République Tunisienne

MINISTERE DE l’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

DIRECTION GENERALE DES ETUDES TECHNOLOGIQUES
INSTITUT SUPERIEUR DES ETUDES TECHNOLOGIQUES DE RADES
DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE

Cycle licence appliquée

En génie mécanique

STAGE DE
PERFECTIONNEMENT

Préparé par
encadré par
Mohamed Dhia Nouni
Ramzi Houimli

Société d’accueil : La Société Tunisienne du Sucre

Période de stage : de 06/01 au 01/02

Année Universitaire : 2024/2025

1
 Remerciement

Avant de commencer à présenter ce travail, je profite de

cette occasion pour remercier tous ceux qui ont contribué
de près ou de loin à la réalisation de ce rapport de stage
de perfectionnement.

Je tiens à exprimer mes vifs remerciements pour mon

encadreur M. Houimli Ramzi qui m’a encadré tout le
long de mon stage de perfectionnement, ainsi que pour
son soutien, ses remarques pertinentes et son
encouragement.

Mes remerciements vont aussi à toute l’équipe de Service

de Production d’Energie et de NEBRASS TRADING qui m’a
accueilli et supporté.

2
 Sommer

Introduction Générale
9

Chapitre I : Présentation de la société

10

1. Introduction
11

2. Présentation générale
11

3. Les Services
12

3.1. Service administratif

12

3.2. Le service mécanique et chaudronnerie

12

3.3. Le service électricité

12

3.4. Le service régulation et commandes

12

3.5. Le service laboratoire de contrôle

13

4. Cycle de production de sucre

13

5. L’organigramme
19

Chapitre II : Etude Bibliographique

20

1. Introduction
21

3
2. Présentation de la chaudière à tubes d'eau
21

3. Caractéristiques techniques
21

3.1. Données principales

21

3.2. Caractéristique de fonctionnement

22

4. Composition
22

4.1. La chambre de combustion

22

4.1.1. Les critères de construction

23

4.1.2. Ballon supérieur

23

4.1.3. Ballon inférieur

24

4.1.4. Faisceau tubulaire

24

4.1.5. Caisson brûleur

25

4.1.6. Surchauffeur
26

4.1.7. Désurchauffeur
26

5. Fonctionnement
26

6. La réaction de la combustion
26

6.1. La combustion
26

6.2. Combustible
27

4
6.3. Comburant
27

6.4. Energie d’activation

27

7. Caractéristique de la combustion
28

7.1. Combustible – Fuel lourd

28

7.2. Gaz d’allumage

28

7.3. Air de combustion

28

7.4. Air comprimé

28

7.5. Courant électrique

29

8. Eau d’alimentation
29

9. Economiseur d’eau
29

10. Ventilateur d’air

30

11. Cheminée
30

Chapitre III : Etude de cas Retubage Chaudière à Tube d’Eau

31

1. Introduction
32

2. Analyse du Problème
32

2.1. Corrosion des tubes

32

2.2. Encrassement et dépôt de calcaire

33

5
2.3. Absence de Ramonage
33

2.4. Conclusion
33

3. Solution
33

3.1. Amélioration de la qualité de l'eau

33

3.2. Retubage complet de la chaudière

33

3.3. Réparation ou remplacement du ramoneur

33

3.4. Conclusion
33

4. Étude de la solution final

34

4.1. Retubage complet de la chaudière

34

4.1.1. Identification des tubes

34

4.1.2. Changement de nuance des matériaux

35

[Link].Contexte et justification
35

[Link].Étapes de validation de la nouvelle nuance

36

4.1.3. Démontage des tubes

38

[Link].Préparation avant le démontage

38

[Link].Méthodes de démontage des tubes

38

4.1.4. Cintrage
39

6
[Link].Matériel et outils utilisés
39

[Link].Procédure de cintrage
39

4.1.5. Montage des Tubes

43

[Link].Préparation des tubes avant le montage

43

[Link].Insertion des tubes dans les réservoirs

43

[Link].Méthodes de fixation des tubes

44

4.2. Amélioration de la qualité de l'eau

45

4.3. Conclusion
46

Conclusion Générale
47

7
 Liste des figures

Figure 1 : STS
11

Figure 2 : Service régulation et commandes

13

Figure 3 : Service laboratoire de contrôle

13

Figure 4 : Cycle de production de sucre

14

Figure 5 : Réception
14

Figure 6 : Machine de carbonatation

15

Figure 7 : Machine de Filtration

15

Figure 8 : Résine à échangeur d’ions

16

Figure 9 : Centrifuge de cristallisation

16

Figure 10 : Turbines
17

Figure 11 : Machine de séchage

17

Figure 12 : Ensachage
18

Figure 13 : Sucre stocké

18

Figure 14 : Organigramme de la STS

19

8
Figure 15 : Bruleur
25

Figure 16 : Tète de bruleur

26

Figure 17 : Fuel lourd

27

Figure 18 : Comburant
27

Figure 19 : Chaudière fumée a tube d’eau

32

Figure 20 : L’accorde de bureau de contrôle apave

36

Figure 21 : Analyse chimique Tenaris

37

Figure 22 : Analyse chimique RMH

37

Figure 23 : Ancien tubes

38

Figure 24 : Cintreuse CNC

39

Figure 25 : Programmation CNC

40

Figure 26 : Inspection dimensionnelle

41

Figure 27 : Contrôle dimensionnelle

42

Figure 28 : Tube préparer

43

Figure 29 : Tube fixer

44

Figure 30 : Tube soudée

45

9
