Compte rendu TP 4 GPAO

MOUCHRIF ELMEHDI
Objectif du TP :
L'objectif de ce TP est de planifier la production de l'usine Fabric pour les mois de janvier et
février. Cette planification doit prendre en compte les stocks initiaux, les approvisionnements
reçus, la demande prévue pour les différents modèles et couleurs de camions, et la capacité de
production de l'usine. Il s'agit d'optimiser l'utilisation des ressources humaines et matérielles
pour respecter les délais de production et répondre à la demande sans provoquer de ruptures
ou d'excédents de stock.

Situation :
L'usine Fabric, située à Lons-le-Saunier dans le Jura, est spécialisée dans la fabrication de
jouets, notamment des modèles réduits de camions. Les produits principaux incluent des
camions à ridelle, des camions de déménagement et des camions citernes, chacun disponible
en deux couleurs : bleu et rouge.
Les programmes directeurs :
Des prévisions de vente pour janvier et février 2001 ont été entrées. On examine ces prévisions
sur le tableau des prévisions (menu Commercial). On sélectionne la ligne CD100 et on clique sur
OK.

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La fenêtre de saisie des prévisions est affichée. On clique sur le bouton Programme.

On fait apparaître les mouvements prévisionnels et le graphique.

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En cliquant sur le bouton Règles, on modifie les paramètres de gestion sur les besoins de
l'article.

Les modifications apportées aux paramètres de gestion comprennent l'augmentation du stock

de sécurité à 100, l'établissement d'un lot minimum de 200 unités, l'imposition d'une quantité
multiple de 100 unités par commande, et le passage au mode de gestion "Besoins mensuels".
Ces ajustements visent à garantir une réserve minimale pour faire face aux fluctuations de la
demande, à optimiser les économies par lot et à éviter les quantités inutiles. Cette approche
permet une planification plus précise, adaptée aux besoins mensuels, tout en réduisant les
risques de ruptures de stock. Une révision ultérieure des mouvements et du graphique permettra
d'évaluer les impacts de ces changements sur les niveaux de stock et la gestion globale des
articles.

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On rétablit les paramètres initiaux.

En cochant la case "Ne pas générer d’OF dans le délai de réaction" sous les options, on
interrompt automatiquement la génération d'un ordre de fabrication dès qu'un besoin de
production est détecté. Le délai de réaction est le laps de temps entre la détection du besoin de
production et la génération de l'OF correspondant. Cette fonctionnalité permet d'ajouter une
étape manuelle ou une confirmation supplémentaire avant de lancer la production.

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Analyse des programmes des composants :
En appelant le programme directeur (menu Planification) pour un composant tel que CH005, on
obtient une vue détaillée de la planification de la production pour ce composant particulier. Le
programme directeur présente les ordres de fabrication prévus, les besoins en matières
premières, les capacités de production disponibles, ainsi que les contraintes et échéances
associées à la fabrication du composant. Cette vue exhaustive permet une gestion efficace des
ressources et des activités pour atteindre les objectifs de production.

On lance le calcul des besoins.

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on consulte le programme directeur pour identifier les besoins en composants nécessaires à la
fabrication de CH005. Les besoins internes sont ceux qui découlent directement du processus de
fabrication du composant lui-même. Cela inclut les matières premières, les sous-composants ou
les pièces nécessaires pour assembler CH005 selon les spécifications de production définies
dans le programme directeur.

On apparaître les mouvements prévisionnels.

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En cliquant sur le bouton "Origines", on visualise l'arborescence des origines des besoins
suggérés, permettant d'explorer les sources internes et externes des besoins associés à la
fabrication du composant CH005.

Les OF suggérés :
Pour afficher et comprendre les ordres de fabrication (OF) suggérés, on accède d'abord au menu
Planification pour afficher la liste des OF suggérés et activer les options de tri. La fenêtre des
OF suggérés se divise en plusieurs onglets : l'onglet Principal présente la liste des OF avec les
informations clés telles que les numéros, dates, quantités, et statuts. L'onglet Détails fournit des
informations spécifiques sur chaque OF, incluant les composants nécessaires, les ressources
allouées, et les délais. L'onglet Ressources montre l'allocation et la disponibilité des ressources,
telles que les machines, équipements et personnel. L'onglet Matériaux énumère les matériaux
requis et le statut des stocks. Enfin, l'onglet Planification présente un calendrier de production
et les priorités des OF. Cette fenêtre permet une gestion complète et optimisée de la production.

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Le jalonnement et l’analyse des charges :
Le jalonnement est une méthode de planification et de gestion des opérations de production.
Il s'agit d'organiser et de séquencer les tâches nécessaires à la fabrication d'un produit afin
de respecter les délais et d'optimiser l'utilisation des ressources disponibles. Le jalonnement
inclut la détermination des dates de début et de fin pour chaque opération de production, en
tenant compte des contraintes de capacité et des dépendances entre les tâches.

Le jalonnement aide à s'assurer que toutes les opérations de production sont correctement
planifiées et exécutées dans les délais requis, tout en optimisant l'efficacité et la productivité
de l'usine.

