Logistique de Distribution

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 Sommaire
1- Définition et généralités

2-Définition du model de distribution (stratégie, définition

des besoins en moyens et budget)

3-Gestion opérationnelle de la logistique de distribution

4-KPI’S et SI

5- Etude de cas

lieu de stockage et consolidation entrepot & plateforme

les modalités de transport
la planification de la distribution
;a gestion des opération la réception le stockage la 2
préparation de commande et expédition gestion de retour
Définition et Généralités

3
 « La distribution physique représente l ’intégration de deux ou
plusieurs activités dont le but est de planifier, d ’exécuter et de contrôler une
circulation efficace des matières premières, des stocks en voie de
transformation et de produits finis du point d ’origine au point de
consommation. Ces activités comprennent le service à la clientèle, la prévision
de la demande, le réseau de communication, le contrôle des stocks, la
manutention des marchandises, le traitement des commandes, la circulation
des pièces de rechange et de service après-vente, le choix de l ’emplacement
de l ’usine et des entrepôts, l ’approvisionnement, l ’emballage, la
manutention des marchandises retournées, la récupération et l ’élimination
des marchandises défectueuses, la circulation, le transport et l ’entreposage
des marchandises »
National Council of physical Distribution Management
le processus distribution
CDE Client

stratégie
Respect Délai
Traitement de commande Planification
commerciale OK Assurer qualité
entrepôt Réduire cout
Réception Stockage
préparation de
Expédition transport Livraison Livrer conformité
commande
Gestion de retour

M/se livrée
Moyens
entrepôt: Nb, surface et emplacement
Transport: complet, groupage, messagerie, moyens
de transport
Moyens humains
SI: WMS et TMS interface

pilotage et mesure de la performance

 Objectifs de la la Logistique de distribution
Le service clientèle :

• Améliorer le service client

• Maximiser les efforts de prévention des non conformités pour les expéditions

La réduction des coûts :

• Minimiser les coûts de maintien en inventaire
• Minimiser la valeur totale des stocks
• Minimiser les coûts de distribution
• Minimiser les coûts de traitement de l’information
• Minimiser les coûts de manutention
• Minimiser les coûts de transport

La Qualité :
• Maximiser les efforts de détection des non conformités pour les expéditions
• Maximiser les efforts de prévention des non conformités pour les expéditions
 1. Modélisation d’un réseau de distribution

USINE Schéma d’un Réseau de Distribution

• 63 Emplacements
• 11 processus de production
• Possibilités d’utiliser 2X plus Minimisation des
d’espace ([Link].) Coûts
Coûts Éléments:
• Coût variable par processus
• Coût fixe par usine
• Demande
• Coûts fixes par site
• Coûts Variables par
Liens de processus
Transport • Transport
• ~1 million de possibilités • Douane
Coûts • Inventaire
• Coût de transport en ($/kg)
• Coût de douane ($/$)
• Manutention
• Investissement en
+ RÈGLES DE DECISION capital

Produits Demande
Centre de
Distribution Régionales
• 57 groupes de produits • 26 marchés
• 6 CD indépendants
• Représentent 6,000 articles • ~11% croissance des ventes
• Autres CD liés aux usines
Propriétés pour les 3 prochaines années
Coûts
• Temps Standard (heures)
• Inventaire
• Coûts et poids
• Manutention

8
L’ORGANISATION DANS TOUS
Processus Logistique de distribution

10
 Les enjeux structurels et opérationnels
L’entreprise doit optimiser l’organisation de ses flux sur le plan
structurel et sur le plan opérationnel.
• Au plan structurel
La structure d’un réseau est conditionnée par :
– La nature ou la structure des produits vendus (PGC, produits
périssables, produits à forte ou faible rotation, produits rares, ou mix
de l’ensemble)
– La structure du format de vente (hypermarchés, supermarchés,
magasins de proximité ou mix)
– Structure géographique du réseau (densité des magasins selon le
format, localisation, concentration ou atomisation, répartition
nationale…)
La structure d’un réseau implique :
– Une hiérarchisation des sites selon la fonction (PF ou entrepôt), la
taille ou la vocation (régionale, nationale, européenne)
– La localisation en fonction de la géographie du réseau de vente
– La définition de la capacité et de l’aire opérationnelle du site
– Les choix en matière de systèmes d’exploitation (automatisation,
informatique…)
11
 • Au plan opérationnel
La question est la mise en place des organisations, procédures et
moyens entre les fournisseurs et les points de vente.
Les composantes en sont :
– Les modalités de relations avec les fournisseurs : quel concept
relationnel (rapport de domination, partenariat et processus
collaboratif), quelle prise en charge de quel maillon de la supply chain
par chacun des acteurs ?
– Le processus d’approvisionnement : modalités de commande, modalités
de transport et de livraison sur plate-forme ou entrepôt, fractionnement-
fréquence
– Le système de gestion des stocks et de réapprovisionnement : méthodes
indépendantes (seuil de commande, à périodicité fixe), méthodes
dépendantes de type supply chain (logistique collaborative)
– Les tournées de livraison : tournée fixe ou variable, étoile ou marguerite
– Les procédures de travail : modalités d’organisation du travail, supports
administratifs, processus informationnel…

