UNIVERSITE DE LUBUMBASHI

ECOLE SUPERIEURE DES

INGENIEURS INDUSTRIELS
ESI

DÉPARTEMENT DE GÉNIE
ELECTRIQUE
PROMOTION: BAC 3
INSTRUMENTATION INDUSTRIELLE
Ir Blaise SABU

ANNÉE ACADÉMIQUE: 2018-2019

 PLAN DU
COURS

CHAPITRE 1 ÉLÉMENTS
D’INSTRUMENTATION INDUSTRIELLE

CHAPITRE 2 SIGNAUX DE MESURE ET

SENSEURS DANS LES PROCÉDÉS
INDUSTRIELS

CHAPITRE 3 ACTIONNEURS
 OBJECTIFS DU COURS

 Être en mesure de sélectionner et

d’intégrer des senseurs, pré-
actionneurs et actionneurs dans un
procédé industriel instrumenté de
façon à le contrôler
 Être en mesure d’assurer la
maintenance des instruments en
milieu industriel
 Chapitre 1
ÉLÉMENTS D’INSTRUMENTATION
INDUSTRIELLE
1.1 SYSTÈME AUTOMATISE DE PRODUCTION
SAP
Þ C’est l’ensemble des moyens (matériels et logiciels)
constituant la partie: Automatisme, communication et
conduite de l’installation.

Partie communication
 Constitution d’un SAP : Trois parties
1. Partie opérative PO
= partie visible du système qui comporte les éléments
du procédé:
• Capteurs et détecteurs(Transmetteurs)
• Pré-actionneur
• Actionneur
• Effecteur
LES POMPES HYDRAULIQUES
VANNES DE
RÉGULATION
2. Partie commande PC (ou Système de contrôle
commande SCC)
Elle élabore des actions selon un algorithme (langage
de programmation) approprié, à partir des informations
fournies par les détecteurs (Tout-ou-Rien) et les
capteurs (analogiques ou numériques):
• Automate Programmable Industriel API
• Microcontrôleur
• Régulateur PID,…
ARMOIRE DE
COMMANDE
3. Partie Communication

A. Dialogue de programmation :
Mis en œuvre essentiellement lorsque l’unité centrale de
traitement est une machine informatique (ex : automate
programmable), le dialogue de programmation consiste à :
 Ecrire et interpréter, sous une forme interactive,
l’ensemble des instructions du programme
 Mettre au point par simulation ou contrôle logiciel
l’exécution du programme
 Sauvegarder le programme en mémoire, soit dans l’unité
centrale de l’API, soit dans des mémoires de masse
auxiliaires.
NB L’ensemble de ces opérations se fait à partir d’un
terminal ou d’une console de programmation.

CONSOLE DE
PROGRAMMATION
B. Dialogue d’exploitation :
C. Dialogue de supervision :
Un système de supervision permet de piloter et de surveiller
l’ensemble d’un procédé en manipulant seulement la représentation
graphique de celui-ci, alors présente sur le moniteur d’un
ordinateur

Le terminal de supervision et ses périphériques

permettent :
 D’assurer les évolutions de l’ensemble du système
en production normale
 De prévenir les causes de défaillances éventuelles
1.2. DÉFINITIONS DES CONCEPTS
FONDAMENTAUX
 INSTRUMENTATION

L’instrumentation est une

technique de mise en œuvre
d’instruments de mesure,
de capteurs,
d’actionneurs, en vue de
créer un système
d'acquisition de données, de
 POURQUOI INSTRUMENTER ?

 Mesurer des paramètres autrement

inaccessibles:
 Variations trop faibles,
 Variations trop rapides ou
 Variations trop lentes

 Assurer un contrôle de qualité sur une ligne de

production
 Maintien des paramètres opératoires à l’intérieur
d’une plage donnée ;
 possibilité d’alerter les opérateurs en cas de
défaillance
 Etc…
 INSTRUMENT
 Appareil utilisé pour détecter, signaler, observer,
mesurer ou communiquer les attributs d’un procédé.
 MESURE?
 La mesure représente le résultat de l’action de
mesurer, à savoir la valeur de la grandeur physique
mesurée (process value ou PV).
 CHAINE DE MESURE
 La chaîne de mesure électronique se compose d’un ensemble de
dispositifs comprenant, entre autres, le capteur et les circuits
permettant le conditionnement du signal mesuré pour une gamme de
mesure définie.
La chaine de mesure comprend au minimum 3 étages:
I.3. DEUX TYPES DE RELATIONS DANS UN
PROCÉDÉ
1. RELATION DE LA PO VERS LA PC  Chaîne
d’acquisition
 Ensemble des éléments qui prélèvent les
informations sur la PO et les transmettent à l’unité
de commande.
Þ CAPTEURS (analogiques et numériques) ET
DETECTEURS (Logique ou TOR)
 DÉFINITION ET RÔLE DU CAPTEUR

• C’est un dispositif qui, soumis à l’action d’une

grandeur physique appelée mesurande (température,
déplacement, pression…), présente une caractéristique
de nature électrique (charge, tension, courant ou
impédance) fonction de la grandeur physique à mesurer
• Grandeurs d’influence
- Ce sont des grandeurs physiques autres que la grandeur
à mesurer et qui influent sur les caractéristiques
métrologiques du capteur.
- Ce sont principalement la température, les vibrations,
la pression, l’hygrométrie(humidité), champs
magnétiques, tension d’alimentation, lumière
ambiante.
 Température
Elle modifie les caractéristiques électriques(Résistance),
mécaniques et dimensionnelles des composants du
capteur.
 Pression et vibrations
Elles créent des déformations et des contraintes qui
altèrent la réponse du capteur
 Humidité
Elle dégrade l’isolation électrique entre composants du
capteur ou entre le capteur et son environnement.
 Champs magnétiques
Ils créent des f.é.m d’induction qui se superposent au
signal utile
• Statiques
Ils peuvent modifier une propriété électrique comme la
résistivité lorsque le capteur utilise un matériau
magnétorésistif
 Tension d’alimentation(amplitude et fréquence)
Lorsque la grandeur électrique de sortie en dépend de par
le principe même du capteur
 Lumière ambiante
Elle s’ajoute au flux lumineux à mesurer
 CARACTÉRISTIQUES METROLOGIQUES DES
CAPTEURS
 limites d’utilisation
 Les limites d’utilisation définissent les limites extrêmes (inférieure et
supérieure) de la grandeur physique que l’on peut reproduire sans
détériorer ou modifier les caractéristiques métrologiques du
capteur.
 C’est une caractéristique nominale fournie par le fabricant du capteur.
 l'étendue de mesure (Span)
 C’ est la différence algébrique entre les valeurs extrêmes (minimale et
maximale) pouvant être mesuré par la chaîne de mesure.
 L'étendue de mesure doit être obtenue à l'intérieur des limites
d'utilisation du capteur.
 Pour les appareils à gamme de mesure réglable, la valeur maximale de
l'étendue de mesure est appelée pleine échelle.
 Erreur absolue , erreur relative et erreur systématique
 Erreur absolue
- C’est la valeur de l'erreur directement liée à la mesure.
- Exemple: si le capteur a une valeur nominale de 100Ω, et que l'on
spécifie une incertitude de 0,2Ω, on notera l'erreur absolue à ± 0,2Ω.
 Erreur relative
- C’est le rapport entre l'erreur absolue sur le résultat de la mesure.

