Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

Introduction générale
Après la prédominance des produits plastiques dans la vie quotidienne, la maitrise de
ses procédés de production est devenue une obligation.

L’injection plastique est l'un de ces procédés le plus couramment utilisé, il est efficace
et polyvalent pour produire des pièces de différentes formes et tailles avec des détails précis et
une excellente finition.

L’ensemble du processus d'injection plastique repose sur l'utilisation d'un moule

spécialement conçu pour la production de grandes séries, il peut être réutilisé de manière
rentable puisque la conception et la fabrication d'un moule peuvent être coûteuses, notamment
en raison de la complexité et de la précision requises.

Cependant, l'injection plastique nécessite une expertise et une connaissance approfondie des
matériaux plastiques, du processus d'injection et de la conception des moules. Des paramètres
tels que la température, la pression et le temps de refroidissement doivent être soigneusement
contrôlés pour assurer des résultats optimaux.

Dans ce contexte L’ISET de Gabès et la société « SOCOFEM », spécialisée dans la

conception et la fabrication des moules d’injection, offrent l'opportunité de réaliser un projet de
fin étude intitulé " Étude et conception de moule d’injection de boite porte-caractères",
Ce projet s’intéresse donc à la conception d'un moule d’injection plastique à une seule
empreinte pour la réalisation d’une boite porte-caractères. Les poinçons ou portes-caractères
sont des outils utilisés pour marquer des chiffres et des lettres sur une surface des différents
matériaux, dans notre cas le marquage est effectué sur des tablettes des comprimés médicales.

Le rapport fruit de notre travail comporte quatre chapitres. Un premier chapitre

présentera la société d'accueil, un deuxième traitera l'étude bibliographique sur les propriétés
générales de la matière plastique notamment le polypropylène, le procédé de moulage par
injection, les règles de conception des pièces moulée, les notions analytiques du calcul des
différents fonctions d'un moule et l'utilité d'une étude rhéologique pour réussir la conception.

Un troisième chapitre développera l’analyse fonctionnelle nécessaire pour définir les

différentes solutions du moule à étudier. Un quatrième chapitre on mettra l’accent tout d’abord
sur le calcul et le dimensionnement des différentes fonctions du moule, une l’étude rhéologique
pour la validation des résultats obtenu par calcul.

Enfin ce travail s’achève par la création d’un dossier technique du moule Composé d'un
dessin d'ensemble ainsi que les dessins de définition de chaque composant à usiner.
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CHAPITRE1 : PRESÉNTATION DE LA SOCIETÉ

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I. Introduction
La société « SOCOFEM » est spécialisé dans la conception et la fabrication des moules,
elle est créée en 2003, implantée dans la région de Sfax en Tunisie.

SOCOFEM est considéré comme l'un des pionniers les plus reconnus
professionnellement et socialement dans le domaine de l'usinage CNC. Leurs personnel est
composé par des ingénieurs et des techniciens qui maîtrisent bien la conception, la fabrication
assistée par ordinateur (C.F.A.O), l’usinage et le contrôle tridimensionnelle par MMT.

Afin de satisfaire le besoin des clients, actionnaires et employés, la société a développé

son parc machines. et amélioré la compétence, le processus, le système et l’énervement de
travail.

1. Activité de la société

La société « SOCOFEM » a une variété des activités dans le domaine de fabrication mécanique
on cite parmi eux : l’usinage de précision des pièces unitaires ou en série, la fabrication des
prototypes, la fabrication et l’entretien des moules d’obtention des pièces en plastique celui les
Moule d’injection, de soufflage et de thermoformage.

Figure 1: Organigramme de la société.

2. Equipement

SOCOFEM cherche à développer ses compétences pour cela elle a élargi son parc par
l’achat des nouvelles machines comme :

1- Centre d’usinage Akira_SEIKI à 3 axes (capacité : 760*410*460 mm)

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2- Centre d’usinage SETEK à 3 axes

3- Centre d’usinage vertical à 3 axes ZPS CFV 1060 NT

4-Rectifieuse TA90 pour rectification plane

5- Fraiseuse ALCERA de type BCE (Table 1100x240mm ; 3 rainures)

6- Machine d’électroérosion charmille D10

7- Compresseur à palette hydraulique HYDROVANE

3. Cahiers de charges :

La société nous propose de à étudier et concevoir un moule d’injection plastique de

boite porte caractères, tout en respectant les instructions détaillées suivant :

1. Pièce :

Désignation : « boite de porte caractères »

Matière : Polypropylène (PP)

2. Type de moule :

Moule à 2 plaques avec empreinte et noyau monobloc

3. Type d’alimentation :

Moule à canal froid

Canal d’alimentation demi circulaire

Seuil sous-marin

4. Matériaux des principaux éléments constitutifs du moule :

Carcasse du moule : C48

Plaque porte Empreintes : 40 Cr Mn Mo 8

Plaque porte noyaux : 40 Cr Mn Mo 8

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CHAPITRE 2 : ÉTUDE BIBLIOGRAPHIQUE

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I. Introduction
Avant d’entamer un projet de conception on doit passer par une étude bibliographique qui
est le sujet de ce chapitre. Alors on commence par le développer le procédé d’injection plastique
qui est très répandu pour la mise en forme des thermoplastiques. Il consiste à ramollir la matière
polypropylène pour l’amener en phase plastique, à l’injecter dans unmoule pour la mettre
en forme et à la refroidir.

II. La matière plastique

Les thermoplastiques (TP) et les thermodurcissables (TD) sont deux types de polymères
différents, cette différence se voit dans leur comportement après chauffage. Les
thermoplastiques fondent et perdent leur forme lord de chauffage. Ils ont généralement tendance
à résister au rétrécissement et offrent une bonne résistance élastique. Parmi ces
thermoplastiques on cite le polypropylène (PP) il est utilisé pour le moulage de par injection,
l’extrusion et le thermoformage.

Tableau 1: Fiche technique de PP

Température d’injection 230 °C

Température d’éjection 95 °C
Température moule 50 °C
Chaleur spécifique 3100 J/(Kg.k)
Conductivité thermique 0.15 W/(m.K)
Indice de fluidité 20 g/10min
Masse volumique 933 Kg/m˄3
Retraits 1.5 à 2.5%
Pression empreinte 300 MPa
Angle de dépouille 1˚ à 3˚

III. Procédé d’injection de thermoplastique

Comme nous l'avons noté dans le paragraphe précédent, le PP est l'un des
thermoplastiques qui peuvent être fondus et refroidis à plusieurs reprises sans réduire
considérablement leurs propriétés. Cela le rend adapté au moulage par injection, où le matériau
est chauffé, fondu, injecté dans un moule puis refroidi pour obtenir le produit souhaité,
dans notre cas, c'est le processus le plus répondu car il permet d'obtenir un produit de haute
qualité même avec des formes complexes. La figure suivante montre le cycle de fabrication du
thermoplastique.

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Granulés ou Objet mis en

Produit fondu Produit fini
poudre de TP forme

Chauffage Refroidissement

Figure 2 : Procédé de fabrication de thermoplastique

1. Cycle d’injection du moule :

Le cycle typique du moulage commence toujours par un moule ouvert et se déroule de

la façon suivante :

Fermeture et verrouillage du moule : La fermeture est rapide au début et lente à la fin. Puis
une force importante est appliquée pour maintenir les deux plateaux fixes et mobiles en contact.

Injection : c’est la phase de remplissage dès l’empreinte avec la matière plastifiée et le maintien
sous pression pour compenser les retraits.

Refroidissement : Le moule reste fermé pour que le refroidissement des pièces se poursuive.

Ouverture du moule et éjection de la pièce : Toutefois la moulée est refroidie, le moule

s’ouvre, l’éjection des pièces se produit par des éjecteurs.

2. Les Avantages de l'injection plastique :

L'injection plastique présente plusieurs avantages et inconvénients, parmi lesavantages

de ce procédé :

1- Haute précision : Le procédé d'injection plastique permet la production de pièces avec une
grande précision dimensionnelle et une bonne répétabilité.