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 Plan structurel Plan opérationnel
Structure et nature Structure du format
des produits de vente fournisseurs

Structure géographique Modalités des Processus

du réseau relations d’approvi-
fournisseurs sionnement

Système de
Procédures
gestion
de travail
Définition des stocks
de la
structure du réseau Tournées
• hiérarchisation des sites
de livraison
• localisation
• taille et capacité
• automatis-
informatis
Points de vente
13
Définition du model du distribution

14
3. SCHEMAS LOGISTIQUE ou modèle de distribution

❑ La problématique des réseaux.

▪ Les contraintes.
- Le délai de livraison (exigé par les clients)
- Le mode de gestion des flux associé au produit
(fab. à la commande ou standard, stocké sur anticipation des commandes).

▪ Les trois arbitrages fondamentaux :

- La concentration de l’activité.
(Baisse des coûts de fabr. lorsque les volumes produits sont plus importants)
- La proximité géographique des fournisseurs.
(Organisation à moindre coût de l’approvisionnement)
- Massification des volumes d’un entrepôt
(Baisse des coûts des stocks et de l’entreposage lorsque les volumes sont plus
importants.)
3. SCHEMAS LOGISTIQUE

❑ La problématique des réseaux.

▪ Trois types de structure de base :

Le réseau de base
3. SCHEMAS LOGISTIQUE

❑ La problématique des réseaux.

▪ Trois types de structure de base :

Le réseau d’usine proche des marchés

3. SCHEMAS LOGISTIQUE

❑ La problématique des réseaux.

▪ Trois types de structure de base :

Le réseau d’entrepôts proche des marchés

 3. SCHEMAS LOGISTIQUE

❑ La problématique des réseaux

Ex. : Soit une Ste alimentaire qui fabrique les produits A et B dans deux usines U1 et U2.
Les marchés de chacun des produits s’élèvent à 50 000 t. deux organisations possibles :
Solution 1 Solution 2
3. SCHEMAS LOGISTIQUE

❑ La problématique des réseaux

Ex. : Solution 1 Solution 2

Coût de Production U1 9 000 k€ 7 500 k€

Coût de Production U2 9 000 k€ 7 500 k€

Distance moyenne des livraisons 125 km 500 km

depuis l’U1
Distance moyenne des livraisons 125 km 500 km
depuis l’U2

Coût de distribution depuis l’U1 312,5 k€ 1 250 k€

Coût de distribution depuis l’U2 312,5 k€ 1 250 k€

Total 18 625 k€ 17 500 k€

3. SCHEMAS LOGISTIQUE

❑ La problématique des réseaux

Ex. :

La solution 2 est plus efficace tant que les surcoûts de distribution seront inférieurs à ces
montants. ( Démarche adaptée lorsque les coûts de transport sont bas)

A l’inverse lorsque les coûts de distribution sont trop élevés, il devient nécessaire de
privilégier des réseaux à plusieurs usines.
3. SCHEMAS LOGISTIQUE

❑ Les réseaux de distribution et massification des transport.

Trois types de structure de base :

Sources Sources Sources

Dépôt Entrep
s ôt
locau central
x

CLIENTS CLIENTS CLIENTS

Livraiso Plusieur Un seul

n directe s dépôts entrepôt
locaux central
3. SCHEMAS LOGISTIQUE

❑ Les réseaux de distribution et massification des transport.

▪ La livraison directe.
Nécessité d’un client important au niveau volume transporté.

▪ Les systèmes à un niveau d’entreposage.

