rapport de stage

Table des matières

CHAPITRE I: INTRODUCTION GENERALE........................................................................5

CHAPITRE II: PRESENTATION DE LA STEG......................................................................7

II.1. Présentation générale.......................................................................................................8

II.2. Histoire de la STEG.........................................................................................................8

II.3. Mission de la STEG.........................................................................................................8

II.4. Activités de la STEG.......................................................................................................9

II.5. Organigramme.................................................................................................................9

I.6. Conclusion......................................................................................................................10

CHAPITRE III: PRESENTATION DE LA CENTRALE SOUSSE 2 ETAPE D...................11

III.1. INTRODUCTION........................................................................................................12
rapport de stage

III.2. DESCRIPTION GÉNÉRALE DE L’INSTALLATION..............................................12

III.3. Principaux composants d’une centrale à cycle Combinée...........................................13

III.3.1. La TURBINE A GAZ AE94.3A4........................................................................14
III.3.2. La chaudière de récupération.................................................................................18
III.3.3. Générateur électrique.............................................................................................22
III.3.4. Embrayeur auto synchronisé(CLUTCH)...............................................................24
III.3.5. Turbine à vapeur....................................................................................................25
III.3.6. Condenseur à eau de mer.......................................................................................27
III.3.7. Transformateur de groupe.....................................................................................28

III.4. Systèmes Auxiliaires....................................................................................................29

III.4.1. Système de gaz naturel..........................................................................................29
III.4.2. Système d’alimentation du gasoil..........................................................................31
III.4.3. Circuit Fermé de Refroidissement (Système NORIA)..........................................32
III.4.4. Station de pompage l’eau de mer.........................................................................34
III.4.5. Les Système d'huile...............................................................................................37
III.4.6. SYSTÈME H2-CO2..............................................................................................42
 III.4.7. Système air comprimé...........................................................................................42
III.4.8. Système HVAC.....................................................................................................44
III.4.9. Système anti-incendie............................................................................................44
III.4.10. Système de la vapeur auxiliaire...........................................................................44
III.4.11. Système de traitement des eaux usées.................................................................45
III.4.12. Système de production et distribution de l’eau déminéralisée............................45
III.4.14. Système de purge et drainages.............................................................................45

Chapitre IV : Contrôle commande de la Centrale Sousse C & Sousse D.................................46

IV.1. Contrôle commande Sousse C.....................................................................................47

IV.1.1. Architecture de la salle Electronique ou salle DCS.............................................47
IV.1.2. DCS (Distributed Control System).......................................................................47
IV.1.3. GTCMPS (Gas Turbine Control Monitoring Protection System)........................48
IV.1.4. STCS (Steam Turbine Control System)...............................................................52
IV.1.4. Architecture des PLC...........................................................................................53

CONCLUSION.........................................................................................................................55

rapport de stage
 rapport de stage

CHAPITRE I: INTRODUCTION
GENERALE

Page 5
Après mon recrutement à la Société Tunisienne d’Électricité et du Gaz,
j’étais affecté au centre de production de Sousse.

Durant cette période de stage, j’avais suivi plusieurs taches :

rapport de stage

Une première période de stage a été consacré à la compréhension des

procès de production d’un cycle combiné mono arbreEtape C

La deuxième période du stage a été consacrée à la compréhension du

processus de fonctionnement d’une centrale à cycle combiné mono arbre
Etape D.

A l’occasion de cette période j’avais suivi une formation sur les différents
PID dirigé. Aussi, j’avais suivi une deuxième formation concernant les
instrumentations de la centrale de production.

Pendant cette période, j’ai aussi suivi l’inspection majeure de la turbine à

gaz du cycle combinée Etape C qui a été bénéfique.

A la troisième période du stage, j’ai intégré avec l’équipe ANSALDO

pour suivre le commencement des travaux dans le chantier de Sousse2
Etape D et les différents PID de la turbine à gaz et spécialement la partie
Contrôle Commande de la centrale.

Page 6
 rapport de stage

CHAPITRE II: PRESENTATION DE LA

STEG

Page 7
II.1. Présentationgénérale

La Société tunisienne de l'électricité et du gaz ( ‫ )الشركة التونسية للكهرباء و الغاز‬ou STEG est
une sociététunisienne de droit public à caractère non administratif. Créée en 1962, elle a pour
mission la production et la distribution de l'électricité et du gaz naturel sur le territoire
tunisien.

II.2. Histoire de la STEG

A la veille de l'indépendance, l'activité électrique était gérée par sept sociétés

concessionnaires charges de alimentation des principales regions du pays, avec une puissance
total installée de près de 100 MW ET une production d'environ 240 GWH.

En 1962, dans le but d'harmoniser le secteur de l'énergie électrique ET du Gaz, l'Etat

Tunisien, par la loi N°62-8 du 3 Avril 1962, a créé la Société Tunisienne de l'Electricité et du
Gaz (STEG) et lui a confié la production, le transport et la distribution de l'électricité et du
gaz.

II.3. Mission de la STEG

rapport de stage

La Société Tunisienne de l'Electricité et du Gaz (STEG) a pour missions essentielles :

 L'électrification du pays
 Le développement du réseau Gaz Naturel
 La réalisation d'une infrastructure électrique et gazière

La Société Tunisienne de l'Electricité et du Gaz (STEG) a pour mission de satisfaire les

besoins de ses clients en énergies électrique et gazière dans les meilleures conditions de coût,
qualité et sécurité.

La Société Tunisienne de l'Electricité et du Gaz (STEG) est engagée dans une stratégie de
performance. Elle vise à mettre à la disposition de ses clients des services d'une qualité
comparable à celle fournie par les meilleures entreprises d'électricité et du gaz du bassin
méditerranéen et ceci grâce à une politique basée sur :

 L'orientation client
 La considération des personnes
 Le travail en équipe

Page 8
  L'amélioration continue
 La gestion par les faits

II.4. Activités de la STEG

La STEG assure la production de l'énergie électrique et du GPL, ainsi que le transport et la

distribution de l'électricité et du gaz naturel au niveau national.

Production :
La STEG dispose d’un parc de production diversifié réparti en une vingtaine de centrales et
composé de turbines à gaz, turbines à vapeur, cycles combinés, turbines hydrauliques et
éoliennes. Les choix technologiques sont basés sur la recherche du meilleur compromis entre
les exigences de fiabilité, de disponibilité, de moindre coût et de respect de l’environnement.

Thermique Vapeur 40,1%

Cycle Combiné 29,2%

dont IPP 16,5%

Turbine à Gaz 28,2% rapport de stage

Hydraulique 2.1%

Eolienne 4%

Figure 1: Types de technologies utilisées dans les centrales de production de la STEG

Toujours dans l’objectif de contribuer à préserver l’environnement, la STEG a intégré l’éolien

parmi ses choix. Ainsi, une première centrale de 20 MW a été mise en service à partir de 2000
à Sidi Daoud au Nord-est du pays. En outre, une deuxième centrale est prévue au cours du
dixième plan national.

II.5. Organigramme

Le travail dans la centrale est élaboré à l’aide de la collaboration des différentes unités qui se
résument dans l’organigramme si dessous, cette organisation est la même pour les différentes
étapes de la centrale de Sousse :

Page 9
 rapport de stage

Figure 2: Organigramme

I.6. Conclusion

Nous avons saisi donc dans ce chapitre l’importance de la part de la centrale de Sousse dans la
production de l’électricité pour notre pays ainsi que les avantages que présente le site
stratégique dans lequel elle est implantée. Comment se fait alors la production de l’électricité
dans cette centrale ? La réponse est présentée dans le chapitre suivant.

Page 10
 rapport de stage

CHAPITRE III: PRESENTATION DE LA

CENTRALE SOUSSE 2 ETAPE D

Page 11
III.1. INTRODUCTION

La centrale Thermoélectrique en cycle combiné mono-arbre, construite à Sousse 2, est

composée d’une turbine a gaz, d’une chaudière de récupération sans feu additionnel d’une
turbine à vapeur et d’un alternateur et leur auxiliaires. La turbine a gaz et la chaudière de
récupération sont conçues pour fonctionner au gaz naturel comme combustible principal, avec
comme combustible de secours ( en cas d’indisponibilité du gaz ) le gasoil. La puissance brute
totale, mesurée aux bornes de l’alternateur du cycle combiné est environ de 430 MW avec le
gaz et de 350 MW avec le gasoil. Le système a été conçu et réalisé pour être utilisé en service
continue, cependant les démarrages et arrêts constituent des conditions normales de service.