 Liste des tableaux

Tableau 1 : Caractéristiques techniques

21

Tableau 2 : Caractéristique de fonctionnement

22

Tableau 3 : critères de construction

23

Tableau 4 : Dioxygène
27

Tableau 5 : Caractéristique de la combustion

28

Tableau 6 : Gaz d’allumage

28

Tableau 7 : Air de combustion

28

Tableau 8 : Air comprimé

28

Tableau 9 : Courant électrique

29

Tableau 10 : Eau d’alimentation

29

Tableau 11 : Economiseur d’eau

29

Tableau 12 : Cheminée
30

Tableau 13 : Changement de matériaux

35

Tableau 14 : Caractéristique d’eau

45

10
 Introduction Générale

Ce travail présente le rapport de stage de perfectionnement au sein de la

Société Tunisienne de Sucre (STS). Ce stage a constitué une expérience
enrichissante, nous permettant d’approfondir nos connaissances
théoriques tout en développant des compétences pratiques au sein d’un
environnement industriel.

Ce rapport vise ainsi à présenter la Société Tunisienne de Sucre et son rôle

dans l’industrie, à détailler les différentes étapes du projet de retubage de
la chaudière, et à mettre en avant les compétences acquises tout au long
de cette expérience.

Ce rapport est composé de trois chapitres à savoir :

- Le premier chapitre sera consacré à la présentation de l’organisme

d’accueil, son activité et son processus de production.

-Le deuxième chapitre, il abordera la chaudière à tubes d'eau sont

Caractéristiques, Composition et principe de fonctionnement.

-Le troisième chapitre sera dédié au Etude de cas de Retubage Chaudière

à Tube d’Eau.

11
 Chapitre I :
Présentation de la
société

12
 1. Introduction
Dans ce chapitre, on va présenter tout d’abord la société tunisienne du
sucre (STS), ses produits, sa hiérarchie. On va aussi décrire les différents
services au sein de l’entreprise ainsi que le processus de production.

2. Présentation générale
La société tunisienne du sucre (STS) a été créée le 15 janvier 1961 à Béja.
Sa construction et son équipement ont été assurés par la société Française
(Five-Lille) en collaboration avec la société Belge (Etudes et Recherches
Industrielle).

La création de la STS était le résultat d’un choix émanant du

gouvernement Tunisien ; qui a décidé d’édifier une industrie en Tunisie. En
effet, un plan directeur était élaboré en 1959 prévoyant.

Une première sucrerie de 1500 tonnes/jour à Béja en 1962.

Une deuxième sucrerie dans la région de Mateur en 1966.

Une troisième sucrerie dans la région de Jendouba en 1967.

La sucrerie de Béja est entrée en production le 21 juin 1962. De 1962 à

1982 ; elle traitait la totalitéde production nationale en Betterave à sucre.

De 1983 à 1985 ; la sucrerie de Béja a été arrêtée et la totalité de la

production a été traitée à Ben Béchir.

Durant cette période, la STS produisait du sucre blanc seulement à partir

du sucre brut de cannes importées.

Figure 1 : STS

13
Première Société dans le domaine de la production et de l’industrie agro-
alimentaire en Tunisie, la Société Tunisienne du Sucre a été créée en
Janvier 1961.

Son objectif était, et reste, de renforcer les efforts de l’industrialisation du

pays dans le cadre de la politique des pôles de développement régionaux
et de satisfaire les besoins du pays en sucre.

La Société Tunisienne du Sucre est spécialisée dans le raffinage du sucre.

La Société Tunisienne du Sucre couvre une superficie de 55 hectares. La

raffinerie de sucre de Béja propose essentiellement deux types de produits
: le sucre blanc cristallisé et la mélasse.

 Emploi : 360 entre les cadres et ouvriers.

 Activité : Raffinage du Sucre Brut.
 Capital en DT : 3 400000 Participants publics et entreprises
publiques 68%, autres participants 32%.

3. Les Services
1.1. Service administratif
Le service administratif de la Société Tunisienne du Sucre comprend la
direction générale, les ressources humaines, la comptabilité, le juridique,
la logistique, le secrétariat, l’informatique et les relations publiques. Il gère
les activités clés telles que la gestion du personnel, les finances, les
contrats, les achats, la communication et le support technique, assurant
ainsi le bon fonctionnement de l’entreprise...

1.1. Le service mécanique et chaudronnerie

S’occupe principalement de dépannage, de réparation sur place, de
surveillance et maintenance préventive des équipements mécanique de
raffinage de sucre.

1.1. Le service électricité

S’occupe du dépannage, de la réparation sur place, de la surveillance et
de la maintenance préventive des installations électriques de l’usine.

1.1. Le service régulation et commandes

S’occupe des installations de contrôles, d’instrumentations
d’automatismes et de régulations.