1. Entrepôt central.
Avantages : Proximité du marché, Globalisation des transports, Garantie d’une
bonne qualité de service (Stock de sécurité).
Inconvénients : Rupture de charge, coûts supplémentaires, distances transports
terminaux importants.

2. Réseau de dépôts locaux.

Livraisons plus rapides, mais moindre massification des transports.
3. SCHEMAS LOGISTIQUE

❑ Les réseaux de distribution et massification des transport.

▪ Les systèmes à deux niveaux d’entreposage.

Avantages : massification Sources

Inconvénients : Accroissement des coûts de stockage

Entrepôt
central

Dépôts
locaux

CLIENTS
La localisation et le design d’un entrepôt

• Choix d’un emplacement

• Choix de la capacité et des dimensions
• Aménagement des aires de réception, de
stockage et d’expédition
• Choix des équipements de stockage
• Choix des moyens de manutention

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 La localisation d’un entrepôt unique

Objectif:
Rechercher la localisation permettant de réduire les
coûts
Le coût de la distribution est composé de:

•Coût de transport: Usine –entrepôt et entrepôt –client

•Le coût d’entreposage (manutention, et stockage

•L’immobilisation financière des stocks

Hypothèses:
Négliger:
• les coûts indépendants de la localisation de l’entrepôt
•Les coûts de construction
•Les coûts d’exploitation
•Les coûts de détention des stocks (identiques sur tout le
territoire national)

La localisation d’un entrepôt dépend des coûts de

transport
Livraison usine -entrepôt: Coût de transport à la tonne plus faible
Transport en charge complète
Livraison entrepôt- client: Coût de transport à la tonne élevé
Les livraison de l’entrepôt central aux clients correspondent à des lots
taille inférieure

La recherche de la localisation optimale tiendra compte

Du coût de livraison terminale

Les transports d’approvisionnement seront pris en suite en

considération pour affiner le résultat
 Coût de transport à la tonne : CT= A + Bd

Objectif: minimisation du coût de transport: Min Som (Cti *Qi)

•i: Indice client
•Qi: ma quantité livrée au client i par période

Remplaçant Cti par l’expression de sa fonction:

•Min Som (A+Bd)Qi= Min ( A Som Qi + B Som diQi)
Som Qi: le total des quantité livrées constante

La minimisation ne peut s’obtenir qu’en réduisant: Som diQi ( les T/km

transportés)
 La méthode de Barycentre

•Déterminer le barycentre d’un ensemble de clients à livrer

•Relever les coordonnées (X, Y)de chaque ville client
•Pondérer chaque ville par un coefficient d’importance (Tonnage, le
volume ou le nombre d’unités livrés)
Les coordonnées du barycentre :

XE=SomQixi/SomQi

YE=Som Qiyi/SomQi
 Villes² Tonnage (100) Abscisses xi Ordonnés yi

A 1025 20 24,3
B 391 20,5 30,9
C 233 28,3 24
D 515 25,5 13
E 85 16,7 4,8
F 77 8,9 21,7
G 60 12,2 25,5
H 52 14,7 18,8
I 34 13,3 12,4
J 35 16,2 13,1
K 36 21,5 15,8
L 46 28,2 18,6
On vous demande de déterminer les coordonnées de l’entrepôt centrale pour
desservir les différentes villes d’une manière optimale
On vous demande de calculer le nouveau barycentre en tenant compte des
approvisionnement sachant que:
les coordonnées de l’usine sont X=11,3 et Y=9,4
Le coût de transport représente 50% de transport de livraison
 Les stratégies distribution
Internalisation
Externalisation
– One Party logistics
– Second party logistics
– Third party logistics
– Fourth party logistics
JV

32
 Dimensions de l’entrepôt
• Maximiser
– l’utilisation de l’espace
– le volume de transaction (throughput)
• Minimiser
– le coût total d’opération (main-d’œuvre, équipement,
énergie consommée, …)
– la distance parcourue
– le temps travaillé
– les risques d’erreurs
– les risques d’accidents

33
Le choix de la capacité de l’entrepot

• Mesure de la capacité : volume cubique de

l’entrepôt = longueur • largeur • hauteur
• Principales informations nécessaires
– volumes de transactions mensuels ou annuels
– taux de rotation des stocks
– espace occupé par les produits
– dimensions maximales possibles
– pourcentage d’espace utilisable
– coûts : construction, opération, location d’espace, etc.