2- Complexité de la conception : le moulage par injection de plastique peut produire des pièces
avec des géométries complexes, des détails fins et des géométries internes difficiles à obtenir
avec d'autres méthodes de fabrication.

3- Productivité élevée : Une fois le moule installé, le processus d'injection peut être automatisé,
permettant une production rapide de grandes quantités de pièces en plastique.

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3. L’inconvénient de l'injection plastique :

Par contre l’injection plastique a des inconvénients comme :

1- Coûts initiaux élevés : La fabrication du moule peut être coûteuse, en particulier pour les
pièces complexes. Cela peut rendre le processus d'injection plastique moins économiquement
viable pour de petites séries de production.

2- Temps de cycle : Le temps de refroidissement du matériau dans le moule peut être

relativement long, ce qui peut augmenter le temps de cycle global de production.

Moule d’injection :

IV. Les fonctions d’un moule :

Un moule d’injection doit remplir quatre fonctions principales à savoir :

1. Fonction d’alimentation : canaliser la matière plastifiée du fourreau de la presse, vers

l’empreinte.

2. Fonction de régulation : assurer la solidification aussi rapide que possible en donnant aux
pièces moulées suffisante pour les extraire du moule.

3. Fonction mise en forme : c’est la forme et les dimensions de la partie moulante qui
détermine la forme et les dimensions de la pièce plastique souhaitée.

4. Fonction d’éjection : éjecter les pièces quand elles sont assez rigides.

La figure ci-dessous montre ces fonctions en couleurs dans les zones appropriés

Figure 3:Fonctions d’un moule d’injection plastique.

1. Les différents éléments d’un moule d’injection :

Un moule est composé de deux parties une partie mobile et l’autre partie fixe. Ces
appellations sont Faites-en fonction de leurs utilisations sur la presse à injecter. La partie fixe,

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où se situe La buse d’injection du moule qui ne se déplace pas et elle va être en contact avec
le ponton lors de chaque cycle. La partie mobile, où se situe l’éjection, va subir un déplacement
en translation, d’où sa nomination. Les composantes d’un moule d’injection sont définies dans
la figure ci-dessous :

Figure 4: Composition du moule.

Les rôles des éléments principaux du moule d'injection sont :

La buse d'injection: Permet le passage de la matière du fourreau vers les canaux ou

l'empreinte. Elle assure aussi le contact étanche entre le moule et le fourreau.
La bague ou rondelle de centrage : Permet le centrage du moule sur les plateaux de la machine
tout en effectuant le centrage de la buse moule à la buse machine.
Plaque supérieure côté injection : Permet de supporter la rondelle de centrage, la buse moule
et les colonnes de guidage, ainsi que le bridage c’est la fixation du moule sur le plateau de la
presse et aussi contient le circuit de régulation de température.
Bague de guidage : Permettent de guider les colonnes de guidages
Plaque porte empreinte fixe côté injection : Permet la fixation des colonnes de guidage,
contient le circuit de régulation de température.
Colonnes de guidage : Permet de guider en translation la partie mobile par rapport à la partie
fixe pour aligner parfaitement l’empreinte.
Plaque porte empreinte mobile côté éjection: Elle contient le noyau partie mâle de
l'empreinte et permet la fixation des douilles de centrage et contient le circuit de régulation.
Éjecteurs : Permettent d’éjecter la pièce quand le moule est ouvert.
Éjecteur de rappel ou broche de remise à zéro : perme la remise à la position initiale de la
batterie d’éjection à fin d'éviter la détérioration de l'empreinte par le contact éjecteur-

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empreinte et le flambage des éjecteurs lors de la fermeture du moule, dans le cas d’une
éjection non-attelé.
Arrache de carotte ou extracteur de carotte : Permet l’extraction de la carotte, ainsi lors de
l’ouverture, la moulée grappe ne reste pas bloqué dans la partie fixe.
Plaque inférieure côté éjection : Permet le blocage en translation de la batterie d’éjection,
permet le bridage du moule sur le plateau mobile, permet également la fixation des tasseaux.
Batterie d’éjection : Elle est composée de la plaque porte éjecteurs et de la contre plaque
d’éjection. Elle permet la translation de l'arrache-carotte, les éjecteurs de rappel et des
éjecteurs.
La plaque porte-éjecteurs : support les éjecteurs.
Contre plaque porte- éjecteurs : elle immobilise en translation les éjecteurs.
Circuit de régulation thermique : permet de réguler la température du moule et le
refroidissement de la grappe avec de l’eau.
Vis de fixations : Permet de fixer la plaque arrière côté fixe sur la plaque porte empreinte
côté injection.
Rainures de bridage : Permettent la fixation du moule sur le plateau de la presse par brides.
Entretoise ou Tasseaux d’éjection : Permet d’obtenir une course optimale de la batterie
d’éjection.
Raccord rapide : Permet un raccord rapide du circuit d’eau de refroidissement.

2. Conception du moule d’injection :

La conception d'un moule est une étape cruciale pour réussir la fabrication de pièces
en plastique.

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1. Fonction mise en forme

2. Fonction éjection

3. Fonction alimentation

4. Fonction refroidissement

Figure 5: Organigramme de conception du moule.

2.1 Règles de conception des pièces moulées :

Pour avoir la forme de la pièce brute de moulage, on doit suivre les règles ci-dessous
en les appliquant sur le dessin de définition du produit finie.

Règle 1 : Choix de point d'injection correspondant à l'entrée de la matière dans la pièce ;

Règle 2 : Choix des positions d'éjecteurs nécessaires pour démouler la pièce de l'outillage ;

Règle 3 : Choix de plan de joint au niveau des zones de fermeture du moule ;

Règle 4 : L’ajout des dépouilles, pour faciliter la sortie de la pièce de l'outillage.

V. Les éléments constitutifs des fonctions d’un moule :

Dans ce paragraphe on cherche à déterminer tous les éléments constitutifs des fonctions
d’un moule cités déjà dans la partie quatre, on commence alors par la détermination des
éléments de la fonction alimentation.

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1. Fonction alimentation :

La fonction d'alimentation est principalement liée à la livraison de matière plastique

fondue du système d'injection à la cavité de moule. Les éléments responsables de cette
fonction sont :

1.1 Buse d’injection

La buse consiste à injecter la matière plastifiée à partir du nez du fourreau vers les
empreintes à travers les canaux d’[Link] forme de la buse est généralement conique
de conicité comprise entre 2 et 6° maximum afin de faciliter le démoulage de la carotte. La
surface entourant l’entrée du canal est ajustée au profil de la buse de la presse. L’intérieur doit
être bien poli pour faciliter l’extraction de la carotte.

Le tableau suivant montre les différentes formes de la buse d'injection du moule et la

forme côté pression correspondante.

Tableau 2:Différentes formes de buse d’injection.

Cavité de la busette Buse de la pression

Rs
Sphérique

Rs
Conique arrondie

Conique α

Busette plate sans

cavité

Plusieurs méthodes ont été adoptées dans la littérature pour déterminer le diamètre
d’entrée de la buse. On cite à titre d’exemple les deux méthodes suivantes :

 1ère méthode : Le diamètre de la buse est définie selon DELORME par la relation
suivante : [1]

0.52 × 𝑉
𝑑=√
𝐾

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Où

V : est la quantité de la matière injectée après presque la fin du remplissage, une

quantitéadditionnelledelamatièreestinjectéepourremplirlevideétabliparleretrait.

K : est une constante dépendant de la matière.

 2ème méthode : la méthode graphique elle permet de déterminer graphiquement le diamètre

d'entrée du canal de la buse en fonction de la masse de la moulée et l'épaisseur maximale
de la pièce à partir de la courbe figure 7

Figure 6: Diamètre d'entrée du canal de la buse en fonction de la masse de la

moulée et l'épaisseur maximale de la pièce [7].

1.2 Canaux d’alimentations :

Ils permettant de conduire la matière de la buse vers les canaux secondaire. Leur
conception doit respecter deux règles fondamentales :

Règle 1 : chaque empreinte doit être alimentée sous la même pression et la même
température de façon simultanée.

Règle 2 : la longueur des canaux doit être la même pour chaque empreinte, avec une
maximale optimisation de la longueur.

