanen.
Jenis – jenis sambungan las adalah sebagai berikut :
1. Butt Joint
Sambungan butt joint adalah jenis sambungan tumpul, dalam aplikasinya
sambungan ini terdapat berbagai macam jenis kampuh atau groove yaitu V
groove (kampuh V), single bevel, J groove, U Groove, Square Groove.

Gambar 2.14 Sambungan Butt Joint

2. T Joint
T Joint adalah jenis sambungan yang berbentuk seperti huruf T, tipe
sambungan ini banyak diaplikasikan untuk pembutan kontruksi atap,
konveyor dan jenis konstruksi lainnya.

Gambar 2.15 Sambungan T Joint

3. Corner Joint
Corner Joint mempunyai desain sambungan yang hampir sama dengan T
Joint, namun yang membedakannya adalah letak dari materialnya. Pada
sambungan ini materialnya yang disambung adalah bagian ujung dengan
ujung. Ada dua jenis corner joint, yaitu close dan open.
[Link] 32
[Link]

Gambar 2.16 Sambungan Corner Joint

4. Lap Joint
Tipe sambungan las yang sering digunakan untuk pengelasan spot. Karena
materialnya ini ditumpuk atau disusun sehingga sering digunakan untuk
aplikasi pada bagian body kereta dan cenderung untuk plat plat tipis. Jika
menggunakan proses las SMAW, GMAW atau FCAW pengelasannya sama
dengan sambungan fillet.

Gambar 2.17 Sambungan Lap Joint

5. Edge Joint
Edge joint merupakan sambungan di mana kedua benda kerja sejajar satu
sama dengan catatan salah satu ujung dari kedua benda kerja tersebut berada
pada tingkat yang sama.

Gambar 2.18 Sambungan Edge Joint

Kelebihan dari sambungan las yaitu :

1. Logam penyambung dan logam sambungan menyatu menjadi satu sehingga

sambungan lebih kuat dan kokoh.
2. Bentuk konstruksi sambungan lebih rapih.
3. Konstruksi logam dengan sambungan las memiliki dimensi lebih kecil.
[Link] 33
[Link]

4. Sambungan las memiliki berat sambungan yang lebih ringan berkisar antara
1 – 1,5% dari berat total konstruksi mesin.
5. Luas penampang pada batang atau permukaan komponen tetap utuh karena
tidak perlu dilubangi seperti sambungan paku keling dan ulir, sehingga
kekuatan materialnya lebih kuat.

Kerugian sambungan las yaitu :

1. Kekuatan pada sambungan las dipengaruhi oleh kualitas pengelasan pada

sambungan. Apabila sambungan lasnya baik maka keuatan sambungan
tersebut akan baik, tetapi jika sambungan lasnya kurang baik dan tidak
sempurna maka kekuatan konstruksi sambungan tersebut tidak baik dan
perlu dilakukan repair atau perbaikan pada sambungan.
2. Konstruksi sambungan las tidak dapat dibongkar-pasang dan bersifat
permanen, sehingga apabila akan dibongkar maka harus merusak
sambungan tersebut.
b. Sambungan Tidak Tetap
Sambungan tidak tetap merupakan jenis sambungan atau cara
penyambungan yang dipakai untuk menghubungkan bagian-bagian dari sebuah
kontruksi secara tidak permanen. Sambungan tidak tetap ini dapat dilepas tanpa
merusak sambungan. Contoh dari sambungan tidak tetap antara lain sambungan
baut.

1. Sambungan baut/ulir atau bolt joint

Sambungan ulir merupakan salah satu jenis sambungan yang
menerapkan prinsip kerja ulir untuk menyambungkan antar komponen
mesin dan konstruksi. Sambungan ulir termasuk kedalam jenis sambungan
semi permanent, yaitu dapat dibongkar pasang tanpa merusak sambungan
tersebut. Sambungan ulir terdiri dari dua bagian yaitu mur dan baut. Tipe-
tipe sambungan ulir adalah sebagai berikut :
a) Trought Bolt
Merupakan jenis penyambungan yang digunakan untuk
menyambung dua bagian atau lebih dengan cara dijepit
menggunakan mur dan baut. Lubang material yang akan disambung
[Link] 34
[Link]

harus sesuai dengan ukuran baut sehingga beban yang dapat ditahan
oleh baut dapat maksimal.

Gambar 2.19 Trought Bolt

b) Tap Bolt
Merupakan jenis penyambungan dua buah material atau lebih
dimana salah satu ujung mur mengikat pada material tersebut dan
ujung lainnya diikat dengan baut.

Gambar 2.20 Tap Bolt

c) Studs
Merupakan jenis penyambungan dua buah material atau lebih
dimana mur diikat langsung pada materi

Gambar 2.21 Studs

Kelebihan dan kekurangan sambungan ulir apabila dilihat secara fungsional maka
sambungan ulir memiliki kerugian dan keuntungan sebagai berikut :
Kelebihan sambungan ulir :
[Link] 35
[Link]

1. Memiliki kehandalan yang cukup tinggi dalam operasi.

2. Cocok digunakan pada komponen yang membutuhkan pembongkaran dan
pemasangan sambungan untuk keperluan tertentu.
3. Lingkup kegunaan sambungan yang luas dari sambungan baut yang
dibutuhkan pada kondisi operasional.
4. Sambungan ulir lebih murah dan efisien dalam pemasangan.