34
Principales décisions d’aménagement
• Nombre d’étages
• Dimensionnement et localisation des activités
– quais et aires de réception et d’expédition
– zones de stockage (réserve, prélèvement)
– zones de préparation des commandes
– bureaux, toilettes, ascenseurs, etc.
• Nombre, forme et dimension des allées
• Disposition et orientation des rayonnages

35
Facteurs affectant l’aménagement

• Nature des produits

– taille, volume de transaction, fragilité, etc.
– type de rotation (FIFO ou LIFO)
• Fonctions de l’entrepôt
– transbordement, stockage longue durée, …
– préparation de commandes, emballage, étiquetage, …
• Technologies utilisées
– stockage
– prélèvement

36
L’affectation des produits aux aires de stockage
• Types d’affectation
– Fixe (dédiée) : produit toujours au même endroit
– Variable (aléatoire) : selon l’espace disponible
– Unique : un seul emplacement pour un produit
– Multiple : un même produit à plusieurs endroits
• Critères
– selon la taille des produits
– selon la popularité ou le volume
– par familles de produits
– selon la complémentarité

37
Différents types de prélèvement

• Par commande: une commande est prélevée

entièrement par une même personne
• Par groupe: plusieurs commandes sont
regroupées et prélevées en parallèle par la
même personne
• Par zone: une commande est divisée en
plusieurs parties prélevées séparément par
plusieurs personnes

38
Le transport

39
Les modes de transport

41
Le Transport

42
Exemple de transport Messagerie

43
 Choix de transport
Cas de Messagerie

44
Transport en charge complète

45
Gestion opérationnelle de la
logistique de distribution

46
Planification de la distribution
Planification de la distribution
Planification logistique: Exercice
 CD1 CD2
Semaines 1 2 3 4 5 Semaines 1 2 3 4
Pévisions 200 300 250 400 350 Pévisions 100 120 250 260
Stock (initial=100) Stock (initial=100)
Réceptions planifiées Réceptions planifiées
Stock cible=250 Stock cible=150
Lancements planifiés Lancements planifiés
Délai (semaine) 1 Délai (semaine) 2
Taille des lots minimum 200 Taille des lots minimum 100

CD3 CD4
Semaines 1 2 3 4 5 Semaines 1 2 3 4
Pévisions 300 300 300 300 300 Pévisions 160 120 150 200
Stock (initial=100) Stock (initial=100)
Réceptions planifiées Réceptions planifiées
Stock cible=200 Stock cible=50%prévisions
Lancements planifiés Lancements planifiés
Délai (semaine) 1 Délai (semaine) 1
Taille des lots 200 Taille des lots minimum 120

ENTEPOT REGIONAL
1 ENTEPOT REGIONAL 2
Semaines 1 2 3 4 5 Semaines 1 2 3 4
Pévisions Pévisions
Stock (initial=100) Stock (initial=100)
Réceptions planifiées Réceptions planifiées
Stock cible=200 Stock cible=200
Lancements planifiés Lancements planifiés
Délai (semaine) 1 Délai (semaine) 2
Taille des lots 200 Taille des lots MINIMUM 200

ENTREPO CENTRAL
Semaines 1 2 3 4 5
Pévisions
Stock (initial=0)
Réceptions planifiées 50
Stock cible=300
Lancements planifiés
 Process opérationnels – Réception
Donnée d’entrée ou
Légende : Zone
de sortie
Action Contrôle

J-1 J

Planning de
réception
Contrôle à la réception
quantitatif et qualitatif

Pointage des lignes Gencode et

Planification de la quantité, relevé du DLC
réception et prise de BL, Ordre de réception, planning,
facture, liste de colisage
RDV fournisseur NOK OK
Accueil du transporteur Traitement de
Planification des l’anomalie avec le Signature des documents du
besoins de ressources client dans 2h maxi transporteur (dont
Vérification correspondance éventuelles réserves)
BL / planning / contrôle
chargement
Restitution des produits non
conformes au transporteur ou Saisie et/ou validation
NOK OK isolement dans la zone non- informatique des données et
conformité en attente de décision
Contrôle visuel du client édition de l’étiquette adresse
camion ou TC, du et identification
Alerte client
plomb et de l’état
du chargement
Identification des palettes
Déchargement (étiquetage)

Mesure de la performance de
l’activité réception et
classement des documents de
réception
51
Administration Quai de réception Arrière-quai
 Process opérationnels – Mise en stock
Donnée d’entrée ou
b Légende : Zone
de sortie
Action Contrôle

Réception validée, palettes

étiquetées en attente de mise en
Identification de
stock, moyen et ressources
identifiées l’emplacement de destination

Emplacement libre ?