Les différentes sections des canaux d’alimentations sont montrées dans la figure 8

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Figure 7 : Différents sections des canaux d’alimentation.

Le tableau ci-dessous représente les avantages et l’inconvénient des différents canaux

d’alimentation

Tableau 3: Avantages et inconvénients des différents sections des canaux d'alimentations

Avantages Inconvénients

Canaux circulaires Faible refroidissement Usinage sur les deux parties de

Faible perte de chaleur moule

Bonne pression de maintien Coût plus élevé

Canaux Facile à usiner Perte de chaleur

paraboliques Temps de Refroidissement
important

Canaux Solution alternative à la forme Grand Perte de chaleur

trapézoïdales parabolique Refroidissement plus important

Section semi Simplicité d’usinage Problème de démoulage

circulaire

Canaux Facilité d’exécution Problème démoulage

rectangulaire Problème écoulement

1.3 Seuil

C’est le point d’attaque entre le canal d’alimentation et l’empreinte. Il doit être le plus faible
possible afin de ne pas laisser de trace sur la pièce et permettre la séparation de la pièce et le
déchet d’alimentation

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Tableau 3:Les types des seuils [3]

Type de seuil Principe

Seuil direct -Simple et utilisé pour une pièce mono-empreinte de forte

épaisseur et pour des produits basiques. - Réduit le problème de
perte de charge.

- Laisse apparaître un gros défaut d'aspect après suppression de

la carotte.

Seuil sous-marin - Décarottage automatique de la pièce par rapport au canal

d'alimentation
- La séparation de la pièce par rapport à son canal d'alimentation
s'effectue lors de la phase d'éjection ou d'ouverture de l'outillage.

Seuil en nappe - Facilement réalisable.

- Décarottage non-automatique.

- Il peut laisser du bossage sur la pièce

Seuil entré conique - Utilisé pour les pièces de révolution symétriques avec noyau.
- Il convient à l'injection à forte pression.
- La longueur maximum du seuil recommandé est de 0.5 à 1mm.
- Décarottage non-automatique.
- Laisse une trace importante sur la pièce.
Seuil indirect - Utilisé pour l'injection des pièces plates ou de grandes surfaces.

- La section du seuil doit toujours être inférieure à la section

droite du canal principal.

Seuil annulaire - Utilisé pour la réalisation des pièces cylindriques de forte

épaisseur ayant des noyaux.

- Remplissage uniforme de l'empreinte.

- Pas de trace de ligne de soudure.

- Déchets importants.

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1.4 Mise en forme :

1.4.1 Plan de joint :

La frontière entre les deux parties du moule s’appelle le plan de joint. Le choix est
déterminé en respectant certains facteurs :

1. Une forme démoulable : pour que cela fonctionne, il faut pouvoir retirer la pièce de chaque

partie du moule. Si cela est possible on dit que la pièce est démoulable, et c’est une priorité lors
de sa conception et réduire le coût du moule en éliminant l’utilisation des éléments moulants
mobiles.

2. Il existe une multitude de plans horizontaux dans l’épaisseur de la pièce. Pour sélectionner
le bon plan de joint, on se demande lequel permettra d’extraire la pièce de chaque demi- moule.
Le plan de joint se trouve là où elle est la plus large. Cela permet de s’assurer que la pièce sera
démoulable.

3. Le choix du plan de joint doit être facilite l’usinage de l’empreinte

Pour la pièce concernée, le plan de joint est horizontal. Il n’est pas nécessaire d’utiliser des
tiroirs pour cette solution.

1.4.2 Les angles de dépouilles :

Il n'est pas possible ou difficilement réalisable de sortir une pièce d'un outillage avec des parois
perpendiculaires au plan de joint. En effet, comme la matière se rétracte, et reste sous toute
contrainte sur le noyau du moule. Elle devient difficile à extraire sans déformation, casse
ou rayure. Il faut donc mettre des dépouilles sur l'ensemble de ces parois avec des angles
compris entre 1.0 et 5.0 degrés.

Figure 8: Forme de dépouille

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1.4.3 Le retrait

Le retrait de la pièce après moulage est un phénomène qui se produit en général après le
refroidissement de la pièce moulée. Il est dû à une recristallisation et à un équilibrage des
tensions internes. Les dimensions de la pièce finie diminuent.

1.4.4 Les congés

Les angles vifs concentrent les contraintes et affectent la géométrie des pièces. Ils engendrent
souvent des déformations au refroidissement, voir même des risques de fissuration et de
fragilité.

On privilégiera des rayons de 0.5 à 3 mm à la place des angles vifs.

Figure 9: Mauvaise conception des angles.

1.5 Fonction Éjection

Après solidification de la matière injectée, le moule est ouvert et la pièce formée doit être
éjectée. Cette évacuation doit être réalisée sans rupture de la pièce, ni déformation et sans efforts
importants.

Cette fonction est assurée par des dispositifs mécaniques, pneumatiques ou hydrauliques.
Lors de l’éjection, la pièce ne doit pas être déformée ou cassée, il faut donc veiller à :

Ejecter la pièce à une température optimale afin que la matière soit suffisamment solide
et placer les éjecteurs dans les zones rigides de la pièce.

Avoir une surface d’éjection maximale. Placer les éjecteurs de façon à exercer une poussée
équilibrée.

1.5.1 Type éjecteur

Le tableau ci-dessous montre les différents types des éjecteurs utilisés dans un moule
d’injection

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Tableau 4:Types des éjecteurs

Éjecteur Schéma associé

Ejecteur
cylindrique

Ejecteur épaulé

Ejecteur lames

Ejecteur
tubulaire

1.6 Fonction guidage

Le moule est composé de plusieurs parties séparées par le plan de joint. À la fermeture
du moule celui-ci doit être guidé et recentrer pour que les parties moulantes de la pièce soit en
correspondance entre les différentes parties du moule. Cette fonction assure le guidage et le
positionnement de la partie mobile de l’outillage par rapport à la partie fixe.

Pour cela la fonction guidage est composée de deux éléments principaux : la colonne de
guidage et la douille de guidage qui sont montrés sur la figure ci-dessous :

Figure 10: Fonction guidage

1.7 Fonction centrage :

On ajoute bague de centrage afin de centrer les plateaux du moule sur les plateaux de la
presse et pour centrer la buse d’injection du moule sur la busette presse.

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Figure 11: Fonction centrage

1.8 Fixation :

Les vis de fixation sont utilisées pour assurer la fixation entre les composants du moule par
pression.

Figure 12: Fonction fixation

1- Semelle coté injection : fixation de la rondelle de centrage, la buse moule et les bagues de
guidage, ainsi que le bridage.

2- Plaque porte empreinte coté injection : Permet la fixation de la bague de guidage.

3-Plaque porte empreinte coté éjection : Le circuit de régulation de température

4- Fixation de la semelle arrière sur la plaque porte empreinte coté injection, même si pour le
coté éjection.

5- Fixation des deux plaques, éjectrice et contre-éjectrice de la batterie

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VI. Simulation d’injection des matières plastiques, Étude

rhéologique:

1. Généralités :

La simulation du procédé d’injection assure la visualisation et la compréhension de

l’écoulement de la matière dans l’outillage et permet d’analyser et comparer les calculs de
retrait et déformation avec les moulages réels correspondants.

Les retraits à traiter sont principalement les retraits linéaires, les retraits différentiels d’origine
thermique dus à l’orientation ou au retrait volumique. Et pour le calcul de déformation,
l’étude est menée essentiellement aux retraits purs et aux défauts géométriques tels que
planéité, concentricité, cylindricité….

2. Étude rhéologique :

L’étude rhéologique correspond à l’étude de l’écoulement du polymère dans l’empreinte

du moule. Elle est réalisée à partir d’un modèle géométrique (un fichier CAO) transformé en
maillage par élément fini. Les logiciels utilisés pour la simulation d’injection des matières
plastiques ils permettent de suivre l’avancée du front matière dans le temps et de calculer tous
les résultats de pression, température. Ces résultats peuvent également être présentés dans
l’épaisseur de la pièce et sous forme de courbes.

