BASIC TRAINING

 Sasaran Toyota Production System

Membuat produk : 1. Kualitas sebaik mungkin 2. Harga pantas 3. Tersedia pada saat dibutuhkan dengan lead time sesingkat mungkin
(membuat produk sesuai pesanan customer saja)

Yang diinginkan Konsumen

Toyota Production System

( Falsafah Toyota ) Produk :

1. Kwalitas sebaik mungkin

Jidouka Tidak membuat dan meneruskan produk cacat

Menghilangkan segala bentuk pemborosan ( Produksi hanya mobil sejumlah yang terjual ) ( Berfikir laba dengan cara COST REDUCTION )

2. Harga pantas

3. Tersedia pada saat dibutuhkan

JUST IN TIME production

( Produksi dengan lead time sesingkat mungkin )

1. Membuat produk dengan kwalitas sebaik mungkin

1. Idea dasar : Proses berikut adalah pelanggan
Membangun kwalitas disetiap proses ( Built In Quality )
Tidak membuat dan meneruskan part cacat.

2. Prinsip dasar

: Stop produksi jika terjadi kondisi abnormal

Jidouka

TMC,Toyota Way 2001

1.2. JIDOUKA
Kemampuan suatu line untuk menghentikan aktivitas-nya

bila terjadi problem mesin atau problem kwalitas.

Dilakukan secara otomatis oleh mesin, atau oleh operator
Cacat lagi

Prinsip : Machine Human Automotion Otomatisasi peralatan yang bekerja secara harmonis dengan operatornya

Sasaran JIDOUKA
1. Membuat produk yang kualitasnya 100% bagus (Zero Defect) 2. Mencegah kerusakan Mesin 3. Man Power Saving (Tidak perlu orang yang mengawasi)

Sarana Jidouka :
1. Andon 2. Fixed Position Stop System 3. Pokayoke

Standard Kerja & Kaizen

2. Membuat mobil dengan pantas

Prinsip Harga dan Biaya

Laba = ( Harga Biaya ) x Volume

Bagaimana meningkatkan Laba ?

TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA

 Cara Meningkatkan Laba

1. Menaikan Harga Jual 2. Meningkatkan Volume Produksi 3. Menurunkan Biaya

 Usaha untuk Menurunkan Cost

Menekan biaya dengan meng-eliminir segala bentuk pemborosan ( MUDA ) Bedakan apa yang benar-benar diperlukan dan tidak diperlukan Dengan penerapan STANDARDIZED WORK ( Standar Kerja )
TUJUAN UTAMA TPS :

Mengurangi Cost dengan menghapuskan Muda secara tuntas

TMC, Toyota Production System 1987, 1994,1998 TMC,Toyota Way 2001

3. Tersedia pada saat customer membutuhkan

dengan lead time sesingkat mungkin

Just In Time Production

Memproduksi dan mengirim Hanya apa yang dibutuhkan Hanya pada saat dibutuhkan Sesuai jumlah yang dibutuhkan

TMC, Toyota Production 1998 TMC,Toyota Way 2001

10

Jika kondisi Just in time dapat dijalankan dalam semua proses, akan dicapai :

Minimum stock Lead time dapat dipersingkat

Penghematan biaya
Kwalitas terjaga Motivasi karyawan

11

 Tiga Prinsip Operasi Dasar Just In Time

1. Pull System 2. Continuos Flow Processing 3. Menetapkan Takt time

12

 System Produksi Konvensional

Proses sebelum mengirim part ke proses sesudah

(menggunakan pola Skedul, DWO, MRP)

Proses Sebelum

Proses Berikut

Warehouse

Customer

13

 Pull System ( System Tarik )

Proses sesudah mengambil (Ato Kotei) Proses sebelum mengganti (Mae Kotai)
Inspection Assembly

Proses Sebelum

Proses Sesudah

Welding

Painting

Stamping

Supplier

14

 Kanban
Fungsi KANBAN 1. Alat pemberi instruksi untuk memproduksi (PI) dan mengirim (PW) 2. Alat Visual Kontrol
* Mencegah produksi berlebihan * Monitor progres & alat deteksi adanya keterlambatan atau proses terlalu cepat