14
 Figure 2 : Service régulation et commandes

1.1. Le service laboratoire de contrôle

La STS est dotée d’un laboratoire de contrôle équipé du matériel
spécifique pour répondre aux besoins de contrôle et de suivi de la
fabrication du sucre blanc raffiné.

Figure 3 : Service laboratoire de contrôle

1. Cycle de production de sucre

Le cycle de production du sucre à la Société Tunisienne du Sucre (STS) suit
des étapes précises pour transformer le sucre brut en sucre raffiné, prêt à
la consommation. Voici les grandes étapes du processus :

15
 Figure 4 : Cycle de production de sucre

 La réception

Le sucre brut est acheté en vrac sur le marché international, déchargé au

port de Bizerte, puis transporté par wagons ou camions vers l’usine de
Béja.

A l’arrivée, il peut être immédiatement utilisé dans la chaine de fabrication

ou stocké dans des entrepôts.

Figure 5 : Réception

 L’affinage

L’affinage consiste à enlever les éléments à travers le traitement des

cristaux de sucre bruts en vue de débarrassés de toutes les impuretés qui
l’enrobent.

16
 Figure 6 : Machine de carbonatation

 La filtration

La filtration consiste à séparer les éléments solides des éléments liquides.

En effet, la filtration est une séparation rapide du sirop clair et de l’épée
contenant du carbonate de chaux et des impuretés.

Figure 7 : Machine de Filtration

 La décoloration

Le sirop filtré un traitement pour éliminer les matières organiques

colorantes et obtenir un sirop de couleur jaune clair.

17
 Figure 8 : Résine à échangeur d’ions

 L’évaporation

L’évaporation consiste à retire une grande partie de l’eau contenue dans

le sirop.

La vapeur produite est réutilisée pour générer de l’énergie nécessaire au

fonctionnement de l’usine.

 La cristallisation

Le sirop concentré est introduit dans un appareil sous vide pour former des
cristaux de sucre et séparer les dernières impuretés.

Cette étape produit le sucre brut sous forme de cristaux.

Figure 9 : Centrifuge de cristallisation

18
  Turbinage

La masse cuite est envoyée dans des turbines dotées d’un panier en tôle
perforée. Sous l’action de la force centrifuge, le sirop est évacué tandis
que le sucre blanc cristallisé se dépose sur les parois du panier.

Figure 10 : Turbines

 Le séchage

Après la cristallisation, le sucre est séché à l’air chaud et sec.

Cette étape stabilise le sucre en termes d’humidité et de température.

Figure 11 : Machine de séchage

19
  Ensachage

Une fois séché, le sucre encore chaud est séché, refroidi, tamisé, classé et
pesé. Il est conditionné dans différents emballages, soit directement en
poudre, soit en morceaux après humidification et moulage.

Fig
ure 12 : Ensachage

 Stockage

Finalement, le sucre termine son aventure stockée dans des silos ou

expédié par des camions ou wagons, pour le fournir aux consommateurs
et aux industriels utilisateurs de sucre.

Figure 13 : Sucre stocké

20
 2. L’organigramme

Président Directeur
Général

Direction
technique Direction des affaires Direction
administratives et commerciale
financières

S/D S/D
Financière Administrative

D. D. S/D
Production Maintenance S/D vente approvisionneme
et Méthodes nt

S/D
maintenanc
S/D Méthode e
S/D S/D et réalisation
Laboratoire Production Electrique

Mécaniqu
Sce contrôle Service e
Sce
Production
Fabrication
d’Energie Fabrication
Figure 14 : Organigramme de la STS

21
 Chapitre II : Etude
Bibliographique

1. Introduction
Ce chapitre présente la chaudière à tubes d’eau, son principe de
fonctionnement, ses composants essentiels et son rôle dans la production
de vapeur.

22
2. Présentation de la chaudière à tubes
d'eau
La chaudière (ou le générateur de vapeur) est un échangeur thermique,
c’est un appareil thermique destiné à produire une certaine quantité
horaire de vapeur à une pression et à une température bien déterminées
(T°= 390°c, P= 30 Bars).c’est une chaudière pulvérisé à tube d’eau.

La centrale de la S.T.S dispose d’une seule chaudière installée FME 12.99.

La chaudière est alimentée par l’eau de caractéristiques spécifiques, du
fuel lourd, d’air carburant et devapeur d’atomisation.

3. Caractéristiques techniques
1.1. Données principales
Tableau 1 : Caractéristiques techniques

N° de construction 3422
Type FME 12.999 S
Timbre 37.5 bar eff
Pression de marche 30 bar eff
Vaporisation nominale 50 t/h
Débit à la MCM 55 t/h
Débit de pointe 57.5 t/h
Température de la vapeur surchauffée 390 °C
Température de l’eau alimentaire 105°C
Température de l’air 27°C
Température des fumées 178°C
Rendement sur PCI 93.3
Surface de chauffe de la CH F.M.E 543 m2
Surface de chauffe du surchauffeur 113 m2
Capacité en eau au niveau normal 17.480 l
Capacité en eau totale 23.875 l

1.2. Caractéristique de fonctionnement

Tableau 2 : Caractéristique de fonctionnement

Débit de fumées 58.800 Kg/h

23
Débit d’air au foyer 55.000 Kg/h
Pertes de charge totale côté fumées 1.347 Pa
Perte de charge totale côté vapeur (entre 3.43 bar
réservoir et sortie surchauffeur)
Débit de combustible (PCI= 9400Kcal/Kg) 3.740/h

4. Composition
La chaudière est constituée de :
 Deux ballons sup et inf.
 Une chambre de combustion constituée par des écrans d’eau
formant la surface de chauffe exposée au rayonnement du foyer.
 Un faisceau de tubes mandrinés entre les deux ballons formant la
surface de chauffe soumise à la convection des fumées.
 Une surchauffeur.
 Caisson du brûleur
La chaudière est posée sur une structure en béton. La dilatation verticale
de la chaudière s’effectue du bas vers le haut.