III.2. DESCRIPTION GÉNÉRALE DE L’INSTALLATION

Le module en cycle combiné mono-axe est constitué d’une turbine à gaz et d’une turbine à
vapeur qui, reliées le long du même axe, entrainent le générateur électrique placé au milieu de
celles-ci. La turbine à gaz installée est le modèle Ansaldo V94.3A4, avec des brûleurs à
faibles émissions de Nox. La turbine à vapeur est celle à condensation modèle Ansaldo MT
15 à déchargement axial et est dotée d’un clabotage de type SSS, tandis que le générateur
électrique est celui synchrone à deux pôles, refroidi en hydrogène. Le module générateur
rapport de stage

d’énergie (appelé «Power Island») est complété par une chaudière de récupération (CMI) de
type vertical à trois niveaux de pression, avec une section de resurchauffe à vapeur installée à
l’échappement de la turbine à gaz. La condensation du vapeur s’effectue dans un condenseur
relié à la turbine à vapeur et refroidisse avec eau de mer. Le module en cycle combiné est
équipé de différents systèmes auxiliaires, indispensables pour le faire fonctionner et pour la
gestion générale, parmi ceux-ci: une poste pour la réduction de la pression et le filtrage du gaz
naturel, un circuit d’alimentation gasoil, un système de refroidissement à circuit fermé et un
système de refroidissement avec eau de mer, une poste électrique, à travers laquelle la
puissance électrique produite est introduite à haute tension (225 kV) dans le Réseau National
Electrique. Pur la conduite et la supervision de la centrale un système de contrôle commande
réalise les taches de régulation, d’automatisme et de protection depuis la salle de commande
centralisée.

Page 12
 Figure 3 : Processus de production d’électricité dans une centrale à cycle combiné
rapport de stage

III.3. Principaux composants d’une centrale à cycle Combinée

On a bien vu dans le paragraphe précèdent quels sont les principaux composants qu’on peut
trouver dans une centrale à cycle combinée, à savoir :

 La turbine à gaz
 La chaudière
 La turbine à vapeur
 L’alternateur
 Le condenseur

Ces cinq éléments forment l’ilot de puissance de la centrale, On verra par la suite une brève
description pour chacun d’eux.

III.3.1. La TURBINE A GAZ AE94.3A4

Page 13
Turbine à gaz du type à haut rendement «heavy duty» à axe unique, modèle V94.3A4 est
alimentée au gaz naturel comme combustible principal, le gazoil est utilisé comme secours en
cas d’indisponibilité du gaz. La chambre de combustion est de type annulaire, et les 24
brûleurs sont réalisés avec une technologie qui réduit les émissions d’NOx à sec, pour limiter
au maximum les polluants présents dans les gaz d’échappement, qui sont surveillés à travers
un système spécial. La machine se trouve dans une cabine insonorisée, équipée de détecteurs
qui relèvent la présence de gaz et un système anti-incendie.

1. Socle palier avant avec palier du compresseur 2. Compresseur

3. Brûleur 4. Corps extérieur turbine

5. Porte-ailettes du compresseur 6. Corps extérieur de la

chambre de combustion

7. Chambre de combustion 8. Porte ailettes de la turbine

9. Diffuseur

rapport de stage

A Sousse2, Etape D : la turbine à gaz du type à axe unique, modèle V94.3A4 est alimentée au
gaz naturel comme combustible principal. Le gasoil est utilisé comme secours en cas
d’indisponibilité du gaz. La chambre de combustion est de type annulaire, et les 24 brûleurs
sont réalisés avec une technologie qui réduit les émissions d’NOx à sec, pour limiter au
maximum les polluants présents dans les gaz d’échappement, qui sont surveillés à travers un
système spécial. La machine se trouve dans une cabine insonorisée, équipée de détecteurs qui
relèvent la présence de gaz et un système anti-incendie.

La TG peut fonctionner en mode cycle combiné ou cycle simple (la centrale en mode
contournement).

Page 14
 Figure 4: Vue en coupe de la TG

Dans sa forme la plus simple et la plus répandue, cette machine est composée de trois
rapport de stage

composants :

 un compresseur, généralement centrifuge ou axial, qui sert à comprimer l'air ambiant à

une pression comprise dans les machines modernes entre 10 et 30 bars environ ;
 une chambre de combustion, dans laquelle un combustible injecté sous pression est
brûlé avec l'air préalablement comprimé (ce dernier en fort excès afin de limiter la
température des gaz brûlés en entrée de la turbine) ;
 une turbine, généralement axiale, dans laquelle sont détendus les gaz à haute
température sortant de la chambre de combustion. Une partie significative (60 à 70 %)
du travail récupéré sur l'arbre de la turbine sert à entraîner le compresseur.

Page 15
III.3.1.1. Système d'aspiration d'air de la Turbine à Gaz
Le système d’aspiration d’air fournit l’air filtré au compresseur de la turbine à gaz V94.3A4.
La chambre de filtration fournit la juste quantité d’air comburant en protégeant les aubes du
compresseur contre l’usure. L’air
d’entrée est purifié en passant à travers
des étages de filtration différents dans
la chambre de filtration. Le système
d'admission d'air comprend les
éléments principaux suivants :

 Capots anti- intempéries

 Section de filtrage
 Portes anti-implosion
 SilencieuxFigure 5: Filtre d’air
 Joint d'expansion
 Registre d’isolement
 Escaliers et passerelles
 Structures de support
rapport de stage

III.3.1.2. Système d'air comprimé de la TG

La station pneumatique de la TG fournit l'air comprimé en tant que fluide de service pour les
actionneurs pneumatiques. Un PLC local met les compresseurs sous tension et hors tension et
contrôle le système, tandis que la supervision générale du système est confiée au système de
contrôle de la TG.

Figure 6: Compresseur d’air

Page 16
III.3.1.3. Diagramme de la TG
Pendant son fonctionnement, la Turbine à Gaz est sujette à plusieurs sollicitations .Ce qui
nécessite divers instruments de supervision qui permettent le contrôle de ses différents
paramètres à chaque instant. Les principaux instruments qui sont dédiés pour le contrôle de la
TG et qui peuvent causer le déclenchement de la TG sont disposés à l'intérieur de l'armoire
TSI (Turbine Supervision Instrument).Les instruments installés pour surveiller la TG sont :

 Les capteurs de mesure de la vitesse (CS)

 Les tachymètres pour la détection du sens de rotation de l’arbre (CY)
 Les capteurs de vibration (CY)
 Les capteurs de pression (CP)
 Les capteurs de température (CT)
 Les capteurs de position pour les IGV (CG)

rapport de stage

Figure 7: Instrumentation pour le contrôle de la TG(Armoire TSI)

III.3.2. La chaudière de récupération

Page 17
III.3.2.1. Introduction
Une étude approfondie a été faite sur la chaudière pendant une période de mon stage, cette
étude a consisté à reconnaitre du près les différents composants de la chaudière, les circuits et
le principe de fonctionnement.

III.3.2.2. Description de la chaudière

Chaudière de récupération de type vertical, à trois niveaux de pression à circulation naturelle,
avec une section de resurchauffe. Le dégazeur est intégré par une tourelle, placée sur le ballon
de séparation de la vapeur à basse pression. La conduite de fumées du TG au GVR n’est pas
dotée d’une cheminée de by-pass fumées, c’est pourquoi les transitoires de démarrage et de
blocage de la turbine à vapeur, doivent être gérés à travers le système de vapeur by-pass

rapport de stage

Figure 8: Chaudière de récupération

III.3.2.3. Principaux éléments de la chaudière HRSG

La chaudière de récupération ou HRSG (Heat Recovery Steam Generator = Générateur de
vapeur à récupération de chaleur) est un organe primordial dans une centrale à cycle combiné,
ainsi elle est localisée derrière la turbine à gaz et permet la récupération de chaleur à partir de
l’énergie des gaz chauds sortant de la TG, cette énergie est transférée au cycle eau/vapeur
pour faire produire de la vapeur qui fait à son tour tourner la turbine à vapeur.

Page 18
La chaudière intègre plusieurs éléments dans son ensemble, on en cite:

 Les Echangeurs

Les échangeurs sont les éléments de base d’une chaudière, en fait ils forment l’élément le plus
encombrant. Le terme d'échangeur permet de désigner une quantité de dispositifs destinés à
effectuer un transfert, souvent de chaleur, entre deux milieux sans que ces derniers soient en
contact direct. Ils sont composés de :

- Economiseur

C’est un échangeur de chaleur qui a pour rôle de récupérer une partie des calories des gaz de
combustion afin d’élever la température de l’eau d’alimentation ce qui augmente le rendement
thermique.