3. Alat untuk melaksanakan Kaizen

KANBAN Pemasok KANBAN Signal

15

 Continuous Flow Processing Sistem Konveyor

Sasaran Continuous Flow Processing

Untuk meng-eliminir Stop dan Start yang ciri khas System Produksi secara umum Mempercepat Production Lead Time dengan menurunkan Non Processing - Time

Kondisi Ideal : One Piece Flow Processing

16

Aliran Kanban Tarik (PW)

Pos Kanban

Aliran Kanban Proses (PI)

Pos Kanban

Assy Line

Machining Line 1

Machining Line 2

Aliran Kanban Supplier

E-Kanban

Line

Part Supply

17

 Separately Positioned Processing

( Proses dengan posisi terpisah )

Continuos Flow Processing

( Sistem Konveyor, Proses mengalir )

18

 Takt time
Takt Time : Standard Waktu yang ditetapkan untuk membuat satu unit produk tertentu

Operating time Takt Time = Unit produksi per shift

Operating time (T/T)part = Order part tertentu per shift (T/T)line =

Operating time Semua part yg diproses di Line tertentu per shift

= Sales Speed

TMC, Toyota Production System 1987, 1994,1998

19

 Kondisi awal agar Prinsip Operasi Dasar bisa dijalankan secara efektif adalah :

HEIJUNKA

Pemerataan : level produksi , volume produksi dan urutan model & type produk

20

 Unleveled Production atau Lot Production

( Produksi tidak merata ) Konsentrasi pekerjaan dalam proses yang berbeda-beda pada waktu berbeda

kerja keras menunggu menunggu

Proses Sebelum Tempat Penyimpanan

Proses Berikut

21

 Leveled Production ( Pemerataan Produksi atau Heijunka )

Heijunka mendistribusikan pekerjaan diantara step sesuai urutan produksi untuk waktu keseluruhan

Proses Berikut

Proses Sebelum

Tempat Penyimpanan

22

Hubungan Proses Sebelum Dengan Proses Berikut

Orang Barang

Equipment

1000 Unit / Hari

Jumlah

Muda
Muda Heijunka

Standar

Muda Muda

Hari
23

 Fluktuasi dalam Beban Pekerjaan

Waktu kapasitas Produksi Maksimum Beban Kerja Waktu Kapasitas Produksi Paling Rendah

Tanggal

24

POLA PIKIR DAN WAWASAN KAIZEN

Muda
Segala sesuatu
yang tidak menghasilkan nilai tambah, hanya meningkatkan biaya saja

* Sebagian besar proses KERJA yang ada :

Terdiri dari 20% kerja murni dan 80% pemborosan

25

 Kerja dan Muda Perincian Gerakan Kerja

( Work Motion Breakdown )

Kerja menghasilkan
MOTION

Muda ( Waste )

Kerja sia-sia

Work
Incidental Achieved

Kerja Pendukung Tidak ada nilai tambah tapi saat itu diperlukan 26

 Macam-macam MUDA

a. MUDA kerja ulang ( perbaikan, reparasi ) b. MUDA Kelebihan Produksi c. MUDA dalam Proses d. MUDA dalam pengangkutan e. MUDA dalam stok f. MUDA dalam gerakan g. MUDA dalam menunggu

27

a. MUDA kerja ulang ( perbaikan, reparasi )

Repair part defect

Pekerjaan ulang service kendaraan ( return job )

Dan lain-lain

Repair Tidak menambah nilai dari suatu produk Menurunkan kualitas Meningkatkan biaya

28

b. MUDA Kelebihan Produksi

Dua type Produksi berlebih 1. Memproduksi melebihi jumlah yang dibutuhkan 2. Memproduksi lebih cepat dari yang dibutuhkan

Produksi berlebih mengakibatkan MUDA lain

Orang untuk menangani Penggunaan part/ material Pemborosan energi Penambahan tempat

Pengangkutan
space stok bunga dll

29

c. MUDA dalam Proses

Over specifikasi Memproses sesuatu yang sebenarnya tidak diperlukan
Contoh : Support radiator ( Assy plant) over spec.