1.1. La chambre de combustion

Nommée aussi le foyer, où se déroule la réaction combustion, capable de
résister à des changements de pression et de température brusques, dans
laquelle on déclenche volontairement une combustion entre des éléments
déterminés (l’air –combustible) en libérant une certaine quantité de
chaleur.
La chambre de combustion d’une chaudière est constituée de :
Un Corps cylindrique supérieur : généralement il doit être à moitié
plein pour éviter le mélange vapeur et eau et en même il est relié au corps
cylindrique inférieur par des tubes de chute et des tubes vaporisateurs.
Un Corps cylindrique inférieur : généralement il est plein d’eau muni
d’un désurchauffeur plongé dans l’eau pour chuter la température de
consigne sortie deuxième surchauffeur ou cette température dépasse le
point de consigne.
Des Tubes de chute : ils ont pour but de maintenir la chaudière à un
niveau d’eau.
Des Tubes de vaporisation : canalisation du passage de la vapeur après
l’échange thermique de la partie inférieur à la partie supérieur.
Des Tube écran : les tubes en serpentin, qui sont en face des brûleurs (la
zone la plus chaude).
Des Tubes d’équilibre : ce sont des tubes qui maintiennent l’équilibre
d’eau dans la partie supérieure.
24
 1.1.1. Les critères de construction
Tableau 3 : critères de construction

Volume 60m3
Hauteur moyenne 3,43 m
Longueur externe 8,164 m
Longueur intérieure 7,70 m
Largeur 3,561 m
Surface effective de chauffe 600 m²
Surface de radiation 160 m²
Surface de conduction 440 m²
Volume d’eau (pleine) 20 m3
Volume d’eau moyen 17 m3

1.1.1. Ballon supérieur

Il assure une bonne séparation du mélange eau-vapeur par l’intermédiaire
des chicanes canalisant mélange eau-vapeur vers les cyclones
séparateurs.
De construction soudée, il comprend :
 Une virole cylindrique
Longueur totale 9.600mm
Diamètre extérieur 1.309 mm
Epaisseur 45mm
Partiellement garnie de béton réfractaire à 42/45%
 Deux fonds elliptiques
Diamètre 1.309 mm
Epaisseur 45 mm
Equipés chacun d’un trou d’homme 305*407 fermé par tampon, et
assemblés par soudure sur la virole.

1.1.1. Ballon inférieur

Il alimente en eau tous les tubes dans lesquels l’eau soumise à l’apport de
chaleur se vaporise partiellement avant de retourner au ballon supérieur.

1.1.1. Faisceau tubulaire

25
La chambre de combustion est limitée par :

 Ecran avant chambre

L’écran avant est constitué de :
28 tubes totalement ou partiellement ailetés au niveau du brûleur, du
diamètre 60.3 mm, épaisseur 4 mm, disposés au pas de 92.5 mm.
14 tubes détourés au niveau du brûleur sont jointifs.
2 tubes écran sont raccordés directement au réservoir supérieur.
 Ecran latéral chambre
L’écran latéral chambre est constitué de 99 tubes ailetés, du diamètre
60.3 mm, épaisseur 4 mm disposés au pas de 92.5 mm.
Il forme une voute supérieure et une sole inférieure de la chambre de
combustion. Il est relié directement aux réservoirs supérieur et inférieur.
Il est équipé de deux caissons pour regard du diamètre 50 mm disposés
respectivement à l’avant et à l’arrière de la chaudière.
 Ecran arrière-chambre
L’écran arrière présente la même constitution que l’écran latéral. Il est
équipé en partie basse de deux détourages pour :
-Une porte visite
-Un regard
 Faisceau
Le faisceau est constitué de :
932 tubes lisses alignés, du diamètre 51 mm, épaisseur 3.6 mm,
mandrinés à leurs extrémités dans les deux réservoirs.
143 tubes sont disposés jointifs et forment un écran étanche avec la
chambre de combustion sur une longueur de 1713 mm.
L’étanchéité est complétée en parties haute et basse par du réfractaire.
17 tubes sont disposés dans le prolongement de cet écran mais dédoublés
sur une longueur de 1751 mm permettent le passage des fumées dans le
faisceau.
Dans le sens d’écoulement des fumées, un premier groupe de 3*31 tubes
est disposé à l’entrée de manière à laisser un espace libre suffisant pour la
surchauffeur.
8 supports pour ramoneur sont prévus soudés sur les tubes
correspondants.
 Ecran latéral faisceau

26
L’écran latéral faisceau est constitué de :

-51 tubes totalement ou partiellement ailetés, du diamètre 60.3 mm,

épaisseur 4 mm, disposés au pas de 110 mm.