- Evaporateur

C’est un échangeur qui génère la vapeur saturée via une boucle de circulation naturelle depuis
et vers le ballon.

- Surchauffeur
rapport de stage

Un surchauffeur est un échangeur de chaleur. Il est formé par des faisceaux tubulaires en
contact direct avec les gaz de combustion. Il sert à élever la température de la vapeur déjà
produite afin d’obtenir une vapeur sèche qui passera par la suite au corps de la turbine.

- Resurchauffeur

Il est constitué de deux resurchauffeurs:

o Resurchauffeur 1
o Resurchauffeur 2

Ils augmentent la température de la vapeur provenant du corps HP mélangée avec celle du

ballon MP

Page 19
III.3.2.4. Cycle thermique vapeur
De la sortie des pompes d’extractions, le condensat est envoyé au dégazeur intégré. Après le
dégazage, l’eau d’alimentation est envoyée aux pompes alimentaires et en suite aux sections
MP et HP. Dans le collecteur d’eau HP il y a une branche pour fournir l’eau à la vanne de by-
pass HP et au désurchauffeur final HP pendant le démarrage de l’unité. Deux branches de la
ligne de refoulement des pompes d’extraction fournissent l’eau aux désurchauffeurs des by-
pass MP et BP. La vapeur surchauffée HP est envoyée à la section HP de la turbine à vapeur;
après l’expansion, le débit est envoyé à la ligne de resurchauffe froide. La ligne de by-pass
HP, placée entre la vanne d’arrêt de la chaudière et la vanne d’urgence de la TV, est équipée
avec une vanne de réglage de pression et une vanne de désurchauffe, et permet d’envoyer la
vapeur surchauffée à la ligne de resurchauffe froide et puis aux resurchauffeurs de la
chaudière pendant le fonctionnement en by-pass. Avant de passer par les resurchauffeurs, la
vapeur resurchauffée froide est mélangée avec la vapeur surchauffée MP. La vapeur
resurchauffée chaude passe par les vannes d’urgence et réglage de la TV, vers la section MP
de la turbine à vapeur. La ligne de by-pass MP, placée entre la vanne d’arrêt de la chaudière et
la vanne d’urgence de la TV, est équipée d’une vanne de réglage de pression et une vanne de
désurchauffe, et permet d’envoyer la vapeur resurchauffée chaude au condenseur pendant le
rapport de stage

fonctionnement en by-pass. La vapeur se détente dans la section MP et après le mélange avec

la vapeur surchauffée BP, dans les étages finales de la TV. La ligne de by-pass BP, placée
entre la vanne d’arrêt de la chaudière et la vanne d’urgence de la TV, est équipée avec une
vanne de réglage de pression et une vanne de désurchauffe, et permet de envoyer la vapeur
surchauffée BP au condenseur pendant le fonctionnement en by-pass. Le système de by-pass
(HP, MP, BP) permet un démarrage rapide de la chaudière et de la TV, réalisant une
correction de différence de température entre la vapeur et le métal du rotor de la TV, en outre,
il évite l’arrêt de la TG en cas d’îlotage ou déclenchement de la TV. Le collecteur de vapeur
auxiliaire est alimenté par une ligne branchée de vapeur surchauffée froide pendant le
fonctionnement normal et par la chaudière auxiliaire pendant le démarrage de la centrale. Le
collecteur envoi la vapeur au système d’étanchéité de la TV et au préchauffage de la
chaudière à récupération.

Page 20
 rapport de stage

Figure 9: Cycle Thermique

Page 21
III.3.3. Générateur électrique

Générateur électrique synchrone triphasé à deux pôles (50 Hz 3000 rpm) refroidi à
l’hydrogène. Le système d’excitation est de type statique et est associé à un système
convertisseur pour le lancement de la turbine à gaz. Le générateur électrique est relié à l’axe
du turbo gaz de manière permanente, tandis que la liaison avec la turbine à vapeur se fait à
travers un joint à branchement automatique de type SSS.

III.3.3.1. Description
L’alternateur est une machine synchrone possédant une seule paire de pôles. C’est l’élément
qui transforme l’énergie mécanique fournie par la turbine en énergie électrique. La rotation de
l’arbre de l’alternateur engendre un courant alternatif triphasé sous une tension entre phases
de 21 KV.

L’alternateur peut être divisé en deux parties principales :

 Le stator
rapport de stage

C’est la partie immobile de l’alternateur, appelé encore induit, à l’intérieur de laquelle tourne
le rotor. Il est constitué d’une carcasse métallique sur laquelle sont enroulées trois bobines
faisant entre elles un angle de 120°. Le stator est le siège d’une f.é.m. induite due au champ
d’induction magnétique tournant crée par le rotor. On obtient aux bornes des trois bobines du
stator un système de tension triphasée.

Figure 10: Le stator

Page 22
  Le rotor

Il représente la partie mobile ou l’inducteur de la machine synchrone. Il est formé par deux
bobines alimentées en un courant continu fourni par le système d’excitation.

Le mouvement de rotation des bobines du rotor engendre un champ magnétique tournant et

par suite un flux variable à l’intérieur du stator.

Figure 11 : Le rotor

- Les composantes principales de l'alternateur sont

rapport de stage

 Un noyau magnétique statorique

 Des enroulements triphasés d’induite (ou d’armature), en courant alternatif
 Un noyau magnétique rotorique
 Un enroulement appelé inducteur (ou d’excitation), en courant continu
 Quatre refroidisseurs verticaux aux extrêmes de la carcasse
 Deux ventilateurs axiaux emboîtés sur l’arbre, un à chaque extrême du rotor
 Six bornes dans la partie inférieure ou 3 en haut et 3 en bas
 Tôles du noyau du stator offrant un bas niveau de pertes

Page 23
III.3.4. Embrayeur auto synchronisé(CLUTCH)

Figure 12: les composants du SSS CLUTCH

L'abréviation SSS du Clutch signifie en anglais “Self Synchronisions and Shirting”

(embrayage auto commutable synchrone). L’embrayage SSS est un embrayage entièrement
automatique “à roue libre” de type à dents qui transmet un couple élevé.

Les dents de l’embrayage s’engagent automatiquement dès que la vitesse de rotation de la TV

rapport de stage

tend à dépasser la vitesse de rotation de la TG. Inversement, les dents de l’embrayage se

désengagent lorsque la vitesse de rotation de la TV ralentit par rapport à la vitesse de rotation
de la TG.

En principe, les dents d’accouplement de l’embrayage de type à dents sont synchronisées

pendant la rotation à l’aide d’un cliquet/ mécanisme à rochet et décalées axialement pour
s’engager en cas de rotation à la même vitesse.

Page 24
 Figure 13: Principe de fonctionnement du CLUTCH

III.3.5. Turbineà vapeur

Turbine à vapeur, modèle Ansaldo MT 15 à decharge de vapeur axial et installation au sol.

L’équipement est a deux corps distincts : le premier pour la section de Haute pression et le
deuxième à flux opposés pour les sections de Moyenne et Basse Pression. La turbine à vapeur
rapport de stage

est reliée au générateur électrique, à travers un joint mécanique automatique de type SSS,
pour en assurer le fonctionnement à partir de la turbine à gaz de manière indépendante.

A Sousse D, la turbine à vapeur est de type ANSALDO MT15, avec resurchauffe, et se

compose d’une section HP et une section combinée MP/BP avec décharge axial.

Le corps HP

C’est un corps à haute pression dans lequel la vapeur surchauffée haute pression du ballon HP
subit sa première détente. La turbine à vapeur est alimentée avec de la vapeur vive générée
par une chaudière à récupération.

Le corps MP

C’est le corps à moyenne pression où la vapeur moyenne pression issue du ballon MP

mélangée avec la vapeur HP sortie du corps HP, subi sa première détente. Il est constitué par
des hélices de surfaces plus grandes que celles du corps HP.

Le corps BP

Page 25
Ce corps fonctionne à l’aide de la vapeur à basse pression. Cette dernière y subit unedétente
avant d’être condensée

Figure 14 : Turbine à vapeur

rapport de stage

La vapeur à la sortie de la TV est condensée dans un condenseur refroidi par eau de mer. La
TV est équipée avec un système de contournement de la vapeur, dimensionné pour le débit
maximal de vapeur.

Entre la TV et l’alternateur il y a un joint d’accouplement “Clutch” (SSS), qui permet de

découpler la TV quand seulement la TG est en fonctionnement.