NOK OK
Déstockage de la palette occupant Mise de la palette dans son
l’emplacement et la mettre dans emplacement de stockage (rack
la zone d’anomalie ou masse)

Palette NC identifiée informatiquement,

transférée en zone d’attente et chef d’équipe
informé de la non-conformité

Mesure de la performance du
processus

Arrière-quai Stock palettes (rack ou masse) 52

 Process opérationnels – Traitement & préparation commandes
Légende : Zone Action Contrôle

J-1 J

Tombée de Stock réserve Stock picking

commandes

Consultation et contrôle
des commandes

Constitution des vagues

de préparation et
lancement Réapprovisionnement Indication de
picking, préparation l’emplacement et de la
Analyse pénurie et
palettes d’approche quantité à prélever
traitement des
(palettes homogènes)
anomalies Scan du code
emplacement et de la
Planification des moyens
quantité prélevée
et des ressources
Validation informatique de
Affectation des missions la préparation et édition de
de préparation ( l’étiquette d’expédition et
préparateur/cariste) packing list

Identification des palettes

Commande Commande (étiquetage)
contrôlée contrôlée

Filmage et mise en ligne des palettes préparées

Lot de préparation/commande, pour expédition (zone de triage à quai)
plan d’approche, plan de
rempotage Préchargement
Palettes préparées par 53
Mesure de la performance de la préparation
Administration commande et contrôlées
 Process opérationnels – Chargement & expédition
Donnée d’entrée ou
Légende : Zone
de sortie
Action
Contrôle de l’état du véhicule après sa
mise à quai
Contrôle
Vérification de la cohérence entre la
Planning livraison
liste de chargement et les palettes en
validé par client zone de chargement (n° palette)

NOK OK
Planification des besoins
et ressources par Correction de Contrôle triparties au chargement de la
rapport au volume des l’anomalie palette en présence d’agent DHL,
commandes (régularisation chauffeur et ADS
des colis
Présentation du Affectation n° de quai
concernés) et
transporteur au Validation par le chauffeur
enregistrement
guichet expédition
Correction de NOK
la palette OK
Administration Guichet expédition
Validation informatique de l’expédition

Chargement contrôlé et validé par le

chauffeur

Documents édités : BL, liste de colisage

Palettes préparées par commande et Transfert de responsabilité : plombage de véhicule en

contrôlées Transfert des palettes vers la présence de ADS
zone de chargement
Mesure de la performance du chargement et du
transporteur
Préchargement Arrière-quai Quai d’expédition 54
 Process opérationnels – Inventaire
Légende : Zone Donnée d’entrée ou Action Contrôle
de sortie

J-1 J J+1

Arrêt des opérations et

mise à jour du SI : pas de Lancement de la
mouvements Extraction de l’image du stock
procédure d’inventaire
physique validé par DHL et client

Préparation de la plate
Rapprochement du stock
forme et planification Identification de
physique et stock
des ressources l’emplacement à
théorique du client
contrôler

Définition et affectation
des zonings aux équipes 1er comptage fournisseur Analyse des écarts
d’inventaire (quantité par
emplacement)

Préparation des supports

d’inventaire Rapprochement du 1er et
2ème comptage

Extraction du stock
théorique du client 2er comptage client
(quantité par
emplaçement)

55
Zone administration Zone de stock Zone de stock
 Process opérationnels – Retours de marchandise

Légende : Zone
Donnée d’entrée ou
Action Contrôle
de sortie

Ordre de retour
Contrôle quantitatif et
qualitatif des retours avec
le client
Récupération de l’OR Pointage des Gencode et
BL initial, Ordre de retour validé par quantité, relevé du DLC
le client
NOK OK
Planification des
Accueil du transporteur
besoins de ressources Transfert vers zone de
destruction Retour au stock
Planification de la Déchargement en zone de
réception et prise de quarantaine
RDV transporteur
Programmation de la destruction
avec client et prestataire Saisie et/ou validation
informatique des données
et édition de l’étiquette
adresse et identification

Identification des palettes

(étiquetage)

Mesure de la performance
de l’activité réception et
classement des documents
de réception

Administration Quai de réception Arrière-quai 56

Exemple de transport Messagerie

57