Ministère de l’Enseignement Supérieur, de la Recherche Scientifique et de la Technologie

Direction Générale des Études Technologiques

Institut Supérieur des Études Technologiques de Kairouan

PROJET DE FIN D’ETUDES

Automatisation du fonctionnement local

d’un convoyeur à bande
Société TIFERT
Encadré par: Élaboré par:
Mr : Arfaoui Samed Chiab Sassi

Mr : Thaamallah Ali

A.U. 2016 / 2017

1
 PLAN DE L’EXPOSÉ
I. Introduction

II. Présentation de TIFERT

II.1 Capacité de production

II.2. Différents unités de production

II.3. Les besoins en matières primaires

III. Description du convoyeur à bande

1. Présentation du convoyeur à bande

2. Avantages

3. Les différents éléments du convoyeur

4. Les dispositifs de protection

5. Principe de fonctionnement

6. Problématiques et cahier de charge

7. Solution proposée

8. Planning d’exécution

IV. Automatisation
1. Identification des entrées et des sorties

2. Choix du module programmable, de l’extension et de langage

2
 PLAN DE L’EXPOSÉ

V. Programmation et simulation

V.1. Etablissement des logigrammes de fonctionnement

V.2. Présentation du logiciel Zelio

V.3. Simulation et tests

VI. Conclusion et perspectives

VI.1. Conclusion

VI.2. Perspectives

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 I. INTRODUCTION

Le travail sur le convoyeur à courbes nous a permis de découvrir

quelques difficultés et problèmes menaçants la sécurité du matériels
et des personnels.

Nous tentons d’analyser son fonctionnement, ses performances

et déterminer ses démérites.

En essayant de résoudre les différents problèmes, nous proposons

une automatisation du fonctionnement local permettant une
meilleure manipulation aussi sécurisée qu’éfficace.

4
 II. PRÉSENTATION DE TIFERT

 TIFERT est crée en septembre 2006 à la zone industrielle de la

Skhira (Gouvernorat de Sfax).

 Actionneurs : Le capital TIFERT est composé de 70% des contributions

de parties Tunisiennes, notamment GCT et la CPG et 30% par une
contribution de deux compagnies Indiennes GSFC et CIL

GSFC
GCT

CIL

CPG

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 II. Présentation de TIFERT

Capacité de production

360,000 tonnes par ans d’acide phosphorique totalement exporté aux actionneurs Indiens
GSFC et CIL
•

Différentes unités de production

La société de TIFERT comprend sept unités
-Unité de production d’acide sulfurique de capacité 3600T/j
-Unité de production d’acide phosphorique dilué de capacité
1100T/j
-Unité de concentration de capacité 1100T/j
-Unité des utilités froides
-Unité de dessalement de l’eau de mer
-Unité des utilités chaudes
-Unité Off sites y compris unité réception phosphate 6
 II. Présentation de TIFERT

UNITÉS DE PRODUCTION

Unité
Acide. Ph Unité
Dilué Sulfurique
Unité
Acide. Ph
concentré Tunisian
Unité
Indian Off sites
Fertilizers
Unité
Des utilités
froides Unité
Unité Dessalement de
Des utilités l’eau de mer
chaudes

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 II. Présentation de TIFERT

Les besoins en matières primaires

- Le soufre importé de la Russe par des navires au port de

Sfax puis par voie ferrée à Skhira.

- Le phosphate apporté de Gafsa par voie ferrée ou

camions.

Dès qu’ils sont stockés à l’usine, seront transportés par

des convoyeurs à bande aux unités de production destinés
à la consommation.
8
III. DESCRIPTION DU CONVOYEUR À BANDE OU BANDE TRANSPORTEUSE

1) Présentation du convoyeur à bande

• Le convoyeur à bande est un dispositif de manutention très employé à TIFERT.

• Il permet de transporter en contenu des produits en vrac mélangés ou homogènes, sur des
distances allant jusqu’à des centaines des mètres.