Les principaux systèmes auxiliaires de la TV sont les suivants:

 Système huile de relevage

 Système vireur
 Système de drainage
 Système huile contrôle
 Système vapeur d’étanchéité

Le circuit de vapeur principale est décrit comme suit :

La vapeur vive HP entre dans la turbine HP à travers une vanne d’arrêt et une vanne de
régulation et subit une détente par l’aubage du corps HP de la turbine.
Page 26
Après la dernière étape de l'aubage HP, la vapeur est renvoyée à la chaudière pour être
resurchauffée en passant par un clapet anti retour pour éviter le retour de la vapeur à la
turbine.

La vapeur chaude surchauffée entre dans la turbine MP à travers, également, une vanne
d’arrêt et une vanne de régulation. Après qu’elle subisse une détente dans le corps MP, la
direction du flux de cette vapeur est renversée et la vapeur s’écoule dans la zone située entre
l’intérieur MP et les carters externes avant d’entrer dans la turbine BP via les deux vannes :
celle d’arrêt et celle de régulation.

A l’échappement de la turbine BP (type axial), la vapeur détendue est reçue par dépression
dans le condenseur refroidi par l’eau de mer.

III.3.6. Condenseur à eau de mer

rapport de stage

Figure15 : Turbine à vapeur

Afin d’améliorer le rendement de la centrale, la vapeur d’eau ayant servie à faire tourner la
turbine sera condensée et de nouveau utilisée.

Le condenseur est constitué:

 D’une manchette d’arrivée de vapeur située à la sortie de la turbine.

 D’un faisceau de tubes dans lesquels circule l’eau de mer.
 De deux boites à eau à l’entrée et deux boites à eau à la sortie.
Page 27
  D’un puits dans lequel on recueille l’eau condensée.
Fonctions principales du Condenseur

 Augmente le rendement du BOP

 Récupère la vapeur d'eau : c'est une réserve de condensat (avec le ballon de la
chaudière et la bâche alimentaire du dégazeur)
Lorsque la vapeur entre en contact avec les tubes du condenseur contenant de l’eau de mer,
elle sera condensée et aspirée à l’aide du vide crée à l’intérieur du condenseur pour être
recueillie dans le puits.

Il est à mentionner qu’il existe un dispositif de mise sous vide pour améliorer le rendement du
condenseur en éliminant les gaz incondensables et par la suite pour améliorer la condensation
de la vapeur.

Le condenseur est régulièrement nettoyé à l’aide d’un système dit système Tapproge. En effet,
les tubes du condenseur risquent d’être bouchés par les algues marines, c’est pourquoi, on
envoie à l’intérieur de ses tubes, des boules appelées boules Tapproge qui retiennent pendant
leur passage ces plantes.

 Système de Vide
rapport de stage

Le but du système du vide est :

 De sortir l’air et tous les gaz non-condensables du condenseur afin de

maintenir le vide à la valeur prévue pendant le fonctionnement normal de la
centrale en référence à la température d’eau de circulation.
 Sortir les poches d’air qui peuvent se former dans les boîtes à eau du
condenseur pendant le fonctionnement.

III.3.7. Transformateur de groupe

Le transformateur de groupe est d’une puissance nominale de 440 MVA et 225/20 kV de

tension. Isolation à huile ODAF (circulation huile guidée et forcée, refroidissement air forcé).

III.4. Systèmes Auxiliaires

Il y a plusieurs Systèmes dans la Centrale, appelés auxiliaires, car ils ne sont pas directement
concernés par le cycle thermique de production énergétique, mais tout de même nécessaires
pour faire fonctionner la centrale dans son ensemble. Les systèmes sont les suivants:
Page 28
III.4.1. Système de gaz naturel

Le système du gaz naturel est conçu pour fournir du gaz naturel dont la pression, le débit et la
température sont convenable pour un bon fonctionnement de la turbine à gaz TG. Il se
compose de :
- Unité de séparation primaire.
- Unité de filtration primaire.
- Unité de chauffage.
- Station de réduction de pression pour TG, chaudière auxiliaire et chaudière à eau et
service.
- Un chromatographe.

L’unité de séparation primaire se compose d’un séparateur multi cyclone, un ballon de purge,
un réservoir de récupération des condensats et une cheminé.
Le gaz naturel venu du réseau de la STEG sous une pression de 76 bar est acheminé vers le
séparateur multi cyclone à travers une conduite principale, on rencontre avant le séparateur
une vanne de tête à fermeture rapide qui est contournée et son ouverture n’est possible que
lorsque ∆P = 0 donnée par le transmetteur de pression. La position de la vanne est transmise
vers le DCS.
rapport de stage

En cas de détection d’une très haute ou très basse pression en aval de la vanne de tête à
fermeture rapide par les trois capteurs de pression la vanne se ferme automatiquement.
Le gaz est ainsi acheminé vers le séparateur qui fait la séparation des composants les plus
lourd du gaz naturel en jouant sur le phénomène centrifuge crée par les formes bien spécifiés
du séparateur avec la pression du gaz, le séparateur est équipé de trois transmetteurs de niveau
redondant et si un niveau très haut est détecté la vanne de tête se ferme automatiquement.
Le cumule de ces composants lourds déjà séparés sont transférer vers le ballon des purges
dont on trouve une surveillance de niveau et de pression, le condensat du ballon des purges est
acheminé vers le réservoir des condensats qui équipé d’une surveillance de pression.
L’unité de filtration finale se compose de deux filtres à cartouche.
Le gaz naturel après séparation est filtré par deux filtres à cartouche dont la pression
différentielle est surveillée par les capteurs, et le niveau est surveillé par les indicateurs de
niveau, toute les alarmes générées sont acheminée vers le DCS.
Le gaz filtré est acheminé vers deux échangeurs, la sélection d’un des deux échangeurs est
faite par les vannes.

Page 29
La température du gaz à la sortie des échangeurs est contrôlée par les capteurs, basé sur leur
lecture le contrôleur règle la température du gaz en agissant sur les vannes à trois voies de
l’alimentation de l’eau chaude.
Les échangeurs sont équipés par des transmetteurs de pression cotée chaud.
Le gaz est chauffé dans les échangeurs par l’eau chaude qui est chauffée par deux chaudières
à eau, chaque chaudière inclut le bruleur est contrôlé par le système BMS (Burner
Management System), chaque chaudière fonctionne avec du gaz naturel issu de la station de
réduction de pression et avec l’air pour la combustion qui est amené par deux ventilateurs qui
sont entrainés par deux moteurs.
L’eau chaude est pompée par deux pompes qui sont entrainées par deux moteurs, des
transmetteurs mesurant la température et la pression de l’eau à l’entrée et la sortie, les valeurs
sont acheminée au DCS.
Les réservoirs d’eau d’appoints sont utilisé pour assurer le maintient de pression dans le
circuit.

rapport de stage

Figure16 : poste détente gaz

Le gaz filtré, chauffé est acheminé vers la station de réduction de pression, on distingue trois
grandes unités de détente chaque unité comprend une en fonctionnement et l’autre en attente,
ces trois unités sont :
- Station de réduction de pression pour la turbine à gaz : chaque rompe est équipée
d’une vanne d’arrêt avec son contournement en amont des régulateurs de pression,
un transmetteur de pression est installé en aval de chaque régulateur. La position
des deux vannes d’arrêt et les lectures de pression sont acheminées au DCS.
Page 30
 - Station de réduction de pression pour chaudière auxiliaire : chaque rompe est
équipée d’une vanne d’arrêt avec son contournement en amont des régulateurs de
pression, un transmetteur de pression est installé en aval de chaque régulateur. La
position des deux vannes d’arrêt et les lectures de pression sont acheminées au
DCS.
Station de réduction de pression pour chaudière d’eau : lors de la mise en service du poste gaz
naturel un chauffage de gaz est prévu à l’aide d’un réchauffeur électrique . les deux rompes de
réduction de pression pour les deux chaudières a eau comprend des régulateurs de pression, en
aval de chaque régulateur on a un transmetteur de pression, les lectures de pression sont
acheminées au DCS.