 Erreur systématique
- Elle exprime l'écart entre la valeur mesurée et la valeur recherchée, soit
la valeur nominale, en pourcentage par rapport à l'étendue de mesure.
- Exemple: une chaîne de mesure dont l'étendue de mesure est de 200°C,
on mesure, dans des conditions données, une température de +50,2°C
comparée à une valeur nominale ou de référence de +50,0°C. L'erreur
systématique (souvent appelée l'erreur de précision d'échelle) est donc
de:
 la sensibilité
- Elle traduit le rapport entre la variation du signal de sortie et la
variation du signal d’entrée pour une plage d’utilisation donnée.
- Exemples :
 mesure de température : 10mV/°C
 mesure de débit : 1mA/Litre/sec
- Pour certains capteurs, la sensibilité est influencée par l’alimentation.
C’est souvent le cas pour des capteurs de température ou des capteurs de
pression dont le transducteur est basé sur un pont de mesure.
 mesure de température : 1mV/V/°C ;
 mesure de pression : 10mV/V/kPa.
Dans le cas d’une sensibilité de 1mV/V/°C, pour chaque volt
d’alimentation, le signal de sortie augmentera de 1mV pour une
augmentation de la température de 1°C. Donc, si le circuit est alimenté à
l’aide d’une source de 10V, nous pouvons considérer que la sensibilité
de sortie est de 10mV/°C.
 la résolution ;
Elle nous informe de la plus petite valeur que le système peut mesurer
avec précision (cas d’une chaîne de mesure possédant une interface
numérique :convertisseur A/N ou N/A). Plus le convertisseur aura de bits,
meilleur sera la résolution.
 la linéarité
- L'écart de linéarité s'exprime en % de l'étendue de mesure comme
l'erreur systématique.
- La fonction de transfert est linéaire dans une plage déterminée si les
variations du signal de sortie (la variable dépendante) sont
proportionnelles aux variations de la grandeur mesurée (variable
indépendante).
- Si la sensibilité est la même sur toute la plage d’utilisation du capteur,
il en résulte un capteur linéaire. Les écarts de cette droite sont appelés
écarts de linéarité; ils sont spécifiés en pourcentage de l’étendue de
mesure par rapport à la droite idéale (erreur systématique).
Par exemple, un capteur de température dont la gamme de mesure est de -
50°C à +100°C possède un « span », étendue de mesure de 150°C. Si le
fabricant spécifie un écart de 0,05% pour une mesure de 50°C, alors le
capteur peut donner une erreur de 0,075°C (0,05% de 150°C) à 50°C, ce
qui n’est pas si mal. Évidemment, plus le chiffre est petit, meilleur est le
capteur.
 la précision
Qualité qui caractérise l'aptitude d'un capteur à donner des indications
proche de la vraie valeur de la grandeur mesurée. L'erreur de précision,
représente l'erreur globale d'un capteur, dans des conditions déterminées
d'emploi comprenant l'erreur de justesse ainsi que l'erreur de fidélité.
L'erreur de précision est déterminée en composant les erreurs
élémentaires.
Pour les applications courantes, la précision d'un capteur industriel est
comprise entre 0,5% et  2,0% de l'étendue de mesure.
Pour l'évaluer, on mesure une valeur donnée et on détermine l'écart par
rapport à la valeur nominale. Cette caractéristique est généralement
exprimée en pourcentage par rapport à l’étendue de mesure pour une
valeur donnée (erreur systématique).
 la répétabilité
Un capteur idéalement précis reproduira toujours le même signal de sortie
lorsque soumis à une même grandeur physique. Cette caractéristique est
généralement exprimée en pourcentage par rapport à l’étendue de mesure
pour une valeur donnée.
 l’hystérésis
Un capteur est soumis à une variation croissante de la grandeur mesurée,
puis subit la même variation décroissante. Idéalement, le point de retour
devrait être le même que le point de départ. Si ce n’est pas le cas, nous
obtenons une erreur de réversabilité due à l’hystérésis du capteur. Cette
caractéristique est généralement exprimée en pourcentage par rapport à
l’étendue de mesure pour une valeur donnée.
 la finesse
Qualité exprimant l'aptitude d'un capteur à donner la valeur de la grandeur
à mesurer sans modifier celle-ci par sa présence.
Par exemple, certains hygromètres vaporisent de l’eau (psychrométrie)
pour mesurer l’humidité de l’air. Une telle opération modifie l’humidité de
l’air. Cette opération doit être prise en compte lors de l’établissement de
l’humidité réelle mesurée.
 le temps de réponse.
Le temps de réponse, ou temps de montée, est l’intervalle de temps que
prend le signal de sortie pour retrouver un nouvel équilibre après une
variation brusque de la grandeur à mesurer. Certains fabricants de capteur
considèrent que le temp de réponse (ou temps de montée) est l’intervalle
de temps qui s’écoule entre le moment où la sortie du capteur passe de
10% à 90% de sa variation sur une échelle normalisée.
La Figure ci-dessous illustre la réponse temporelle d’un capteur subissant
une variation instantanée de la grandeur mesurée. Il est à remarquer qu’un
capteur requiert un certain délai avant d’être influencé par la grandeur
physique à reproduire. Cette caractéristique est nommée le temps de
délai.
REPRÉSENTATION DE LA RÉPONSE TEMPORELLE D'UN CAPTEUR
I.6 MÉTHODE DE CHOIX DES CAPTEURS
INDUSTRIELS
Pour choisir correctement le capteur industriel pour une application
donnée, la démarche proposée se fera en tenant compte de trois
informations:

1. la définition du cahier des charges ;

2. les considérations techniques externes affectant le choix du
capteur ;
3. les caractéristiques intrinsèques du capteur.
 DÉFINITION DU CAHIER DES CHARGES
Les critères de choix sont déterminés en fonction de l’environnement
où la mesure sera prise, la qualité de la mesure demandé et la
disponibilité financière.
Prioritairement, nous devons définir le besoin:
 lisez attentivement le cahier des charges pour identifier précisément:
a) la nature et le type de grandeur physique à mesurer ;
b) la précision demandée par l’application ;
 déterminez la technologie appropriée pour l’application:
a) électrique ;
b) électronique ;
c) mécanique ;
d) pneumatique ;
e) hydraulique ;

 faites le choix de l’élément de mesure :

a) en fonction du cahier des charges ;
b) en fonction de l’application et des solutions technologiques ;
c) en fonction de la disponibilité chez les fournisseurs.
 CONSIDÉRATIONS TECHNIQUES EXTERNES AFFECTANT LE
CHOIX DU CAPTEUR
Les éléments les plus important sont :
1. la disponibilité en alimentation :
* la distribution électrique de courant alternatif est-elle disponible ?
* devrons-nous plutôt utiliser une alimentation à courant continu ?
2. la technologie à utiliser :
* sommes-nous en présence d’une application requérant un circuit tout-
ou-rien (alarme ou détection de seuil) ou est-il nécessaire d’obtenir une
information proportionnelle ?
* quel est l’ordre de grandeur de la précision recherchée ?
* quelle distance sépare l’ensemble capteur-transmetteur de
l’alimentation ?
* quel est le type de signal requis à la sortie ?
3. l’environnement est-il :
* poussiéreux ?
* humide ou sec ?
* en atmosphère explosive ?
* à haute ou basse température (température ambiante) ?
4. la dimension et la fixation du capteur :
* la dimension et le poids ;
* les modes de fixation ;
* l’endurance mécanique ;
* la résistance aux chocs et aux vibrations ;
* le degré d’étanchéité.
 CARACTÉRISTIQUES INTRINSÈQUES DU CAPTEUR
Nous devons définir quelques éléments importants pour choisir le
capteur:
1. La gamme de mesure: Les valeurs minimales et maximales de la
grandeur physique à mesurer.
2. La sensibilité: L'expression d’un signal suffisant élevé en fonction
d’une grandeur physique donnée.
3. La qualité: Il doit être relativement précis, posséder une bonne
répétabilité et être exempt d'hystérésis. Il doit fournir un signal de
sortie exact pour la valeur de la grandeur physique mesurée
4. La linéarité: Il doit être linéaire dans la plage d’utilisation de
l’application qui nous intéresse.
5. Le type de transduction: Il faut déterminer le type de signal de sortie.
Si la mesure se fait à une grande distance par rapport aux circuits
d’acquisition de donnée ou de traitement, le capteur doit être
accompagné d’un transmetteur 4-20mA.
6. Il doit être peu encombrant et bon marché.
2. Relation de la PC vers la PO  Chaîne d’action
® elle permet de réaliser l’action sur la MO (ce
pourquoi le système à été conçu) à partir de
l’ordre émis par la PC.
® Ensemble des éléments qui participent à la
réalisation de l’action.
Þ PRE-ACTIONNEURS, ACTIONNEURS,
ADAPTATEURS, EFFECTEURS
• Pré- actionneur  gère l’énergie fournie à un
actionneur.
 La PC émet un ordre par l’intermédiaire d’un signal
électrique de faible puissance (exemple : tension de
24V et intensité de quelques mA).
 Le pré- actionneur permet, à partir de cet ordre, de
distribuer l’énergie de puissance nécessaire à
l’actionneur.
 Exemples:
- Relais électromagnétique (faibles puissances)
actionneur électrique (moteur)
- Contacteur (puissances élevées)  actionneur
électrique (moteur)
- Distributeur  actionneur pneumatique(vérin)
- Variateur électronique
- …
• Actionneur  convertit une énergie d’entrée en une
énergie de sortie (énergie mécanique en général)
utilisable pour fournir une action.
 Energie d’entrée peut être électrique, pneumatique
ou hydraulique.
 Exemples:
- Moteur électrique  énergie mécanique de rotation
- Vérin pneumatique  énergie mécanique de
translation (rotation oscillant).
- Vannes proportionnelles et TOR
• Adaptateur d’énergie
 modifie les caractéristiques de l’énergie mécanique
produite par l’actionneur, pour l’adapter aux
caractéristiques de l’effecteur.
Les réducteurs de vitesse associés aux moteurs
électriques
Les systèmes de transformation de mouvement ou
d’action mécanique

• Effecteur
 Elément terminal de la chaîne d’action qui produit un
effet ou une opération sur la MO.
 ventouse de préhension,
 pince de manipulateur,
 bande transporteuse,
 outils coupants,
 cabines d’ascenseur
…
3. Chaîne fonctionnelle  Chaîne d’action+chaîne
d’acquisition

 Elle Concerne un unique effecteur et peut comporter

plusieurs capteurs, plusieurs actions.
 Exemple: Commande d’un ascenseur par
Automate Programmable Industriel API
 Transmetteur 4-20mA :
- La fiabilité d’un tel dispositif en terme de détection rapide de rupture de
ligne, de transport sur une grande distance avec un faible taux de bruit
sans perte de signal et la précision du transfert de la grandeur mesurée en
font l’une des normes des plus reconnues.
- Par exemple, pour une gamme de mesure de 0C à +50C, le transmetteur
fournira un signal de 12 mA pour une température mesurée de +25C.
 Équipements usuels :
- Beaucoup d’instruments de mesure et de contrôle de procédé possèdent
une entrée analogique 1-5V. À l’aide d’une résistance de 250 Ω de
précision, un signal venant d’un transmetteur 4-20mA peut facilement
être exploité puisque le transfert de 4-20mA, dans une résistance de
250Ω, donne un signal standardisé 1-5V.
1.4 MESURES USUELLES
Les applications de mesure en milieu industriel que nous rencontrons
le plus fréquemment sont:

* la mesure de la température ;
* la mesure de la pression ;
* la mesure du débit ;
* la mesure du niveau.
 Liens entre les unités S.I. et celles employées dans d'autres pays
(USA)
 Mesure de température
 Unités utilisées
- la température où nous retrouvons les trois phases de l’eau (liquide,
gazeuse et solide) ou 273.01 Kelvin qui correspond à 0.01°C.

temp(Celcius) = temp(Kelvin) - 273°C.

