Qualification & Validation
Intro : Dès les phases de développement, identification des paramètres critiques pour le suivi en validation de
procédé et en routine. Équipements de production de plus en plus dotés d'appareils de mesure (pression,
température, débit, vitesse de rotation, humidité, etc.).
Qualification & Validation = Exigence réglementaire (Annexe 15, BPF ANSM 2019).
I. Qualification des équipements :
1. Définition : Opération destinée à démontrer qu’un matériel fonctionne correctement et donne réellement les
résultats attendus. Préalable à toute validation, incluant équipements de production et de contrôle, utilités, systèmes
et personnel.
2. Intérêt de la qualification :
Vérifier et garantir la fiabilité du matériel.
Établir les procédures opératoires de fonctionnement.
Prévoir la maintenance, l'entretien, le changement des éléments défectueux.
Éviter l'utilisation de matériel inapproprié ou non conforme.
Maîtriser les coûts et gagner du temps et de l'argent (réduction des non-conformités).
3. Étapes de la qualification :
1. Cahier des charges de l’utilisateur (CCU) ou User Requirement Specification (URS)
o Document de référence tout au long du cycle de validation.
o Accord préalable entre client et fournisseur.
o Définition des spécifications techniques et/ou description fonctionnelle.
2. Qualification de la conception (QC) ou Design Qualification (DC)
o Vérification documentée attestant que la conception est adaptée à l'objectif visé.
o Les exigences du CCU doivent être vérifiées.
o La conformité aux BPF doit être démontrée et documentée.
3. Test d’acceptation en usine (TAU) ou Factory Acceptance Test (FAT)
Tests effectués chez le fabricant du matériel pour certifier la conformité au CCU/description fonctionnelle.
4. Test d’acceptation sur site (TAS) ou Site Acceptance Test (SAT)
Tests effectués sur le site du laboratoire après réception de l'équipement sur le site de fabrication, complétant le FAT.
5. Qualification de l’installation (QI) ou Installation Qualification (IQ)
Vérification documentée de la conformité de l'installation (ou modification) à la conception approuvée et aux
recommandations du fabricant.
o Comporte :
Vérification de l'installation correcte des composants, instrumentation, équipements,
canalisations, utilités par rapport aux schémas et spécifications.
Vérification de la conformité aux critères prédéfinis.
Collecte des instructions de fonctionnement, mise en œuvre, maintenance du fournisseur.
Étalonnage des instruments.
Vérification des matériaux de construction.
6. Qualification opérationnelle (QO) ou Operational Qualification (OQ)
o Vérification documentée que les installations, systèmes et équipements fonctionnent comme prévu
sur toute la gamme d'exploitation (vérification « dynamique »).
o Comporte :
Tests développés à partir des connaissances des procédés/systèmes/équipements.
Tests confirmant les limites supérieures et inférieures d’utilisation, et/ou les conditions de
pire cas (« worst case »).
o Le succès de la QO permet l'utilisation officielle des installations, systèmes et équipements.
7. Vérification Métrologique (VM)
o Étalonnage de l'appareil et compte-rendu sur la conformité du test aux critères d'acceptation.
8. Qualification des performances (QP) ou Performance Qualification (PQ)
o Vérification documentée que les installations, systèmes et équipements fonctionnent de manière
efficace et reproductible, selon la méthode opérationnelle approuvée et la spécification du produit
(intégrant procédures, personnel, matières premières).
o Peut être réalisée avec la QO si nécessaire.
o Comporte :
Essais réalisés avec des équipements de production et produits simulés, développés sur la
connaissance du procédé.
Essais incluant des conditions englobant les limites d'exploitation.
4. Re-Qualification :
Évaluation régulière des équipements, installations, utilités et systèmes pour confirmer le maintien du
contrôle.
La fréquence et les critères d'évaluation de la re-qualification doivent être justifiés, avec évaluation des
changements mineurs possibles au fil du temps.
II. Validation des procédés :
1. Définition : Établissement de la preuve, en conformité avec les principes de BPF, que la mise en œuvre ou
l’utilisation de tous processus, procédure, matériel, matière première, article de conditionnement ou produit, activité
ou système permet réellement d’atteindre les résultats escomptés.
NB : Travail d'équipe impliquant R&D, production, contrôle et AQ + Animation assurée par un coordinateur.
2. Intérêt de la validation :
Limite des contrôles sur échantil : Les contrôles statistiques présentent une incertitude, pouvant entraîner :
o Retraitement ou récupération. OU Retard de production, perte de produit ou de main d'œuvre.
o Effets néfastes sur l'efficacité, la tolérance ou la stabilité du médicament.
Concept préventif : La vérification des conditions opératoires ↓ la probabilité de production hors normes.
Contribue à l’AQ et à l'amélioration de la productivité.
Occupe une place primordiale dans les BPF, mentionnée à tous les niveaux du document.
3. Approches de validation :
3.1. Validation traditionnelle :
Fabri d'un min de 3 lots consécutifs du PF dans des conditions de routine pr confirmer la reproductibilité.
Un protocole de validation du procédé doit être préparé, définissant : Les Paramètres Critiques du Procédé
(PCP) et les Attributs Qualité Produit Critiques (AQC), ainsi que leurs critères d'acceptation. Leur base
repose sur les données de développement et les connaissances documentées du procédé.
Le protocole doit comporter :
o Description du procédé et référence au Dossier Maître du lot.
o Fonctions et responsabilités.
o Résumé des AQC à examiner + Résumé des PCP et leurs limites.
o Résumé d'autres caractéristiques/paramètres (non critiques) à examiner/surveiller, avec motifs.
o Liste des équipements/installations à utiliser et leur statut d'étalonnage.
o Liste des méthodes analytiques et leur validation.
o Contrôles en cours de fabrication proposés avec leurs critères d'acceptation et motifs.
o Tests supplémentaires à effectuer avec leurs critères d'acceptation.
o Plan d'échantillonnage et sa justification.
o Méthodes d'enregistrement et d'évaluation des résultats.
o Processus de libération et certification des lots (le cas échéant).
3.2. Vérification en continu du procédé :
Alternative à la validation classique. Appliquée aux produits développés selon une approche de qualité par la
conception (Quality by Design), où la stratégie de contrôle assure un ↑↑ niveau de qualité du produit.
Une stratégie de contrôle scientifique doit être définie pour les matières entrantes, les AQC et les PCP.
Évaluation régulière de la stratégie de contrôle. Utilisation de la Technologie d'Analyse de Procédé (PAT) et
d'un processus de contrôle statistique à plusieurs variables comme outils.
3.3. Approche hybride :
Mélange de l'approche traditionnelle et de la vérification en continu.
Utilisée lorsque les connaissances du produit et la compréhension du procédé (issues de l'expérience de
fabrication et des données historiques) sont suffisantes.
Applicable pour les activités de validation après modifications ou pendant le suivi continu du procédé, même
si le produit a été initialement validé traditionnellement.
4. Re-Validation : En dehors du lancement d’une nouvelle fabrication, on effectue des validations en cas :
• De changement d’échelle/ formulation/ source d’approvisionnement PA/ matériaux de conditionnement primaire
ou modifications notables de procédé ou d’équipement/A la suite de déviations observées par le contrôle. Par
sécurité, des revalidations périodiques sont conseillées.