III.4.2. Système d’alimentation du gasoil

Le poste gasoil au rôle de décharger, filtrer, entreposer, et distribuer l’huile combustible vers
l’ilot de puissance, la chaudière auxiliaire, le groupe électrogène, et la pompe incendie de
secours.
Le circuit gasoil comprend :
 Installation de dépotage gasoil à partir des camions citernes.
rapport de stage

 Installations de stockage.
 Installation de transfert et filtration vers TG.
 Installation de transfert et filtration vers réservoir chaudière auxiliaire, groupe
électrogène, et pompe incendie de secours.
 Circuit des égouttures (drainage).
 Installation de dépotage
Son rôle est de décharger, filtrer, et transférer le gasoil des camions citernes vers un réservoir
de stockage.
Elle comprend :
 Deux collecteurs de déchargement
 Un ensemble de flexibles
 Une cuve de dégazage
 Deux pompes de dépotage volumétriques qui sont menus de deux filtres en amont et
un filtre duplex en aval
 Un compteur et indicateur de débit
 Une tuyauterie de contournement
 Des enrouleurs de mise à la terre
Page 31
III.4.3. Circuit Fermé de Refroidissement (Système NORIA)

Le but du système de refroidissement en boucle fermé est d’assurer la réfrigération des

différents équipements de la centrale pendant le fonctionnement à température ambiant
maximum et charge maximum.
Le fluide refroidisseur est de l’eau déminéralisé traité avec phosphate pour éviter la corrosion.

Le système se compose de :

 Une bâche haute qui fonctionne à pression atmosphérique, elle est placé sur le point le
plus haut au-dessus de tous les utilisateurs pour assurer le remplissage par gravité,
compenser la dilatation par la température d’eau et intégrer les fuites dans le boucle.
 Une vanne automatique pour le remplissage de la bâche haute.
 Deux échangeurs Noria du type avec plaques, chacun dimensionné au 100% (un en
marche l’autre en secours).
 Deux pompes centrifuges Noria, chacune dimensionné au 100% (une en marche
l’autre en secours).
Les lignes d’eau de mer aux échangeurs sont équipées avec des évents. L’eau de mer à la
sortie des échangeurs est envoyée au canal de rejet.
rapport de stage

Une ligne d’eau de mer est branchée pour le refroidissement de l’eau d’étanchéité des
pompes du vide du condenseur.

Figure17 : Circuit Noria

Page 32
Pour éviter la corrosion de la bâche et la tuyauterie relative, une ligne de la recirculation
minimum est prévue en aval des pompes toute en assurant un mélange continu de l’eau gardée
avec l’eau traité puisque le point d’injection chimique est sur la ligne de succion des pompes
en aval de la bâche.
Une ligne d’eau industrielle (eau de service) est prévue pour chaque échangeur cote eau de
mer afin d’éviter l’entarte ment du sel quand l’échangeur est hors service.
Le système de refroidissement en boucle fermé envoie l’eau de refroidissement pendant tous
les cas de fonctionnement aux usagers suivants :
• Réfrigérants huile lubrifiant TG et TV.
• Réfrigérants huile d’étanchéité de l’alternateur.
• Réfrigérants hydrogène de l’alternateur.
• Réfrigérants condenseur sécheur.
• Réfrigérants de l’excitateur.
• Réfrigérants pompes d’eau alimentaire.
• Réfrigérants pompes de circulation de la chaudière.
• Réfrigérants échantillons.
• Réfrigérants échantillons de la chaudière auxiliaire.
rapport de stage

• Réfrigérants compresseur d’air.

• Réchauffeur du gasoil.
L’eau déminéralisée chaude sortant des réfrigérantes huiles de la TG et de la TV est utilisé
pour réchauffer le gasoil pour l’alimentation de la TG pendant l’hiver, au but de garantir une
adéquate viscosité du gasoil aux bruleurs de la TG.
Chaque pompe est équipée en amont avec une vanne d’isolement à papillon et un filtre et en
aval avec un clapet de non-retour et une vanne manuelle d’isolement à papillon.

III.4.4. Station de pompage l’eau de mer

III.4.4.1. Introduction
De nos jours l’utilisation des pompes dans la vieindustrielle et agricole s’avère une nécessité
de premierordre. Ces appareils interviennent de manière plus en plus concrète dans divers
domaines, exemple : Les barrages, les avions, les stations de pompages, les stations d’essence.

Page 33
Par suite, chaque technicien devra maîtriser son mode de fonctionnement car il en sera
confronté dans le monde du travail.
Une station de pompage est un ouvrage hydromécanique destiné à pomper l’eau d’un niveau
bas à un niveau plus haut. On distingue dans une station de pompage par :
Poste de transformation, groupe électropompe, armoire de commande et de protection,
conduit de raccordement de protection, réservoirs, accessoires (vanne, clapets,…)

III.4.4.2. Principe de fonctionnement d’une pompe

Le principe essentiel de la pompe est de refouler une quantité d’eau d’un niveau bas à un
niveau haut. C’est pour cela la pompe se compose de deux parties essentielles qui sont :
• L’aspiration.
• Le refoulement.
Mais il se diffère d’une pompe à une autre suivant des critères bien définis comme le débit, la
pression, la hauteur, le rendement et la puissance.

Pour cela la STEG utilise seulement les pompes comme suit

rapport de stage

Figure 18 : station de pompage

 Les batardeaux : permettent l’isolation des équipements pour des fins d’entretien des
canaux. Ils peuvent également servir à isoler les conduites d’apport en eau pour le
nettoyage.

 Dégrilleur:est une installation de prétraitement permettant de retenir les matières en

suspension grossières par une grille qui permet de stopper les résidus transportés par
l’eau (bois, plastique, métaux …).
Le Transmetteur de niveau pour mesure de niveau dans les fluides et solides en vrac avec 1 ou
2 sondes pour la mesure jusqu'à 70 m et la détection de niveau. Commande de pompe,
commande de dégrilleur et en option : fonction de commande de pompe étendue.

Page 34
 Figure 19 : Transmetteur de niveauFMU90 - Endress+Hauser

 Grille filtrante : KKS 41PAA10AT200 permet de stopper les petites particules très
fines (algues coquilles..) se grille se fonctionne d’une manière rotative. Cette grille
contient :

 Deux pompes de nettoyage à jets sont installées pour fournir l’eau de lavage à
un débit et une pression adéquats pour maintenir les grilles filtrantes propres.

 Les pompes de nettoyage à jet servent aussi à évacuer les débris accumulés dans
rapport de stage

la goulotte vers les paniers à débris sur le côté du canal.

Figure 20: Pompes à Jets

 Pompe auxiliaire: permet d’aspirer et refouler l’eau dans le filtre à débris, direction
 - Eau noria - Électro chloration - Refroidissement Auxiliaire, cette pompe se
fonctionne automatiquement et elle se constitue de : manomètre de pression, 3
transmetteur de température et d’un indicateur de niveau de l’huile.

Page 35
Manomètre de pression pompe auxiliaire thermocouple

 Le filtre à débris : permet de filtrer l’eau venant des pompe auxiliaires en mesurant la
pression a l’entrée et a la sortie DP= (PS – PE) grâce au transmetteur D.P KKS
41PCB10CP001

rapport de stage

Capteur de pression D.P Moteur de filtre a débris

 Pompe principale : permet d’aspirer et refouler l’eau (après nettoyage) dans le

condenseur cette pompe est liée a une vanne [Link] avec 3 capteur de pression
dans le conduite avant le vanne et après.

 Vanne hydraulique : KKS 41PAB10AA151 doit se refermer automatiquement dans

un délai prescrit lorsque la pompe de circulation n’est pas en fonction.

Page 36
 VANNE PAPILLON DN1800

III.4.5. Les Système d'huile

III.4.5.1. Système d'huile d'étanchéité

Pour prévenir les fuites d’hydrogène provenant du boîtier de l’alternateur sur l’arbre du rotor,
on prévoit un joint d’étanchéité à chaque bout d’arbre de l’alternateur.
Le but du Système Huile Étanchéités est de fournir aux joints d’étanchéité de l’arbre le débit
d’huile requis pendant le fonctionnement normal et pendant le fonctionnement d’urgence.
rapport de stage

Page 37
 Figure 21 : Skid huile d'étanchéité

Le système, raccordé au système huile de graissage de la turbine, consiste en des composants

assemblés sur skid (comprenant tubes, vannes, pompes, réservoir du vide, refroidisseurs, filtre
et instrumentation) et deux réservoirs de vidange raccordés moyennant des tuyauteries soit à
l'alternateur qu’au patin.
Le système d'huile d'étanchéité fournit l'huile aux boîtes d'étanchéité placées dans les
boucliers de l'alternateur, à une pression d'environ 0,5 bar au-dessus de la pression de
l'hydrogène qui est à l'intérieur de la carcasse de l'alternateur.

III.4.5.2. Système d4huile de lubrification

La production de l’électricité dans une centrale ne s’arrête plus aux composants qu’on vient
de citer dans le chapitre précédent tel que la turbine et la chaudière, néanmoins il y’en a
plusieurs circuits et systèmes qui sont vitaux pour assurer le bon fonctionnement des ilots de
puissance tel que la lubrification et les circuits de refroidissement et garantir le transfert de
certains liquides.
Le système d'huile de lubrification est primordial pour une turbine, il fournit :

 De l'huile de lubrification au palier du compresseur MBD12, au palier de la

rapport de stage

turbine MBD11 et aux paliers du générateurMKD11 et MKD12.