- Les correspondances entre l’échelle Celsius et l’échelle Fahrenheit sont
exprimées par les équations suivantes:

temp(Celcius) = 5/9 x (temp(Fahrenheit) - 32)

temp(Fahrenheit) = ((9/5) x temp(Celsius) )) + 32

 Domaines de mesures
 Mesure de la pression
 Unités et relations utilisées

Pression = Force
Surface
TABLEAU 1-1: UNITÉS POUR LA MESURE DE
PRESSION
Grandeur Système international Système anglais
Pression Pascals (Pa) livres/pouce2 (lbs/po2)ou
psi
Force Newtons (N) livres (lbs)
Surface mètres2 (m2) pouces2 (po2)
- Souvent, on évalue la pression en relation avec la hauteur d’une
colonne d’eau ou d’une colonne de mercure.
- La pression exercée par cette colonne dépend de la masse
volumique du fluide utilisé.
- La relation existant entre la pression, la hauteur de la colonne et la
masse volumique est exprimée par l’Équation suivante.
Pression =gh
TABLEAU 1-2: UNITÉS POUR LA MESURE DE
PRESSION EXERCÉE PAR UNE COLONNE
Grandeur Système Système anglais
international
Pression Pascals (Pa) livres/pouce2
(lbs/po2)ou psi
: masse kilogrammes/mètre3 slugs/pouce3 (slugs/po3)
volumique (Kg/m3)
g: accélération 9,81 mètres/sec2 32,2 pieds/sec2 (pi/s2)
due à la gravité (m/s2)
Hauteur mètres (m) pouces2 (po2)
 TABLEAU 1-3: MASSE VOLUMIQUE
Matériaux Masse volumique (Kg/m3)

mercure 13600
tétrachlorure de carbone 1590
eau 1000
alcool éthylique 790
huile hydraulique 912

TABLEAU 1-4: CONVERSION DES UNITÉS DE PRESSION

Pascal Bar Atmosphère Mètre d’eau psi
Pascal 1 0,000 01 9,87 x 10-6 1,020 x 10-4 0,145 x10-3
Bar 1 x 105 1 0,987 10,197 14,504
Atmosphère 101 325 1,013 1 10,332 14,696
Mètre d’eau 9,81 x 10-3 0,098 0,097 1 1,419
psi 6 895 68,9 x 10-3 0,068 0,705 1
 Différents types de pression.
- Pression absolue :
pression mesurée au dessus du vide total ou du zéro absolu. Le zéro
absolu représente une absence de pression.
- Le vide :
il correspond théoriquement à une pression absolue nulle. Il ne peut être
atteint, ni même dépassé. Quand on s’en approche, on parle alors de vide
poussé.
- Pression atmosphérique (ou barométrique) :
C’est la pression exercée par l’atmosphère de la terre. La pression
atmosphérique au niveau de la mer est de 1,012 bar.
Elle peut varier de +/- 25 mbar avec la pluie ou le beau temps.
La valeur de la pression atmosphérique décroît lorsque l’altitude
augmente.
- Pression relative :
C’est la pression au dessus de la pression atmosphérique. Elle représente
la différence positive entre la pression mesurée et la pression
atmosphérique existante.
C’est celle qui est le plus souvent utilisée, parce que la plupart des capteurs
sont soumis à la pression atmosphérique et mesurent en relatif
 Mesure de débit
 Types de débits
On distingue deux types de débit, soit le débit volumique (Qv) et le
débit massique (Qm).
- Débit volumique Qv
Généralement, le débit volumique s’exprime en mètres cubes par
seconde (m3/sec) ou en litres par seconde (L/sec).
Qv = volume
temps
- Débit massique Qm
Le débit massique s’exprime souvent en kilogramme par seconde (Kg/sec).

Qm = masse Qm = Qv x 
temps
 TABLEAU 1-5: CONVERSION DES UNITÉS DE VOLUME
mL = cm3 L ft3 GPM(USA) GPM(UK)
cm3 1 1 x 10-3 3,531 x 10-5 2,641 x 10-4 2,199 x10-4
L 1000 1 0,035 3 0,264 0,220
ft 3
28 316 28, 316 1 7,480 6,228
GPM(USA) 378 5,412 3,785 4 0,134 1 0,833
GPM(UK) 4 546 4, 546 0,161 1,201 1

L : litres ft3 : pieds cubes

GPM(USA): gallon par minute GPM(UK): gallon par minute (gallon
impérial)

1mL occupe un volume de 1 cm3

1L occupe un volume de 1000 cm3
 TABLEAU 1-6: CONVERSION DES UNITÉS DE DÉBIT
m3/h m3/sec L/sec GPM(USA) GPM(UK)
m3/h 1 278 x 10-6 0,2778 4,403 3,667
m3/sec 3 600 1 1000 15 852 13 198
L/sec 3,6 0,001 1 15,85 13,198
GPM(USA) 0,2271 6,3 x 10-5 0,0631 1 0,833
GPM(UK) 0.2728 7,58 x 10-5 0,0758 1,201 1

Les équipements industriels modernes fonctionnent en continu, les matières

premières, les dérives intermédiaires et les produits fluides circulent sans
interruption à travers les appareils de fabrication et les conduites qui les
relient.
D’où la nécessité de surveiller en permanence les écoulements des fluides.
Ce contrôle permet de connaître les conditions d’exportation, de vérifier la
régularité de la marche et garantir la qualité des dérives et des produits
fabriqués.
 Mesure de niveau
 CHAPITRE II
TRANSMISSION DU SIGNAL DE
MESURE ET SENSEURS DANS LES
PROCÉDÉS INDUSTRIELS
II.1 TRANSMISSION DU SIGNAL DE MESURE
 Pour certaines applications de détection de seuil ou de gestion des
alarmes, c’est le dépassement d’une valeur critique qui est important.
Par exemple, citons la mesure de la température pour démarrer un
système de refroidissement. Le signal est de type numérique (TOR:
tout-ou-rien).
 Pour d’autres applications de contrôles de procédés industrielles,
nous voulons obtenir une information plus complète. Par exemple, il
faut connaître précisément la valeur de la température; une
information analogique à la température mesurée.
 LES STANDARDS DANS LA TRANSMISSION DE SIGNAUX
 Le signal de mesureTOR
 Pour signifier la présence ou l’absence d’un événement ou pour
informer un opérateur d’une condition d’alarme, nous utilisons un
signal numérique (TOR: tout-ou-rien). La logique des contacts
permet, entre autre chose, d’indiquer:
 l’absence (logique 0) ou la présence (logique 1) d’un carton;
 une température inférieure (logique 0) ou supérieure (logique 1) à un
seuil;
 le niveau d’un liquide inférieur (logique 0) ou supérieur (logique 1) à
un seuil;
NB les capteurs logiques modernes possèdent toujours deux contacts à
savoir :
 Un contact normalement fermé (qui s’ouvre lorsqu’il y a
commutation en atteignant le seuil défini à l’avance).
 Et un contact normalement ouvert (qui se ferme lors d’une
éventuelle commutation au seuil préalablement défini).
 Les types des sorties numériques TOR
Pour la transmission de signal numérique, il n’y a pas de standard qui
soit uniformisé. Le signal transmis par le capteur peut être: en courant
continu ou en courant alternatif.
- Les tensions continues les plus utilisées sont: 5V, 10V, 12V, 24V, et
48V.
- Les tensions alternatives les plus utilisées sont: 24V, 48V, 120V et
240V.
- Pour quelque cas, un signal de type TTL (0-5V) est utilisé.
La teneur du signal acheminé dépend du type de sortie du capteur
utilisé. Nous retrouvons trois types de sorties:
• les sorties à contact secs pour des signaux à courant continu ou
alternatif;
• les sorties à transistor (NPN ou PNP) pour des signaux à courant
continu seulement;
• les sorties à triac pour des signaux à courant alternatif seulement.
 Module de sortie à contact sec
module de sortie à transistor NPN pour une charge c.c.
 Module de sortie à transistor PNP pour charge cc
Module de sortie à TRIAC pour charge ca
 Le signal de mesure numérique
 Pour transmettre des signaux sur une grande distance, nous utilisons
fréquemment des circuits de conversion numérique. Les principaux
avantages sont:
 une très grande immunité au bruit;
 la vitesse de communication;
 la validation du signal par code d’erreur;
 la possibilité de relier en réseau;
 la facilité de l’adressage et le multiplexage du signal;
 et la communication en temps partagé.
 Le système de codification le plus populaire est le standard BCD («
binary coded decimal »). On retrouve des convertisseurs 8bits, 12
bits et même 16 bits. La résolution de gamme de mesure est
excellente pour un transfert sur 8 bits, mais généralement, nous
utilisons des conversions sur 12 bits.
 Transmission en mode parallèle: elle se fait sur plusieurs fils et les
impulsions électriques sont transmises simultanément.
 Transmission en mode série: elle se fait sur un fil et les impulsions
électriques sont transmises successivement.
NB La transmission avec le standard numérique est compatible avec les
systèmes informatiques de traitement.

