Prévention des risques

professionnels
Les risques machines
Le CACES

Le 09/11/2022
Bonici Jérôme
PreZer
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I Sommaire
Sommaire

1. Définitions
2. Les différents risques
3. Des risques permanents
4. Les origines des risques
5. Les exigences de sécurité
6. La norme 2006/42/CE
7. Les obligations du fabricant
8. La certification CE
9. Analyse des risques préliminaires
10.Réception de l’installation
11.Détermination des protecteurs et des arrêts d’urgence
[Link] électroniques et niveau de performance
[Link] de la sécurité : consignations et modes de travail
[Link] rôle du Responsable QSE dans la prévention du risque machine
[Link] courant : Les engins de manutention et le CACES

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II Définition
Qu’est ce qu’une machine ?

Une machine est « un ensemble équipé ou destiné à être équipé d'un système
d'entraînement autre que la force humaine ou animale appliquée directement,
composé de pièces ou d'organes liés entre eux dont au moins un est mobile et qui
sont réunis de façon solidaire en vue d'une application définie. »

Est aussi considéré comme une machine « un ensemble de machines ou de quasi-

machines (ensemble qui constitue presque une machine, mais qui ne peut assurer à
lui seul une application définie. Une quasi-machine est uniquement destinée à être
incorporée ou assemblée à d'autres machines ou à d'autres quasi-machines ou
équipements en vue de constituer une machine dont un système d'entraînement est
une quasi-machine) qui, afin de concourir à un même résultat, sont disposées et
commandées de manière à être solidaires dans leur fonctionnement ».

Cela signifie que plusieurs machines ou quasi-machines liées fonctionnellement

constituent une seule machine : c’est le cas par exemple d’une ligne de production
automatique.

Source : Directive
PreZer machine 2006/42/CE
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 Chasse aux
III risques
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 Aspects
IV réglementaires
Les risques liés à l’utilisation des machines
L’utilisation de machines-outils, d’équipements, de machines industriels ou d’engin de levage
soumets les opérateurs à une diversité très importante de risque :

Manutention
Risque mécanique
Bruit
Vibration
Happement
Cisaillement
Partie mobile
Points entrants
Ecrasement
Rayonnement thermique ou ionisant
Risque électrique
Heurts, chocs
Chute de charges, effondrement, …

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Des risques constants

Toutes les étapes de la vie d’une machine soumets les opérateurs à des risques qui diffèrent aux différents
moments de la machine :
Conception et Acquisition
Transport
Montage/démontage
Installation
Exploitation/Utilisation en mode normal
Exploitation/Utilisation en mode dégradé
Mode maintenance
Entretien / Nettoyage
Mise en vente ou mise en rebut
Destruction

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Les origines des risques identifiées

Comme dans tous les secteurs, les risques Origines des accidents :
proviennent à hauteur de :
Le non respect des consignes,

Analyse statistique des causes les interventions en cours de fonctionnement,

des accidents du travail
les modes opératoires inappropriés et
dangereux,
10% 10%

Comportement humain la mauvaise conception des machines,

Défaillance technique
Mauvaise organisation l’insuffisance de formation des opérateurs,

le manque de sensibilisation à la sécurité des

entreprises et personnes utilisatrices.
80%

Le rôle du R QSE est de prévenir toutes ces

défaillances avant l’accident !

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De nombreuses exigences de sécurité

Hiérarchisation des normes

:

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La norme 2006/42/CE

Document de référence dans la protection machine, de la conception à l’utilisation nouvelle directive

machine

Les annexes donnent de précieuses informations sur la conception des machines :

Distance de sécurité avec une partie mobile,

Dimensionnement des postes de travail,

Ergonomie des postes de travail,

Affichage obligatoire,

Eclairage,

Positionnement des arrêts d’urgences,

Contenu du dossier technique, listes des pièces,

…
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Les obligations du fabricant

Analyse des risques : (selon la directive machine)

Le fabricant à l’obligation d’effectuer une analyse des risques afin de rechercher tous les risques qui
s’appliquent à sa machine, il doit ensuite la concevoir et la construire en prenant en compte les résultats de
son analyse des risques.

Cette analyse des risques doit être fournie lors de la vente de la machine et doit figurer au dossier technique
qui accompagne obligatoirement chaque machine, neuve ou d’occasion.

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Les obligations du fabricant

Documents administratifs : (selon la directive machine)

Le fabricant (ou le vendeur) à l’obligation de fournir des pièces administratives associées à l’état de sa
machine :

Machine neuve ou considérée comme neuve : déclaration CE de conformité

Quasi-machine : déclaration d’incorporation

Machine d’occasion : certificat de conformité d’équipement d’occasion

Si la société se sépare d’une machine, elle doit fournir lors de la revente les mêmes pièces administratives et
documents.