- Une étude rhéologique permet de déterminer les paramètres d’injection

- La position des points d’injection matière

- Le surmoulage d’inserts plastiques ou métalliques avec les échanges thermique

- la vitesse d’injection matière

- la pression appliquée à la matière

- la force de fermeture de la presse

- la température du polymère

- le poids pièce

- le temps de cycle

- la position et le dimensionnement des circuits de refroidissement en déduction des

résultats de l’étude rhéologique, on obtient le prix de revient de la pièce.

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3. Conclusion :

L’étude bibliographique nous a permis de mieux comprendre le procédé étudié et les approches
relatives au projet. Cette étape est très importante et reflète la richesse des recherches entamées.

Dans le chapitre suivant d’analyse fonctionnelle, nous aborderons notre cas d’étude qui
s’articule autour de la conception d’un moule d’injection à boite porte- caractères et son étude.

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CHAPITRE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE

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I. Introduction :
L’analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste à rechercher et à caractériser les fonctions
offertes par un produit pour satisfaire les besoins de son utilisateur. La démarche est
généralement conduite en mode projet et peut être utilisée pour créer ou améliorer un produit.

1. Bête à corne

A qui rend-il le
Sur quoi agit-il ?
service ?

Matière
Utilisateur
Polypropylène

Moule à boite porte

caractères

Permettre de produire une boite en (PP)

de porte caractères

Figure 13: Diagramme bête à corne

2. Modélisation du système :

Énergie Température et
électrique pression Réglage

Polypropylène (PP) Boite de porte

Granulé Permettre de produire une boite en (PP)

Caractères
de porte-caractères Chaleur
Bruit
A-0

Moule d’injection à boite porte-caractères en (PP)

Figure 14:Modélisationdu systéme

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3. Diagramme pieuvre :

Utilisateur
Presse
Matière
d’injection
polypropylène
FC1 FP1

Moule à
FC2 FC5
Énergie boite porte
caractères
FC3 Coût
FC4

Sécurité Environnement

Figure 15: Diagramme pieuvre

3.1 Énoncer les fonctions de services :

FP1 : Permettre de réaliser une boite de porte-caractères en matière polypropylène (PP)

FC1 : Assurer la compatibilité entre le moule et la presse.

FC2 : Fournir l’énergie nécessaire et suffisante pour le fonctionnement

FC3 : Respecter les normes de sécurité.

FC4 : Résister au milieu extérieur.

FC5 : Avoir un coût acceptable

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Tableau 5: Tableau de cahier des charges fonctionnelles

Fonction Critère Niveau de flexibilité

FP : Permettre de réaliser une boite de Conformité de la pièce

Spécifications de la
porte-caractères en matière selon les spécifications
pièce
polypropylène (PP)

FC1 : Assurer la compatibilité entre le -Accessibilité -Aisée

moule et la presse. -Manipulation -Facilité

-Force de verrouillage 𝟑𝟕. 𝟑 𝐓𝐨𝐧𝐧𝐞𝐬

FC2 : énergie nécessaire et suffisant pour
-Dimension des plateaux 218 x 246
le fonctionnement
-Épaisseur du moule 239 mm

FC3 : Respecter les normes de sécurité -Normes de sécurité

FC4 : Résister au milieu extérieur -à la température

FC5 : Avoir un coût acceptable -Prix

4. Caractérisation des fonctions de service :

4.1 Comparaisons des fonctions de services par tri croisé :

À l’aide de tri croisé, on peut comparer les fonctions de services une à une et attribuer à
chaque fois une note de supériorité allant de 0 à 3. Ces notes sont configurées comme suit :

MLAOUAH/JARBOUI 25 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

Après avoir comparé les fonctions de services par tri croisé, on aura ensuite l’histogramme
des souhaits :

14

12

10

13
6

4
7
6
2
2
2
1
0
FP1 FC1 FC2 FC3 FC5 FC4

Figure 16: Histogramme des souhaits

MLAOUAH/JARBOUI 26 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

I. Choix des solutions :

1. Introduction :

Le choix des plaques se fera en standardisant de l'outillage à travers le fournisseur

RABOURDIN, car tous les composants sont disponibles dans notre marché local a un rapport
qualité prix très raisonnable. Après la réalisation avant-projet de conception de moule, les
plaques ont été choisies avec des dimensions de 246 mm de longueur et 218 mm de largeur.

2. Mise en forme

D’après notre cahier de charge proposer par la société SOCOFEM le moule à étudier et :

 Moule standard à deux plaques avec empreinte et noyau monobloc

 Alimentation à canaux froids

C'est le système le plus employé dans la construction des moules. Ce type de moule consiste en
deux parties qui se séparent en un plan de joint à l'ouverture, de sorte que la pièce puisse être
éjectée.

Figure 17: Choix du plan de joint

MLAOUAH/JARBOUI 27 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

Nous allons choisir le bloc porte noyaux est monobloc qui vont nous garantir un coût de
fabrication très faible et un peux économique.

Figure 18: Plaque porte noyau

L’autre bloc est une plaque porte empreintes qui aura la forme de la pièce

Figure 19: Plaque porte empreinte

MLAOUAH/JARBOUI 28 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

3. Alimentation :

Le système d’alimentation du moule est à carotte froide avec déchet, d’où l’injection de la
matière plastique est assurée par une buse moule et un réseau de canaux. La grappe
d’alimentation de ce moule est composée par une carotte et des canaux d’alimentation.

La buse d’injection choisie est une buse standard dont le choix des dimensions sera mentionné
ultérieurement dans la section dimensionnement de la fonction alimentation.

Figure 20: La surface de la buse Figure 21: La face de la buse en

entourant l’entrée du canal contact avec la presse

Seuil sous-marin

Dans notre cas, on va utiliser des seuils sous-marins dans le but

d’avoir un dégrappage automatique.
Les canaux d'alimentations standards : Ils sont placés directement dans la plaque du moule et
doivent être démoulés comme la pièce après chaque injection. La matière utilisée pour les
canaux à chaque injection est perdue

Seuil sous-marin

Figure 22: Seuil sous-marine

MLAOUAH/JARBOUI 29 ISET DE GABES

 Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

Le critère à prendre en considération pour choisir les canaux d’alimentation est la différence de
volume des deux pièces de l’empreinte pour avoir un remplissage simultané, afin de diminuer
les pertes de charges est la déformation de la pièce.

Canaux secondaires

Figure 23: Canaux secondaires

La section choisie des canaux d’alimentation est la section semi-circulaire qui sera usinée
totalement dans le bloc porte empreinte.

Section semi-
circulaire

Figure 24:Détail de la section Figure 25:Canaux d'alimentation avec les pièce

Semi-circulaire des canaux

MLAOUAH/JARBOUI 30 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

Cette solution est favorisée par sa simplicité d’usinage et des pertes de charge très réduites,
d’où un coût de fabrication optimal est un refroidissement plus important.

Évacuation de l’air emprisonné dans l’empreinte

Event

Figure 26: Event dans l'empreinte

On ajoute des évents sur la plaque port-empreinte pour remédier le défaut de bulles d’air,
cette solution est utilisée pour échapper facilement l’air présent dans le moule au moment
d’injection.

4. Refroidissement

La régulation de la température de l'outillage se fait à travers un liquide caloporteur qui est

l’eau. Ce dernier est envoyé à travers des canaux percés dans la carcasse de l'outillage et les
empreintes. Les canaux de ce circuit sont de section circulaire, réalisés par perçage, sont réunis
par des bouchons intérieurs et extérieurs qui assurent une circulation en série ou en parallèle.
Pour notre cas d’étude, nous avons choisi une nappe simple comme technique pour le circuit
de refroidissement dans le bloc porte empreinte et aussi bien dans le bloc porte noyau.

L’avantage majeur au point de vue technique est d’utiliser une nappe simple pour la facilité
d’usinage. Néanmoins, il existe un risque de déformation de la paroi sous l’effet des efforts
d’injection.