30

d. MUDA dalam Pengangkutan ( Pemindahan )

Pengangkutan barang Pengiriman Informasi

Jarak jauh MUDA

Ada stok sementara MUDA

31

e. MUDA dalam stok ( persediaan )

Stok berlebihan Parts Spare Part Mesin Uang di peti Cash Man Power Dokumen, Materi Training

Alat-alat tulis etc

32

f. MUDA dalam gerakan

Kerja menghasilkan
MOTION

Muda ( Waste )

Kerja sia-sia

Work
Incidental Achieved

Tidak ada nilai tambah tapi saat itu diperlukan

33

g. MUDA dalam menunggu

Mesin-A persiapan MAN

Mach. - A

MACHINE

MAN

Mesin Stop Operator sibuk

Mach. - B

Mesin-B & Mesin-C operasi Operator hanya menunggu

tidak melakukan sesuatu

Mach. - C

KERJA MANUSIA

KERJA MESIN 34

MUDA, MURA, MURI

MUDA , sesuatu yang Tidak menghasilkan Nilai Tambah ( ADDED VALUE ) MURA , ketidak teraturan MURI , membebani mesin atau orang melampaui batas kemampuan

35

Contoh Muda-Mura-Muri
X 6 = MUDA 12 TON X 2 = MURI

Bagaimana mengirimnya ?

= MURA

4 tons

No Muda
Capacity : 4 tons

X 3 = No Mura
No Muri

36

 MURA
Ketidak teraturan
Aliran pekerjaan yang selalu berubah , sehingga : 1. Equipment 2. Material 3. Pekerja
Beban pekerjaan yang bervariasi

Pemakaian/hasil bervariasi dari hari kehari

Dan lain-lain
disesuaikan dengan kondisi puncak , walaupun kondisi tsb hanya terjadi sewaktu-waktu .

37

 MURI
Beban yang berlebihan terhadap mesin, peralatan , pekerja

MURI terhadap peralatan

MURI terhadap pekerja

Penempatan operator kurang mampu dalam pekerjaan yang sangat sukar .

38

 Langkah-langkah menghilangkan MUDA

1. Hilangkan aktivitas yang tidak perlu 2. Kombinasikan aktivitas yang berkaitan

3. Rubah urutan aktivitas yang tidak teratur

4. Sederhanakan / ganti pekerjaan yang rumit atau tidak efisien

39

 5 S Dasar untuk Menghilangkan MUDA

5S
Seiri
Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke

5R
Ringkas
Rapi Resik Rawat Rajin

5P
Pemilahan
Penataan Pembersihan Pemantapan Pembiasaan

40

Evaluasi Training :
1. Apa sasaran/tujuan TPS dalam membuat produk; a) Kualitas terbaik b) Harga pantas c) Sesuai pesanan Customer (JIT) d) a, b, & c, benar e) a, b, & c, salah semua 2. Apa yang dilakukan TPS dalam upaya mengurangi COST di lini proses; a) Menghapus semua MUDA secara tuntas e) Meningkatkan skill operator 3. Apa fungsi kanban; a) Identifikasi Part, Alat visual, Alat Inspeksi benar e) a, b, & c, salah semua 4. Ada 7 macam MUDA atau pemborosan, yang paling buruk adalah; a) Muda karena menunggu d) Muda dalam gerakan 5. a) Menjaga level stock order b) Muda dalam proses c) Muda kelebihan stock e) Salah semua b) Meratakan level & volume produksi c) Mengatasi fluktuasi e) Benar semua b) Perintah Produksi, Perintah kirim part, Alat visual c) Perintah Produksi atau kirim, Alat visual, Alat untuk Kaizen d) a, b, & c, b) Menerapkan sistim JIDOKA c) Membuat Standarisasi Kerja d) Meratakan level produksi

Heijunka adalah alat kontrol yang berguna untuk; d) Menjamin part OK

41