-6 tubes son détourés au niveau de la porte de visite.

Il est raccordé directement aux réservoirs supérieur et inférieur.

Il est équipé en partie basse d’un détourage pour une porte de visite
située au niveau de l’espace laissé libre entre les deux derniers groupes
de tubes du faisceau.

Il assure l’étanchéité entre le casing avant de la chaudière et la sortie

fumées et la surchauffeur.

1.1.1. Caisson brûleur

Le caisson bruleur d’épaisseur 10mm, assure la liaison étanche de la
chaudière avec le bruleur. Il est garni de réfractaire et pourvu d’un
passage de diamètre intérieur 805 mm, afin de recevoir le brûleur.
Le brûleur est constitué par un canon principal et un autre auxiliaire.
L’admission du combustible et de la vapeur s’effectue à travers deux
orifices. L’un amenant du combustible et l’autre le fluide pulvérisateur. Le
combustible est pulvérisé à l’intérieur de la chambre de combustion, en
traversant la tête constituée par manchon équipé d’un distributeur. La
pression d’injection, la viscosité, la température du fuel et l’état de la tête
du brûleur sont des paramètres très importants qui doivent être contrôlés
périodiquement.
Le mélange nécessite le meilleur réglage pour que le rendement de
combustion soit maximum et que la combustion soit parfaite.
Le bruleur est de type GRC :

Figure 15 : Bruleur

27
 Figure 16 : Tète de bruleur

1.1.1. Surchauffeur
Il permet d’augmenter la température de la vapeur à pression constante.
Le bloc surchauffeur est formé de 31 nappes de 5 épingles, du diamètre 51
mm, épaisseur 5 mm, disposées au pas de 103 mm.

1.1.1. Désurchauffeur
Un échangeur plongé dans le réservoir inférieur, son rôle est d’abaisser la
température du vapeur à la sortie du ballon supérieur quand elle dépasse
la consigne.

2. Fonctionnement
L’eau d’alimentation à 105°C en passant à travers l’économiseur atteint
une température 160°C. Cette eau alimente le ballon supérieur où elle se
réchauffe pour produire une vapeur saturée à haute pression et à une
température 248°C (au max)

La vapeur saturée passe dans la surchauffeur, avec un simple réglage des

deux vannes régulatrices en utilisant le principe chaud-froid. Et en passant
dans la surchauffeur on obtient une vapeur surchauffée à haute pression à
une température de l’ordre de 390°C et une pression de ± 30 bars. Les
deux vannes régulatrices restent pour le réglage de la température au
voisinage de 390°C (une vanne pour le refroidissement dans le ballon
inférieur et une vanne pour la surchauffe dans ledit surchauffeur).

3. La réaction de la combustion
1.3. La combustion
Une réaction exothermique dégageant de la chaleur entre l’oxygène de
l’air et certaines substances (solides, liquides ou gazeuses) dites
combustibles, l’air étant le comburant. La combustion ne peut se produire

28
que lorsque l’on réunit trois éléments : un combustible, un comburant et
une énergie d’activation. On appelle ceci le triangle du feu.

1.4. Combustible
Une matière qui, en présence d’oxygène et d’énergie, peut se combiner à
l’oxygène. Le combustible utilisé dans la S.T.S est le fuel lourd.
 Le combustible est le corps qui est oxydé durant la combustion.

Figure 17 : Fuel lourd

1.5. Comburant
Un corps chimique qui a pour propriété d’atteindre une combustion
complète en contact avec le combustible dans la chambre de combustion.
Le principal comburant est le dioxygène.
 Le comburant est le corps qui est réduit, c’est un oxydant.

Figure 18 : Comburant
Tableau 4 : Dioxygène
Nom du corps Modèle Nombre d'atomes de Ecriture chimique
chaque sorte
Dioxygène 2 atomes O O2

1.6. Energie d’activation

Le déclencheur du feu. Il s’agit généralement de chaleur. Une flamme
(propagation du feu), étincelle (de l’allume-gaz). Mais il y a d’autres façons
de fournir l’énergie d’activation : électricité, radiation, pression… qui
permettront toujours une augmentation de la température.

29
4. Caractéristique de la combustion
1.7. Combustible – Fuel lourd
Tableau 5 : Caractéristique de la combustion

PCI 9400Kcal/Kg (39.340 KJ/Kg)

Pression 2 bar
Température 60°C
Débit de pointe 4313 Kg/h
Débit minimum 539 Kg/h
Viscosité à 50°C Ente 310 et 380 cSt maxi
Cendres <0.03%
Vanadium+ Nickel >80 ppm
Teneur en souffre ≤ 4%
Point éclair ≥ 70°C
Teneur en eau sédiments ≤ 1%
Distillation -50% du volume à 270°C
1.8. Gaz d’allumage
Tableau 6 : Gaz d’allumage

Nature Propane
Pression d’allumage 1bar

1.9. Air de combustion

Tableau 7 : Air de combustion

Excès d’air à la MCM 10%

Débit 49390 (n) m³/h / 85450 T/h
Température (ambiante) 27°C
1.10. Air comprimé
Tableau 8 : Air comprimé