MLAOUAH/JARBOUI 31 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

Les canaux de
refroidissement

Figure 27: Les canaux de refroidissement Figure 28: Raccord mouliste

5. Ejection :

À l'ouverture du moule, notre pièce est extraite du moule par le dispositif d'éjection qui est
constitué des éjecteurs. La course d'éjection est suffisante pour assurer l'évacuation de la pièce
hors de l'empreinte quand le moule est ouvert. Les éjecteurs sont situés sur le côté mobile du
moule où la pièce reste fixée à l’aide du retrait qui retient les pièces sur les noyaux et pour
notre cas l’éjection de la pièce est assurée par des éjecteurs cylindriques de faibles
dimensions et des éjecteurs de rappel de grandes dimensions pour le guidage de batterie.

Course
d’éjection

Figure 29: Course d'éjection

MLAOUAH/JARBOUI 32 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

Figure 30: Bloc d'éjection Figure 31: Bloc d'éjection

De plus, la grappe d’alimentation constitué de la carotte froide et les canaux, est extraite par
l’arrache carotte pour assurer l’éjection du carotte.

Figure 32: l’arrache carotte

6. Guidage :

Le guidage de la partie fixe par rapport à la partie mobile est assuré par quatre colonnes de
guidage qui sont des axes soulevant à l’ouverture de moule et aussi bien pendant sa fermeture
de moule. Le système de guidage comprend également quatre bagues de guidage.

Le guidage en translation de la plaque porte empreinte, de la plaque porte noyau et la plaque

support est garanti également par une colonne de guidage et une bague de guidage. Ces éléments
sont des composants standards.

MLAOUAH/JARBOUI 33 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

Figure 33: bague de guidage. Figure 34: colonne de guidage

7. Fixation :

La fixation de moule sur la presse est assurée avec la bride de fixation droite avec une vis
d’appui réglable. C’est pour cette raison, on a usiné des rainures sur la plaque de fixation. La
fixation des éléments de la partie mobile est assurée avec des vis de fixation.

Figure 35: Vis de fixation pour la partie Figure 36: Vis de fixation pour la partie
fixe mobile

8. Centrage :

Le centrage de la buse est assuré avec une goupille standard. Elle sert à empêcher le glissement
de la buse et elle garantit un bon alignement de l’alésage de la buse et de l’alésage d’injection.
La rondelle de centrage se trouve sur la buse d'injection et sert à l'aligner avec le nez
d'injection.

MLAOUAH/JARBOUI 34 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

Figure 37:Goupille standard Figure 38: Bague de centrage

9. Fonctionnement du moule à deux plaques :

9.1 Description détaillée des fonctions du moule à deux plaques :

Cette section résume toutes les phases de cycle d’injection du moule étudié

Figure 39: Moule fermé durant la phase injection

Le moule est fermé jusqu’à un temps bien déterminé pour le remplissage de la cavité avec
l’écoulement du plastique par les canaux d’alimentation principale et secondaires.

MLAOUAH/JARBOUI 35 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

Course d’ouverture maximale

Plaque porte empreinte

Plaque porte noyaux

Figure 40: Ouverture maximale du moule

L’ouverture du moule est effectuée à l’aide d’une presse jusqu’à ce qu’atteindre une distance
égale à 2 fois la hauteur de la pièce plus une marge de sécurité.La piècereste attachée au
noyau sous l’effet de retrait.

MLAOUAH/JARBOUI 36 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

Course d’ejection

Figure 41: Translation de la batterie et l’éjection de la pièce

Au cours de la phase d’éjection, le moule reste ouvert et la batterie avance à l’aide de
la queue d’éjection dans une course d’éjection bien déterminer jusqu’à atteindre la plaque
intermédiaire pour que la grappe éjecte.

Ressort

Butée fin de
course

Figure 42: Retour de la batterie

MLAOUAH/JARBOUI 37 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

Les étapes d’ouvertures de moules d’injection étape par étape avec des photos explicatives
se sont illustrées dans la description suivante :

Etape 1 : Moule fermé cycle d’injection.

Figure 43: Injection de polypropylène PP et refroidissement de la pièce

OuverEtutarepdeu2m:oule : partie mobile plan de joint pièce.

Figure 44: Ouverture du moule

MLAOUAH/JARBOUI 38 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

Etape 3 :
Sortie de la batterie et éjection de la pièce

Figure 45: Sortie de la batterie

Etape 4 : La batterie recule et la pièce tombe

Figure 46 : Éjection de la pièce

MLAOUAH/JARBOUI 39 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

FAST Spécifique pour notre moule

MLAOUAH/JARBOUI 40 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

10. Conclusion :

Dans ce chapitre, on a mis l’accent sur la démarche d’analyse fonctionnelle du besoin et analyse
fonctionnelle technique basée sur des critères de choix ciblées pour chacune des fonctions afin
d’aboutir à une solution finale optimale.

MLAOUAH/JARBOUI 41 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

CHAPITRE 3 : CALCUL ET DIMENSIONNEMENT

MLAOUAH/JARBOUI 42 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

I. Introduction :
Ce chapitre traite le calcul et le dimensionnement des différents éléments de moule en
respectant l’ordre de l’algorithme des fonctions présenté dans le chapitre deux. Mais juste avant
cela, on débutera par la détermination des paramètres de compatibilité entre la machine et le
moule étudié plus particulièrement la force de verrouillage nécessaire pour empêcher son
ouverture lors de la phase d’injection.

II. Calcul de la force de verrouillage Fv:

La force de verrouillage (fermeture) du moule est calculée, à partir de l’expression
analytique donnée par l’équation, en fonction de plusieurs paramètres, notamment la surface
projetée de la pièce moulée et la pression d’injection dans le moule.

D’après l’annexe 1 et 2, on a eu les valeurs suivantes de la surface projeté et de la pression :

𝐹𝑉 = 𝑃𝑚𝑜𝑢𝑙𝑒 × 𝑆𝑝 × 𝑀𝑠 (1)

avec:

Sp : La surface projetée

Pmoule : Pression moyenne sur la matière dans le moule

𝑴𝑺 : Marge de sécurité (Marge de sécurité égale à 1.25)

AN: FV = (300) × (9944.46 × 10−2) × 1.25 = 37291.7 daN

𝑭𝑽 = 𝟑𝟕𝟑 𝐤𝐍

D’où la presse d’injection choisie sur laquelle sera monté le moule doit fournir une force de
verrouillage minimale de 37.3Tonnes.

III. Fonction du moule

1. Fonction mise en forme

En appliquant le matériaux PP sur la conception de la pièce après le dimensionnement de la

pièce en ajoutant le retrait et 1.5% et d’angle de dépouille 2° , on a déterminé la masse à mouler
:𝑚 = 74.82 𝑔 Volume 𝑉 = 74.819 𝑐𝑚3

D’après la propriété de la masse de SolidWorks.

MLAOUAH/JARBOUI 43 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

2. Fonction alimentation

2.1 Diamètre de la buse

Pour les dimensions de la buse, nous allons procéder par la méthode graphique qui amène à la
détermination du diamètre d'entrée du canal de la buse en fonction de la masse de la moulée et
l'épaisseur maximale de la pièce.

Nous avons donc comme données fournies à partir des annexes 3 et 4 :

- Masse volumique 𝜌 = 0.9 g/cm3

- Volume V=74.819 cm3
- Masse de la grappe d’alimentation : m=74.82 Gramme
- Épaisseur de la pièce e= 3.57mm

0.074

Figure 47: Diamètre d'entrée du canal de la buse en fonction de la masse de la moulée et

l'épaisseur maximale de la pièce [1]
D’après la courbe précédente, le diamètre d’entrée de la buse est de l’ordre de 4.6 mm en se
référant au catalogue RABOURDIN présenté dans l’annexe 5.

Conclusion : On choisira donc un diamètre d’entrée de la buse de 4 mm.

d = 4mm

2.2 Diamètres des canaux d’alimentation

2.2.1 Méthode de Menges

Pour déterminer le diamètre du canal d’alimentation, on a suivi à partir de la

bibliographie les deux méthodes différentes. La première s’articule autour du tableau de

MLAOUAH/JARBOUI 44 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

Menges [2] mentionné dans l’annexe 6 à partir duquel on choisit le diamètre du canal en
fonction de l’épaisseur de la pièce.

