Université Hassan II-Mohammedi Faculté des Sciences Ben M’Sik
Casablanca Département de chimie
MASTER GÉNIE DES MATÉRIAUX ET ENERGIE
LES TECHNIQUES DE MISE EN FORME DES
MATERIAUX PLASTIQUES
Proposé par: Réalisé par: Année universitaire:
Pr. Said Bouaajja KAMAL SAOUD 2019/2020
LA MISE EN OEUVRE DES MATIÈRES PLASTIQUES
Entamée à l’issue du processus de fabrication des
polymères, avant les phases de commercialisation, de
consommation et de recyclage des plastiques, la mise en
œuvre consiste à transformer les résines plastiques en
produits finis ou semi-finis. Et si les opérations changent
selon la nature de ces produits, il est néanmoins possible
d’inventorier les quelques méthodes principalement
employées par les industriels.
I)- Le procède d’injection
1)- Définition:
• Le procédé d’injection permet de fabriquer des pièces de géométrie
complexe en une seule opération. Le procédé injection est destiné à
produire très rapidement des objets en très grandes quantités.
• Cette technique permet d'obtenir en une seule opération des pièces finies en
matière plastique, de formes complexes, dans une gamme de poids allant de
quelques grammes à plusieurs kilogrammes.
• La matière, en granulés, ramollie par la chaleur est injectée dans un moule
sous forte pression. Après refroidissement ces moules permettent la
réalisation d'objets de dimensions et formes variables, ainsi que de pièces
techniques très complexes et de grandes précisions.
• Les Paramètres d’injection sont : Force de verrouillage ,Temps de
dosage ,Vitesse d’injection ,Débit d’injection ,Temps d’injection ,Pression
d’injection ,Pression de maintien ,Temps de maintien .
2)- Les Presses d’injection :
Une presse d’injection des thermoplastiques est composée par les ensembles
suivants :
• Ensemble d’injection et de plastification (trémie, fourreau, vis).
• Ensemble de fermeture (moule, vérin de fermeture).
• Ensemble hydraulique (système hydraulique).
• La partie commande .
Une machine est caractérisée par :
• La force de fermeture qui est comprise entre 50 tonnes et 3000 tonnes
• La pression sur la matière injectée qui peut atteindre 2000 bars
• La capacité d'injection (en cm³ ou en kg)
Suivant le sens d'injection on distingue :
• Les presses verticales (faible capacité) .
• Les presses horizontales (machines plus fréquentes).
Figure I. Les parties constituantes d’une Presse d’injection.
3)- La cycle d’injection :
(1). Le polymère est fondu .
(2). Le polymère s’accumule en tète de vis .
(3). La vis se transforme en piston qui injecte à grande vitesse le polymère chaud dans un moule
fermé et froid : c’est la phase de remplissage.
(4). Le refroidissement du polymère est lent du fait de sa faible conductivité thermique.
(5). La pièce continue à se refroidir dans le moule puis, après éjection, à l’extérieur du moule.
(6). Recommencer avec la prochaine pièce.
Figure I.2 : Les différentes phases du cycle d’injection.
III)- Le procédé de Thermoformage
1)- Définition:
• Le thermoformage est une technique de transformation de matières
thermoplastiques qui permet la production industrielle d’objets les plus
divers tels une barquette d’emballage, un pot de yaourt, une baignoire, etc.
• L’objet thermoformé s’obtient en deux étapes de transformation du
matériau initial. La matière plastique, produite à partir de monomères, se
trouve dans la plupart des cas, sous forme de granulés.
La première étape de mise en forme, consiste en la fabrication d’une feuille ou d’une
plaque par la technique de l’extrusion.
La deuxième étape, est le procédé du thermoformage, qui va mener à l’objet final.