Les standards de communication les plus répandus sont: RS-232, RS-

422, RS-485 et IEEE-488. Plusieurs appareils de mesure numériques
font maintenant usage des ces standards.
BUS DE TERRAIN
 Le signal de mesure analogique
 Le signal analogique fournit une information comprise entre deux
limites définies par la gamme de la mesure. Un capteur ou d’un
transducteur proportionnel délivre un signal analogique à la sortie.
 La Figure ci-dessous illustre la correspondance d’un signal de sortie
compris entre 0-5v pour un tachymètre indiquant la vitesse d’un
moteur pour une gamme de mesure comprise entre 0000 et 5000
tours/minute.
SIGNAUX ÉLECTRIQUES
 Exemples:
 La sortie 0/10V d’un thermostat délivre le signal
suivant 0°C= 0V ; 300°C=10V. A quelle tension
correspond une température de 124,5 °C ?

 Us= (124,5x10)/300 = 4.15 V

 A quelle température correspond un signal de 8,761V

- 8,761= (valeur mesuréex10)/300 ;

- 8,761x300=valeur mesuréex10 ;
- 8,761x300/10=valeur mesurée

valeur mesurée = 262,83°C

 Le transmetteur de signal 4-20mA
- Le transport d’un signal analogique de tension offre quelques
difficultés puisqu’il est très sensible au bruit, et, sur une grande
distance, il subit une atténuation qui est néfaste.
- Toutefois, le transport d’un signal analogique de courant offre, entre
autres avantages, une immunité au bruit qui est très élevée, et aucune
atténuation.
- Donc, particulièrement lorsque que le signal analogique doit être
transmis sur une grande distance, nous utilisons un transmetteur 4-
20mA.
- Ses principaux avantages sont les suivants:
1. C’est un standard reconnu par tous les fabricants.
2. Il n’y a pas d’atténuation de signal due à la distance.
3. Nous pouvons détecter facilement la rupture de ligne (fil brisé): pour
une rupture de ligne, le courant vaut 0mA.
4. Nous pouvons relier facilement des instruments compatibles 4-20mA
en série sans dépasser la valeur de la charge maximale: l’ajout d’un
afficheur par exemple devient plus simple.
5. Comme nous avons une basse impédance, le signal n’est pas affecté
par le bruit.
 Réalisation de la boucle 4-20 mA?
* Emetteur
composé de:
+ un capteur : mesurer les grandeurs physiques comme
la température, la pression,
+ un émetteur de courant 4-20mA : convertit la valeur
mesurée par le capteur en un courant compris dans
l’intervalle 4-20mA ;

 Exemple:
si un capteur mesure une T° de -20°C à 75 °C, alors 4mA
correspond à -20°C et 20mA à 75°C . Si on lit 0 mA soit la
boucle ne fonctionne plus, soit le capteur est en défaut.
* Alimentation
- L’émetteur est alimenté à l’aide de deux fils de la
boucle ;
- Le courant de 0 à 4 mA de la boucle sert pour
l’alimentation du circuit émetteur (l’émetteur doit
donc consommer moins de 4 mA) ;
NB La plupart des émetteurs sont alimentés en 24 V
(certains de bonne qualité:12V)

* Fils de la boucle
 Deux fils relient tous les composants ensemble.
 Quatre conditions pour le choix de ces fils :
- une très faible résistance,
- une bonne protection contre la foudre,
- Ne pas subir d'impulsion de tension induite par un
moteur électrique ou un relais
- Avoir une seule mise à la masse
* Récepteur

 On a au moins un récepteur dans la boucle:

- afficheur digital,
- une table d’enregistrement,
- déclencheur de vanne,…
 Les différents récepteurs se comportent tous comme
une charge résistive

NB Il peut y avoir plus d'un récepteur dans la boucle

tant qu'il y a assez de tension pour alimenter la boucle,
on peut insérer autant de récepteur que l'on veut. !
Contrainte à respecter: R d’entrée
Exemple:
une résistance d'entrée de 250 ohms pour un récepteur

 Perte de 5V pour un courant de 20 mA.
 De même un courant de 4 mA causera une perte de
 Si l'on prend trois récepteurs avec une résistance
d'entrée égale à 250 ohms, on aura une perte total de
tension max de 3 x 5 = 15V pour un courant de
boucle de 20 mA.
Þ L'alimentation de la boucle devra avoir ces 15V en
plus de celle nécessaire pour le fonctionnement de l'
émetteur et des pertes (négligeables) dues à la
résistance du fil.

 Valeur de la charge maximale

- La valeur de la charge maximale, limite la quantité
d’instruments que nous pouvons relier en série sur la
sortie du transmetteur.
- L’évaluation de la résistance totale doit tenir compte
de toutes les résistances en série ainsi que la
résistance du fil utilisé.
- Généralement, cette résistance maximale dépend de
l’alimentation utilisée.
A l’aide de l’équation suivante, on peut évaluer la valeur de
la charge maximale que le transmetteur peut fournir pour
une alimentation donnée. L’évaluation de la charge
maximale est faite pour le courant maximal, c’est-à-dire,
20mA.
- Calcul de la charge maximale pour un transmetteur 4-
20mA
 Types de sortie 4-20 mA
- Nous retrouvons deux modèles de sortie pour le
transmetteur 4-20mA. Quoique la sortie à transistor PNP
soit la plus utilisée, nous avons aussi des sorties à
transistor NPN. L'utilisation d'un transmetteur 4-20mA à
sortie NPN, nécessite une charge flottante.
- L'emplacement de la masse des instruments de mesure
et du transmetteur doit être connue pour éviter de
court-circuiter un élément de la boucle.
- Une importance supplémentaire doit être apportée pour
le raccordement d'un transmetteur 4-20mA.
 Raccordement du transmetteur 4-20 mA
- Trois configurations de transmetteurs 4-20mA sont
disponibles sur le marché. Nous retrouvons:
1. le transmetteur deux fils ou autoalimenté
2. le transmetteur trois fils
3. le transmetteur quatre fils.

- Le raccordement d'un transmetteur 4-20mA demande

certaines considérations, à savoir:
 l'alimentation minimale et maximale du transmetteur;
 la charge maximale;
 l'emplacement de la masse.
Installation et test de la boucle :
- Relier en série l'émetteur, l'alimentation et le
récepteur avec le fil,
- Alimenter la boucle
- Insérer un milliampèremètre.
- Lire un courant d'une valeur comprise entre 4 et 20 mA
dépendant de la sortie de l'émetteur.
SIGNAUX PNEUMATIQUES
Pour piloter des composants électromécaniques, nous utilisons une
interface qui convertit le signal électrique en signal pneumatique. Pour
recueillir l’information d’un système pneumatique et la convertir pour un
système de nature électrique, nous utilisons un convertisseur pneumatique
à électrique.
La Figure ci-dessous montre un convertisseur courant/pression (I/P)
couramment utilisé pour interfacer un courant de 4-20mA vers 20-100kPa.
On y retrouve une alimentation en air d’environ 110kPa, une sortie
d’évacuation pour l’air supplémentaire, et la sortie d’air correspondant au
transfert de courant.
• Convertisseur I/P :
 il transforme les signaux électriques normalisés en
signaux pneumatiques normalisés.
 Il est utilisé dans toutes les boucles électroniques dont
l’actionneur est pneumatique ou par exemple pour la
traversée de zones explosives.
 Il reçoit un signal 4-20mA et renvoie une pression de
200 à 1000 mb.
 Il est alimenté par une pression d’air de 1400 mb.
 Le signal pneumatique peut positionner la vanne entre
complètement fermée et entièrement ouverte en
réponse au signal
 la position actuelle de la vanne est relayé au
contrôleur(API) pour confirmer que la bonne action se
déroule.