Puisque l’épaisseur de la pièce d’étude est égale à 3.57mm, Alors :

Dmin =4.8mm

2.2.2 Méthode du Dubois

La deuxième méthode, développée par Dubois [3] mentionné dans l’annexe 7, met en
évidence la matière à plastifier pour déterminer le diamètre du canal.
Pour notre cas la matière de la pièce moulée est polypropylène PP. Donc :
4.7 < d < 9.5 [mm]

2.2.3 Conclusion

Méthode Résultat
Tableau épaisseur en fonction du 4.8
diamètre
Tableau Dubois 4.7≤d≤9.5

Choix 8

2.3 Longueur du canal d’alimentation

Pour déterminer la longueur du canal d’alimentation, on a utilisé l’approximation de Corbet et

Cabliez [4] en agissant sur diamètre du canal principal. Une illustration de la méthode suivie
est présentée dans l’annexe 8.

Nous choisissons ainsi un diamètre de canal principal égal à 8 mm .Donc :

L=80 mm

2.4 Dimension de seuil d’injection

Pour le calcul de diamètre de seuil d’injection, on va s’appuyer sur la méthode de JEAN MARC
MAUCOTEL [5] présentée dans l’annexe 9 .Cette méthode repose sur l’estimation de la masse
de la grappe pour déterminer la section du seuil.

Puisque m =74.82 g inclus dans l’intervalle [40 – 150] alors le diamètre de seuil égale 1.2mm
𝒅𝒔𝒆𝒖𝒊𝒍 = 𝟏. 𝟐 𝒎𝒎

MLAOUAH/JARBOUI 45 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

3. Fonction de régulation :

3.1 Temps de refroidissement :

Vu la non uniformité au niveau de l’épaisseur de la pièce étudiée, on va utiliser le temps de

refroidissement moyen pour estimer le temps nécessaire pour que toutes les régions de la
pièce atteignent la température requise de démoulage. D’après son expression citée dans
l’équation (2), le temps moyen de refroidissement dépend de la température de démoulage,

La température du moule ainsi que l’épaisseur de la pièce présenté dans l’annexe 4 et la

diffusivité du PP [10] :

𝒆𝟐 𝟖 𝑻𝒊 − 𝑻𝒎
𝒕𝒓 = × 𝐥𝐧( )×[ ] (𝟐)
𝝅𝟐 × 𝑎𝒆𝒇𝒇 𝝅𝟐 𝑻𝒆 − 𝑻𝒎

D’après la fiche technique du (PP) illustrée dans l’annexe 11.

𝒕𝒓:Temps de refroidissement (s)

e : Épaisseur de la pièce (mm)

 eff: Coefficient de diffusion thermique

Ti : Température d’injection

Tm : Température de moule

Te : Température d’éjection

3.1.1 Coefficient de diffusion thermique

λ
αeff = (3)
ρ×C p

D’après la fiche technique du (PP) illustrée dans l’annexe 11.

𝝀 = 𝟎. 𝟏𝟓 𝒘/𝒎°𝒌

𝛒 = 𝟗𝟑𝟑 𝐤𝐠/𝒎𝟑

𝑪𝒑 = 𝟑𝟏𝟎𝟎 𝐉/𝐤𝐠 . °𝐤
𝑎𝒆 𝟎.𝟏𝟓 𝑎𝒆𝒇𝒇 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟏 𝒎𝒎𝟐/𝒔
𝐴𝑁: 𝒇𝒇 =
𝟗𝟑𝟑 ×𝟑𝟏𝟎𝟎
MLAOUAH/JARBOUI 46 ISET DE GABES
 Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

= 5.1 × 10−8𝑚2/𝑠

On a:

MLAOUAH/JARBOUI 47 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

e= 3.57mm𝑎𝒆𝒇𝒇 = 0.051 𝑚𝑚2/𝑠

Ti: 230 ºC; Tm: 50 ºC; Te: 95 ºC

(3.75)2 8 230−50
𝑡𝑟 = × 𝐿𝑛 ( × ) = 29.78 𝑠. tr= 29.78 s
𝜋2 ×0.051 𝜋2 95−50

Cette équation est utile pour les piéces ayant un épaisseur costante, mais notre produit inclu
une varaition d’épaisseur.

Figure 48:Temps de remplissage

Onconstaté que toutes les zones sont bienremplie , dans ce cas le temps de remplissage :

𝑡𝑟𝑒𝑚𝑝𝑙𝑖𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒 = 5.16 𝑠

Sur cette base le temps de refroidissement et le temps de remplissage et temps annexe vont
résulté um temps de cycle totale : 𝑡𝑐 = 141.16 𝑠

MLAOUAH/JARBOUI 48 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

Figure 49: Temps de cycle

3.2 Calcul thermique

3.2.1 Quantité de chaleur évacuée totale Q

𝑸 = 𝒎 × 𝑪𝒑 × ∆𝑻 (𝟒)

Avec ΔT = Ti- Te

m : masse de la moulée (kg)

Cp : chaleur spécifique (SolidWorks) J /(kg-k) d’après l’annexe 11

Ti : température d’injection (°c)

Te : température de démoulage (°c)

𝐴𝑁: 𝑄 = 72.82 × 10−3 × (3100 × 10−3) × (230 − 95) = 30. 47 𝐾𝐽

Q = 7.29 kcal

3.2.2 Quantité de chaleur horaire

3600 ×Q
Qh = (5)
tc

MLAOUAH/JARBOUI 49 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

avec :

𝒕𝒄 : Temps de cycle (s)

Q : Quantité de chaleur évacuée totale (Kcal)

3600 × 7.29
𝐴𝑁: 𝑄ℎ = = 186 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ Qh =186 Kcal /h
141.16

3.3 Consommation de liquide de refroidissement

Le débit massique de l’eau de refroidissement est déterminé en utilisent l’expression

suivante :

Qh
m
Cpf  T

D’après l’annexe 12:

m : Consommation du liquide de refroidissement (kg.h-1)

Q h : Quantité de chaleur horaire (Kcal/h)

C pf : Chaleur spécifique du liquide de refroidissement =1 [Link] -1. °c-1 (pour l’eau)

T  Ts  Te  22 18  4 °C : état de température de l’eau de référence [8]

186
𝑚= = 46.5 𝑘𝑔. ℎ−1 𝟒𝟔. 𝟓 𝑲𝒈. 𝒉−𝟏
1 ×4

3.4 Calcul de la section du canal de refroidissement du noyau 𝑺𝒄:

Le canal de refroidissement du noyau est définit bien évidement par sa section dont elle est
donnée à travers l’expression suivante :
𝐦̇ 𝐧𝐨𝐲𝐚𝐮
𝐒𝐜 = (𝟕)
𝛒𝐟 × 𝐯𝐟

𝑺𝒏
𝒎𝒏𝒐𝒚𝒂𝒖 =𝒎 × (𝟖)
𝑺𝑻
avec :

f : Masse volumique d’eau =998.3 kg/m3 (annexe 12)

MLAOUAH/JARBOUI 50 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

m : Consommation du liquide refroidissement

Sn : Surface de la cavité de noyau (annexe 13)

MLAOUAH/JARBOUI 51 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

S T : Surface totale ( 𝑆𝑇 = 𝑆𝑒 + 𝑆𝑛 )

v f :vitesse d’écoulement d’eau est entre 0.5 et 0.7 donc on a choisi 0.5 m/s de référence[10]
17923.04
𝑚𝑛𝑜𝑦𝑎𝑢 = 46.5 × = 26.5 𝐾𝑔. ℎ−1
31496.04