 De l'huile de levage sous haute pression, à de faibles vitesses de la turbine, a
l'intérieur des poches des coussinets de palier sous les tourillons d'arbre
 L'huile nécessaire pour activer le vireur, le moteur hydraulique et le bras
oscillant.
 L'huile pour activer le système de contrôle du jeu à chaud

Les principaux éléments du circuit sont représentés dans la figure ci-dessous :

Page 38
 Figure 22: Système huile de lubrification

La pression d'alimentation de l'huile des paliers est contrôlée par des capteurs de pression
MBV26CP002 et MBV26CP003.

Le capteur de pression MBV26CP003 active directement l'alimentation en courant CC vers la

rapport de stage

pompe d'huile de lubrification d'urgence

L’arrêt de la turbine à gaz se déclenche si (2 sur 3) :

 La pression d'huile de lubrification descend sous le point de consigne du capteur de

pression MBV21CP001
 La pression d'huile des paliers, mesurée par le capteur de pression MBV26CP101,
descend sous la limite [Link].01 plus longtemps que [Link].05
 La pression d'huile de lubrification descend sous le point de consigne du capteur de
pression MBV26CP002 plus longtemps que [Link].05

Les pompes d'huile auxiliaires et d'urgence démarrent si :

 La pression dans la pompe d'huile de lubrification descend sous le point de consigne

du capteur de pression MBV21CP001

 La pression de l'huile de lubrification mesurée par le transducteur de pression

MBV26CP101 chute sous la limite [Link].01

La pompe d'huile d'urgence démarre immédiatement si :

Page 39
  La pression d'huile de lubrification descend sous le point de consigne des capteurs de
pression MBV26CP002et MBV26CP003

Le transmetteur de température MBV26CT101 est prévu pour contrôler la température de

l'huile de lubrification.

 Si

[Link].02. < T [Link].03

 Alors

Les pompes d'huile principale et auxiliaire commencent à chauffer l'huile

En cas de très longues périodes d'inactivité, la fonction de réchauffage de l'huile de

lubrification n'étant pas active, si la température de l'huile chute en dessous de
[Link].01, les pompes démarrent et le démarrage de la turbine à gaz est donc
empêché.

III.4.5.3Système d’huile de soulèvement

Le levage du rotor avec l’huile de soulèvement pendant le fonctionnement en vireur et le
démarrage empêche un contact du métal avec le métal entre le roulement et le rotor. Ceci
rapport de stage

réduit considérablement le coefficient de friction dans les roulements et le couple à fournir par
le vireur. C’est pourquoi les paliers lisses fortement chargés des turbines TG et TV et du
générateur sont équipés d’huiles de soulèvement. Tous les roulements du turbogénérateur sont
équipés d’huile de soulèvement.
Le système d’huile de soulèvement n’est pas utilisé uniquement pendant le démarrage, mais
également pendant l’arrêt afin que le levage du rotor de la turbine soit également assuré en cas
de rupture du film de lubrification hydrodynamique.

Chaque machine du turbogénérateur a sa propre pompe à huile de soulèvement motorisée.

Pour la TG, la pompe MAV30AP001 augmente la pression de l’huile de lubrification et

l’achemine vers les roulements aux roulements MBD11, MBD12 de la turbine à gaz (de plus,
cette pompe envoie l’huile au vireur de la turbine à gaz). Si la pompe à huile de soulèvement
MBV30AP001 n’est pas disponible ou que la pression de l’huile de soulèvement est faible
(mesurée par le transmetteur de pression MBV30CP101) la pompe à huile de soulèvement
d’urgence MBV30AP002 démarre, elle est actionnée par un moteur CA.

Page 40
Pour le générateur, la pompe MAV60AP001 augmente la pression de l’huile de lubrification
et l’achemine vers les roulements aux roulements MKD10, MKD20 du générateur. Si cette
pompe MAV60AP001 n’est pas disponible ou que la pression de l’huile de soulèvement est
faible (mesurée par le transmetteur de pression MAV60CP101) la pompe à huile de
soulèvement d’urgence MAV60AP002 démarre, elle est actionnée par un moteur CA.

Pour la TV, La pompe MAV50AP001 pompe l’huile de décharge des pompes à huile de
lubrification et l’achemine vers les roulements MAD20 et MAD30 de la turbine à vapeur
pour le soulèvement du rotor. Si la pompe à huile de soulèvement MAV50AP001 n’est pas
disponible ou que la pression de l’huile de soulèvement est faible (mesurée par le transmetteur
de pression MAV50CP101) la pompe à huile de soulèvement d’urgence MAV50AP002
démarre, elle est actionnée par un moteur CC, qui pompe l’huile de décharge des pompes à
huile de lubrification.

III.4.5.4. Le système huile hydraulique

Le système huile hydraulique à haute pression sert à positionner les vannes de commande des
combustibles, de l'eau de lavage ainsi que les systèmes IGV et à ouvrir les vannes d'arrêt
d'urgence. rapport de stage

Les dispositifs de commande effectifs responsables du réglage de l'approvisionnement en

huile hydraulique vers les actionneurs des vannes de réglage du combustible et des vannes
d'arrêtd'urgence sont directement montés sur le cylindre de l'actionneur de la vanne.

Le réservoir d'huile hydraulique est entièrement réalisé en acier et son volume est d'environ
400 litres.

Page 41
 Figure 23 : Skid huile hydraulique

 Principaux composants du système :

- Réservoir d'huile hydraulique MBX01BB001
- Pompes MBX02AP001-002 rapport de stage

- Deux accumulateurs de pression d'huile hydraulique MBX04BB001-002

- Filtres de la conduite d'alimentation MBX03AT001-002
- Refroidissement combine et boucle de nettoyage (boucle secondaire) avec
refroidisseur huile-air MBX06AH001 filtre de la conduite de retour
MBX08AT001

Vu que ce filtre est le filtre principal du système hydraulique à haute pression, il est plus
grand que les autres. La dimension des mailles du filtre est de 3 μm.

III.4.6. SYSTÈME H2-CO2

III.4.6.1. Description du système

Le gaz d’hydrogène est utilisé en tant qu’agent réfrigérant grâce à ses caractéristiques
physiques permettant, aux mêmes conditions de travail, une réduction des pertes par
frottement et des pertes par ventilation et plus de capacité d’éliminer les pertes.

L’hydrogène, à une pression atmosphérique, a environ un 14ème de la densité de l’air et la

conductivité thermique, aux mêmes conditions, est 6,7 fois supérieure à celle de l’air, mais il
Page 42
devient explosif en contact avec des sources d’allumage si mélangé avec de l’air à un taux
compris entre 4 et 75 % d’hydrogène. Il faut donc prendre toutes les mesures nécessaires pour
éviter ces mélanges et effectuer un contrôle constant de la pureté du gaz contenu dans
l’alternateur.

Le système inclut tous les équipements nécessaires pour le remplissage et l’évacuation du gaz
d’hydrogène du l’alternateur et pour le contrôle du système pendant le fonctionnement.

Trois milieux gazeux différents sont utilisés dans la phase de remplissage et de vidange:

 Hydrogène: pour le remplissage de l’alternateur en maintenant une pression de

fonctionnement. L’hydrogène est contenu dans des bouteilles, à une pression
d’environ 200 bar sous forme de gaz.
 Gaz carbonique (CO2): pour le déplacement d’air pendant le remplissage et pour le
déplacement d’hydrogène pendant la vidange du générateur. Le gaz carbonique est
contenu dans des bouteilles, à une pression d’environ 60 bar sous forme liquide et
gazeuse.
 Air sec comprimé: pour le déplacement de CO2 pendant l’évacuation de l’hydrogène
du générateur. L’air sec comprimé provient sous forme de gaz du système d’air
rapport de stage

d’instrument.

III.4.7. Système air comprimé

III.4.7.1. Description du système

Une station complète, en parfait état de marche, de production d’air comprimé dotée
principalement de deux compresseurs, d’une unité de séchage et de filtration et des réservoirs
de stockage pour satisfaire les besoins des divers équipements et installations du cycle
combiné doit être prévue.

Page 43
 Figure 24 : Système air cimprimé

Cette station doit alimenter deux circuits différents :

 Air comprimé de régulation et d’instrumentation.