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La certification CE

Certification qui présume de la conformité aux normes et directives

Auto-certification par le fabricant lui-même, exceptée pour quelques machines particulières listées dans
l’annexe IV de la directive machine

Doit faire référence à l’ensemble des normes testées et respectées (ex, norme basse tension, compatibilité
électro-magnétique, …)

Responsabilité pénale et civile de la part du fabricant en cas d’accident

Le certificat CE est intégré au dossier technique qui accompagne la machine.

Il doit être signé par le représentant légal de la société et celui qui a rassemblé les documents du dossier
technique.

La directive machine donne, dans son annexe I, II et III, toute la liste des documents qui constitue un dossier
technique complet, le type de certificat et son élaboration.

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Analyse préliminaire en phase projet

Permet dès la phase de définition du projet d’anticiper l’apparition des risques et de demander dès la
conception et la fabrication des mesures de prévention

Permet d’identifier le premier niveau de prévention : la prévention intrinsèque c’est-à-dire intégrée

directement à la machine

Analyse
préliminaire acquisition

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Réception des équipements avant mise en service

Nécessaire pour s’assurer de la conformité avec le cahier des charges

Identification de la prise en compte des risques et mise en œuvre des mesures de prévention

Permet d’identifier les risques résiduels et de faire la mise à jour du Document Unique

Certains équipements nécessite en plus une vérification initiale avant mise en service par un organisme agréé

réception ligne
PAM

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 Choix des
protecteurs de
V sécurité
Choix des protecteurs de sécurité

Les protecteurs de sécurités sont les éléments

de sécurité rapportés les plus courants et les
plus efficaces, à condition qu’il soient
dimensionnés, proportionnés et installés de
manières appropriés et accompagnés d’une
procédure claire et stricte qui interdit la mise
en marche et l’exploitation de l’équipement si
un protecteur était absent ou défaillant.

Il en existe pour toutes les situations et toutes

les applications.

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Le choix des protecteurs : distance de sécurité
Eloignement des membres par rapports à la zone dangereuse

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Le choix des protecteurs : les barrières matérielles
Protecteurs physiques, fixes ou réglables

Ne peuvent pas pouvoir être supprimé sans l’aide d’outil : acte

volontaire

Norme : NF EN ISO 12100 / NF EN 1050

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 Le choix des protecteurs : les barrières immatérielles
Barrière de détection de présence stoppant le
mouvement dangereux

Temps de réactivité et distance par rapport au

mouvement dangereux à calibrer en fonction
du temps d’inertie.

Normes

ISO 13855

ANSI B11.19

CEI 60509

Barrière totale

Barrière partielle
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Le choix des protecteurs : interruption du mouvement
dangereux
Système de gâche électrique, contrôle d’accès et d’interruption du mouvement

Stoppe la machine lorsqu’on ouvre la trappe ou la porte d’accès

Permet l’observation du cycle quand couplé avec un système grillagé

Permet l’intervention en cas de nécessité

Norme : NFS 61-937

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La détermination du niveau de performance des composés
électroniques
Analyse des risques liées à la fonction du composant et de son niveau de performance

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Les arrêts d’urgence

Doivent être installés en nombre suffisant et au niveau du ou des postes de travail

Doivent stopper immédiatement tout mouvement dangereux

Leur mise en œuvre ne doit pas mettre l’opérateur en danger

Doivent être de type « coup de poing »

Ne doivent pas permettre la remise en route de l’installation dès qu’ils sont déclenchés tant que le défaut
n’a pas été acquitté au pupitre de commande

Doivent être câblés en double signal pour éviter une défaillance

Pour certaine catégorie de machine, détection du défaut par le composant lui-même qui empêche le
démarrage de l’installation

Doivent stopper le circuit de puissance et le circuit de commande

Dérogation possible dans des cas exceptionnels

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La consignation des équipements
Permet de prévoir des interventions spécifiques (maintenance, réglage, nettoyage,…) en sécurité

Prévoir des affichages

Prévoir des cadenas individuels

Prévoir les procédures

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Les modes d’exploitation d’une machine

Le mode normal : mode d’exploitation courant

Le mode dégradé : exploitation avec défaillance (technique, humaine, organisationnelle) : nécessite de prévoir
des mesures compensatoires

Le mode maintenance : nécessaire pour des réparations, des réglages, et nécessite la rédaction de modes
opératoires complémentaires

