OVERVIEW CIRCUIT COBALT

TFM

[Link]
 INTRODUCTION
 La purification a pour objet d’éliminer de
la solution les impuretés susceptibles de
compromettre le fonctionnement de
l’extraction ultérieure ou de faire baisser
la pureté du produit à obtenir.
 Le cobalt étant moins noble pour son
extraction par électrolyse, il faut éliminer
de la solution tous les métaux plus
électropositifs, qui pourraient se déposer
à la cathode avant lui.
Un des procédés de purification de
l’électrolyte est la précipitation chimique,
qui consiste à extraire un élément
indésirable de la solution en le faisant
précipiter sous forme d’un composé
insoluble par addition d’une base à
l’électrolyte; cas de la précipitation
d’hydroxydes ou des sels basiques par
élévation de pH.
 Pour améliorer la cinétique des processus
de décantation des hydroxydes et des sels
basiques qui se présentent sous forme de
précipités plus ou moins colloïdaux, qui
décantent difficilement, on emploie des
floculants qui accélèrent la décantation.
 On procède parfois à l’ensemencement de
la solution par du précipité fraichement
cristallisé qui sert de germe d’initiation
pour la réaction de précipitation.
(Recyclage UF décanteur au premier tank)
 COBALT PRECIPITATION

A TFM, le circuit de purification de cobalt à

partir du LG raffinat jusqu’à l’obtention de
cobalt hydroxyde comporte trois opérations
:
- Précipitation de fer, aluminium et
manganèse à l’aide du calcaire en pulpe
(limestone CaCO3),
- Précipitation de cuivre au lait de chaux
(milk of lime),
- Précipitation de cobalt à l’oxyde de
magnésium (milk of magnesia MgO) ;
(Flowsheet général - Process Plant)
FLOw diagramme
 I. Précipitation de Fe/Al/Mn
 Dans ce circuit, le LG raffinat est chauffé à 50°C
dans un réchauffeur indirect en utilisant l'eau
chaude. La solution chauffée est alors mise en
contact avec la pulpe de calcaire (limestone)
dans cinq tanks mécaniquement agités, d'abord
pour neutraliser l’acide libre H2SO4 (8 à 10 g/l)
dans le LG raffinat et, pour précipiter ensuite
les impuretés (Fe, Al, Mn) dans des conditions
oxydantes (800 mV) à un pH final de 3,5.
 Les soufflantes à basse pression fournissent de
l'air, qui est combiné avec du SO2 et est injecté
dans les réacteurs .
 .
 Le fer, l'aluminium et le manganèse sont
précipités et enlevés à l’UF du décantateur. Ces
précipités solides receuillis à l’UF sont alors
filtrés (deux filtres) et lavés, le gâteau est
répulpé dans un tank (on a 2 tanks) avec le
LCO, une partie de l’OF du clarificateur de 2ième
décobaltage. La pulpe est envoyée à la
neutralisation avant d’être jeté aux tailings. Le
filtrat est retourné au décanteur de déferrage.
L’OF du décanteur est pompé en aval au circuit
de précipitation de cuivre.
(Réactions chimiques pendant la précipitation
Fe/Al/Mn)

 2SO2(g) + O2(g) + 2H2O(l) = 2H2SO4(aq)