• Convertisseur P/I :
pour convertir en standard électronique les signaux
pneumatiques dans le but de les transmettre sur une
grande distance ou de les utiliser en régulation
électronique.
 CONVERSION D’UNITES
Pour décrire la chaîne de mesure, nous utilisons la terminologie
suivante:
* la grandeur physique ou grandeur d’ingénierie;
* la grandeur normalisée en pourcentage;
* la grandeur électrique;
* la gamme de la mesure (« range »), la limite inférieure (« offset ») et
la limite supérieure;
* l’étendue (la plage) de la mesure (« span »);
* la sensibilité de la chaîne de mesure;
* la résolution de la chaîne de mesure;
* et la fonction de transfert.
1. La grandeur physique ou grandeur d’ingénierie
- Elle exprime la mesure à l’aide d’une unité connue par l’opérateur
ou par le technicien en contrôle de qualité.
- Exemple : la température exprimée en degré centigrade, la longueur
exprimée en centimètre, la masse exprimée en kilogramme et le
niveau exprimé en quantité de litres.
Cette grandeur d’ingénierie est l’expression de la mesure graduée dans
un système d’unité qui communique l’information requise par
l’opérateur pour prendre les bonnes décisions ou pour l’informer de
l’état de la variable mesurée.
2. La grandeur normalisée en pourcentage
- À l’intérieur d’une gamme de mesure déterminée, la valeur mesurée
est exprimée en pourcentage.
- Exemple, pour une gamme de mesure de 0°C à +50°C, une mesure
de température de +50°C correspondra à 100%, et une mesure de
température de 0°C correspondra à 0%.
- La plupart des équipements numériques programmables (régulateurs,
enregistreurs, systèmes d’acquisition de données ou afficheurs) se
programment à l’aide de la grandeur d’ingénierie ou de la grandeur
normalisée en pourcentage.
- Les calculs et les manipulations mathématiques faites par ces
systèmes sont réalisés à partir de la grandeur normalisée en
pourcentage.
3. La grandeur électrique
- La valeur du signal électrique mesuré est fonction du type de capteur,
de la grandeur physique et de l’alimentation électrique du capteur.
- Après avoir conditionné et linéarisé le signal à l’aide du transducteur,
nous pouvons lire un signal de sortie proportionnel à la grandeur
mesurée.
- Par exemple, un transducteur peut fournir un signal électrique de 0V
à 1V pour des conditions précises de la grandeur physique. Par la
suite, si nécessaire, ce signal peut être converti à l’aide d’un
transmetteur 4-20mA.
- Pour certaines applications, le capteur fourni un signal électrique
prenant la forme d’une onde périodique. Nous devons convertir
cette onde en tension standardisée (par exemple 0-1V ou 1-5V) à
l’aide de circuit de traitement de signal tel le convertisseur
fréquence - tension. Cette conversion est faite à l’aide d’un circuit à
verrouillage de phase (« PLL : Phase Lock Loop ».
4. La gamme de mesure, les limites inférieure et supérieure
- La gamme de mesure « range » est définie par les deux valeurs
limites de la mesure, soit, la portée maximale (limite supérieure) et
la portée minimale (limite inférieure).
- Au-delà de cette limite supérieure ou en deçà de cette limite
inférieure, la chaîne de mesure ne peut exprimer la grandeur
mesurée (« out of range »).
- Bien entendu, ces limites de la chaîne de mesure doivent être à
l’intérieur des limitations technologiques du capteur utilisé. Ces
caractéristiques conditionneront le choix de l’ensemble capteur -
transducteur - transmetteur.
- La gamme de mesure, exprimant les limites inférieure et supérieure,
peut être:
• une pression de 0 à 15psi;
• une température de -10C à +60C;
• une température de +20C à +30C;
• un déplacement de 2cm à 10cm.
Souvent, le signal de sortie est non nul pour un signal d’entrée qui
équivaut à la limite inférieure. En effet, le signal de sortie d’un
transmetteur 4-20mA correspond à 4mA (zéro surélevé ou « offset »)
lorsque le signal d’entrée correspond à la portée minimale.
5. L’étendue de la mesure
L’étendue ou la plage de la mesure (« span ») est la différence algébrique
entre les limites supérieure et inférieure de la mesure. Cette information
sera utile lorsque nous aurons à déterminer la sensibilité ou le gain de
l’ensemble conditionneur/transmetteur de la chaîne de mesure pour
effectuer l’étalonnage.
6. La sensibilité de la chaîne de mesure
La sensibilité S est le rapport entre la variation du signal de sortie et la
variation du signal d’entrée.

S (sensibilité) = sortie
entrée
7. La fonction de transfert
La fonction de transfert exprime la relation mathématique existant entre
le signal d’entrée et le signal de sortie d’un transducteur, d’un
transmetteur ou tout autre système dont l’information de la sortie est
dépendante du comportement de l’information que nous retrouvons à
l’entrée.
La Figure ci-dessous illustre graphiquement la fonction de transfert
d’une chaîne de mesure de température ayant une portée minimale de
+10°C et une portée maximale de +40°C pour une sortie en courant de
4-20mA. Nous remarquons que ce graphique représente l’équation
d’une droite avec:
Nous pouvons considérer que la fonction de transfert (relation
mathématique) d’un transmetteur de température est aussi exprimée
par l’ Équation:
 ÉTALONNAGE DE L'INSTRUMENTATION INDUSTRIELLE
L'étalonnage des appareils demande une connaissance parfaite des
caractéristiques du système à ajuster. Les étapes suivantes doivent être
suivies:
1. Procéder à la mise en place d'une procédure de calibration juste,
fiable et ordonnée.
2. Établir un échéancier de calibration pour une maintenance
préventive.
3. Prévenir les intervenants de l'équipe d'opérations du système des
procédures de calibration et les informer de toutes actions à
entreprendre.
4. Vérifier la fonction de l'appareil dans le système (régulation, alarme
ou autres) et considérer l'étalonnage en ligne ou hors ligne.
5. Vérifier l'état de l'étalonnage avant de débuter les opérations. Si les
paramètres mesurés respectent les conditions de fonctionnement, ne pas
retirer l'appareil.
6. Pour l'étalonnage hors ligne, prévoir un équipement de
remplacement, une séquence de remplacement, et si nécessaire,
considérer l'arrêt momentané du système.
7. Procéder à l'étalonnage de l'appareil conformément aux paramètres
de fonctionnement préétablis.
8. Produire un rapport de calibration.
Généralement, une trousse d'étalonnage comprend:

1. la documentation appropriée pour procéder à l'étalonnage:

2. les outils spécifiques et nécessaires à l'étalonnage:
3. des étalons de référence pour vérifier la validité de l'étalonnage.
 Procédure d’ajustement de la gamme de mesure
Les erreurs les plus souvent rencontrées en instrumentation industrielle
sont:
 l'erreur de décalage, à cause d'une erreur engendrée par la limite
inférieure (le zéro) du transducteur ou du transmetteur;
 l'erreur de sensibilité, à cause d'une erreur occasionnée par un
mauvais ajustement du gain du système d'amplification du
transducteur ou du transmetteur.
L'étalonnage doit être fait, de façon minimale, en deux points de la
fonction de transfert:
1. l'ajustement du zéro avec un étalon spécifique de référence;
2. l'ajustement de la sensibilité « span » à l'aide d'un autre étalon
près de la valeur de la limite supérieure de la gamme de mesure.

Généralement, une vis permet l'ajustement du zéro « offset » et une

autre vis permet l'ajustement du gain « span » du transmetteur.
II.2 SENSEURS DANS LES PROCEDES INDUSTRIELS
 Pour certaines applications de détection de seuil ou de gestion des
alarmes, c’est le dépassement d’une valeur critique qui est important.
Par exemple, citons la mesure de la température pour démarrer un
système de refroidissement. Le signal est de type numérique (TOR:
tout-ou-rien).
 Pour d’autres applications de contrôles de procédés industrielles,
nous voulons obtenir une information plus complète. Par exemple, il
faut connaître précisément la valeur de la température; une
information analogique à la température mesurée.
1 DÉFINITION D’UN CAPTEUR

 Le capteur: Élément sensible, souvent nommé élément primaire de la

mesure, délivre une variation électrique obtenue directement (capteur
actif) ou indirectement (capteur passif) et est modifié par la grandeur
physique à mesurer.
 Organe de prélèvement d'informations qui élabore,
à partir d'une grandeur physique, une autre
grandeur physique de nature différente
(généralement électrique) représentative de la
grandeur prélevée, et utilisable à des fins de mesure.
® Grandeurs d’influence sur le fonctionnement du
capteur: Température, pression et vibrations,
humidité, Champs magnétiques variables ou statiques,
tension d’alimentation, lumière ambiante,…
2. SYMBOLISATION SELON NORME NF E 04-203
3. GRANDEURS D’INFLUENCE
3 CONSTITUTION DU CAPTEUR
 Corps d'épreuve
 C’est un élément mécanique qui réagit sélectivement à
la grandeur physique à mesurer.
 Son rôle est de transformer la grandeur à mesurer
(mesurande) en une autre grandeur physique secondaire
(mesurande secondaire) plus facile à mesurer.
 Pour de nombreux capteurs, il peut y avoir plusieurs
corps d'épreuve avant la mesure électrique.
Exemple: mesure de débit
1. Le débit crée une différence de pression et le mesurande
débit est transformé en mesurande pression différentielle
2. La différence de pression déforme la membrane et le
mesurande pression différentielle est transformé en
mesurande déformation- élongation

3. La déformation de la membrane modifie la résistance de

la jauge et le mesurande déformation/élongation est
transformé en mesurande résistance
4. La déformation de la membrane modifie la résistance de
la jauge et le mesurande résistance est transformé en
tension : c'est la valeur mesurée par le capteur

 Transducteur: capteur de la grandeur secondaire

C’est l'élément fondamental qui permet de passer du
domaine
physique du mesurande au domaine électrique
[optique,...].
L‘élément de transduction peut générer l'un des types de
signaux suivants : une tension électrique, un courant
électrique, des charges électriques ou des variations
d'impédance. Exemple: pour la mesure du débit
Þ Le mesurande résistance est transformé en tension.
 Conditionnement du signal électrique
Le signal de sortie du capteur peut être directement
exploitable ou non.
S'il n'est pas directement exploitable, il faut alors
recourir à un module électronique de conditionnement
avec les traitements suivants:
• Alimentation
Pour les éléments de transduction qui génèrent des
variations d'impédance, on alimente ces éléments
avec une source d’énergie électrique.
 On traduit ainsi la variation d'impédance en une
variation de courant ou de tension électrique.
• Amplification
Pour un élément de transduction qui génère un signal
faible variant de 0 à 20 mV, ce dernier est affecté par le
bruit électromagnétique présent en environnement
industriel.
 Un bruit électromagnétique de 1 mV est beaucoup
plus nuisible sur un signal de 20 mV que sur un signal
de 5 V (5 % d'erreur sur 20 mV vs 0.02 % sur 5 V).
Ainsi, le module électronique de conditionnement doit
amplifier les signaux de faible intensité en provenance
du transducteur.
• Mise à niveau (normalisation)
En milieu industriel, certaines normes sont appliquées
pour définir les niveaux des amplitudes des signaux
exploitables ;
entre autres : 0 à 10 V, 0 à 5 V, 0 à 20 mA, 4 à 20 mA,
etc...
• Filtrage
Ce traitement réduit les perturbations présentes sur le
4 METHODES DE CHOIX DES CAPTEURS
Pour choisir correctement le capteur industriel pour une application
donnée, la démarche proposée se fera en tenant compte de trois
informations:

1. la définition du cahier des charges ;

2. les considérations techniques externes affectant le choix du capteur ;
3. les caractéristiques intrinsèques du capteur.