Le mode accidentel : déclenchement d’un incident ou d’un accident

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 Le rôle du R QSE
dans le risque
VI machine
Le rôle du R QSE dans le risque machine

Participer à la phase projet d’une nouvelle installation

Rédiger l’analyse des risques préliminaires
Établir la partie sécurité du cahier des charges
Suivre le montage et réceptionner la nouvelle installation
Vérifier la présence des équipements de sécurité
Vérifier la conformité aux normes de sécurité (directive machine,…)
Vérifier l’intégralité et la conformité de la notice technique
Identifier les risques résiduels
Proposer les instructions de travail et les mesures ultimes
Identifier les formations nécessaires à l’utilisation
S’assurer de la bonne application des règles à appliquer
S’assurer de la pertinence et de l’efficacité des mesures
Mettre à jour l’analyse des risques
Remonter à la direction d’éventuelles défaillances

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 Les
équipements de
manutention Optional picture inserted by

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mécanique
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Les équipements de manutention mécanique

Certains équipements et certaines machines nécessitent des formations obligatoires, des aptitudes spécifiques
et des certificats supplémentaires pour être utilisées.

C’est le cas notamment pour les engins de manutention mécanique très répandues dans les entreprises dont
l’utilisation entraîne des risques qui doivent être maîtrisés.

Document de référence : analyse des risques au poste de travail : Document Unique

Guides pratiques pour l’élaboration des analyses des risques :

ed 840 : évaluation des risques professionnels

ed 887 : le document unique

L’habilitation la plus répandue dans les entreprises est le CACES.

CACES : Certificat d’Aptitude à la Conduite En Sécurité

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Les risques liés à la conduite d’engin de manutention

Utilisation par du personnel non formé,

Non adéquation engin/charge : instabilité, effondrement,

Déplacement sans visibilité suffisante, éclairage insuffisant,

Mauvais état du sol, de la route,

Mauvaise signalisation des chemins,

Interférence engins/piétons ou engins/véhicules,

Collisions, heurts, chutes,

Mauvais état des équipements, des pneumatiques,

Absences des vérifications périodiques,

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Formation : le CACES

Obligatoire depuis 1998

Permet de prouver l’aptitude à utiliser une machine tout en réduisant la probabilité d’accident lors de
l’utilisation

L’employeur aura alors la garantie de la compétence de l’opérateur

Est définie en fonction de la typologie de l’engin

Formation diplômante

Nombre d’heure minimale de formation imposée

Examen terminal

Recyclage à intervalle régulier (3 à 5 ans)

Liste des organismes agréés disponible sur site de la CRAM

Prix variant de 400 Euros (chariots élévateurs) à 4000 Euros (grues à tours)

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Les recommandations de la CRAM

En plus du CACES, les fabricants et utilisateurs des engins doivent

se conformer aux recommandations de la CRAM :

Engins de chantier : R 482

Grues à tour : R 487

Grues mobiles : R 483

Plates-formes élévatrices mobiles de personnes (PEMP) : R 486

Chariots automoteurs de manutention à conducteur porté : R 489

Grues auxiliaires de chargement de véhicules : R 490

Ponts roulants, portiques et semi-portiques : R.484

Chariots gerbeurs à conducteur accompagnant : R.485

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Les CACES pour chariots élévateurs

Différentes
catégories de
CACES pour
différents types
de chariots

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Les CACES pour nacelles

Différentes
catégories de
CACES en fonction
du type de nacelle

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Les CACES pour engins de chantiers

Différentes
catégories
de CACES
en fonction
de l’engin
utilisé

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Conduite d’engin de manutention : 3 documents
indispensables

CACES Autorisation de
Aptitude médicale conduite

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Le rôle du R QSE dans l’utilisation des engins de
manutention
Identifier les risques via l’analyse des risques,
Identifier les postes de travail, le personnel concerné,
Identifier les formations adaptées en fonction de la typologie des engins utilisés,
Identifier l’organisme de formation agréé,
Inscrire au plan de formation cette formation en collaboration avec les services RH,
Définir les modes opératoires de travail,
Définir l’organisation adaptée : chemins de circulation, signalétiques,…
Mettre en place des restrictions d’utilisations, d’accès (badge individuel de démarrage,…)
Mettre en œuvre une check-list avant démarrage des engins,
Proposer des systèmes de sécurité complémentaires (caméra 360°, … )
Suivre la bonne application via des audits,
Identifier l’efficacité et revoir l’organisation si nécessaire,
Réaliser des ¼ h sécurité,
Remonter à la direction d’éventuelles défaillances.

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Chasse aux risques : équipements de manutention

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Merci de
votre
attention