 2Na2HPO4(aq)+Al2(SO4)3(aq)=2AlPO4(aq)+Na2SO4(aq)
+H2SO4(aq)
 2FeSO4 + 4H2O(l) + O2(g) + SO2(g) = 2FeOOH(s) + 3H2SO4(aq)
 MnSO4(aq) + 2H2O(l) + O2(g) + SO2(g) = MnO2(s) + 2H2SO4(aq)
 2CoSO4 + 4H2O(l) + O2(g) + SO2(g) = 2CoOOH(s) + 3H2SO4(aq)
 CuSO4(aq) + 2H2O(l) = Cu(OH)2(s) + H2SO4(aq)
 Al2(SO4)3 + 6H2O(l) = 2Al(OH)3(s) + 3H2SO4(aq)
 NiSO4(aq) + 2H2O(l) = Ni(OH)2(s) + H2SO4(aq)
 ZnSO4(aq) + 2H2O(l) = Zn(OH)2(s) + H2SO4(aq)
 H2SO4(aq) + CaCO3(s) = CaSO4(aq) + H2O(l) + CO2(g)
 CaSO4(aq) + 2H2O(l) = CaSO4.2H2O(s)
(5 Tanks , 1 Condenseur & 3 Echangeurs)
(1 Décanteur , 1 Tank d’Alimentation Filtres &
Tank des OF)
(2 Filtres, 2 Extracteurs et Tanks)
Quelques caractéristiques et
paramètres de marche
LG raff:
-Capacité du pond:15.000 m3
-Débit : 398 m3/h
-[Cu]: 0,17 g/l
-[H2SO4]: 11 à 13 g/l
-Température : 35°C
Chauffage LG raff
-Eau de chauffage: entrée 70°C et sortie 56°C
-LG raff après chauffage : 50°C
 FAM
 FAM :
-nombre tanks: 5
-type des tanks: agités et par transfert par
débordement
-capacité des tanks: 698 m³
-pH final : 3,5 et conditions oxydantes (700…800 mV)
Réactifs et autres utilités:
-lime stone(CaCO3):-pureté: 91,5 %
-taux d’alimentation: 13 t/h
-pulpe à 30% solide
 FAM

Le limestone est utilisé à 40 % de son

stochiométrique (coefficient d’excès).
-LP steam(vapeur) : débit régulé en
fonction de la température dans le
tank
-SO2: 1.000 Nm3/h
-Air : 3 % d’O2 à utiliser,
 FAM

 Décantation
-diamètre : 25 m ;
-débit d’alimentation: 599 m3/h
-Température : 48°C
-pulpe à l’entrée : 10 % w/w
-pulpe à la sortie (U/F) : 40 % w/w
-clarté à l’OF : 100 ppm
-floculant : - type : Hychem 302
- taux d’alimentation : 17,5 g/t
-[ ] à la préparation :0,25 % w/v
 FAM

 Filtration
-alimentation : UF du décanteur via un
tank de 131 m3
-type de filtre : filtre presse
-% solide à l’alimentation: 40 %
-Température :46 °C
-temps : 35 min
-volume/filtre : 11,35 m3
-clarté de filtrat : inférieure à 20 ppm
 FAM

-humidité du gateau: 25 % w/w

-lavage de gateau à l’eau de l’usine à
un taux : 1,5 m3/t
-lavage des toiles: 2 m3/h
Répulpage des gateaux:
-nombre de tanks: 2
-capacité : 12 m3
 II. Précipitation de cuivre

 Le circuit de précipitation de cuivre comporte une

série des 4 tanks mécaniquement agités. Le lait de
chaux est ajouté au bain à un pH consigne de 5,8. Le
cuivre est précipité sous forme de Cu(OH)2 puis
récupéré à l’UF du décanteur pour être récirculé à la
lixiviation.
 Ce circuit agit également en tant que " finisseur "
pour réduire au minimum la probabilité de
contamination par du fer, d'aluminium ou de
manganèse de la solution de cobalt.
 L'UF du décanteur est retourné au circuit de
lixiviation pour récupérer le cuivre précipité (et le
cobalt),
(Réactions chimiques pendant la précipitation du
cuivre)

o CuSO4(aq) + 2 H2O(l) = Cu(OH)2(s) + H2SO4(aq)

 CoSO4(aq) + 2 H2O(l) = Co(OH)2(s) + H2SO4(aq)
 NiSO4(aq) + 2 H2O(l) = Ni(OH)2(s) + H2SO4(aq)
 ZnSO4(aq) + 2 H2O(l) = Zn(OH)2(s) + H2SO4(aq)
o Al2(SO4)3 + 6 H2O(l) = 2 Al(OH)3(s) + 3 H2SO4(aq)
o H2SO4(aq) + Ca(OH)2(s) = CaSO4(aq) + 2 H2O(l)
o CaSO4(aq) + 2 H2O(l) = CaSO4.2 H2O(s)
(4 Tanks & 1 Tank de désaération)
(1 Décanteur & 1 Tank des OF)
Paramètres de précipitation du
cuivre
-Alimentation: OF décanteur FAM
-Débit de solution: 586 m3/h
-Nombre de tanks: 4
-Type de réactif :-lait de chaux
-taux : 1,4 t/h
-% solide: 20 %
- pH final: 5,8
- Autres réactifs utilisés: LP Air , SO2, air
(consommation Air/SO2: 926 Nm3/h)
 .

