République Algérienne Démocratique et Populaire

UNIVERSITE 20 AOUT 1955 – SKIKDA

Faculté de Technologie

Spécialité : Génie

Pétrochimique
Exposé

Vapocraquage du Naphta

Réalisé par :

- Mebarek nacer eddine salah

eddine
- Loucif nafaa
- Merabet mohamed amine
Introduction :
Le vapocraquage est le procédé de base essentiel pour la pétrochimie. Il
représente la source de production d’éthylène, de propylène, de butène, de
butadiène. Le vapocraquage est aussi un des procédé essentiels générateurs
d’autres intermédiaires pétrochimiques tels que les aromatiques.

Les différentes charges utilisées pour vapocraquage dans l’industrie

pétrochimique sont les suivantes.

- Craquage de l’éthane issu du gaz naturel.

- Vapocraquage de naphta pétrochimique
- Vapocraquage de gas oil
- Craquage de propane et butane

[Link] du vapocraquage :
[Link] de craquage :
Le processus de craquage consiste à casser les liaisons chimiques
carbone-carbone ou carbone-hydrogène au sein des molécules
d’hydrocarbures. Il en résulte l’apparition d’autres molécules dont
certaines insaturées, comme l’éthylène et le propylène,
correspondant à l’objectif recherché.

Les réactions de craquage nécessitent un important apport

d’énergie thermique et un niveau de température élevé.
Le vapocraquage exige, en effet, des conditions particulièrement
sévères.
- Température de craquage: Entre 800 et 850 oC
- Temps de craquage: De 0,1 à 0,5 seconde.
- Pression légèrement supérieure à la pression atmosphérique.
- Dilution de la charge avec de grandes quantités de vapeur d’eau:
De l’ordre de 0,6 tonne de vapeur par tonne de charge.

Ces conditions difficiles sont obtenues dans des fours bien

spécifiques appelés fours de pyrolyse.
A la température de 800 oC, les hydrocarbures insaturés deviennent
plus stables que les hydrocarbures saturés. L’éthylène par exemple
devient stable par rapport à l’éthane à partir de 800 oC.

Les hydrocarbures aromatiques tel que benzène et le toluène

représentent un état de stabilité naturel et qu’à la limite les
produits les plus stables obtenus dans un processus de craquage
sont le coke polyaromatique et l’hydrogène gazeux.

Il importe donc quand on veut craquer un naphta par exemple, de

travailler à des températures très élevée pour favoriser la formation
d’éthylène mais parallèlement on doit limiter le temps de résidence
laissé aux réactions chimiques de craquage pour se développer
afin de limiter la formation de produits aromatiques lourds et de
coke.

C’est pourquoi on limite le temps de réaction a quelques dixièmes

de seconde par un passage très rapide dans le four de pyrolyse
et que l’on impose à la sortie du four un refroidissement très
rapide des produits craqués qu’on appelle trempe. En mettant en
œuvre des temps de séjour inferieurs à 0,1 seconde compensés
par une température très enlevée, on peut accroitre le
rendement en éthylène.

La basse pression et la vapeur quand a elles ont un rôle de dilution

et empêchent les espèces d’hydrocarbures de se combiner entre
elles pour former des hydrocarbures plus lourds et du coke.

Les réactions chimiques mises en jeu dans le vapocraquage sont

extrêmement complexes. On a d’abord le craquage primaire des
molécules de la charge ensuite le craquage secondaire des espèces
craquées obtenues. Les réactions de craquage des liaisons carbone-
carbone conduisent à des hydrocarbures à chaines plus courtes.
Les réactions de déshydrogénation conduisent à des pertes
d’hydrogène et à l’apparition d’espèces insaturées.

Quelques réactions de craquage.

C 7H 16
----- C3H6 + C4H10
 C6H14 ----- C2 H4 + C4H10
C5H12 ----- C2 H4 + C3 H8
C5H12 ----- C3 H6 + C2 H6
C4H10 ----- C3 H6 + CH4
C3 H8 ----- C3 H6 + H2
C3 H8 ----- C2 H4 + CH4
C2 H6 ----- C2 H4 + H2

Le vapocraquage nous donne une panoplie de produits allant de

l’hydrogène aux aromatiques lourds.

- L’hydrogène est utilisé dans les installations d’hydrogénation

sélective des différentes coupes (C2 , C3, C4, et C5+).
- Le méthane est utilisé comme combustible dans les fours de
pyrolyse.
- La coupe C2 représente l’effluent le plus important et contient
environ 80% d’éthylène.
- La coupe C3 est très riche en propylène (90% environ).
- La coupe C4 est constituée à peu près pour la moitie en
butadiène 1-3. Elle contient également en proportion notable de
l’isobutylène et du butène 1.
- La coupe essence (C5 – C10) ou coupe C5+ est très riche en
aromatiques et en dioléfines. La partie C6 de cette coupe est
notamment riche en benzène.

