PREDICTIVE
MAINTENANCE
HJ. WINARNO, ST., [Link]
Predictive Maintenance
Predictive
maintenance
adalah
strategi
pemeliharaan yang didasarkan pada hasil
monitoring kondisi operasi equipment/peralatan.
Secara umum predictive maintenance merupakan
suatu
pendekatan
yang
digunakan
untuk
memonitor pergerakan failure pada suatu mesin,
dengan
menggunakan
non-destructive
test
instrumentation seperti Vibration Analyzer, Oil
Analysis, Ultrasonic, thermographic camera, dll.
Secara konseptual, preditctive maintenance
(PdM) ini merupakan bagian dari preventive
Maintenance (PM). Karena aktifitas PdM
seharusnya menjadi bagian dari task list dan
schedul dari PM.
Dari sudut pandang strategi mainetnance, PdM
merupakan
pengembangan
dari
strategi
pencegahan (PM).
Dari sisi metodologi, PdM berbeda dengan PM
dimana PdM didasarkan pada condition-base
monitoring (CBM), sedangkan PM didasarkan
time-base monitorung (TBM) atau scheduled-base
Dalam hal ini, aktifitas PM ditujukan untuk
memperpanjang umur pakai yang aktifitas terdiri
dari tighten, component/lubrication replacement,
clean,
sedangkan
PdM
ditujukan
untuk
mendeteksi tanda-tanda kerusakan mesin yang
aktifitas terdiri scan, smell for, take reading,
measure, take sample analisys.
Pendekatan PM ataukah PdM yang akan
diaplikasikan dapat ditentukan melalui trend pola
kegagalan dari equipment. PM sangat cocok
untuk equipment dengan pola kegagalan
berkaitan dengan umur, sedangkan PdM cocok
untuk equipment dengan pola kegagalan random.
Equipment Condition Monitoring
Equipment Condition Monitoring
Beberapa cara untuk mengidentifikasi proses
degradasi equipment :
Monitorng perubahan getaran
Monitorng perubahan konsumsi daya
Monitorng perubahan temperatur
Monitorng perubahan tingkat kebisingan
Monitorng perubahan unjuk kerja operasi
Monitorng perubahan komposisi kimiawi
Monitorng perubahan debit
dsb
Condition Based Maintenance Strategy
Sekitar 80 % - 85 % kegagalan equipment
terjadi secara random (unpredictable failure)
atau time-random failure
Hanya sekitar 15% - 20 % kegagalan
equipment terjadi secara berulang berkaitan
dengan
umur
equipment
(time-based
repetitive failure)
Time-random failure memerlukan conditionbased maintenance strategy / PdM dengan
melakukan inspeksi secara rutin terhadap
kondisi operasi equipmen
Condition Based Maintenance Strategy
Dengan melakukan strategi ini kita bisa
mengetahui awal terjadinya kegagalan equipmen,
sehingga dapat dilakukan persiapan untuk
shutdwon dengan lebih terencana. Pembelian
atau pembuatan spare parts, manpower, tools
dapat dipersiapkan lebih awal sehingga kalaupun
kita melakukan shutdwon akan membutuhkan
waktu dan biaya yang jauh lebih sedikit.
Strategi pemeliharaan ini biasanya digunakan
untuk melakukan maintanance pada peralatan
dengan tingkat kritikal yang tinggi terhadap proses
produksi
KELEBIHAN PdM :
Meningkatkan reliabilitas dan availabilitas
Mendeteksi sejak awal tanda-tanda kerusakan
Mengurangi resiko kerusakan eksttrim pada
equipment (catastrophic failures)
Mengurangi waktu repair dan down-time yang
berujung pada penghematan cost
Meningkatkan efisiensi
Dari studi diperoleh data penghematan sebagai
berikut :
Biaya maintenance berkurang 25% - 30%
Downtime berkurang 35% - 45%
Produksi meningkat 20% - 25%
Return of Invesment 10 kali
Kekurangan :
Investasi untuk teknologi cukup besar
Investasi untuk training bagi staf maintenance
Meningkat
Langkah-Langkah Program PdM
Set Up
1. Membuat daftar proses, aplikasi dan equipmen
yang mempunyai dampak terhadap proses,
lingkungan atau kesalamatan
2. Membuat
daftar
prioritas
setiap
item
didasarkan pada dampak dari kegagalan yang
ditimbulkan. Equipmen dikatakan mempunyai
prioritas yang tinggi jika :
Langkah-Langkah Program PdM
Set Up
Kegagalan berdampak secara langsung
terhadap safety, lingkungan, revenue,
hubungan dengan customer
Unik atau memerlukan biaya besar untuk
penggantian, atau digunakan secara
terus menerus
Ketersediaan suku cadang sangat
terbatas atau waktu repairnya lama
Langkah-Langkah Program PdM
Set Up
3. Menentukan bagaimana kerusakan equipmen
terjadi dengan menggunakan PdM teknologi,
pengetahuan operator dan maintenance history
4. Mengombinasikan antara probabilitas dan
dampak
kegagalan
equipmen
dengan
sechedul inspeksi
5. Membuat database PdM untuk menyimpan
hasil pengukuran untuk setiap equipmen.