Il sera important de bien se documenter chez les fournisseurs pour

connaître les technologies et les dispositifs disponibles sur le marché.
Le choix adéquat du capteur sera fait en considérant une foule de
compromis en fonction des caractéristiques générales de la mesure.
 Définition du cahier des charges
Les critères de choix sont déterminés en fonction de l’environnement où
la mesure sera prise, la qualité de la mesure demandé et la disponibilité
financière.

Prioritairement, nous devons définir le besoin:

* lisez attentivement le cahier des charges pour identifier précisément:
a) la nature et le type de grandeur physique à mesurer ;
b) la précision demandée par l’application ;
c) le signal de sortie requis ;
d) les contraintes financières ;
* déterminez la technologie appropriée pour l’application:
a) électrique ;
b) électronique ;
c) mécanique ;
d) pneumatique ;
e) hydraulique ;

* faites le choix de l’élément de mesure :

a) en fonction du cahier des charges ;
b) en fonction de l’application et des solutions technologiques ;
c) en fonction de la disponibilité chez les fournisseurs.
 Les considérations techniques externes affectant le choix du capteur
Les éléments les plus important sont :
1. la disponibilité en alimentation :
* la distribution électrique de courant alternatif est-elle disponible ?
* devrons-nous plutôt utiliser une alimentation à courant continu ?
2. la technologie à utiliser :
* sommes-nous en présence d’une application requérant un circuit tout-
ou-rien (alarme ou détection de seuil) ou est-il nécessaire d’obtenir une
information proportionnelle ?
* quel est l’ordre de grandeur de la précision recherchée ?
* quelle distance sépare l’ensemble capteur-transmetteur de
l’alimentation ?
* quel est le type de signal requis à la sortie ?
3. l’environnement est-il :
* poussiéreux ?
* humide ou sec ?
* en atmosphère explosive ?
* à haute ou basse température (température ambiante) ?
4. la dimension et la fixation du capteur :
* la dimension et le poids ;
* les modes de fixation ;
* l’endurance mécanique ;
* la résistance aux chocs et aux vibrations ;
* le degré d’étanchéité.
 Les caractéristiques intrinsèques du capteur
Nous devons définir quelques éléments importants pour choisir le
capteur:
1. La gamme de mesure: Les valeurs minimales et maximales de la
grandeur physique à mesurer.
2. La sensibilité: L'expression d’un signal suffisant élevé en fonction
d’une grandeur physique donnée.
3. La qualité: Il doit être relativement précis, posséder une bonne
répétabilité et être exempt d'hystérésis. Il doit fournir un signal de
sortie exact pour la valeur de la grandeur physique mesurée
4. La linéarité: Il doit être linéaire dans la plage d’utilisation de
l’application qui nous intéresse.
5. Le type de transduction: Il faut déterminer le type de signal de sortie.
Si la mesure se fait à une grande distance par rapport aux circuits
d’acquisition de donnée ou de traitement, le capteur doit être
accompagné d’un transmetteur 4-20mA.
6. Il doit être peu encombrant et bon marché.
Il appartiendra au concepteur de la chaîne de mesure de bien établir
l’importance de chaque critère énoncé en fonction de la nature de la
mesure à effectuer, de la précision demandée et de la disponibilité
financière.
5. PRINCIPES DE FONCTIONNEMENT DES CAPTEURS
- Les phénomènes utilisés pour la détection d'une
grandeur physique sont variés.
- Ils sont électriques, électromagnétiques, piézo-
électriques, mécaniques, optoélectroniques, etc.
 Phénomène électrique:
 mesure d'un signal électrique provenant d'un circuit
transducteur, dont l'élément primaire de mesure (le
capteur), peut varier sa résistivité, sa capacité, son
inductance ou fournir un signal de tension
(photovoltaïque, par exemple).
 Phénomène électromagnétique:
 mesure d'un signal électrique associé à une variation
d'un champ magnétique ou d'une inductance
magnétique.
 Phénomène opto-électronique:
 détection d'un signal lumineux pouvant varier un
courant, une tension ou une résistivité.
 Phénomène mécanique:
 interprétation d'une force, d'une pression, d'un poids,
d'une torsion, d'un couple par déformation ou variation
de la longueur d'un transducteur électrique: la jauge de
contrainte placée dans un circuit en pont.
 Phénomène piézo-électrique:
 des cristaux dépourvus de centre de symétrie soumis à
des forces externes (vibration) fournissent un signal
électrique.
 Phénomène thermoélectricité:
 mesure de la température d'un corps par effet Seebeck.
Lorsque l'extrémité d'un barreau métallique est
chauffée, il y a diffusion des électrons vers la partie
froide.
 Phénomène acoustique:
 mesure de la variation de fréquence d'un système
vibrant, mesure de la vitesse de la propagation d'une
onde acoustique ou mesure du temps de parcours d'un
signal sur une distance déterminée. Les capteurs
6. CLASSIFICATION DES CAPTEURS
La classification des capteurs se fait selon :
 leurs mesurandes (capteur de température, de
pression, ...)
 leurs rôles dans un processus industriel (contrôle de
produits finis, sécurité, ...)
 le signal qu’ils fournissent (capteur analogique, capteur
numérique: codeur, capteurs digitaux: détecteur)
 leur principe de traduction du mesurande (capteur
résistif, à effet Hall,...)
 leur principe de fonctionnement :
Les capteurs fonctionnent selon deux principes de base
suivant l'origine du signal électrique de sortie. On
distingue:
- Les capteurs actifs
- Les capteur passifs
 CLASSIFICATION SELON LE PRINCIPE DE
FONCTIONNEMENT

1. Capteur actif:
C’est un capteur qui fonctionne en générateur.
Le corps d’épreuve ou l’élément de transduction utilise un
principe physique qui assure la conversion en
énergie électrique l’ énergie propre au mesurande :
énergie thermique, mécanique ou de rayonnement.
 Exemple de capteur de Température:
Thermocouple
 Effet Seebeck (thermoélectrique)
- C’est un phénomène qui se produit lorsque les
températures de deux jonctions entre deux métaux
différents M1 et M2 ne sont pas égales.
- Ce phénomène se traduit par l'apparition d'une fém
qui est proportionnelle à la température :
e(T1 − T2).
T1 et T2 représentent respectivement les températures aux
jonctions #1 et #2. Exemple: thermocouple
2. Capteurs passifs
 Caractéristiques
- ils utilisent les variations d'impédance Z présente dans
l‘élément de transduction.
- Z(résistive, capacitive ou inductive)réagit aux variations
du mesurande aux travers des effets du mesurande sur
le corps d‘épreuve.
- Les capteurs passifs demandent une source d'excitation
(alimentation électrique: conditionnement) pour mettre
en évidence la propriété électrique: variation de
résistance, de capacité, d’inductance, de couplage...
2. Capteurs passifs
 Caractéristiques
- ils utilisent les variations d'impédance Z présente dans
l‘élément de transduction.
- Z(résistive, capacitive ou inductive)réagit aux variations
du mesurande aux travers des effets du mesurande sur
le corps d‘épreuve.
- Les capteurs passifs demandent une source d'excitation
(alimentation électrique: conditionnement) pour mettre
en évidence la propriété électrique: variation de
résistance, de capacité, d’inductance, de couplage...
 Conditionneur pour capteurs passifs
 Montage potentiométrique (diviseur de tension)
= association en série d’une source, du capteur et
d’une impédance

Vcc: source de tension

Rg: R de la source(générateur)
R1: Résistance en série avec Rc: Résistance du capteur
Vm: tension mesurée aux bornes du capteur
 Sensibilité 

La sensibilité est maximale pour

R1=Rc
 Montage en pont (double diviseur de tension)
 Oscillateurs
Exemple: Oscillateurs sinusoïdaux

- Pour un circuit oscillant série

- Pour un circuit oscillant

parallèle
QL: coefficient de qualité de la bobine
RS: Résistance série de la bobine
Habituellement on a:

