PRESENTATION ET APPLICATION
DE LA METHODE ISHIKAWA
POUR L’AMELIORATION DE LA
PRODUCTIVITE DANS UN
ATELIER D’INJECTION
Définition de méthode
ISHIKAWA 5M productivité:
La méthode Ishikawa est un outil de diagnostic
qui permet de citer les causes racines d’un défaut
pour le résoudre .
Milieu Matière
défaillance
Matériel Main d’œuvre Méthode
Milieu :
Causes Conséquences Solutions
Température ou Installer des systèmes
Humidité Variations de
Inadéquate dimensionnelles des climatisation/déshumi
pièces (retrait non
(Fluctuations) dification pour
conforme,
gauchissement) ; maintenir des
Problèmes de séchage conditions stables et
de la matière. enregistrer les
données.
Mauvais Risque
emplacement des d'endommagement des Faire une zone pour
périphériques équipements ;
chaque type de
Encombrement des
allées ; Temps de périphérique.
manutention excessif.
Erreurs dues au manque Installer des isolants
de concentration ;
Niveau de Bruit acoustiques, fournir
Problèmes de
Élevé communication entre les des protections
opérateurs. auditives.
Matière:
Causes Conséquences Solutions
Mettre en place un
Grade de matière Non-conformité des contrôle d'identification
incorrect (Erreur de propriétés (mauvaise strict à la réception et
livraison ou de résistance, flexibilité ou avant l'utilisation
manutention) tenue à la chaleur). (scanner les codes-
barres).
Assurer le nettoyage
Matière contaminée Inclusions dans la complet des trémies et
(Mélange de grades ou pièce, défauts de des lignes de transport
corps étrangers) couleur. lors des changements de
production.
Manque de matière Suivre le stock de
plastique Arrêt de production matière plastique pour
imprévu ; Temps de ne jamais tomber au
redémarrage long. problème stocks zéro ou
bien stocks de sécurité6.
Matériel:
Causes Conséquences Solutions
Temps d'arrêt
Outillage ou pièce machine Prépare les moules à monter
de rechange prolongé en cas avant de faire le démoulage.
Mettre en place un stock de
critique manquante de panne simple pièces de rechange critiques
ou difficile à (ex: résistance (stock de sécurité) et un
localiser chauffante système de localisation facile.
cassée).
Temps de cycle
Mauvais trop long ;
fonctionnement du Défauts de Calibrer et entretenir
surface (marques régulièrement les
système de
d'écoulement, thermorégulateurs ; S'assurer
régulation aspect terne) ; de la bonne circulation des
thermique du Déformation fluides (pas d'obstruction).
moule (gauchissement)
des pièces.
Préparation les flexibles de
Fuites (eau, régulation moule avant le
Moules non débuts de montage5. Mettre
huile) ;
préparés ou en place un contrôle qualité
Bavures ,Présen des moules après
endommagés
ces des calcaires nettoyage/maintenance avant
Main d’œuvre :
Causes Conséquences Solutions
Manque de Erreurs de Suivi personnel.
Formation montage/réglage; Non- Développer des
personnel respect des programmes de
paramètres (mauvaise formation continue
température ou (théorie et pratique) sur
pression) ; Taux de rebut les machines et les
élevé. matières plastiques.
Former le personnel à
Réglages machine
la résolution de
Manque d'esprit effectués "au hasard"
problèmes (méthode
critique ou (par tâtonnement) ;
8D, 5 Pourquoi) et
d'analyse des Problèmes
encourager la
défauts récurrents non
remontée
résolus durablement.
d'information.
Personnel Baisse de Motivation du personnel.
démotivée productivité ; Taux Introduire un système de
reconnaissance, de
d'absentéisme élevé ;
primes de performance
Manque d'initiative ou de participation aux
pour résoudre les bénéfices de
problèmes. l'entreprise.
Méthode :
Causes Conséquences Solutions
Définir et verrouiller les
paramètres optimaux de
Manque de Instabilité des
production pour chaque
réglages ; Nécessité de
standardisation moule (standardisation) ;
réajuster les paramètres
des paramètres de Utiliser un système de
après chaque arrêt ;
réglage gestion des données
Rebuts au démarrage.
pour sécuriser les
recettes.
Appliquer la méthode
Temps de
SMED pour gagner le
Procédure de changement
temps. Convertir les
changement de série d'outillage trop long
opérations internes
(SMED) inefficace ou (arrêt machine
(machine à l'arrêt) en
non appliquée coûteux) ; Faible
opérations externes
flexibilité de l'atelier.
(machine en marche).
Accès difficile à la
Améliorer le layout
Emplacement machine ; Confusion
(agencement) de
insuffisante / entre matières ;
l'atelier ; Appliquer les
Mauvaise gestion des Dommages aux pièces
principes des 5S pour
flux de matière ou aux moules pendant
optimiser l'espace.
la manutention.
Etude de cas: Facteur méthode(application de methode
SMED)
Indicateur Situation Objectif SMED Gains
actuelle prévisionnelle
s
Temps moyen
de changement 1 heure (60 45 minute 15 minute
de moule(TCM) minute)
Nombre des
changements 10 10 -
par semaines
Temps d'arrêt
total 10 heures(600 450 150 minute
minute)/ minute/semaine /semaine
semaine
Etude de cas: Facteur Main d’œuvre et matériel
Type de perte Causes Estimation des
évitée Gains
( en pourcentage)
Réduction des rebuts Matière contaminé , Réduction
mauvais réglage de prévisionnelle de taux
personnel de rebut de 5% a 2%
Réduction des pannes Capteurs défectueux, Diminution des micro-
Mineurs outillage non préparé arrets (>15 minutes)
de 40% .
Amélioration de Tous facteurs Augmentation
L'efficacité globale prévisionnelle de L
(OEE) OEE de 55% a 65%
Conclusion
La méthode Ishikawa ne règle seulement le
problème ,mais:
Elle permet de trouver les vrais causes et
de prendre les bonnes décisions.
Ce qui entraine:
Moins des défauts.
Moins de temps perdu.
Réglages plus stables.
Productivité nettement amélioré.