• L’objet à transporter est posé sur la bande afin d’être acheminé au point d’arrivée.

2) Avantages
Le convoyeur à bande présente les avantages suivants:
• Des coûts d’exploitation réduits.

• Réduction des effectifs nécessaires.

• Des longs intervalles entre les périodes de maintenance.

• Une consommation d’énergie moins importante.

• Une impédance du système par rapport à son environnement.

9
III. Description du convoyeur à bande ou bande transporteuse

3. LES DIFFÉRENTS ÉLÉMENTS DU CONVOYEUR

1. Bande (ou courroie) 5. Dispositif de tension

1a. Brin supérieur (porteur) 5a. Par gravité

1b. Brin inférieur (de retour) 5b. Manuel ou automatique
2. Rouleaux porteurs 6. Éléments mobiles de transmission d’énergie
3. Rouleaux de retour 7. Système de chargement
4. Tambours 8. Système de déchargement
4a. d’entraînement 9. Dispositif de nettoyage
4b. de tête 10. Zone d’inflexion
4c. de queue 11. Zone de transition
4d. de contrainte
4e. tendeur de bande et de tambour 10
III. Description du convoyeur à bande ou bande transporteuse

4) LES DISPOSITIFS DE PROTECTION

 Chaque convoyeur contient plusieurs dispositifs de protection.

 Ces dispositifs garantissent le bon fonctionnement.

 Protègent les opérateurs contre les phénomènes dangereux et les

accidents.

 Bouton poussoir d’arrêt d’urgence

- situés bien en vue.

- S’actionnent en une seule opération.

- clairement identifiés.

- utilisés essentiellement pour les machines et les installations automatisées.

- Aussi permettent à toute personne d’arrêter immédiatement le convoyeur

en cas d’urgence. 11
III. Description du convoyeur à bande ou bande transporteuse

 Dispositif d’arrêt d’urgence à câble

Tout convoyeur est muni d’un dispositif d’arrêt d’urgence à câble sur toute sa
longueur, lorsque les travailleurs peuvent y avoir accès pendant qu’il est en marche.
Ainsi, le dispositif d’arrêt d’urgence doit prendre la forme d’un câble longeant le
convoyeur. L’interrupteur associé aux dispositifs d’arrêt d’urgence à câble est
actionné si le câble métallique gainé est tiré dans un sens quelconque ou s’il se
rompt .

 Interrupteur de déport bande

L’interrupteur de déport de bande est actionné si le convoyeur se déporte.

12
III. Description du convoyeur à bande ou bande transporteuse

 Bouton de réarmement
Permet de réarmer manuellement les dispositifs de protection et de restauration.

 Détecteur de bourrage
Le niveau de phosphate doit être constamment surveillé afin d’éviter un éventuel
bourrage ou un débordement.

 Contrôleur de rotation
Informe la partie commande du système lorsque la vitesse de déplacement de la
bande est inférieure à une vitesse référence définie par l’utilisateur.

 Avertisseur de démarrage sonore

Les convoyeurs au démarrage automatique où au démarrage à local sont précédé d’un
avertisseur sonore. Ce dispositif est déclenché afin de prévenir d’éventuels mouvements
dangereux.
13
III. Description du convoyeur à bande ou bande transporteuse

5. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT
 La mise en marche

La mise en marche du convoyeur nécessite:

o L’ordre de marche

o L’actionnement d’un sélecteur de mode de fonctionnement (local ou distant)

o La remise en fonction du disposition d’arrêt d’urgence

o Le réarmement des dispositifs de protection

 Arrêt général
Il est indispensable de mettre à la disposition des opérateurs et des intervenants les moyens
nécessaires à l’interruption du fonctionnement de tout convoyeur dans des conditions sûres, en
garantissant notamment que l’équipement ne pourra se remettre en marche de façon
intempestive.