Ceci implique que l’on pose dans tous les cas la même
fréquence de résonnance.
 CLASSIFICATION SELON LE MESURANDE
 TEMPÉRATURE
 Systèmes de mesure
Les capteurs de température se trouvent sous diverses formes en
industrie:
 les systèmes de mesure mécaniques:
* lames bimétalliques (pyromètre à bilame);
* les thermomètres à bulbes ou à dilatation;

 les systèmes de mesure électrique:

* les diodes, les transistors et les transducteurs intégrés;
* les thermistances;
* les thermomètres à résistances RTD;
* les thermocouples;

 les systèmes de mesure optique:

* les thermomètres à rayonnement;
 Caractéristiques des capteurs de température
 Avantages et des désavantages des capteurs de
températures
[Link]

CTN

CT
P
 DÉFINITION
- Une thermistance est un agglomérat d'oxydes
métalliques frittés, c'est-à-dire rendus compacts par
haute pression exercée à température élevée, de l'ordre
de 150 bars et 1000 °C.
- La composition d'une thermistance peut-être, par
exemple :
 Fe2O3 (oxyde ferrique),
 MgAl2O4 (aluminate de magnésium),
 Zn2TiO4 (titane de zinc).
- La résistance électrique d'une thermistance est très
sensible à l'action de la température.
- Il existe deux types de thermistance, les CTN à
coefficient de température négatif, et les CTP à
coefficient de température positif.
 CTP
 CTN
B. Thermomètres à résistances RTD (Resistance
Temperature Detector)

Le RTD est placé dans un pont de résistance de précision.

 Principe
Sous l'action de la chaleur, la résistance de métaux tels le
cuivre, le platine et le nickel varie de sorte que l'on peut
avoir une indication de la valeur de la température en
mesurant cette résistance.
 Constitution et mode d’emploi
- Ce capteur comporte des fils de platine, de cuivre ou de
nickel, enfermés dans un boîtier étanche en matériau
non corrosif.
- De tous les métaux utilisés, on retrouve surtout des
thermomètres à fil de platine.
- Ces thermomètres sont habituellement plongés dans les
liquides dont on veut connaître la température.

Le RTD platine 100Ω normalisé est devenu une norme en

instrumentation. Celui-ci offre une résistance de 100Ω pour
une température de 0,0°C et il peut mesurer des
températures allant de (-180°C jusqu'à +650°C). Le
matériau de la sonde est en acier inoxydable («stainless
La valeur de la résistance équivalente du RTD peut être
calculée approximativement à l'aide de la formule
empirique suivante:
Par exemple, à l'aide de la formule empirique, calculez la valeur d'un RTD platine
100Ω pour une température de 200°C. tx = 200°C; R0°C = 100Ω; α = 0,00385 alors,
à l'aide de la formule empirique, nous évaluons que le RTD vaudra 177,00Ω.
Le RTD n'étant pas parfaitement linéaire (environ 0,1% d'imprécision), il est difficile
d'estimer précisément la valeur du RTD pour une température donnée avec une
formule. Pour une meilleure estimation de la valeur du RTD à différentes
températures, référez-vous à des tableaux de référence comme le Tableau ci-dessous
fourni par les fabricants de RTD Pt 100.
Nous pouvons évaluer la sensibilité du RTD entre une température de 0,0°C et 100°C
de la façon suivante:
C. THERMOCOUPLE
 Effet Seebeck (thermoélectrique)
- C’est un phénomène qui se produit lorsque les
températures de deux jonctions entre deux métaux
différents M1 et M2 ne sont pas égales.
- Ce phénomène se traduit par l'apparition d'une fém
qui est proportionnelle à la température :
e(T1 − T2).
T1 et T2 représentent respectivement les températures aux
jonctions #1 et #2.
 Constitution et principe de fonctionnement
- Le thermocouple est constitué par deux fils de métaux
différents réunis à une extrémité. Cette jonction est
appelée « soudure chaude ». L'autre extrémité, appelée «
soudure froide », est utilisée comme référence.
- Lorsque chauffée,une tension proportionnelle à la
différence de température entre la soudure chaude et la
soudure froide est générée. Les tensions disponibles à la
sortie du thermocouple sont de l'ordre du millivolt.
- Si la température de référence (jonction froide) est
maintenue constante, la variation de la tension de sortie
dépendra uniquement de la température à la jonction
chaude.
 Obtention d’une tension de sortie stable
- Pour obtenir une tension de sortie exempte des
fluctuations de la température ambiante, la jonction
froide (référence) est maintenue artificiellement stable.
- Plusieurs techniques sont utilisées pour compenser la
variation de la température ambiante:
 maintien de la température de référence (jonction
froide) à 0°C;
 maintien de la température de référence (jonction
froide) à la température ambiante;
 compensation thermique de la tension de sortie en
fonction des fluctuations de la température
ambiante.
NB Toutes ces techniques donnent la même conclusion:
obtenir une tension de sortie proportionnelle à la
température mesurée à la jonction chaude.
 Identification de la borne négative
- Les manufacturiers ont convenu d'un standard pour la
couleur de la gaine protectrice des deux conducteurs du
thermocouple.
- Le côté (-) sera toujours rouge, l'autre côté sera d'une
couleur qui identifiera le type de thermocouple.
 Nature des conducteurs et normes
 Principaux types de thermocouples et leurs limites
d'emploi
 Thermocouples en série et Thermocouple en parallèle
- Le montage en série de thermocouple permet de mesurer
des différences de température (température
différentielle),
- et le montage de thermocouple en parallèle permet de
mesurer une température moyenne.
 DÉBIT
 Mesure des débits volumiques
A. DÉBITMÈTRE ÉLECTROMAGNÉTIQUE

 La calibration se fait par le fabricant tandis qu’à l’usine

on fait les paramétrages, exemple: fixer l’étendue de
mesure de 0 - 50 m3/h
 Entretien:
- Nettoyer la manchette(tube) pour libérer les électrodes
afin que les mesures ou la détection ne soient pas
erronées
- Fixation des cartes à cause des éventuelles vibrations.
- Il utilise la loi de Faraday : Quand un conducteur
rectiligne se déplace dans un champ magnétique, une
force électromotrice est induite dans ce conducteur.
- Le conducteur est le fluide lui-même, il circule dans une
canalisation isolée électriquement à l’intérieur
  Constitution et principe

 domaine d’utilisation :
- liquide visqueux, pâteux, chargés d’impuretés, abrasifs
ou très corrosifs à condition qu’ils soient conducteurs de
l’électricité (ce qui n’est pas le cas des hydrocarbures).
- diamètre de canalisations : 3 mm à 3 m.
- bonne précision de l’ordre de 1 % (limitée pour les faibles
vitesses d’écoulement)
- mesure ne dépendant pas des caractéristiques physique
du liquide (viscosité, densité, granulométrie) et possible à
haute température (450 °C) et haute pression (1000 bar).
B. DÉBITMÈTRE A ULTRASONS
 CLASSIFICATION SELON LE MESURANDE
1. PRESSION
 PRESSOSTAT

- Ces éléments sont destinés à contrôler ou à réguler une

pression dans un circuit pneumatique ou hydraulique.
- L’appareil transforme un changement de pression en un
signal électrique.
- Lorsque la pression atteint la valeur de réglage, un
contact électrique change d’état.
Il existe de pressostats à un ou à deux points de consigne. Lorsque deux
points de consigne sont nécessaires, ils se nomment PH pour point haut, et
PB pour point de consigne bas. On retrouve ces appareils sous la forme de
circuits auxiliaires, prêts à contrôler des électrovannes ou des bobines de
contacteurs, mais il en existe également pour des circuits de puissance
destinés à commander directement des moteurs monophasés ou triphasés
et, plus particulièrement, des pompes et des compresseurs.
Le principe de fonctionnement est relativement simple. Lorsque la
pression, agissant sur une membrane, devient supérieure à l’effort du
ressort d’ajustement, le levier solidaire de la membrane fait alors basculer
le contact.
 THERMOSTAT

Les thermostats sont destinés à détecter un seuil de température.

L’appareil transforme la variation de température en un signal électrique
«tout-ou-rien». Lorsque la température atteint la valeur de réglage, un
contact change d’état.
Ce type de détecteur permet de vérifier le dépassement de point de
sécurité dans plusieurs systèmes. Le principe usuel utilise un élément qui
se dilate avec l’augmentation de la température. Lorsque la température
atteint le point de consigne, la dilatation est telle qu’un contact peut
changer d’état. L’ajustement du point de consigne est fait par une pression
plus ou moins grande sur un ressort.
 [Link] cellule de charge
La cellule de charge, « load cell » en anglais, utilisée pour la mesure de poids à l'aide
d'une balance électronique, utilise une structure semblable à celle présentée à la
Figure 4-7. Des jauges de contraintes collées sur une structure géométrique nous
informe électriquement de la déformation qu'elle subit sous l'influence d'une force.
Les jauges sont reliées électriquement entre elles, selon une combinaison donnant un
pont de Wheatstone. Des éléments résistifs sont placés dans le circuit pour assurer
l’équilibrage du pont et ajuster la sensibilité. La caractéristique de sensibilité d'une
cellule de charge est fournie en millivolts par volt d'alimentation du pont. Elle est de
l'ordre de 1 à 5 mV/V.
La cellule de charge doit être alimentée selon les caractéristiques du manufacturier.
Son utilisation doit respecter la capacité de la cellule, sinon on pourrait endommager
la structure de façon permanente.
Sur une paire de fils en sortie, on recueille un signal en mode différentiel de l'ordre
de quelques millivolts lorsque soumis à une force. Ce signal devra être traité par un
amplificateur d'instrumentation.
ACTIONNEURS: VANNES DE REGLAGES
En ce qui concerne l’actionneur ou l'élément final de commande, il est celui qui
transfère l'énergie ou le matériel de la source vers le procédé en fonction du signal de
commande