26.5 𝑺𝒄 = 𝟏𝟒. 𝟕𝟓 𝒎𝒎𝟐

𝐴𝑁: 𝑆𝑐 = = 1.47 × 10−5𝑚2
998.3 × 0.5 × 3600

3.4.1 Calcul de diamètre de canal de refroidissement :

𝟒 × 𝐒𝐜
𝐝𝐜 = √ (𝟗)
𝛑

4×14.75
𝐴𝑁: 𝑑𝑐 = √ = 4.3 𝑚𝑚 𝒅𝒄= 4.3 mm
𝜋

3.5 Calcul de la section du canal de refroidissement de l’empreinte 𝑺𝒆:

𝒎 𝒆𝒎𝒑𝒓𝒆𝒊𝒏𝒕𝒆
𝑺𝒄 = (𝟏𝟎)
𝝆𝒇 × 𝑽𝒇

𝑺𝒆
𝒎𝒆𝒎𝒑𝒓𝒆𝒊𝒏𝒕𝒆 = 𝒎 × (𝟏𝟏)
𝑺𝑻

avec :

f : Masse volumique d’eau =998.3 kg/m3 (annexe12)

m : Consommation du liquide refroidissement

𝑺𝒆 : Surface de la cavité de l’empreinte (annexe 14)

S T : Surface totale ( 𝑆𝑇 = 𝑆𝑒 + 𝑆𝑛 )

v f : vitesse d’écoulement d’eau est entre 0.5 et 0.7 donc on a choisi 0.5 m/s

13573
𝐴𝑁: 𝑚𝑒𝑚𝑝𝑟𝑒𝑖𝑛𝑡𝑒 = 46.5 × = 20 𝐾𝑔. ℎ−1
31496.04

MLAOUAH/JARBOUI 52 ISET
𝑺𝒄 = 𝟏𝟏. 𝟏𝟓DE
𝒎𝒎 GABES
𝟐
Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

20
=
998.3 × 0.5 × 3600 = 1.11 × 10 𝑚
𝐴𝑁: 𝑆𝑐 −5 2

MLAOUAH/JARBOUI 53 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

3.5.1 Calcul de diamètre de canal de refroidissement :

𝟒 × 𝑺𝒄 (𝟏𝟐)
𝒅𝒄 = √
𝝅

4 × 11.15
𝑑𝑐 = √ = 3.8 𝑚𝑚 𝒅𝒄= 3.8 mm
𝜋

Le diamètre découvert est acceptable, il est donc possible pour le dimensionner pour le circuit
de refroidissement. Afin d'obtenir un diamètre uniforme, les moulistes utilisent les conventions
présentées dans l'annexe 15, qui déterminent le diamètre en fonction de l'épaisseur.

Nous avons choisi dc=10 mm

4. Vérification de la valeur de nombre de Reynolds :

𝑽 × 𝒅𝒄
𝑹𝒆 = (𝟏𝟑)
𝝁

Avec :

Puisque la vitesse d’écoulement est entre 0.5 et 0.7 donc on a choisi 0.5 m/s et pour la valeur
de la viscosité cinématique on a choisi 1.01.10-6 m2 /s d’après l’annexe 12

V : vitesse d’écoulement d’eau 0.5 m/s

dc : Diamètre de canal

 : viscosité cinématique = 1.01.10-6 m2/s (annexe 12)

0.5×10×10−3
𝐴𝑁: 𝑅𝑒 = 1.01×10−6
= 4950 𝑹𝒆 = 𝟒𝟗𝟓𝟎

On constante que 𝑅𝑒 > 3500 . Donc on est le régime est turbulent.

5. Calcul de coefficient d’échange thermique

𝝀
𝒉𝒕 = 𝟎. 𝟎𝟒 × (𝑷𝒆)
𝟎.𝟕𝟓 ×
(𝟏𝟒)
𝒅𝒄

MLAOUAH/JARBOUI 54 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

𝐕𝐟 × 𝐝𝐜 × 𝐂𝐩𝐟 × 𝛒𝐟
𝐏𝐞 = (𝟏𝟓)
𝜆

𝒉𝒕 : Coefficient d’échange thermique

𝑷𝒆 : Nombre de PERCLET

On va choisir à partir de l’annexe 12 Ces donnes on dessous :

Vf : vitesse d’écoulement d’eau = 0.5 m/s

f : Masse volumique = 998.3kg/m3

 : Conductibilité thermique du fluide de refroidissement = 0.6W/m. k

Cpf : Chaleur spécifique du liquide de refroidissement =1kcal/ kg. K

dc : Diamètre de canal

0.5×10×10−3×1×998.3
AN : 𝑃𝑒 = 0.6×2.389×10−4
= 34822.8 Pe = 34822.8

0.6
AN :ℎ𝑡 = 0.04 × (34822.8)
0.75 ×
= 6118 𝑤/𝑚2. 𝑘
10×10−3

ht =5261.72 𝐾𝑐𝑎𝑙/𝑚2. ℎ. 𝑘

6. Longueur du canal de refroidissement de noyau 𝑳𝒄𝑵 :

𝑄ℎ𝑁 = ℎ𝑡 × 𝑆𝐸𝑐ℎ𝑎𝑛𝑔𝑒 × (𝑇𝑐 − 𝑇𝑓) (16)

avec :

𝐓𝐟 ∶Température moyenne du fluide de refroidissement (18℃) de référence [8]

𝐓𝐜 ∶ Température moyenne de la paroi du canal de refroidissement (22℃) de référence [8]

𝐐𝐭 ∶Quantité de chaleur horairetotal

𝐐𝐡𝐍
𝐒é𝐜𝐡𝐚𝐧𝐠𝐞 = (𝟏𝟕)
𝐡𝐭 × (𝐓𝐜 − 𝐓𝐟)

𝐒𝐍
𝐐𝐡𝐍 = 𝐐𝐡 × (𝟏𝟖)
𝐒𝐓

MLAOUAH/JARBOUI 55 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

avec:

MLAOUAH/JARBOUI 56 ISET DE GABES

Étude et conception d’un moule d’injection de boite porte caractères

𝑺𝑵 : Surface de la cavité de noyau (annexe 13)

S T : Surface totale

17923.04
𝐴𝑁: 𝑄ℎ𝑁 = 186 × = 105.8 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ
31496.04

105.8 𝑺é𝒄𝒉𝒂𝒏𝒈𝒆 = 0.005 𝑚2

𝐴𝑁: = = 0.005 𝑚2
5261.72 × (22 − 18)
𝑆é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑔𝑒

𝑺é𝒄𝒉𝒂𝒏𝒈𝒆
𝑳𝒄𝑵 = (𝟏𝟗)
𝝅 × 𝒅𝒄

0.005
𝐴𝑁: 𝐿 𝑐𝑁 = = 0.16 𝑚
𝜋×10×10−3
𝑳𝒄𝑵 = 0.16 𝑚

Pour assurer la solidification de la piece moulée on a utiliser une nappe simple, il faut utiliser
deux entrée et deux sortie pour les canaux de refroidissement .

7. Longueur du canal de refroidissement de l’empreinte 𝑳𝒄𝑬 :

𝑄ℎ𝐸 = ℎ𝑡 × 𝑆𝐸𝑐ℎ𝑎𝑛𝑔𝑒 × (𝑇𝑐 − 𝑇𝑓) (20)

avec :

𝐓𝐟 ∶Température moyenne du fluide de refroidissement (18℃)

𝐓𝐜 ∶ Température moyenne de la paroi du canal de refroidissement (22℃)

𝐐𝐭 ∶Quantité de chaleur horaire totale

𝐐𝐡𝐄
𝐒é𝐜𝐡𝐚𝐧𝐠𝐞 = (𝟐𝟏)
𝐡𝐭 × (𝐓𝐜 − 𝐓𝐟)

𝐒𝐄
𝐐𝐡𝐍 = 𝐐𝐡 × (𝟐𝟐)
𝐒𝐓

𝑺𝑬 : Surface de la cavité de l’empreinte (annexe 14)

S T : Surface totale

𝐴𝑁: 𝑄ℎ𝐸 = 186 ×

𝐴𝑁: 𝑆é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑔𝑒 =
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13573
= 80𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ 80
31496.04 = 0.004𝑚2
5261.72 × (22 − 18)
𝑺é𝒄𝒉𝒂𝒏𝒈𝒆 = 0.004𝑚2

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𝑺é𝒄𝒉𝒂𝒏𝒈𝒆
𝑳𝒄𝑬 = (𝟐𝟑)
𝝅 × 𝒅𝒄

0.022
𝐴𝑁: 𝐿𝑐𝐸 = = 0.12 𝑚 𝑳𝒄𝑬 = 0.12 𝑚
𝜋 × 10 × 10−3

Pour assurer la solidification de la piece moulée on a utiliser une nappe simple, il faut utiliser
deux entrée et deux sortie pour les canaux de refroidissement.