La commande d’arrêt général n’est pas destinée à faire disparaître une situation dangereuse en
train de survenir, ce rôle étant assuré par l’arrêt d’urgence. L’ordre d’arrêt doit avoir la priorité
absolue sur les ordres de mise en marche. 14
 III. Description du convoyeur à bande ou bande transporteuse

 Arrêt d’urgence
5. Principe de fonctionnement

Le dispositif d’arrêt d’urgence comporte plusieurs dispositifs de commande placés aux postes de chargement
et de déchargement ainsi qu’en d’autres points du parcours du convoyeur.

 Modes de fonctionnement
 Mode distant (mode asservi)

En mode distant, les convoyeurs sont régis par un système numérique de contrôle commande (SNCC) de type
Honeywell. Il s’agit d’un système intégré, très puissant, réservé aux applications de grande taille. Il est
capable de réaliser des fonctions de régulation très évoluées en assurant en même temps une supervision en
temps réel. Dès que le mode distant est activé à partir de la salle de contrôle, les convoyeurs sont actionnés les
un après les autres selon leur cycle de lancement. Tout défaut ou arrêt d’un convoyeur provoque l’arrêt de
tous les autres convoyeurs qui précèdent.

 Mode local (mode non asservi)

Ce mode est sélectionné lorsque le mode distant n’est pas opérationnel. Il sert à tester le fonctionnement du
convoyeur suite à un arrêt provoqué par un défaut ou un entretien.

Ainsi la commande se fait à partir d’une armoire de commande locale (située à côté du moteur de convoyeur).
Ce mode ne tient pas compte de l’état des convoyeurs qui suivent ou précèdent le convoyeur en question. 15
 III. Description du convoyeur à bande ou bande transporteuse

6. Problématique et cahier des charges

 Problématique
Le système existant contient certaines anomalies en mode local telles que :

• A part l’arrêt d’urgence, les fonctions de sécurités ne sont pas opérationnelles.

• L’absence de ces fonctions en mode local présente un risque majeur pour les personnels et pour les
machines.

• En cas de défaillance de l’un des composants, le cycle s’interrompt mais l’origine et le type de défaut
restent difficiles à identifier.

• Chaque modification du logigramme de fonctionnement nécessite des modifications de câblage.

16
III. Description du convoyeur à bande ou bande transporteuse

 Cahier des charges

Dans le cadre de ce projet, le travail confié consistera à :

Etudier le fonctionnement de tous convoyeurs à bande et

analyser les différents problèmes rencontrés.

Déterminer à partir des plans, les entrées et les sorties, leurs

nombres et leurs types.

Fixer le type et la dimension de l’automate programmable.

Faire la simulation qui apporte les changements et les

performances à ce système.
17
III. Description du convoyeur à bande ou bande transporteuse

7. SOLUTION PROPOSÉE

Pour résoudre ce problème, nous proposons l’automatisation du mode local de

convoyeur en réalisant les modifications nécessaires pour apporter plus de
performances. Cette démarche nécessite l’implantation d’un automate
programmable qui sera chargé de la commande des convoyeurs.

Cette solution est illustrée par la figure montrée ci-dessous

18
III. Description du convoyeur à bande ou bande transporteuse

8. PLANNING D’EXÉCUTION
Les principales étapes du projet sont :

Etude général des convoyeurs

à bande

Identification des entrées /

sorties

Etablissement des
logigrammes

Choix du module
programmable

Développement du
programme

Simulation du programme
développé

Test et
validation 19
 IV. AUTOMATISATION

Dans cette partie, nous décidons

d’adapter notre solution proposée par la
recherche du module programmable
approprié :

20
 IV. AUTOMATISATION

1. Identification des entées et des sorties

 Les entrées

Les entrées englobent:

- les signaux de commande venant des armoires de commande locale

(Marche, Arrêt, By-pass, Réarmement, etc.)

- les différentes états des équipements de sécurité installés au niveau

des convoyeurs.

Elles sont toutes de type TOR ; c’est-à-dire elles ne peuvent prendre que
des valeurs binaires (0 ou 1).