Pour accéder à la fenêtre des Ordres de Fabrication (OF) Suggérés et examiner l'onglet Dates,
suivez ces étapes dans le menu Planification. Cet onglet affiche les dates de début et de fin
planifiées pour chaque OF, ainsi que la date de besoin et les dates de livraison des matériaux.

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Ces informations sont cruciales pour planifier efficacement la production et répondre aux
demandes dans les délais. En cliquant sur les boutons Charges, Gantt et Graphe, vous pouvez
visualiser respectivement la répartition des charges de travail, un diagramme de Gantt montrant la
séquence des tâches, et un graphique illustrant les niveaux de production et les besoins en
ressources. Ces outils facilitent la gestion optimale de la production en permettant une analyse
visuelle et détaillée des dates et des ressources.

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En examinant les charges des différents postes sur le graphique des charges dans le menu
Planification, plusieurs options sont testées pour filtrer par poste de charge et observer les
tendances sur différentes périodes de temps. Cette analyse permet de conclure que certains
postes de charge présentent des pics d'activité, nécessitant une allocation supplémentaire
de ressources ou une révision des plannings pour éviter la surcharge. D'autre part, les
périodes de sous-utilisation des ressources indiquent des opportunités d'optimisation de la
planification. Certains postes de charge posent des problèmes en raison de charges
excessives ou de variations significatives dans leur utilisation des ressources, nécessitant
une attention particulière pour assurer une planification équilibrée et efficace des opérations
de production.

En examinant le tableau des charges dans le menu Planification et en sélectionnant une cellule
contenant une charge spécifique, on peut explorer la notion d'origine des charges. Cette notion
fait référence à la source ou à la raison pour laquelle une charge particulière est générée ou
attribuée à un poste de charge spécifique. Les charges peuvent provenir des ordres de
fabrication, des opérations de maintenance, des activités de nettoyage ou d'entretien, des
activités spéciales telles que les formations, ou de la sous-traitance. En cliquant sur une cellule
du tableau des charges, on peut obtenir des détails sur l'origine spécifique de cette charge, ce
qui permet de mieux comprendre l'utilisation des ressources et d'identifier des domaines où des
améliorations peuvent être apportées pour optimiser l'efficacité opérationnelle.

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L'analyse des charges des différentes qualifications du personnel sur le graphique permet de
comprendre la répartition des ressources humaines dans le processus de production. Une
répartition équilibrée suggère une bonne gestion des compétences, tandis que des variations
importantes pourraient indiquer des problèmes de surcharge ou de sous-utilisation des
qualifications. Cette analyse offre des perspectives sur les opportunités d'optimisation, comme
la réaffectation des tâches ou l'ajustement des plannings, afin d'améliorer l'efficacité
opérationnelle.

Ajustement des capacités :

Pour ajuster les capacités des postes de charge afin de répondre efficacement à la demande tout
en minimisant les coûts, une approche méthodique est nécessaire. Tout d'abord, une évaluation
précise des besoins en capacité de production est effectuée, tenant compte de la demande
actuelle et future sur le marché. Ensuite, une analyse approfondie des postes de charge existants
est réalisée pour identifier ceux nécessitant des ajustements de capacité. Ces ajustements
peuvent inclure une augmentation ou une diminution de la capacité, en fonction des besoins
spécifiques de chaque poste. Avant de mettre en œuvre les ajustements, une analyse coût-
bénéfice est effectuée pour évaluer les implications financières et opérationnelles. Une fois les
ajustements décidés, ils sont mis en œuvre de manière méthodique et suivis de près pour évaluer

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leur efficacité. En résumé, l'ajustement des capacités des postes de charge nécessite une
approche réfléchie visant à optimiser l'utilisation des ressources tout en minimisant les
coûts.

Dans ce cas, pour ajuster les capacités des postes de charge en ajoutant une nouvelle
perceuse, plusieurs étapes sont nécessaires. Tout d'abord, il faut évaluer les besoins en
capacité de production pour déterminer si l'ajout d'une nouvelle perceuse est
nécessaire. Ensuite, il faut identifier l'emplacement approprié pour son installation et
procéder à l'acquisition de l'équipement. Une fois la perceuse acquise, elle doit être
installée, configurée et le personnel doit être formé à son utilisation. Enfin, la nouvelle
perceuse doit être intégrée dans le processus de production existant. En suivant ces
étapes, l'ajout de la nouvelle perceuse permet d'ajuster les capacités des postes de
charge pour répondre plus efficacement à la demande tout en minimisant les coûts.

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Conclusion :

L'ajustement des capacités des postes de charge, que ce soit par l'ajout d'équipements ou
d'autres moyens, est essentiel pour garantir une réponse efficace à la demande tout en
minimisant les coûts de production. En évaluant avec précision les besoins en capacité, en
identifiant les opportunités d'optimisation et en mettant en œuvre les ajustements nécessaires,
les entreprises peuvent améliorer leur efficacité opérationnelle et leur compétitivité sur le marché.
En intégrant ces ajustements de manière stratégique dans le processus de production, les
entreprises peuvent s'adapter plus efficacement aux fluctuations de la demande et optimiser
l'utilisation de leurs ressources disponibles. En conclusion, l'ajustement des capacités des postes
de charge est une composante essentielle de la gestion efficace de la production, permettant aux
entreprises de répondre aux défis du marché de manière proactive et rentable.

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