[Link] du vapocraquage :
Selon la nature de la charge, les rendements du vapocraquage sont
très différents. Le tableau si dessous donne les rendements
typiques en pourcentage massique lors du vapocraquage des
différents types de charges utilisées dans l’industrie.

Rendements typiques en pourcentage massique du vapocraquage

Charge Ethane Propane Butane Naphta Gasoil
Produit
Hydrogène 8.8 2.3 1.6 1.5 0.9
Méthane 6.3 17.5 22.0 17.2 11.2
 Ethylène 77.8 42.0 40.0 33.6 26.0
Propylène 2.8 26.8 17.3 15.6 16.1
Mélange C4 2.6 4.3 10.3 8.7 9.3
C5 + 1.7 7.1 8.8 23.4 36.5
Total 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0

Répartition mondiale de l’utilisation des différentes charges dans le

vapocraquage en pourcentage massique.

Charge Ethane Propane Butane Naphta Gasoil

Répartition (%) 10.1 11.5 15.8 52.0 10.6

[Link]édé de vapocraquage
du Naphta :
La figure 1 si dessous représente le schéma simplifie d’une unité de
vapocraquage de naphta.

La charge fraîche ainsi que l’éthane et le propane recyclés sont préchauffés

et craqués en présence de vapeur de dilution dans des fours de pyrolyse.

Les fours sont optimisés en termes de temps de séjour, de température et

de pression de fonctionnement, et de la qualité de la charge, permettant
ainsi d'obtenir des rendements élevés en oléfines.

Les effluents des fours de craquage sont refroidis dans des échangeurs de
transfert (Transfer Line Exchangers TLE), générant de la vapeur haute
pression et par trempe directe avec de l'huile de trempe.

Les gaz craqués sont ensuite refroidis et purifié dans la colonne de

fractionnement primaire et dans la colonne de trempe à eau.

La chaleur perdue est récupérée par un cycle d'huile en circulation générant

de la vapeur de dilution dans des chaudières de récupération et par un
circuit d'eau pour fournir de la chaleur aux rebouilleurs et aux réchauffeurs.

De la tour de trempe, Le gaz craqués sont comprimés dans un compresseur

à 4 ou 5 étages et séchés dans des adsorbeurs de gaz et de liquides.
Les gaz acides, le CO2 et le H2 S sont éliminés dans un système de lavage a
la soude caustique situé avant le dernier étage du compresseur.

Les gaz craques comprimé sont ensuite refroidis dans une refroidisseur et
acheminé vers la section de récupération. Cette section comprend
principalement un dééthaniseur, un réacteur d’hydrogénation isothermique
d’acétylène, un train froid, un déméthaniser et une colonne de
fractionnement d’éthylène.

Le propane du fond du dééthaniseur est dépropanisé dans le dépropaniseur,

hydrogéné dans un réacteur d’hydrogénation pour éliminer le
méthylacétylène et le propadiène et fractionné dans une colonne de
fractionnement pour récupérer du propylène de qualité polymère.

Le mélange C4 est séparé des constituants plus lourds dans le débutaniseur

afin de récupérer un produit de mélange C 4 et un coupe C5+.

La coupe C5+, avec les condensats d'hydrocarbures de la section chaude,

forme un produit d'essence de pyrolyse riche en aromatiques.
 1. Fours de craquage
2. Transfer line exchangers
3. fractionneur primaire
4. Chaudières de production de vapeur de dilution
5. Tour de trempe a eau
6. Compresseurs des gaz craqués et absorbeur de gaz acides
7. Quencher
8. Sécheurs des gaz craqués
9. Train froid
10. Dééthaniseur
11. Réacteur d’hydrogénation d’acétylène
12. Train froid
13. Déméthaniseur
14. Colonne de fractionnement d’éthylène
15. Dépropaniseur
16. Réacteur d’hydrogénation de méthylacétylène et propadiène
17. Colonne de fractionnement de propylène
18. Colonne de fractionnement de mélange C4

Le vapocraqueur est une installation complexe dans laquelle les techniques

utilisées et les conditions opératoires pratiquées sont très variées. Dans le
cas du vapocraquage de naphta, l’unité peut être découpée en trois grandes
zones regroupant chacune plusieurs d’équipements au rôle bien déterminé.

- La zone chaude comprenant les fours de pyrolyse, les chaudières

de trempe et les colonnes du train chaud.
- La zone de compression comprenant le compresseur des gaz
craques, les colonnes de purification et de séparation et les
sécheurs.
- La zone froide comprenant la boite froide, le déméthaniser, les
colonnes de fractionnement du train froid, les convertisseurs de
C2 et de C3 et le réacteur d’hydrostabilisation des essences.
 [Link] chaude :
A partir du bac de stockage du naphta on réalise successivement.