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IV. Etude rhéologique simulation et validation :

La simulation rhéologique prend en charge l’interaction entre tous les phénomènes qui prennent
lieu lors du cycle, elle est faite sur le logiciel SolidWorks plastic simulation. Elle comporte
plusieurs volets tel que : l’analyse de remplissage et compactage, l’analyse de la qualité de
refroidissement.

Avant de passer à l’analyse, et bien sûr après la modélisation de l’ensemble, on rappelle

quelques paramètres du process comme la température d’injection =230°C et la température
du moule= 50°C.

1. Analyse de remplissage et compactage :

1.1 Zone de remplissage du polymère :

Ce résultat, permet de détecter les zones non remplies des pièces et vérifie l’écoulement de la
matière dans la pièce après la définition de l’emplacement du point d’injection.

Figure 50: Zone de remplissage du polymère

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1.2 Temps de remplissage :

Figure 51: Temps de remplissage

Le résultat en bleu foncé au début de l'injection, et les dernières zones à remplir sont
représentées en rouge avec une valeur maximale égal à5.16 s. De plus, les zones avec une
section non remplie n’ont pas de couleur. D’où, on remarque bien que le remplissage de la pièce
est complet. Le mode d'écoulement est équilibré dans la pièce et donc le résultat du temps de
remplissage est correct.

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1.3 Température moyenne :

Le résultat de la température moyenne indique la température de masse moyenne dans

l'épaisseur de la pièce à la fin du remplissage.

Figure 52: Température moyenne

Au cours du cycle de moulage par injection, la température du polymère fondu varie non
seulement en fonction du temps et de l'emplacement, mais aussi en fonction de l'épaisseur. La
température moyenne maximale est égale à230.28 °C. Cette valeur est inclusdans l’intervalle
de la température de transformation du polypropylène

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1.4 Qualité de remplissage :

Le résultat de la qualité du remplissage affiche la probabilité qu'a une région doit se remplir
de plastique dans des conditions d'injection normales.

Figure 53: Facilité de remplissage

Le couleur vert affiché dans le résultat de la qualité du remplissage signifie que la pièce se
remplit Correctement. Donc, la pièce est facile à rempli et de qualité acceptable.

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2. Défauts d’injection :

2.1 Ligne de soudure :

Concernant les défauts d’injection tels que les bulles d’air et les lignes de soudure, la
simulation de l’injection révèle leurs positions ainsi que leurs volumes.

Figure 54: Ligne de soudure

En lançant l’analyse, on remarque sur la figure ci-dessus la présence de lignes de soudure
dans les pièces. La solution sera d’augmenter la température d’injection matière.

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2.2 Bulles d’air :

Figure 55: Bulles d’air

En ce qui concerne les bulles d’air, la simulation montre la présence de nombreux défauts de
bulles d’air.

La solution optimale pour remédier à ce problème consiste à ajouter des évents à côtés des
zones affectées lors de la conception des empreintes.

3. Conclusion :

Dans ce chapitre, on a pu présenter une démarche de calcul analytique afin de dimensionner les
fonctions de moule et qui se commence par vérifier la compatibilité entre la presse et le moule
par déterminer la force de verrouillage. Dans les cas pratiques, les moulistes valident souvent
ces expressions empiriques par l’approche numérique basée sur une étude rhéologique à travers
les logiciels de simulation comme notre cas on a utilisé SolidWorks plastique.

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V. Conclusion générale :
Dans ce projet nous avons fait la conception et le dimensionnement d’un moule
d'injection plastique pour boîte porte caractère. Pour cela nous avons commencé par Une étude
bibliographique, où on a détaillé tous les éléments nécessaires pour accomplir cette conception,
précédé par une présentation de la société d'accueil.

Ensuite nous avons passé à l'étude fonctionnelle pour répondre aux besoins de la société et bien
définir les différentes solutions des fonctions du moule par un diagramme FAST.

Ensuite, le moule est dimensionné, essentiellement en fonction de la fonction d'alimentation et

de la fonction de refroidissement. Pour la fonction d'alimentation, la taille et la forme des canaux
et le type de seuil d'injection ont été déterminés. Pour la fonction refroidissement, nous
avons calculé le temps de refroidissement puis le temps de cycle. Nous commenceronsce
calcul en déterminant les paramètres de compatibilité entre la machine et le moule étudié,
notamment la force de verrouillage nécessaire pour empêcher l'ouverture du moule pendant la
phase d'injection. Enfin, nous avons préparé un dossier de conception complet dans lequel nous
avons inséré le dessin d’ensemble, les dessins de définition des pièces à fabriquer et les éléments
standards sélectionnés à partir du catalogue RABOURDIN pour faciliter la réalisation de ce
moule. La vision de notre projet est un projet de production préliminaire, suivi de la réalisation
du design proposé.

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Références bibliographiques :

[1] : Injection des thermoplastiques : les moules par Michel CHATAINet Alexandre
DOBRACZYNSKI, 1993

[2] :MENGES (G.) – Consignes pour la construction d'outils de moulage par injection.
Carl Hanser Munich (1974)

[3] : Moule en plastique manuel d'ingé[Link] (J.), New York (1978).

[4] Mémo Tech : procédés de mise en forme des matières plastiques. [Link] et
[Link]

[5] : Conception et dessin des outillages d’injection, JEAN MARC MAUCOTEL, MCM
conseil

[6]Technique de l’ingénieur :« Injection des thermoplastiques : Les moules » par

Auteur(s) : Thomas Munch
[7] Moulage par injection, JAZRI MOHAMED

[8] : Conception et dessin des outillages d’injection, JEAN MARC MAUCOTEL,

[9]Technique de l’ingénieur :« Injection des thermoplastiques : Les moules » par

Auteur(s) : Thomas Munch
[11] Sigma, expert en rhéologie plastique.

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Annexe

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Annexe 1 : Surface projetée

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Annexe 2 : Pression du moule

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Annexe3 : Caractéristique de la grappe

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Annexe 4 : Epaisseur nominale de la pièce

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Annexe 5 : Buse d’injection

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Annexe 6 : Méthode de Menges

Epaisseur Diamètre
en mm minimal en
mm
0.5 à 1.5 3.2

1.3 à 3.5 4.8

3.8 à 6.4 6.5

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Annexe 7 : Méthode de Dubois

Matériau ∅ des canaux en mm

ABS, SAN 4.75 à 09.54
POM 3.15 à 00.54
CA 4.7 à 11.1
Acrylique 7.9 à 09.5
Acrylique choc 7.9 à 12.7
Butyrate 4.75 à 09.5
Pa 1.6 à 09.5
PC 4.75 à 0.9.5
PE 1.6 à 9.5
PP 4.7 à 09.5
PPO 6.35 à 09.5
Polysulfure 6.3 à 09.5
PS 3.15 à 09.05
SVC 3.15 à 09.52

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Annexe 8 : Dimensions des canaux Mémotech

Canal principal Canal secondaire

L = longueur des canaux en (mm)

d = diamètre de canal
D=Diamètre du canal

d = 6 mm, L2 = 75 mm maxi
D=6 L1=75 mm maxi

D=8 L1 = 75 à 250 mm

D=10 L1= 250 mm maxi

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Annexe 9 : Seuil d’injection

Masse moulée Diamètre de seuil

<10g
0.4 – 0.8 mm
10 – 20 g
0.8 – 1.2 mm
20 – 40 g
1.0 – 1.8 mm
40 – 150 g
1.2 – 2.5 mm
150 – 300 g
1.5 – 2.6 mm
300 – 500g 1.8 – 2.8 mm

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Annexe 10 : Temps de cycle

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Annexe11 : Caractéristiques de PP

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Annexe 12 : Caractéristique de fluide de refroidissement (l’eau)

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Annexe 13: Surface de la cavité du noyau

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Annexe 14 : Surface de la cavité de l’empreinte

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Annexe 15 : Disposition des canaux de refroidissement

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Annexe 16 : les moules base standards Rabourdin

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