2)- Principe:
• Le thermoformage est basé sur le phénomène de transition vitreuse
(Tg) des thermoplastiques. En effet, leur température de transition
vitreuse passée, les thermoplastiques sont à l'état caoutchoutique, il
devient alors facile de leur donner une nouvelle forme. Une fois la
température descendue en dessous de la transition vitreuse, le polymère
retourne à l'état solide (vitreux). Les polymères les plus couramment utilisés
et leurs caractéristiques de thermoformabilité de polymères courants sont les
suivants:
Figure 1 : Principe du thermoformag
Les différentes étapes du thermoformage par le vide sont (Figure1) :
• La première étape consiste à soumettre à la chaleur une feuille de plastique afin de la
rendre malléable, on retire les appareils de chauffage puis le plateau et le moule
sont élevés en position de formage .
• La douzième étape c’est Le formage : Une fois la feuille ramollie, elle peut facilement
adopter la forme du moule auquel elle sera soumise. Des moules dit mâles (convexes)
ou femelles (concaves) peuvent être drapés pour obtenir les pièces. Ainsi, le plastique
malléable prend l’empreinte du moule et obtient la forme voulue .
• La troisième étape :Une fois la pièce formé, elle refroidit en restant sur le moule, puis
elle et démouler et évacuer. Le refroidissement suit le formage et consiste en étape
importante afin d’obtenir un produit conforme.
• La période de durcissement dépend de l’épaisseur de la pièce et de l’efficacité du
système de refroidissement. Trois grandes techniques pour procéder au formage soit:
✓ L’évacuation d’air : la feuille colle au moule.
✓ L’air pressurisé : la feuille est pressée contre le moule.
✓ La force mécanique.
3)- Les Types de thermoformage:
Il existe différentes méthodes pour thermoformer une pièce :
➢ Par le vide : le vide, créé entre la matière et le moule, force la
matière à épouser la forme du moule sous l'effet de la pression atmosphérique
(≈1 bar) ;
➢ Sous pression: la mise en forme est assurée par une pression de 3-4 bar (envoi
d'air comprimé) chassant l'air entre la matière et le moule. Cette
méthode permet une meilleure précision des contours et répartition des
épaisseurs mais l'installation est plus coûteuse, l'air comprimé est également
plus coûteux que le vide ;
➢ Moule mâle/femelle : méthode proche de l'emboutissage ou compression à
chaud;
➢ Procédé Twin sheet (double coque) : dispositif permettant de réaliser
simultanément deux parties d'une pièce creuse et de les souder. Pour ce faire le
piston supérieur est également équipé d'une pompe à vide et fonctionne
exactement comme la partie inférieure.
4)- Moule pour le thermoformage:
Les moules sont généralement en aluminium mais peuvent
être en résine époxydes pour de petites séries, voire en bois
pour la fabrication d'échantillons. Les pièces sont réalisées
avec des moules positifs ou négatifs .
5)- Machines de thermoformage :
• Une machine de thermoformage est généralement constituée d’un poste de
chauffe, d’un poste de formage proprement dit, d’un poste de découpe et d’un
poste d’empilage. Pour un fonctionnement optimal de l’ensemble, chaque
étape ou poste doit faire l’objet du meilleur réglage
• Les machines sont en général équipées d’automates permettant le réglage et
le suivi des principales opérations. Il est aujourd’hui impératif qu’elles soient
fiables et qu’elles assurent la reproductibilité du cycle de formage pour que
les objets thermoformés aient la qualité requise.
Figure 3 : Ligne de thermoformage continue
IV)- Le procédé de Rotomoulage
1)- Définition:
• Le rotomoulage est une méthode de transformation des
polymères permettant la production d’articles creux avec des
contenances très diversifiées (de quelques dixièmes du litre à des
milliers de litres). Le moulage par rotation permet de produire
des petites et des grandes séries de pièces.
2)- Principe:
• Le rotomoulage est un procédé de mise en forme des polymères
relativement récent. Il permet d'obtenir des pièces creuses grâce
à la solidification du matériau chargé à l'état solide après une
étape de chauffage du moule.
