Tentu, saya akan merangkum materi tentang teknologi manufaktur, terutama proses pengecoran logam

(metal casting), menggunakan bahasa yang mudah dipahami, berdasarkan informasi yang ada dalam
sumber Anda.

Materi ini adalah bagian dari kursus teknologi manufaktur (ME 222).

Ringkasan Proses Pengecoran Logam

Pengecoran (Casting) adalah salah satu proses manufaktur tertua dan merupakan langkah awal dalam
membuat hampir sebagian besar produk. Intinya, pengecoran adalah proses mencairkan material,
menuangkannya ke dalam cetakan, membiarkannya membeku, lalu mengeluarkan produk akhir.

1. Dasar-Dasar Pengecoran

Langkah-langkah Kunci dalam Pengecoran Pasir (Sand Casting): Ada enam langkah dasar dalam
membuat coran pasir:

1. Pembuatan Pola (Pattern making): Membuat replika objek akhir.

2. Pembuatan Inti (Core making): Digunakan untuk membentuk rongga interior (lubang) pada
coran.

3. Pencetakan (Moulding): Menyiapkan cetakan (mold) di sekitar pola.

4. Peleburan dan Penuangan (Melting and pouring): Mencairkan logam dan menuangkannya ke
cetakan.

5. Pembersihan (Cleaning): Menghilangkan pasir, kerak, dan logam berlebih dari coran.

Keunggulan Pengecoran:

• Bisa membuat bentuk yang sangat rumit (intricate shapes) karena material cair dapat mengalir
ke bagian yang sangat kecil.

• Mengurangi operasi lanjutan seperti pemesinan, penempaan, dan pengelasan.

• Hampir semua material, baik logam besi (ferrous) maupun non-ferrous, dapat dicor.

• Ukuran dan berat produk tidak menjadi batasan.

Keterbatasan:

• Pengecoran pasir tradisional memiliki keterbatasan dalam akurasi dimensi dan kualitas
permukaan.

• Proses ini padat karya (labor intensive).

2. Komponen Cetakan dan Pola

Cetakan Pasir (Sand Mould): Cetakan dibuat menggunakan pasir cetak (moulding sand), campuran
pasir silika, tanah liat, dan kelembaban, yang harus mengikat kuat tanpa kehilangan permeabilitas
(kemampuan dilewati udara atau gas).

• Drag: Kotak cetakan bagian bawah.

• Cope: Kotak cetakan bagian atas.

• Parting Line: Garis pemisah antara cope dan drag.

Sistem Saluran Tuang (Gating System): Ini adalah sistem saluran untuk mengalirkan logam cair ke
rongga cetakan.

• Pouring Basin: Corong tempat logam dituangkan pertama kali.

• Sprue: Saluran vertikal tempat logam mengalir dari pouring basin. Agar udara tidak ikut tersedot
(efek aspirasi), sprue harus didesain meruncing (tapered).

• Runner: Saluran horizontal dari sprue menuju gate.

• Gate: Saluran masuk langsung ke rongga cetakan utama.

Riser (Kolom Logam Cair): Riser (atau feed head) adalah kolom logam cair yang ditempatkan untuk
memberi makan coran saat membeku dan menyusut.

Pola (Pattern) dan Kelonggaran (Allowances): Pola selalu dibuat lebih besar daripada produk akhir
karena harus memperhitungkan kelonggaran tertentu:

1. Kelonggaran Penyusutan (Shrinkage Allowance): Mengkompensasi penyusutan volume logam

saat mendingin dari keadaan cair hingga suhu kamar. Penyusutan cair (Liquid Shrinkage) diatasi
oleh riser, sedangkan penyusutan padat (Solid Shrinkage) diatasi dengan pola yang diperbesar.

2. Kelonggaran Pemesinan (Machining Allowance): Material ekstra yang akan dihilangkan melalui
proses pemesinan untuk mendapatkan permukaan yang halus.

3. Kelonggaran Sudut Miring (Draft Allowance): Semua permukaan vertikal dibuat miring sedikit
ke dalam agar pola mudah ditarik dengan aman dari cetakan.

3. Peleburan dan Pembekuan Logam

Perhitungan Panas: Total panas ($H$) yang dibutuhkan untuk melelehkan logam melibatkan tiga
komponen utama:

1. Panas untuk menaikkan suhu dari suhu awal ke titik leleh.

2. Panas fusi (panas laten) untuk mengubahnya dari padat menjadi cair.
 3. Panas untuk menaikkan suhu logam cair ke suhu tuang yang diinginkan.