1. SCHEMATISATION
2. SITUATION
La vanne de régulation est utilisée comme organe de réglage dans
différentes boucles de régulation.
 Régulation de niveau

Le niveau varie en fonction du débit d'alimentation et du débit utilisateur ;

La grandeur réglée est le niveau ; elle doit suivre la consigne du régulateur ;
La vanne de réglage "LCV" (Level Contrôle Vanne) est l'élément de la chaîne
de régulation
permettant de faire varier le débit d'alimentation en fonction de la consigne.
 Régulation de pression

La cuve est sous pression Po (air comprimé par exemple) ;

Po est la grandeur à régler ;
La grandeur réglante est le débit d'alimentation ;
Les perturbations proviennent de l'utilisation.
[Link]. Fonction de la vanne de réglage
On attend donc de la vanne qu'elle fasse varier un débit de fluide en fonction
des variations du
signal en provenance du régulateur.
La vanne de réglage est 'un robinet' commandé non plus manuellement, mais
à distance, par
un signal électrique ou pneumatique.
[Link]. Contraintes dues au fluide et à l'environnement :
La vanne de réglage devra être conçue et fabriquée de manière à fonctionner
correctement, et
avec un minimum d'entretien, malgré un certain nombre de problèmes posés
par le fluide et
par son environnement.
Le fluide qui passe dans la vanne de réglage peut être :
• Corrosif (attaque chimique des matériaux) ;
• Chargé de particules solides (érosion, encrassement de la vanne) ;
• Chargé de bulles gazeuses, ou constitué d'un mélange de liquides et de gaz
non
homogènes ;
• Visqueux (exemple de l'huile) ;
• Inflammable ou explosif en présence de l'air, d'une étincelle ;
• Toxique, donc dangereux en cas de fuite ;
• Dangereux , car il peut se transformer chimiquement tout seul
L'ambiance extérieure peut poser les problèmes suivants :
• Atmosphère explosive, corrosive, sèche ou humide, poussiéreuse, chaude
ou froide ...
• Vibrations, dues par exemple à une machine voisine ;
• Parasites, dus à des appareils demandant une grande puissance
électrique.
[Link]. Éléments constituants la vanne de réglage
La vanne est constituée de deux éléments principaux :
• Le servo moteur : c'est l'élément qui assure la conversion du signal de
commande en mouvement de la vanne ;
• Le corps de vanne : c'est l'élément qui assure le réglage du débit.
Et aussi d'un certain nombre d'éléments auxiliaires :
• Un contacteur de début et de fin de course ;
• Une recopie de la position ;
• Un filtre détendeur.
• Un positionneur ; il régule l'ouverture de la vanne en accord avec le signal
de
commande.
[Link]. Forme du corps de vanne
On distingue les différents corps de vannes :
• Le corps droit ; l'entrée et la sortie sont dans le même axe ;
• Le corps d'angle ; l'entrée et la sortie sont dans deux plans
perpendiculaires ;
• Le corps mélangeur ; il possède deux entrées et une sortie afin de
permettre le
mélange de deux fluides ;
• Le corps de dérivation (répartiteur) ; il possède une entrée et deux
sorties afin de
permettre la séparation du fluide suivant deux directions.
[Link]. Type de corps de vanne
[Link]. Les servomoteurs
Le servomoteur est l'organe permettant d'actionner la tige de claper de la
vanne. L'effort
developpé par le servomoteur à deux buts :
• Lutter contre la pression agissant sur le clapet ;
• Assurer l'étencéité de la vanne ;
Ces deux critères conditionnent le dimentionnement des servomoteurs. Le
fluide moteur peut
être :
• De l'air ;
• De l'eau ;
• De l'huile ;
• De l'électricité (servomoteur électrique).
En général, le fluide est de l'air et la pression de commande varie de 0,2 bar
à 1 bar. On
distingue :
• Le servomoteur classique à membrane, conventionnel (à action direct ou
inverse) ou
réversible (on peut changer le sens d'action).
• Le servomoteur à membranes déroulante, surtout utilisé pour les vannes
rotatives.
• Le servomoteur à piston, utilisé lorsque les efforts à fournir sont trés
importants. La
pression de commande peut être importante. Le fluide moteur peut être de
l'air, de
7.4.3. POSITION DE LA VANNE EN CAS DE MANQUE D'AIR
[Link]. Un choix à effectuer
Le choix imposé de la position d'une vanne en cas de panne d'air moteur
(ouverte ou fermée)
est basé sur la réponse du procédé et doit être effectué afin d'assurer la
sécurité du personnel
et des installations.
Exemples classiques :
• Combustible vers brûleurs : FERMÉE
• Eau de refroidissement vers échangeur : OUVERTE
Ce choix doit être déterminé en collaboration avec le spécialiste du procédé
et fait partie
intégrante de la spécification de la vanne régulatrice.
Il appartient au constructeur de choisir un ensemble de vanne et
servomoteur adapté à
l'exigence formulée, et de fournir éventuellement des équipements
supplémentaires
permettant le respect de cette exigence.
[Link]. Cas des servomoteurs à diaphragme, a piston simple effet
En cas de panne d'air, par action du ressort antagoniste, le servomoteur
prend une position
extrême permettant d'amener l'obturateur en position de fermeture ou
d'ouverture complète.
Ces types de servomoteurs ne posent donc pas de problème particulier pour
[Link]. Cas des servomoteurs à piston double effet
En cas de panne d'air, le piston prend une position quelconque selon la
force exercée par le
fluide sur l'obturateur de la vanne.
Afin de forcer la position de l'obturateur, il est donc nécessaire de prévoir
un dispositif
comprenant une réserve d'air comprimé et des éléments de commutation
permettant d'amener
la vanne à la position choisie en cas de panne d'air de réseau de
distribution.
[Link]. Maintien de la vanne régulatrice de position
Pour éviter un changement brutal dans la circulation d'un fluide dans un
procédé, en cas de
panne d'air moteur on peut spécifier, en plus de la position ultime fixée
précédemment, un
dispositif bloquant la vanne dans la position qu'elle occupait au moment où
la pression d'air
dans le réseau de distribution atteignait une valeur basse limite.
7.4.4. CAPACITE DE DEBIT D'UNE VANNE
[Link]. Rappel
Il a été établi que la loi liant le débit Qv à la section de passage Sp et à la P
est la suivante :

Nous constatons que :

• Le débit varie proportionnellement à la section de passage ;
• Le débit est proportionnel à la racine carrée de la perte de charge ;
• Le débit volumique est inversement proportionnel à la racine carrée de la
masse
volumique.
Pour un liquide, lorsque la température ne varie que de quelques degrés, la
masse volumique
est à peu près constante, donc. le débit ne varie qu'en fonction de la perte
de charge et de la
section de passage.
[Link]. Capacité du corps de vanne
Nous voyons donc que le débit maximum Qvmaxi ne dépend pas que de la
section de passage
Sp maxi, mais aussi de la densité du fluide, de la perte de charge, et du
coefficient de forme
interne du corps.
Deux corps de vanne présentant la même section de passage n'ont donc
pas forcément la
même capacité.
On ne peut comparer les capacités de corps de vannes différents ayant une
même section de
passage Sp qu'en respectant les conditions d'essais suivantes :
• Même fluide ;
• Même différence de pression.
Ainsi, le coefficient de profil interne k explique les différences de capacités
entre deux corps
de vannes de types différents et de Sp identiques. Nous voyons donc que la
capacité à elle
seule ne permet pas de comparer les possibilités de débit des corps de
vanne.
[Link]. Cv du corps de vanne
Le coefficient de débit Cv, utilisé pour la première fois par Masoneilan en
1944, est devenu
rapidement l'étalon universel de mesure du débit de fluide qui s'écoule
dans une vanne. Ce
coefficient est en effet si pratique qu'il est maintenant presque toujours
employé dans les
calculs qui conduisent au dimensionnement des vannes ou à la
détermination des débits qui
les traversent.
Par définition, le coefficient Cv est le nombre de gallons U.S. d'eau à 15 °C,
traversant en une
minute une restriction lorsque la chute de pression au passage de cette
restriction est de 1 psi.
On a :
Avec :
• P en psi ;
• d : densité (par rapport à l'eau)
• Qv : en gallon/min.
Or :
• Un gallon U.S. = 3,785 litres
• Un psi = 0,069 bars
Le Cv est un repère de grandeur au moyen duquel le technicien peut
déterminer rapidement et
avec précision la dimension d'une restriction connaissant les conditions de
débit, de pression
éventuellement d'autres paramètres annexes et ceci pour n'importe quel
fluide. Le Cv est
proportionnel à la section de passage entre le siège et le clapet.
• Cv = 0, lorsque la vanne est fermée ;
• Cv = Cvmaxi lorsque la vanne est complètement ouverte.
Le Cv dépend aussi du profil interne de la vanne et du type d'écoulement
dans la vanne.