De façon générale, on distingue quatre étapes dans le procédé de rotomoulage :
1) Chargement du moule:
Après avoir positionné et fixé le moule, une quantité prédéterminée de poudre thermoplastique y est chargée.
2) Chauffage :
Une fois le moule verrouillé, la seconde étape débute. Le moule se met en rotation selon deux axes
perpendiculaires dans un environnement chaud
3) Le refroidissement :
La troisième étape consiste à refroidir le moule afin de solidifier le thermoplastique et de figer la géométrie de
la pièce.
4) Le démoulage :
La rotation est stoppée après le refroidissement du moule et la solidification de la pièce. Le moule est ensuite
ouvert et la pièce retirée
Figure V.1 : Les différentes phases d’obtention d’une pièce par rotomoulage
3)- Moules et machines :
a) Moules:
Les moules de rotomoulage sont réalisés en deux parties démontables. Après
sa fermeture, le moule est complètement étanche. La matière utilisée pour la
fabrication du moule possède une conductivité thermique très élevée afin de
transmettre rapidement la chaleur au polymère à l’intérieur du moule et
également d’évacuer rapidement la chaleur lors du refroidissement. Il existe
quatre types de moules différents:
✓ Moules coulés en aluminium
✓ Moules chaudronnés en tôle
✓ Moules obtenus par électroformage
✓ Moules spéciaux
a) Machines de rotomoulage :
Les machines de rotomoulage ont des dimensions variées. En effet, avec ces
machines on peut fabriquer des articles creux d’une capacité de 0,2 litre à
50 000 litres. La figure V.3 montre une machine de rotomoulage de
laboratoire pour la fabrication des pièces de dimensions moyennes.
Figure V.3: Petite machine de rotomoulage
4)- Comparaison entre le rotomoulage et les autres procédés de transformation:
transformation
Tableau V.1: Comparaison entre le rotomoulage, le thermoformage et l’extrusion-soufflage
V)- Le calandrage:
1)- Présentation :
Le procédé de calandrage est basé sur un écoulement à température élevée
d’une matière thermoplastique viscoélastique entre au moins deux cylindres
entraînés. Le calandrage est un procédé de fabrication de feuilles (> 100
mm) ou de films (< 100 mm) en polymères par compression de la masse
plastique fondue entre plusieurs cylindres chauffés et entraînés
2)-mécaniquement.
Description du procédé :
• Le procédé de calandrage est basé sur un écoulement à température élevée
d’une matière thermoplastique viscoélastique entre au moins deux cylindres
entraînés.
• En fait, l’expérience montre que seul le calandrage avec quatre cylindres
permet de maîtriser correctement la qualité des films ou des feuilles.
• le premier bourrelet, appelé bourrelet d’alimentation, est limité en largeur
par des guides matière.
• Les bourrelets 2 et 3 ont une largeur libre et une forme cylindrique, sauf aux
extrémités où la forme s’ovalise.
• La feuille passe d’un cylindre à l’autre par différences de vitesse et de
température,Le passage par simple différence de température est plus difficile
à maîtriser.
Figure VI.1 : Principe du calandrage à quatre cylindres
3)- Lignes de calandrage :
Une calandre ne fonctionne pas de façon indépendante ; elle fait partie d’un ensemble
complexe appelé ligne de calandrage. Les différentes phases généralement
rencontrées sont les suivantes :
➢ mélange des composants de la formulation.
➢ gélification ;
➢ homogénéisation ;
➢ alimentation
➢ calandrage ;
➢ extraction-étirage ;
➢ grainage ;
➢ refroidissement ;
➢ conditionnement.
Figure VI.2 : Schéma de principe d’une chaîne de calandrage.
3)-1 Réglages et contrôles de la calandre :
• Le but est d’obtenir une feuille ayant un profil d’épaisseur
régulier et constant. Le passage de la matière entre les cylindres
exerce sur ceux-ci une charge linéaire le long des génératrices et
un couple résistant dû à la scission de la matière à la surface des
cylindres. Sous l’effet de ces forces d’écartement, chaque
cylindre est sollicité en flexion avec déformation de sa partie
active.