Air de service (air humide) 6 à 7 bar

Air instrument (sec et déshuilé) 6 à 7 bar
Température ambiante

1.11. Courant électrique

30
 Tableau 9 : Courant électrique

Circuit détecteur de flamme 220v/50Hz

Circuit contrôle 48v/cc
(électrovannes, transmetteurs)

Circuit puissance 380v/50Hz

5. Eau d’alimentation
La chaudière reçoit de l’eau d’alimentation, constituée par une proportion
variable d’eau condensée dite eau de retour et d’eau neuve plus ou moins
épurée. Cette eau se transforme en vapeur qui sort de la zone de
vaporisation vers l’extérieur. Cette vapeur est constituée par des
molécules d’eau pure.
L’eau restée sous forme liquide à la partie inférieure de la chaudière se
charge de toutes les substances étrangères.
Tableau 10 : Eau d’alimentation
T °C 105
PH minimal à 25°C 9
PH mesuré sur échantillon à 110°C 9.6
Dureté totale TH maxi 0.1°F
Fer total maxi (Fe) 0.1 mg/l
Cuivre total maxi (Cu) 0.05 mg/l
Matière en suspension maxi 2 mg/l
Oxygène maxi (O2) 0.05 mg/l
Sucre maxi (en saccharose) 3 mg/l

6. Economiseur d’eau
Joue le rôle d’un échangeur de chaleur dont l’objectif est d’augmenter la
température de l’eau d’alimentation qui provient de dégazeur à l’aide de
la récupération d’une partie des calories restantes dans les gaz (fumées)
de la combustion.
Tableau 11 : Economiseur d’eau
Surface totale d’échange 1052m²

Température eau à l’entrée 105°C (au dégazeur)

Température eau sortie 120 °C (entrée chaudière)

31
Température fumée à l’entrée 400°C
Température fumée à la sortie 180°C
Capacité 1000 L

7. Ventilateur d’air
Le groupe de ventilateur de soufflage aspire l’air atmosphérique afin de le
refouler, il comprend : un ventilateur, de 1486 tr/min, et de puissance 200
kW.
Le débit d’air est réglé automatiquement, il est en fonction de la charge de
la chaudière, et par conséquent de la consommation du combustible.

8. Cheminée
Un conduit vertical aménagé, pour évacuer les gaz et les fumées toxiques
d’un feu brûlant dans la chambre de combustion. C’est une cheminée à
tirage naturel.

La température des fumées à la sortie de la cheminée est : 180°C

Tableau 12 : Cheminée

Diamètre externe 1400 mm

Hauteur 45 m

32
Chapitre III : Etude
de cas de Retubage
Chaudière à Tube
d’Eau

33
1. Introduction
Cette étude de cas porte sur le retubage d'une chaudière à tubes d'eau
dans un environnement industriel. Les tubes d'eau, soumis à des
conditions extrêmes, se dégradent avec le temps, entraînant des fuites,
une perte d'efficacité thermique et des risques de pannes. Le retubage est
essentiel pour remplacer les tubes endommagés, restaurer la performance
de la chaudière et réduire les coûts de maintenance. L’objectif est
d’analyser les causes de dégradation, les impacts sur le fonctionnement et
de proposer des solutions adaptées, tout en tenant compte des
contraintes techniques et économiques de l’entreprise.

2. Analyse du Problème
Le système actuel étudié est une chaudière à tubes d'eau, utilisée pour la
production de vapeur. Ce système présente plusieurs problèmes et
défauts qui affectent son efficacité et sa sécurité.

Figure 19 : Chaudière fumée a tube d’eau

1.1. Corrosion des tubes

L'eau utilisée dans les tubes est souvent de mauvaise qualité (présence de
minéraux, pH inapproprié), ce qui entraîne une corrosion des matériaux

34
des tubes. Cette corrosion crée des fuites et diminue la durée de vie des
tubes.

1.2. Encrassement et dépôt de calcaire

L'eau contient souvent des minéraux dissous qui se déposent sous forme
de calcaire à l'intérieur des tubes. Cela peut également entraîner
l'accumulation de suie si la combustion est incomplète.

1.3. Absence de Ramonage

la combustion devient moins efficace, augmentant la consommation de
fioul et les émissions de gaz polluants. De plus, l’accumulation excessive
de suie peut provoquer un feu de conduit, mettant en danger la sécurité
de l’installation.

1.4. Conclusion
L’état actuel du système est préoccupant en raison de l’encrassement des
tubes et du dysfonctionnement du ramoneur, entraînant une perte de
rendement, une surconsommation de fioul, des risques de panne et des
dangers pour la sécurité.

2. Solution
Face aux problèmes d’encrassement, de corrosion et de perte de
rendement de la chaudière, le retubage s’impose comme la solution la
plus efficace pour restaurer son bon fonctionnement.

2.1. Amélioration de la qualité de l'eau

Installer un système de traitement de l'eau (dépollution, déminéralisation,
ou adoucissement) pour éviter les problèmes de corrosion et de dépôt de
calcaire.