 Air comprimé de travail pour le nettoyage et l’entretien des équipements et
rapport de stage

installations de la centrale.
 Conditions de fonctionnement et d’installation
 Le fonctionnement (la mise et le maintien en service) de la station d’air
comprimé, doit être aussi automatisé que possible.
L’installation d’air comprimé comprend deux compresseurs d’air à vis.
Chaque compresseur d’air est dimensionné pour couvrir 100% de la demande
d’air de la centrale de cycle combiné. Un compresseur sera en opération alors
que le second sera en attente. Le débit RAPPORT FIN DE STAGE Mohamed
SOUILAH Page 95 2013 global de chaque compresseur doit correspondre au
moins à 120% de la consommation théorique du cycle combiné.
 Les équipements constituants la station seront installés dans un local ventilé.
Certains réservoirs seront abrités en extérieurs contre les intempéries. Ce local
sera situé au niveau de la plateforme de la centrale.
 Le niveau du bruit des équipements n’excèdera pas 85 dB mesuré à 1m de
hauteur quand l’installation opère dans les conditions spécifiées.
 Les équipements fournis seront espacés de manière permettant l’accès pendant
l’opération et la maintenance.
Page 44
  Les réfrigérants doivent répondre aux prescriptions du paragraphe II.5.5 du
chapitre II du tome I du CPTP. Les matériaux de construction des éléments
échangeurs doivent résister parfaitement à la corrosion.
 Les réservoirs de stockage et ballons tampons sont équipés de soupapes de
sécurité, plaques de visite en trous d’homme, purgeurs automatiques et protégé
intérieurement par galvanisation à chaud après façonnage afin d’éviter leur
corrosion.
 Des dispositifs de purge, avec entonnoirs doivent être prévus après tout
divergent et à chaque point bas de tuyauterie, ces purges doivent être reliées à
l’égout.

III.4.8. Système HVAC

Système de ventilation et de conditionnement (HVAC): la centrale est dotée d’un système de

ventilation qui est chargé de maintenir une température adéquate à l’intérieur des bâtiments. Il
est prévu aussi un conditionnement de l’environnent dans les bâtiments, qui abritent les
panneaux de contrôle ou du personnel opérationnel.

III.4.9. Système anti-incendie

rapport de stage

Cet important système, a pour mission d’empêcher la formation de flammes et d’en limiter au
maximum la propagation à d’autres parties de la centrale. Il est formé d’un système
d’extinction fixe, d’un système de détection et d’un système d’alarme. Les fluides utilisés
varient en fonction du type d’environnement et des équipements, et sont en général de l’eau
ou du gaz come le CO2 et l’FM200 qui sont répandus à travers des distributeurs fixes et
automatisés.

III.4.10. Système de la vapeur auxiliaire

la vapeur auxiliaire est une vapeur à pression réduite, qui est utilisée pendant le
fonctionnement pour la mise en route des éjecteurs à vide en direction du condenseur, et
pendant la mise en marche pour alimenter le système de tenue de la turbine à vapeur et le
préchauffage de la chaudière. La vapeur est produite par le biais d’une chaudière auxiliaire.

III.4.11. Système de traitement des eaux usées

Page 45
Elles sont classées comme huileuses, de process ou sanitaires, en fonction du type de
contaminant et, par conséquent, sont recueillies et traitées de manière séparée, afin d’être
réutilisées comme eau industrielle.

III.4.12. Système de production et distribution de l’eau déminéralisée

La production d’eau déminéralisée, représente un aspect important dans le fonctionnement

d’une Centrale thermoélectrique à cycle combiné, car c’est grâce à ce fluide qu’on réalise le
cycle eau/vapeur, et avec lequel on refroidit les circuits du cycle fermé. Il est donc
indispensable de prévoir sa production, qui sert non seulement pour le remplissage mais
surtout pour combler les pertes qui ont naturellement lieu pendant le fonctionnement normal
de la centrale. L’eau demi est produite en partant de l’eau industrielle prélevée de l’aqueduc,
en utilisant un système d’osmose inversé. L’eau que l’on obtient est stockée dans un réservoir
spécial, à partir duquel on procède à sa distribution aux différents circuits par le biais de
pompes.

III.4.14. Système de purge et drainages

Recueille, à travers des tuyaux spéciaux, les éventations et les purges d’air de la chaudière
rapport de stage

qui, après un refroidissement indispensable, sont transportées dans une baignoire de

neutralisation ou dans le réservoir de l’eau de service. Les drainages sous vide du cycle
thermique et de la turbine à vapeur sont recueillis dans le réservoir d’expansion, et ensuite
transférés au condenseur.

Page 46
Chapitre IV : Contrôle commande de la
Centrale Sousse C & Sousse D

rapport de stage

Page 47
IV.1. Contrôle commande Sousse C

Dans cette partie présentera le central cycle combiné Sousse C et plus précisément la partie
contrôle commande qui contient l’architecture hardware et l’architecture des réseaux.

Dans cette centrale, il existe une conception qui mélange la technologie Siemens et ABB.
Dans ce qui suit une idée plus claire sur ce concept sera détaillée.

IV.1.1. Architecture de la salle Electronique ou salle DCS

La salle Electronique contient les armoires qui collectent et gère les informations de la
centrale.

 Six armoires Harmony Symphony d’ABB constituant le DCS (HCU11-HCU12-

HCU13-HCU14-HCU15-HCU16).
 Une armoire à trois compartiments pour la distribution de puissance vers les armoires
du DCS (30CBR01-30CBR02-30CBR03).
 Cinq armoires Harmony Symphony d’ABB constituant le GTCMPS
(GasTurbineControl, Monitoring and Protection System) (HCU01-HCU02-
HCU-03-HCU05-TSI)
rapport de stage

 Une armoire à trois compartiments de distribution électrique (30CJR01-30CJR02-

30CJR03) pour l’alimentationdes armoires du GTCMPS.
 Deux armoires Harmony Symphony d’ABB constituant le STCS (Steam
TurbineControl System)(HCU04-HCU07)
 Une armoire à un seul compartiment (31CJR04) pour l’alimentation électrique
duSTCS.

IV.1.2. DCS (Distributed Control System)

Ci-dessous, la liste des nœuds DCS fournis :

 Une (1) armoire à triple compartiments HCU11 (aire fonctionnelle A) (30CBA01-
30CBA02-30CBA03) utilisé pour l’interface TG/TV, distribution électrique,
auxiliaires générateur.
 Une (1) armoire à triple compartiments HCU12 (aire fonctionnelle B) (30CBB01-
30CBB02-30CBB03) utilisé pour le générateur de vapeur à récupération de chaleur,
eau d’alimentation

Page 48
  Une (1) armoire à triple compartiments HCU13 (aire fonctionnelle C) (30CBC01-
30CBC02-30CBC03) utilisé pour le système de vapeur, contrôle d’unité coordonnée,
verrouillages
 Une (1) armoire à triple compartiments HCU14 (aire fonctionnelle D) (30CBD01-
30CBD02-30CBD03) utilisé pour le système eau de circulation, condenseur à eau, eau
d’alimentation, eaux BOP.
 Une (1) armoire à triple compartiments HCU15 (aire fonctionnelle E/F) (30CBE01-
30CBE02-30CBE03) utilisé pour les systèmes auxiliaires, les séquences de démarrage
et d’arrêt et les systèmes du gaz naturel et du gasoil
 Une (1) armoire à double compartiments HCU16 (aire fonctionnelle G) (30CBF01-
30CBF02) utilisé pour les auxiliaires restants

IV.1.3. GTCMPS (Gas Turbine Control Monitoring Protection System)

Le GTCMPS est basé sur le Symphony Harmony Control System, système de

commande réparti du type numérique à microprocesseurs redondants, fourni par ABB
Energy Automation.
rapport de stage

Le système de commande GTCMPS est partagé en 4 HCU reliés au bus local

de communication local: HCU01, HCU02, HCU03, HCU05.

Chaque HCU contient un nombre de processeurs dont les caractéristiques

dépendent de la complexité / fonctionnalité requises par les diverses fonctions de
commande.