- La charge de naphta est mise en pression par une pompe, puis

préchauffée par récupération de chaleur dans plusieurs
échangeurs de chaleur. Elle est ensuite repartie dans différents
fours ou s’opèrent les réactions de craquage thermique en
présence de la vapeur de dilution.
- A la sortie des fours, une trempe brutale des effluents est
réalisée en deux étapes. Une trempe indirecte est d’abord
pratiquée dans des échangeurs appelés ’’transfert line
exchangers’’. Puis une trempe directe est assurée par
injection d’huile de ’’quench’’.
- La séparation des fractions lourdes des effluents obtenues en
fond de la colonne de fractionnement primaire, la fraction
essence et plus légers ainsi que la vapeur procédé passant en
tête.
- La condensation de la fraction essence lourde ainsi que la
vapeur
procédé au sein de la tour de trempe a l’eau. En tête sortent les
gaz craqués légers.

[Link] de compression :
a. Composition type des gaz craques

A la sortie de la tour de trempe a l’eau, la composition type des gaz craqués

est donnée par le tableau suivant.

Constituant % poids
Hydrogène H2 1,1
Méthane CH4 16,2
Ethylène C2 H4 29,2
Acétylène C2 H2 0,3
Ethane C2 H6 7,2
Propylène C3 H6 14,3
Propane C3 H8 0,5
Méthylacétylène et propadiène C3 H4 0,5
Mélange C4 C4H8, C4H6, C4 H10 8,45
 Essences C5 – 200oC 19,8
Gaz acides CO, CO2, H2S 0,15
Eau H2 O 2,3

- L’hydrogène est séparé à un niveau de pureté de 95% pour les

unités d’hydrogénation.
- Le méthane est récupéré et utilise comme combustible.
- La pureté requise pour le produit éthylène est de 99.95%.
- L’acétylène est éliminé par hydrogénation sélective dans un
réacteur catalytique.
- L’éthane est recycle vers les fours spécifiques de craquage
d’éthane.
- La pureté requise pour le produit propylène est de
99.95%.
- Le méthyle acétylène et le propadiène sont éliminés par
hydrogénation sélective dans un réacteur catalytique.
- Le propane est recycle vers les fours spécifiques de craquage
propane.
- Récupération du butadiène et élimination des C 4
acétyléniques.
- Elimination des dioléfines instables et récupération du benzène
de la coupe C5+.
- Les impuretés CO, CO2 et H2S sont à éliminer en raison de
problèmes d’empoisonnement des catalyseurs et pour
respecter les spécifications des produits finis.
- L’eau est éliminée pour éviter les bouchages à basse
températures par formations de cristaux d’hydrate de gaz.

[Link] froide :
- La zone froide comprenant la boite froide, le déméthaniser, les
colonnes de fractionnement du train froid, les convertisseurs de
C2 et de C3 et le réacteur d’hydrostabilisation des essences.
3. l’importance du vapocraquage :
-Production de plastiques : Le vapocraquage est essentiel pour la production de
plastiques. L’éthylène et le propylène produits par ce processus sont les
principaux monomères utilisés pour fabriquer différents types de plastiques tels
que le polyéthylène, le polypropylène et le polystyrène.

-Industrie chimique : Les produits chimiques obtenus à partir du vapocraquage

sont utilisés comme matières premières dans l’industrie chimique pour la
fabrication de divers produits. Par exemple, l’éthylène peut être utilisé pour
produire des solvants, des détergents, des antigel, des produits pharmaceutiques
et bien d’autres.

-Caoutchoucs synthétiques : Le vapocraquage est également crucial pour la

production de caoutchoucs synthétiques, qui sont utilisés dans la fabrication de
pneus, de revêtements de sol, de produits d’étanchéité, etc.

-Carburants : Bien que l’accent soit de plus en plus mis sur les énergies
renouvelables, les produits pétroliers restent une source d’énergie importante. Le
vapocraquage permet de produire des hydrocarbures légers tels que l’essence, le
diesel et le kérosène, qui sont utilisés comme carburants pour les transports, les
avions, les bateaux, etc.
Conclusion :
Le vapocraquage du naphta offre une flexibilité importante, permettant de
répondre aux besoins du marché en ajustant les conditions de réaction et les
catalyseurs utilisés. Cela permet une adaptation rapide aux fluctuations de la
demande et une optimisation de la rentabilité pour les industries pétrochimiques.

Grâce au vapocraquage du naphta, les fractions légères du pétrole brut, qui

seraient autrement sous-utilisées, sont valorisées de manière efficace,
contribuant ainsi à une utilisation plus complète des ressources pétrolières et à
une réduction du gaspillage.

En outre, le vapocraquage du naphta joue un rôle clé dans la production de

carburants légers tels que l’essence et le naphta craqué, répondant ainsi à la
demande en énergie pour les transports et d’autres applications.
Références :

1Le vapocraquage : Principes et techniques” par P.

Magnoux et A. Auroux

2Procédés de raffinage et de pétrochimie” par H.

Grouiller et D. Guillaume

3 Cours de pétrochimie” par J. Fournier .