2.2. Retubage complet de la chaudière

Remplacer les tubes usés ou corrodés par des tubes en matériaux
résistants à la corrosion et à l'encrassement

2.3. Réparation ou remplacement du

ramoneur
Le ramoneur doit être réparé ou remplacé pour assurer un nettoyage
régulier des tubes et éviter les problèmes futurs d’encrassement.

2.4. Conclusion

35
Le retubage d'une chaudière à tubes d'eau est nécessaire pour résoudre
les problèmes de corrosion, d'encrassement et de défaillance des tubes.
Les solutions proposées permettent non seulement de restaurer l'efficacité
du système, mais aussi de réduire les coûts de maintenance et d'améliorer
la sécurité.

4. Étude de la solution final

2.5. Retubage complet de la chaudière
2.5.1. Identification des tubes
Faisceau principal :
 Nombre total de tubes : 923 tubes.
 Matériau : TS37C.
 Diamètre extérieur : 51 mm.
 Épaisseur : 3,6 mm.
Écran latéral faisceau :
 Nombre de tubes : 51 tubes.
 Matériau : TS37C.
 Diamètre extérieur : 60,3 mm.
 Épaisseur : 4 mm.
Écran arrière faisceau :
 Nombre de tubes : 15 tubes ailetés.
 Matériau : TS37C.
 Diamètre extérieur : 51 mm.
 Épaisseur : 3,6 mm.
Écran avant chambre :
 Nombre de tubes : 28 tubes.
 Matériau : TS37C.
 Diamètre extérieur : 60,3 mm.
 Épaisseur : 4 mm.
Écran latéral chambre :
 Nombre de tubes : 99 tubes.
 Matériau : TS37C.
 Diamètre extérieur : 60,3 mm.
 Épaisseur : 4 mm.
Écran arrière chambre :
 Nombre de tubes : 28 tubes.
 Matériau : TS37C.
 Diamètre extérieur : 60,3 mm.
 Épaisseur : 4 mm.

36
 1.1.1. Changement de nuance des
matériaux
[Link]. Contexte et justification
A cause de l’absence des anciens matériaux utilise dans la chaudière,
plusieurs options de remplacement peuvent être envisagées, en fonction
des exigences techniques et des normes applicables au projet.
Tableau 13 : Changement de matériaux
Description Anciennes Nuance Nouvelles Nuance

Tube Ø 60.3 TS37C P235GH

Tube Ø 51 TS37C P235GH

Tube Ø 114.3 TU42C P235GH

Tube Ø 88.9 TUE250b P235GH

Tube Ø 88.9 TU42C P235GH

Tube Ø 88.9 TU37b P235GH

Tube Ø 26.9 TU37C P195GH

Tube Ø 26.9 TUE250b P235GH

Tube Ø 60.3 TU42C P235GH

Tube Ø 139.7 TU42C P235GH

Tube Ø 42.4 TUE250b P235GH

Tube Ø 219.1 TU42C P235GH

Tube Ø 168.3 TU42C P235GH

Tube Ø 33.7 TU37C P195GH

Tube Ø 21.3 TU37C P195GH

Tube Ø 48.3 TU37C P195GH

37
 Tube Ø 48.3 TU42C P235GH

L’accorde de bureau de contrôle apave au changement des matériaux.

Figure 20 : L’accorde de bureau de contrôle apave

[Link]. Étapes de validation de la

nouvelle nuance
Le choix de la nuance P235GH a été validé après une série d'analyses et
de contrôles rigoureux :
Analyse chimique : Une spectrométrie (ICP/XRF) a été réalisée pour
vérifier la composition chimique des tubes en P235GH. Les résultats
obtenus respectaient les tolérances spécifiées.
Validation des équivalences : Une comparaison des propriétés
mécaniques et chimiques entre P235GH, TS37C a confirmé que la nouvelle
nuance était équivalente ou supérieure aux nuances initialement prévues.

38
Figure 21 : Analyse chimique Tenaris

Figure 22 : Analyse chimique RMH

39
 1.1.2. Démontage des tubes
[Link]. Préparation avant le
démontage
Arrêt et refroidissement de la chaudière : La chaudière est mise hors
service et laissée à refroidir complètement pour éviter tout risque de
brûlure ou de déformation des structures.
Vidange du circuit : L’eau est entièrement évacuée pour faciliter l’accès
aux tubes.

[Link]. Méthodes de démontage des

tubes
Découpe des tubes : Un meule à disque est utilisé pour découper les
tubes en sections et faciliter leur retrait.

Extraction des tubes : Un extracteur de tubes ou un vérin hydraulique

est utilisé pour retirer les tubes de réservoir inférieure et supérieure .

Nettoyage des zones de fixation : Une meuleuse et une brosse

métallique permettent de retirer les résidus et les traces de corrosion
autour des orifices.

Figure 23 : Ancien tubes

40
 4.1.4. Cintrage
[Link]. Matériel et outils utilisés
Cintreuse CNC : Elle permet de programmer précisément les rayons et
angles de cintrage à partir des dimensions préalablement définies dans les
plans techniques.

Mandrin interne : Utilisé pour maintenir l'intégrité des tubes pendant le

cintrage, notamment pour éviter l'écrasement.

Logiciel de programmation CNC : Interface utilisée pour configurer les

angles, rayons, et paramètres de cintrage directement à partir des fichiers
de conception.