Gas dalam Logam: Gas seperti Hidrogen dan Nitrogen dapat menyebabkan cacat pori-pori pada coran.
Hukum Sievert menyatakan bahwa jumlah hidrogen yang terlarut dalam logam bervariasi sebanding
dengan akar kuadrat tekanan parsial hidrogen di atmosfer di atas lelehan. Penghilangan hidrogen
(degassing) sering dilakukan dengan menggelembungkan gas kering yang tidak larut (seperti Argon atau
Helium) melalui lelehan.

Pembekuan (Solidification):

• Logam Murni: Membeku pada suhu konstan (titik beku).

• Paduan (Alloys): Membeku di atas rentang suhu (antara garis liquidus dan solidus), menciptakan
zona bubur (mushy zone) di mana cairan dan padatan ada bersamaan. Pembekuan paduan juga
menyebabkan segregasi elemen (perbedaan komposisi kimia).

Penyusutan Pembekuan (Solidification Shrinkage): Penyusutan ini menyebabkan rongga (void) atau
pipa (pipe) terbentuk di bagian terakhir yang membeku.

• Pembekuan Berarah (Directional Solidification): Metode yang memastikan pembekuan dimulai

dari daerah yang jauh dari pasokan logam cair (riser) dan bergerak menuju riser. Ini menjamin
logam cair terus tersedia untuk mengisi kekosongan akibat penyusutan.

• Chills (Pendingin Eksternal): Sisipan logam yang diletakkan di dinding cetakan untuk menyerap
panas lebih cepat dan mendorong pembekuan lokal yang cepat.

4. Proses Pengecoran Lainnya

Selain pengecoran pasir tradisional, banyak proses lain telah dikembangkan untuk mengatasi masalah
akurasi dan permukaan:

Proses
Deskripsi Singkat Keunggulan Utama
Pengecoran

Permukaan lebih halus (sampai 2.5

Menggunakan cetakan tipis (sekitar 9 mm) dari
Shell Moulding μm) dan toleransi dimensi yang
pasir yang diikat oleh resin termoset.
baik.

Investment Dapat membuat suku cadang

Pola dibuat dari lilin (wax), dilapisi material
Casting (Lost- kompleks dan rumit dengan akurasi
tahan api, lalu lilin dilelehkan.
Wax) tinggi (toleransi 0.075 mm).

Die Casting Menggunakan cetakan logam yang dipanaskan Kecepatan produksi tinggi,
(Cetakan dan menekan logam cair ke dalam rongga di ekonomis, toleransi dekat (±0.076
Permanen) bawah tekanan tinggi (hingga 350 MPa). mm), dan dapat membuat bagian
 tipis.

Cetakan diputar dengan kecepatan tinggi, dan Digunakan untuk membuat bagian
Centrifugal
gaya sentrifugal mendistribusikan logam cair ke berbentuk tubular (pipa atau
Casting
dinding cetakan. cincin).

5. Cacat Pengecoran Umum

Cacat-cacat ini dapat muncul akibat kesalahan dalam desain cetakan, pola, atau proses penuangan.

• Sand Blow and Pinholes: Rongga gas berbentuk balon, disebabkan oleh permeabilitas rendah,
ventilasi gas yang buruk, atau kelembaban pasir yang tinggi.

• Mold Shift / Core Shift: Pergeseran atau ketidaksejajaran antara cope dan drag (mold shift) atau
inti (core shift), sering disebabkan oleh daya apung logam cair.

• Misruns: Coran membeku sebelum benar-benar mengisi rongga cetakan. Disebabkan oleh
fluiditas rendah, suhu tuang rendah, atau penuangan yang lambat.

• Cold Shuts: Dua aliran logam bertemu tetapi tidak menyatu karena pembekuan prematur.

• Shrinkage Cavity (Pipe): Rongga pada permukaan atau internal yang disebabkan oleh
penyusutan pembekuan (lihat bagian Pembekuan).

Analogi untuk Memahami Solidifikasi Berarah: Bayangkan pembekuan berarah seperti ketika Anda
menuangkan agar-agar panas ke dalam cetakan. Anda ingin agar-agar tersebut mengeras secara merata
menuju sumber cairan terakhir. Riser bertindak sebagai reservoir sirup tambahan yang memastikan,
saat agar-agar utama menyusut, ia selalu memiliki pasokan sirup segar untuk mengisi kekosongan,
sehingga tidak ada lubang udara yang terbentuk di tengah.