 NB: A la fin de la précipitation du

cuivre
-[Ca]: 0,5 g/l
-[Cu]: 0,035 g/l
-[Mn]: 10 mg/l
-[Al]: 2 mg/l
-[Fe]: 2 mg/l
 .
 Décanteur
- diamètre : 30 m
- température: 46°C
-débit des solides: 10,7 t/h
-débit de pulpe à l’alimentation: 596 m3/h
-% solide à l’alimentation: 1,8 % (w/w)
-% solide à l’UF: 13 % (w/w)
-le recyclage des UF
-floculant : -type hychem302
-[ ]= 0,25 % w/v et [ ]alimentée: 0,025 %
-clarté OF: 100 ppm
 III. Précipitation de cobalt
 Le circuit de précipitation de cobalt comporte les
précipitations primaire et secondaire, suivie chacune d’un
circuit de séparation solide-liquide (décantateur et/ou
filtre presse).
 Dans le primaire, approximativement 60 % du cobalt est
précipité sous forme de Co2(OH)2.SO4 et Co(OH)2 à pH 7,5
par addition de la magnésie, dans une série de cinq tanks
mécaniquement agités, disposés dans une configuration
de débordement d’un tank à l’autre.
 Le précipité résultant est alors alimenté dans un
décanteur où l’OF est envoyé vers la 2 ieme précipitation,
tandis que l’UF est filtré au filtre presse et/ou séché (CHIP:
Cobalt Hydroxyde Intermediate Product), constituant le
semi-produit final (matière première de la raffinerie de
Cobalt, cfr flowsheet cobalt refinery, version Bateman).
 .
 L'hydroxyde sec de cobalt (titrant
approximativement 44 % Co) est placé dans
des sacs (big bag) d’une tonne en vrac, et
pourra être expédié et vendu.
 Le circuit de précipitation de cobalt de la
deuxième étape récupère le reste du cobalt
resté en solution lors de la première. Il est
alimenté par l’OF du circuit primaire.
 Il comporte trois tanks mécaniquement agités
auxquels la pulpe de magnésie est ajoutée tout
en fixant le pH à 8,5.
 .
 Le précipité impur résultant de la deuxième
précipitation est aussi épaissi et son UF est retourné
au circuit primaire de précipitation de cobalt.
 L’OF du décanteur est envoyé dans un clarificateur
du type Pinned Bed Clarifier. L’UF de ce clarificateur
est recyclé en tête tandis que son OF est envoyé au
circuit de CCD (alimentation CCD5) comme solution
de lavage.
 La solution excessive de lavage (une partie de l’OF
clarificateur) est détournée au circuit de
neutralisation.
 Elle est envoyée aussi dans le pond du process
water ou au repulpage du cake de Fe.
(Réactions chimiques pendant la précipitation
primaire du cobalt)
 H4SiO4(aq) = SiO2(s) + 2 H2O(l)
 NiSO4(aq) + 2 H2O(l) = Ni(OH)2(s) + H2SO4(aq)
 ZnSO4(aq) + 2 H2O(l) = Zn(OH)2(s) + H2SO4(aq)
 Al2(SO4)3 + 6 H2O(l) = 2 Al(OH)3(s) + 3 H2SO4(aq)
 3 CoSO4(aq) + 4 H2O(l) = Co(OH)2.2 CoSO4(s) + H2SO4(aq)
 CoSO4(aq) + 2 H2O(l) = Co(OH)2(s) + H2SO4(aq)
 CuSO4(aq) + 2 H2O(l) = Cu(OH)2(s) + H2SO4(aq)
 MnSO4(aq) + 2 H2O(l) = Mn(OH)2(s) + H2SO4(aq)
 H2SO4(aq) + Ca(OH)2(s) = CaSO4(aq) + 2 H2O(l)
 H2SO4(aq) + MgO(s) = MgSO4(aq) +H2O(l)
 2 NaOH(aq) + H2SO4(aq) = Na2SO4(aq) + 2 H2O(l)
 CaSO4(aq) + 2 H2O(l) = CaSO4.2 H2O(s)
 MgO(s) + H2O(l) = Mg(OH)2(s)
 H O(l) = H O(g)
(Réactions chimiques pendant la précipitation
secondaire du cobalt)