Le tableau ci-dessous nous détermine le nombre d’entrées nécessaires du module

programmable.

Pour afficher le tableau 21

 IV. AUTOMATISATION

Mode de HS 10 Bouton poussoir d'arrêt d'urgence 1

Arrêt d'urgence
marche HS 01 Dispositif d'arrêt d'urgence à câble 1
ZS 01 Interrupteur de déport bande Tête 1
ZS 02 Interrupteur de déport bande Queue 1
LS 01 Détecteur de bourrage 1
Y 01 Ordre de marche 1
SS 01 Contrôleur de rotation 1
JS 02 Protection avertisseur 1
Défaut général
MS 01 Asservissement contact moteur 1
MR 01 Contact moteur 1
ZS 03/04 FC contepoids 1
ZS 05/06 FC chariot de tension 1
HS 05 Réarmement 1
HS 04 By-pass déport bande 1
HS 01A Mode local 1
HS 02 Marche local 1
Mode Local
HS 03 Arrêt local 1
ZS 07 FC position (2) 7610 CH 4 1
Marche
HS 01B Mode Remote 1
DS 01 Marche Remote 1
Mode Remote
ZA 06 Asservissement convoyeur suivant 1
DS 02 Arrêt Remote 1
TOTAL 22
22
 IV. AUTOMATISATION

Les sorties

Les sorties sont toutes de type TOR.

Elles sont utilisées pour commander la mise en marche des moteurs

de convoyeurs.
 déclencher l’avertisseur de démarrage sonore.
 allumer les lampes témoins en cas de défaut, etc.

Le tableau ci-dessous nous détermine le nombre des sorties nécessaires

du module programmable.

Pour afficher le tableau

23
 IV. AUTOMATISATION

Groupe Tag Sorties Nbre

HA 10 Arrêt d'urgence 1
Arrêt d'urgence
HA 01 Arrêt d'urgence à câble 1
ZA 01 Défaut de déport bande tête 1
ZA 02 Défaut de déport bande queue 1
J 02 Défaut protection avertisseur 1
LA 01 Détecteur de bourrage 1
Défaut général SA 01 Défaut de rotation 1
ZA 03/04 Défaut FC contepoids 1
ZA 05/06 Défaut FC chariot de tension 1
Défaut de rotation du convoyeur suivant 1
LED rouge Défaut général 1
CR 01 Défaut contacteur de l'avertisseur 1
Y 01 Ordre de Marche 1
Marche
MA 01 Défaut contacteur moteur 1
ZA 07 Asservissement CO 12 1 24
 IV. AUTOMATISATION

2. Choix du module programmable, de l’extension et langage

 Choix du module
Le choix d’un module programmable se fait en fonction de plusieurs critères:
-consulter ses caractéristiques techniques.
- Le nombre d’entrées.
-Le nombre de sorties.
-La capacité de la mémoire programme.
-Le coût d’installation.
-Le coût d’entretien et de dépannage.
Pour s’assurer du bon choix du module programmable, satisfaisant les besoins du
système déjà conçu, il est commode de mener une étude comparative des
caractéristiques techniques relatives aux différents modules.
Cette étude se base sur les cinq familles de modules : Schneider, Omron, Crouzet,
25
Moeller et Simens dans le tableau ci-joint:
IV. AUTOMATISATION

26
 IV. AUTOMATISATION

• En suivant une méthode d’élimination selon notre besoin, nous avons écarté les
modules Zen, Logo et Easy qui ne permettent pas de programmer en langage
FBD, et le module Millenium à cause de son prix élevé.

 Le choix s’est porté enfin sur le module programmable Zelio Logic

SR3B261FU de la marque Schneider, comportant 16 entrées TOR et 10 sorties
TOR, alimenté en ~ 100 V à 240V.

• Ce module est destiné à la gestion d’automatismes simples de 26 à 40

entrées/sorties, le module Zelio logic SR3B261FU est une alternative
compétitive aux solutions à base de logique câblée ou de cartes spécifiques.