Langkah-Langkah Program PdM
Set Up
Database PdM harus memuat base line data,
catatan repair, rekomendasi pabrik pembuat,
informasi operator, berapa kali rusak, kenapa
rusak, dan berapa biaya yang diperlukan untuk
mengatasi kerusakan
Test
6. Melakkan pengetesan terhadap equipmen
menggunakan PdM teknologi dan hasilnya
dicatat di PdM database
Langkah-Langkah Program PdM
Monitoring
7. Menganalisa
hasil
pengukuran
untuk
mendeteksi kecenderungan perubahan kondisi
operasi dari equipmen : tren getaran mesin
yang semakin meningkat, tren temperatur
bearing yang semakin meningkat dsb.
Repair
8. Melakukan investigasi terhadap perubahan
kondisi operasi equipmen untuk menentukan
apakah harus dilakukan repair atau tidak.
Langkah-Langkah Program PdM
Repair
9. Menentukan
lamanya
waktu
sebelum
equipmen
mengalami
kegagalan.
Jika
teknologi PdM terbatas, dapat dipercayakan
pada pengalaman teknisi dan data-data pabrik
pembuat
10 Menyusun sechedul repair sebelum kegagalan
terjadi. Salah satu aradigma PdM adalah tidak
melakukan repair terlalu dini atau terlalu
terlambat.
Langkah-Langkah Program PdM
Repair
11 Menggunakan waktu tunggu (lead-time) untuk
mempersiapkan sumberdaya maintenance,
pengecekan suku cadang, pemilihan waktu
shutdown untuk meminimalkan downtime
operasi.
12 Melaksanakan repair dan melaksanakan
pencatatan hasil repair. Jika diperlukan,
melakukan analisa akar masalah kegagalan
equipmen yang terjadi.
Langkah-Langkah Program PdM
Repair
13 Melakukan pencatatan pengujian equipmen
yang telah direpair dan digunakan sebagai
baseline data yang baru.
Schedul Inspeksi
Frekuensi inspeksi didasarkan pada :
kesalamatan, kritkalitas equipmen, biaya untuk
mengatasi kegagalan dan frekuensi dengan mana
kegagalan equipmen berdampak pada produksi
atau maintenance.
Non-Destructive Test
Instrumentation
Infrared Thermometers
Digunakan untuk mengukur suhu
dengan cepat tanpa sentuhan dari
jarak tertentu. Dengan alat ini kita
dapat
mengukur
temperatur
benda/fluida panas, benda yang
bergetar, berputar dan fluida yang
mengalir.
Aplikasi lain : monitoring suhu
bearing, identifikasi kebcocoran
seal, troubleshooting steam trap,
identifikasi kegagalan insulasi pipa,
identifikasi MCB dll
Non-Destructive Test
Instrumentation
Infrared Thermometers
Non-Destructive Test
Instrumentation
Infrared Thermometers
Non-Destructive Test
Instrumentation
Infrared Thermography
Panas adalah seriang menjadi gejala awal dari
kerusakan atau penyimpangan fungsi dari
equipmen, sehingga panas dapat digunakan
sebagai parameter kinerja dalam PdM.
Imfrared Thermography merupakan teknologi
untuk mendeteksi perubahan panas yang
ditimbulkan oleh equipmen yang mengalami
kerusakan atau mulai mengalami kerusakan. Alat
yang digunakan adalah infrared thermal imager
Non-Destructive Test
Instrumentation
Infrared Thermography
Imfrared Thermography
digunakan untuk
mendeteksi kinerja motor
listrik
Non-Destructive Test
Instrumentation
Infrared Thermography
Imfrared Thermography digunakan untuk
mendeteksi sambungan listrik tegangan tinggi
Non-Destructive Test
Instrumentation
Infrared Thermography
Imfrared Thermography digunakan
mendeteksi
terminasi
elektrikal
mencegah kebakaran elektrikal
untuk
untuk
Non-Destructive Test
Instrumentation
Infrared Thermography
Imfrared Thermography
digunakan untuk
mendeteksi bearing yang
mengalami overheat
Non-Destructive Test
Instrumentation
Infrared Thermography
Infrared Thermal imager digunakan untuk
mendeteksi steam trap
Non-Destructive Test
Instrumentation
Infrared Thermography
Imfrared Thermography juga dapat digunakan
untuk mendeteksi kebocoran seal, kebocoran
udara dan lain-lain.
Non-Destructive Test
Instrumentation
SoundCTRL System
Tool ini digunakan untuk
memonitor, mengevaluasi
dan mendiagnosa kondisi
equipmen yang kriitikal.
Dengan alat ini, downtime
yang tidak terencana dan
rugi-rugi produksi dapat
dihindari.