Figure 24 : Cintreuse CNC

[Link]. Procédure de cintrage

 Préparation des tubes

41
Nettoyage : Les tubes sont nettoyés pour éliminer toute impureté (huile,
particules).

Mesurage initial : Les dimensions requises, telles que les rayons et

angles, sont confirmées à partir des plans techniques.

 Programmation de la cintreuse CNC

Les données techniques des tubes (diamètre, épaisseur de paroi, rayon de
courbure, longueur à cintrer) sont saisies dans le logiciel de la cintreuse
CNC.

Des simulations virtuelles peuvent être effectuées pour valider le

programme avant l’exécution réelle.

Figure 25 : Programmation CNC

 Cintrage automatique
Le tube est positionné sur la cintreuse CNC, et les points de contact sont
sécurisés.

La CNC applique une force contrôlée pour plier le tube à l'angle et au

rayon programmés.

42
Des capteurs surveillent en temps réel les variations et ajustent les
paramètres pour maintenir la précision.

 Contrôles post-cintrage
Inspection dimensionnelle : À l’aide de gabarits ou outils de mesure, les
angles et rayons obtenus sont comparés aux spécifications.

Vérification des défauts : Recherches de fissures, d’écrasements ou

d’aplatissements à l’aide d’outils visuels et d'appareils de contrôle (par
exemple, un palpeur de mesure).

43
Figure 26 : Inspection dimensionnelle

44
Figure 27 : Contrôle dimensionnelle

45
 1.1.1. Montage des Tubes
[Link]. Préparation des tubes avant le
montage
Avant d'entamer le montage, plusieurs préparations sont réalisées :
Nettoyage des tubes :Les tubes sont nettoyés pour éliminer toute
saleté, huile ou résidu pouvant nuire à l'étanchéité ou à la durabilité.
Contrôle des dimensions :Les longueurs, diamètres et épaisseurs des
tubes sont vérifiés pour s’assurer qu’ils respectent les spécifications du
projet.

Figure 28 : Tube préparer

[Link]. Insertion des tubes dans les

réservoirs
Les tubes sont insérés dans les orifices des réservoirs supérieur et
inférieur :
 Positionnement des tubes :
Les tubes sont introduits en suivant le schéma technique pour respecter
l’agencement requis (espacement, orientation, etc.).

46
L'utilisation de gabarits ou d'outils de centrage peut être nécessaire pour
garantir un alignement parfait.

 Fixation provisoire :
Avant la fixation définitive, les tubes sont maintenus en position pour
vérifier l’alignement et éviter tout décalage.

Figure 29 : Tube fixer

[Link]. Méthodes de fixation des tubes

Une fois les tubes correctement positionnés, ils sont fixés dans les
réservoirs selon les techniques suivantes :

 Fixation par dudgeonnage :

Les extrémités des tubes sont élargies à l’aide d’un outil de dudgeonnage
manuel.

Cette technique garantit une étanchéité mécanique solide entre le tube et

l’orifice du réservoir.

Le contrôle visuel et dimensionnel est effectué pour vérifier l’uniformité du

dudgeonnage.

47
  Fixation par soudage :

Dans certains cas, les tubes sont soudés pour renforcer leur fixation,
notamment dans les chaudières à haute pression.

Les soudures sont réalisées selon les procédures PQR/WPS définies et sont
contrôlées par des tests non destructifs.

Figure 30 : Tube soudée

1.2. Amélioration de la qualité de l'eau

Pour réduire au maximum les risque de corrosion, primage, et entartage, il
est indispensable de conditionner le milieu par une substance tamponnée
appelée antitartre. Le produit utilisé à la centrale c’est le phosphate
trisodique (Na₃PO₄) qui empêche la formation de tartre qui se traduit par
l’augmentation de pH.

Tableau 14 : Caractéristique d’eau

PH minimal à 25°C 10.2

48
 Alcalinité TAC maxi 5 à 10 °F

Salinité totale maximale 500 mg/l

Phosphate trisodique Na₃PO₄ 5 à 15 mg/l

Conductivité ≤ 500

1.2. Conclusion
Le retubage de la chaudière à tubes d’eau est une opération essentielle
pour restaurer son efficacité thermique et prolonger sa durée de vie. Cette
étude a permis d’analyser les différentes étapes du processus, notamment
le démontage des tubes défectueux, la préparation des surfaces,
l’installation des nouveaux tubes et les contrôles de qualité.

49
 Conclusion Générale

Ce stage de perfectionnement au sein de la Société Tunisienne de Sucre

(STS) a été une expérience enrichissante, nous permettant d’appliquer nos
connaissances théoriques dans un environnement industriel concret.
L’étude du retubage d’une chaudière à tubes d’eau nous a offert une
vision approfondie des enjeux liés à la maintenance des équipements
thermiques, tout en développant nos compétences techniques et
analytiques.

À travers cette intervention, nous avons pu comprendre l’importance du

diagnostic précis, du choix des matériaux adaptés et du respect des
procédures de remplacement et de contrôle pour assurer la fiabilité et
l’efficacité des installations. Cette expérience a également mis en
évidence le rôle crucial de la maintenance préventive pour éviter les
pannes et optimiser les performances des équipements industriels.

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