27
 IV. AUTOMATISATION

Choix de l’extension
Le module Zelio peut être étendu avec un module d’extension d’entrées/sorties
de la même classe de tension .Un codage mécanique (broches dans le boîtier)
empêche que les appareils puissent être raccordés les uns aux autres avec une
classe de tension différente.

Trois modèles d’extensions peuvent être raccordés au module Zelio

SR3B261FU :
 SR3XT61FU disposant de 4 entrées TOR et 2 sorties TOR.
 SR3XT101FU disposant de 6 entrées TOR et 4 sorties TOR.
 SR3XT141FU disposant de 8 entrées TOR et 6 sorties TOR.

Cependant, il est impossible de raccrocher plus qu’une extension d’E/S.

28
 IV. AUTOMATISATION

Choix du langage de programmation

Sur PC, la programmation peut être réalisée soit en langage à contacts (LADDER), soit en langage fonctions blocs (FBD).

Langage à contacts
Le langage à contacts permet d’écrire un programme LADDER avec des fonctions élémentaires, des blocs
fonctionnels élémentaires et des blocs fonctionnels dérivés, ainsi qu’avec des contacts, des bobines et des
variables. Les contacts, les bobines et les variables peuvent être commentés du texte peut être inséré librement
sur le graphique.
En langage programmation LADDER, il est possible de programmer jusqu’à 120 lignes de schémas de
commande, avec 5 contacts et une bobine par ligne de programmation.

Langage blocs fonctions

Le langage FBD permet une programmation graphique basée sur l’utilisation de blocs fonctionnels prédéfinis, il
propose l’utilisation de :
- 32 fonctions préprogrammées pour le comptage, la temporisation, la minuterie, la fonction de seuil de
communication, la génération d’impulsion, la programmation horaire, le multiplexage, l’affichage.
- 7 fonctions SFC.
- 6 fonctions logiques.
29
 V. PROGRAMMATION ET SIMULATION

V.1 Etablissement des logigrammes de fonctionnement

Le fonctionnement en mode local des différents convoyeurs doit être géré par les
trois règles suivantes :

• Un convoyeur ne peut démarrer que si le convoyeur qui le suit est en marche.

• Le démarrage de chaque convoyeur se fait à partir de l’armoire de commande locale

et l’arrêt peut être automatique ou manuel avec des boutons d’arrêt général.

• Si un convoyeur s’arrête suite à un défaut, alors tous les autres qui le précèdent
s’arrêtent.

30
 V. PROGRAMMATION ET SIMULATION

1. Logigrammes des défauts

LOG DEFAUT CO-12 [Link]

31
 V. PROGRAMMATION ET SIMULATION

2. Logigrammes d’arrêt d’urgence

LOG7610_12U NON [Link]

32
 V. PROGRAMMATION ET SIMULATION

3. Logigramme de marche

[Link] CO-12 [Link]

33
 V. PROGRAMMATION ET SIMULATION

4. Logigramme global de fonctionnement du convoyeur

Le logigramme global qui décrit le fonctionnement du convoyeur est le suivant:

Logigramme fonctionnel du [Link]

34
 V. PROGRAMMATION ET SIMULATION

V.2 Présentation du logiciel

Nom: Zelio Soft 2

Editeur: Schneider Electric

Version: 4.6

Logo:

35
 V. PROGRAMMATION ET SIMULATION

V.3 Simulation et tests

Nouvelle Simulation 7610 CO-12 v3.zm2

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 VI. CONCLUSION ET PRESPECTIVES

VI.1 Conclusion

Au cours de cet exposé, on a développé et simuler le

logigramme de fonctionnement du convoyeur et on considère après
avoir simulé les différents scenarios de fonctionnement et de
sécurité des matériels et des personnels que le logigramme est bien
validé.
VI.2 Perspectives

 Nous proposons de réaliser physiquement et tester cette solution.

 Nous proposons de développer le même travail pour tous les autres convoyeurs.

37
Merci de votre
attention
38