3 CoSO4(aq) + 4 H2O(l) = Co(OH)2.2 CoSO4(s) + H2SO4(aq)

CuSO4(aq) + 2 H2O(l) = Cu(OH)2(s) + H2SO4(aq)

NiSO4(aq) + 2 H2O(l) = Ni(OH)2(s) + H2SO4(aq)

ZnSO4(aq) + 2 H2O(l) = Zn(OH)2(s) + H2SO4(aq)

MnSO4(aq) + 2 H2O(l) = Mn(OH)2(s) + H2SO4(aq)

Al2(SO4)3 + 6 H2O(l) = 2 Al(OH)3(s) + 3 H2SO4(aq)

FeSO₄ (aq) + 2 H₂O(l) = Fe(OH)₂ (s) + H2SO4(aq)

H2SO4(aq) + MgO(s) = MgSO4(aq) +H2O(l)

H2O(l) = H2O(g)
(5 Tanks, 1 Décanteur Primaire & 1 Tank
des OF)
(2 Filtres, 2 transporteurs à bandes)
(1 Trémie alimentation sécheur, Sécheur,
Convoyeur & empaquetage)
(1 Décanteur secondaire, 3 Tanks
secondaires & 1 tank des OF)
 Paramètres de Précipitation
Cobalt
 Précipitation primaire:
- Nombre de tanks: 5
- Alimentation : OF du décanteur de cuivre
via tank de 750 m3 (D X H=10 X 11 m)
- Débit de solution: 569 m3/h
- Température entrée: 45°C
- Température sortie : 50°C
- pH final : 7,5
- Contrôler [ca] : 0,5 g/l
 .

- Réactif: Lait de magnésie( MgO):

- Pureté de MgO: 98 %
- Densité de pulpe de MgO: 15 % w/w

NB : Après précipitation :
- % Co: 44 %
- Récupération Co: 70 %
 Précipitation du Cobalt
 Décanteur de précipitation primaire
- D=25 m
- Débit de solide: 11 t/h
- Débit pulpe : 581 m3/h
- % solide à l’alimentation: 2 % w/w
- % solide à l’UF : 25 % w/w
- Addition de floculant:
- type : Ciba 919
- [ ] à la préparation: 0,25 % w/v
- [ ] à l’alimentation : 0,025 % w/v
 Précipitation du Cobalt
 Filtration
-alimentation :UF du décanteur via un tank de 44
m3 (D X H=3,7 X 4,5 m)
-Type de filtre: filtre presse
-nombre: 2
-débit de pulpe: 12 m3/h
-Débit de solide : 3,6 t/h
-humidité du gâteau: 52,5 % w/w
-Lavage du gâteau à l’eau brute à un taux de 1
m3/t
-Rendement de lavage : 87,5 %
 Précipitation du Cobalt

 Précipitation secondaire
- Débit: 564 m3/h
- Température : 48 °C
- Nombre de tanks: 3 (900 m3, D X H=10,3 x 12), ouverts
- pH final: 8,5
- Agent précipitant:
- lait de MgO
- préparation : 15 % w/w
- consomation: t MgO/ t Co = 0,796
Composition du précipité: 40% Co, 10% Mg

-
 Précipitation du Cobalt

NB: Après précipitation secondaire du cobalt,

on doit avoir:
-[Co]: 0,02g/l
-[Cu]: 0,001 g/l
-[Zn]: 0,01g/l
-[Ni]: 0,01g/l
-[Mn]: 0,002g/l
-[Al ]: 0,001g/l
-[Fe ]: 0,001g/l
 Précipitation du Cobalt

 Décanteur pour les précipités secondaires de

cobalt
-débit solide: 4,7 t/h
-débit pulpe : 568 m3/h
-% solide entrée : 0,8 % w/w
-% solide UF : 15 % w/w
-floculant:-taux d’alimentation: 40 g/t
-type: Ciba 919
-0,025 % w/v à l’alimentation
-clarté OF: 100 ppm
-tank de l’OF du décanteur : V= 150 m 3
 Précipitation du Cobalt
 Clarificateur Co
-type: pinned bed clarifier
-D= 9 m
-alimentation: OF du décanteur via le tank de 262 m3
(D x H= 7,2 x 8 m)
-débit de soutirage UF: 5 m3/h
-floculant: -type Ciba 919
-taux d’alimentation:1,5 g/m3
-[ ] à l’alimentation: 0,025 g/l
-point d’alimentation: feed well
-clarté OF: 20 ppm
 Séchage