VI-Extrusion-soufflage et injection-
soufflage
1)- Présentation :
• Les techniques d’extrusion-soufflage et d’injection-soufflage sont des
méthodes de mise en œuvre des matières thermoplastiques pour la fabrication
d’objets tridimensionnels creux.
• Parmi les différents corps creux autres que ceux fabriqués par extrusion
soufflage ou par injection-soufflage, citons
➢ Les sachets ou pochons, réalisés à partir de films souples extrudés ;
➢ Les gobelets, pots thermoscellés, etc., fabriqués à partir de feuillets
rigides par thermoformage ;
➢ Les cuves et enceintes fabriquées par les techniques de mise en œuvre des
plastiques renforcés : bobinage filamentaire, centrifugation, etc.
2)- Injection-soufflage:
La technique de mise en œuvre des polymères thermoplastiques qui se trouve associée au
soufflage est le procédé d’injection .À partir d’un matériau plastifié par la chaleur, on procède à
l’injection sous forte pression (jusqu’à 120 MPa) de ce matériau à travers une buse de faible
diamètre, dans une cavité du moule à préforme. Sous l’effet de la pression, le matériau plastifié
remplit la cavité et se solidifie au contact des parois du moule. On obtient la préforme, c’est la
phase d'injection. Puis cette préforme encore chaude (120 à 220 °C suivant les matériaux) est
transférée dans le moule de soufflage (appelé aussi moule de finition ). L’air comprimé est alors
introduit au travers du noyau portant la préforme. Le matériau se trouve alors plaqué contre les
parois du moule de finition refroidi et se solidifie pour donner l’objet final : c’est la phase de
soufflage. La succession des opérations décrites ci-avant est présentée sur la figure VII.2.
Figure VII.2 : Poste d’injection-soufflage de corps creux
3)- Injection-soufflage avec bi-étirage:
C’est l’association de trois techniques : l’injection, le soufflage et le bi-étirage. Ces trois
techniques peuvent être utilisées en ligne, ce que l’on appelle cycle chaud ou procédé en une
étape, ou bien de façon séparée, ce que l’on appelle cycle froid ou procédé en deux étapes.
3)-1 Injection-soufflage avec bi-étirage en cycle chaud:
Dans ce procédé en une étape, il peut y
avoir encore deux variantes :
• l’injection de la préforme puis, après conditionnement thermique, le soufflage avec
biétirage du corps creux final (figure VII.6) ;
• l’injection de la préforme, puis, au poste de conditionnement thermique, le soufflage
intermédiaire d’une préforme plus grande et préconditionnée ; enfin, on procède au
soufflage avec bi-étirage du corps creux final.
Figure VII.6 : Injection-soufflage avec bi-étirage en cycle chaud
3)-2 Injection-soufflage avec bi-étirage en cycle chaud:
• Dans ce procédé en deux étapes, on réalise l’injection d’un produit semi-
ouvré : la préforme, puis la reprise de cette préforme par soufflage avec bi-
étirage jusqu’à l’obtention de l’objet final : le corps creux.
Figure VII.7: Injection-soufflage avec bi-étirage en cycle froid.
VI)- Conclusion :
Plusieurs étapes sont nécessaires pour obtenir les particules de
base pour la production de plastique (monomères). Ceux-ci sont
ensuite intégrés, par des réactions chimiques (polymérisation), à
la fabrication de polymères. Ensuite, nous voyons que le
plastique est divisé en trois familles: thermoplastiques,
thermoplastiques et plastiques qui ont des propriétés différentes
et quels fabricants joueront pour les objets techniques. Ces
plastiques sont de plus en plus utilisés dans divers domaines tels
que l’automobile, la santé, le divertissement, la construction et
les travaux publics afin d’améliorer nos conditions de vie et
d’effectuer des choses qui ont été créées.