- Type de séchoir: flash dryer

- capacité: 8000 t/an
- taux d’alimentation: 4,2 t/h
- Humidité: 30 % w/w
- Température de travail : 100…150°C
- Humidité du produit final :‹1% H₂O
- Capacité du dryer hopper: 71 t
 Séchage

 Composition de l’hydroxyde de Co sec:

- % Co: 44
- % Cu: 0,4
- % Ni: 0,1 % H2O: ‹1
- % Mg: 2,8 Densité de solide: 3,4 t/m3
- % Ca: 0,2 Densité en vrac: 1,7 t/m3
- % Fe: 0,02
- % Mn: 0,1
- % Al: 0,05
Les cycles de fonctionnement des
filtres
[Link] et filtration:
-La pulpe est pompée (2…6 bars) vers le
filtre à travers le chenal de pulpe et
remplit toutes les chambres formées par
les parties incurvées des plateaux
couverts des toiles.
- La solution passe à travers les pores des
toiles (filtrat) et les solides retenus
constituant le gâteau. Le filtrat sort par
le collecteur.
Les cycles de fonctionnement des
filtres
[Link] blow : Le reste de pulpe dans le
chenal d’alimentation de pulpe est enlevé
et recyclé par un soufflage d’air comprimé
à partir du dernier plateau du filtre.

[Link] : Le gâteau obtenu est

comprimé par l’eau brute sous-pression
(0…16 bars) via une membrane pour le
débarasser d’une partie de la solution
impregnante qui sort par le collecteur de
filtrat.
Les cycles de fonctionnement des
filters
 [Link] de gâteau
Le gâteau de cobalt (ou celui du
FAM) est lavé à l’eau brute (process
water) pour maximiser la
récupération de la solution
imprégnante de cobalt.
L’eau est introduite ici dans l’un des
collecteurs de filtrat et la solution
pauvre de lavage est receuillie dans
les autres collecteurs.
Les cycles de fonctionnement des
filtres
[Link] du gateau
L’air est soufflé à travers l’un des collecteurs pour
éliminer la quasi totalité de l’humidité afin de
permettre un bon déchargement et pour améliorer
l’efficacité des processus en aval de séchage. (Pression
de l’air: 0,5…6 bars)
6.Déchargement
Après ouverture du presse, les plateaux sont ouverts
l’un après l’autre.
[Link] des toiles
L’eau brute est envoyée sous-pression (40 bars) pour
éliminer les fines particules solides susceptibles de
boucher les pores.
Séchage des gâteaux de Co(OH)2

 Les gâteaux de Co après déchargement des

filtres sont receuillis dans deux silos en forme de
pantallon. Les plus humides sont acheminés au
tank de repulpage par un vis sans fin pour
raffinage de Co. Notons que cette voie est aussi
prevue lorsque l’installation du circuit de
raffinage sera opérationelle.
 Les gâteaux moins humides (mélangé avec une
partie des UF des cyclones) sont transportés par
d’autres vis sans fin et l’air chaud, obtenu en
brûlant du fuel jusqu’à la chambre de séchage.
 Le gâteaux ainsi séché passe par une batterie
de cyclones.
Séchage de gâteaux de Co(OH)₂
 Une partie des UF est mélangée à
l’alimentation des gâteaux frais et
une autre partie se mélange à l’OF
du cyclone receuillie dans la
chambre de filtres à sacs.
 Les poudres séchées sortant à l’OF
des cyclones, entraînées par un
exhausteur et retenues par les filtres
à sacs, sont libérées de ces derniers
par l’air sous-pression en purge.
 .

 Du bas de la chambre des filtres est

placé un rotary-valve qui libère les
poudres se mélangeant aux
poudres des UF. Le produit ainsi sec
est receuilli dans des big bags.
Quelques images du circuit cobalt
Spigot du décanteur après
précipitation du Fe/Al/Mn
Décanteur à la précipitation du
Fe/Al/Mn
Décanteur en plein montage
.Tank de la precipitation primarie
du cobalt