Le système de contrôle et commande GTCMPS est composé de:

•Une armoire à trois compartiments HCU01 pour les auxiliaires de contrôle
gaz combustible et huile combustible de la turbine à gaz ;

Auxiliaires de la turbine
 Décharge compresseur (MBA)

 Diffusion gaz d’échappement (MBR)

 Huile de graissage et de levage (MBV)

 HCO système et séquence (MBA)

 Système d'aspiration air (MBA/MBL)

Page 49
  Huile hydraulique (MBX)

 Séquence huile de graissage

 Séquence du virage
Auxiliaires combustible
 Transformateurs d'allumage (MBM)

 Système d’allumage (MBQ)

 Gaz combustible (MBP)

 Huile combustible (MBN)

 Lavage bruleur à huile combustible à haut pression (MBN)

 Drainage (MBA)

 Séquence gaz combustible

 Séquence huile combustible

•Une armoire à trois compartiments HCU02 pour la gestion des boucles fermés/ouverts qui
interviennent dans le réglage du combustible, les séquences de démarrage et d'arrêt de la
turbine et la gestion des systèmes d'excitation et de démarreur statique;
rapport de stage

Séquence principale
 Séquence principale

 Supervision générateur (MKA)

 Supervision chambre de combustion (MBM)

 Interface avec Excitatrice (MKC)

 Interface avec Démarreur statique (MBJ)

 Disjoncteur de machine (BAC)

 Disjoncteur de haute tension (ADA)

Régulation du combustible

 Mesures de vitesse, puissance et pression

 Contrôleur de vitesse

 Fonction de démarrage de la turbine

Page 50
 Contrôleur de charge

 Limiteur de charge

 Contrôleur de la température correcte (TETC)

 Contrôleur du rapport de compression

 Limiteur de l'air de refroidissement

 Contrôle de la vanne pilote

 Ouverture vannes et débit massique

 Contrôle de la position des vannes

 Run-back contrôle pour la présence d’accélération/humming dans la chambre de

combustion

 Changement gaz combustible/huile combustible

 Clapets air de refroidissement pour aubes de la turbine

 Mesure de la température d’échappement de la turbine(TET)

 Système anti-glace

 Contrôleur hydraulique IGV rapport de stage

•Une armoire à deux compartiments HCU03 dédiée au système de

protection analogique et numérique;

 Gestion identification flamme (MBM)

 Protection turbine à gaz

 Gestion du déclenchement premier-sorti avec horodatage.

•Une armoire à trois compartiments HCU05 dédiée aux auxiliaires

électriques et de l'unité, ventilation des capotages, refroidissement de l’alternateur par
hydrogène;

 Système auxiliaires électriques

 Ventilation capotages turbine, skid gaz e générateur

 Vidange et nettoyage compresseur

 Système H2

Page 51
 Système huile d’étanchéités de l’alternateur.

•Une armoire à trois compartiments pour le système de supervision

turbine TSI (Turbine Supervisory Instruments)

Figure25 : Les composants de l’armoire TSI

rapport de stage

Les superviseurs de la turbine constituent l'interface vers le champ pour une

série de mesures spéciales qui ne peuvent pas être acquises directement des cartes
d'entrée des sous-systèmes précédents. Les superviseurs sont des appareillages
d'acquisition et d'élaboration dédiés aux mesures ci-dessous:

 mesures de vibration absolue paliers turbine à gaz et compresseur

 mesures de vibration absolue paliers alternateur

 mesures de vibration relative (X,Y) paliers turbine à gaz et compresseurs

 mesures de vibration relative (X,Y) paliers générateur

 mesures d'accélération en chambre de combustion

 mesures de vitesse turbine

 mesures de présence de flamme

 mesures du sens de rotation angulaire de l'arbre

 mesures de humming.

Page 52
IV.1.4. STCS (Steam Turbine Control System)

L’architecture du matériel du STCS se base sur les composants dédiés suivants:

• Une armoire à trois compartiments HCU04 dédiée au controle de la turbine à vapeur et au
monitorage : DEHC (Digital Electrhydraulic Control System- système de contrôle numérique
électro Hydraulique), RSE (Rotor Stress Evaluator -Évaluateur de la contrainte du rotor),
AUXILIARIES et TRU (Turbine Run Up- Démarrage de la turbine).DEHC- Régulateur
vitesse Turbine à Vapeur / RSE

 Mesures de vitesse
 Contrôle de la vitesse
 Contrôle de l’Accélération
 Contrôle de la position des vannes des systèmes d’admission de la vapeur HP
(MAA),MP (MAB), BP (MAC) et des vannes de drainage (MAL)
 Vireur/embrayage de la turbine à vapeur (MAK)
 Système huile de levage turbine à vapeur (MAV)
 Système des garnitures d’étanchéité (MAW)
 Contrôle de la pression
 Circuit de position de la vanne de réglage hydraulique HP/IP (MAX)
rapport de stage

 Fonctions de démarrage et de contrôle de charge

 Essais vannes d’arrêt et de réglage HP (MAA)
 Essais vannes d’arrêt et de réglage IP (MAB)
 Essai vannes d’émergence et de réglage LP (MAB)
 Circuit des vannes d’arrêt et de réglage admission LP (MAB)
 Mesures pressions d’admission HP, IP, LP (MAA, MAB)
 Température admission turbine HP (MAA)
 Température admission turbine LP (MAB)

• Une armoire à deux compartiments HCU07dédiée au TTS (Turbine Tripping

System-système de blocage de la turbine) et au système de surveillance de la turbine
(TSI).

Système de blocage de la turbine TTS

 Protections de la turbine à vapeur

 Gestion premier sorti du blocage

Page 53
  Essai solénoïde de blocage (MAX)
Système de supervision de la turbine TSI
Ce système comprend des modules pour les mesures suivantes :
 Dilatation absolue de la turbine à vapeur
 Dilatation différentielle de la bâche turbine HP et BP
 Vibration relative et absolue du palier N°1 du rotor de la turbine à vapeur
 Vibration relative et absolue du palier N°2 du rotor de la turbine à vapeur
 Vibration relative et absolue du palier N°3 du rotor de la turbine à vapeur
 Usure du palier de butée de la turbine à vapeur
 Essais vannes d’arrêt et de réglage IP (MAB)
 Essai vannes d’émergence et de réglage LP (MAB)
 Circuit des vannes d’arrêt et de réglage admission LP (MAB)
 Mesures pressions d’admission HP, IP, LP (MAA, MAB)
 Température admission turbine HP (MAA)
 Température admission turbine LP (MAB)

IV.1.4. Architecture des PLC

En plus de ce système hardware décrit précédemment, la centrale comprend

plusieurs systèmes auxiliaires dont cinq seulement sont localement contrôlés par des
PLC (Programmable Logical Controller) à savoir :

 Poste dessalement et déminéralisation (30GD_00GH001) Ce poste contient :

rapport de stage

- Une automate Siemens S7 300

- Un PC pour le contrôle du process qui se base sur la supervision WIN CC de
simens
- Un touch pannel Siemens.
 Poste d’électro-chloration (30PBN00GH001)
Ce poste contient :
- Une automate Siemens S7 300
- Un touch pannel Siemens.

 Poste de dégrilleur et grille filtrantes (30GAA10GH001)

Ce poste contient :

- Une automate Siemens S7 300

- Un touch pannel Siemens.

 Poste de conditionnement du gaz naturel (30EK00GH001)

Ce poste contient :

- Une automate Siemens S7 300

- Un PC pour le contrôle du process qui se base sur la supervision WIN CC de
simens
- Un touch pannel Siemens.

Page 54
  Poste pour la chaudière auxiliaire (30QH00GH001)
Ce poste contient :

- Une automate Siemens S7 300

- Un PC pour le contrôle du process qui se base sur la supervision WIN CC de
simens
- Un touch pannel Siemens.

Le réseau de PLC des systèmes connexes est un réseau Ethernet qui permet
d’échanger des données avec le DCS et la salle de contrôle.

rapport de stage

Page 55
 rapport de stage

CONCLUSION

Page 56
 rapport de stage

Ainsi, ce stage que j’ai effectué a était l'occasion de découvrir les différents moyens de
production d’électricité et en particulier le fonctionnement d’un cycle combiné mono-arbre.

Grâce à ce stage,J’ai pu mettre en pratique mes connaissances théoriques acquises durant ma

formation, de plus, je me suis confronté aux difficultés réelles du monde du travail.

Ce stage m’a permis également de côtoyer les agents et le personnel de la centrale pour
pouvoir profiter de leurs expériences et leurs comportements face à des situations imprévues.

Je pense que cette expérience dans le centre de production d’électricité de Sousse 2, Etape D,
m’a offert une bonne préparation à mon insertion professionnelle car elle fut pour moi une
expérience enrichissante et complète qui conforte mon désir d’exercer mon futur métier au
sein de la Société Tunisienne d’Electricité et du Gaz.

Enfin, je tiens à exprimer ma satisfaction d’avoir pu travaillé dans de bonnes conditions

matérielles et un environnement agréable.

Page 57
 travaux que je fais

rapport de stage

Remplacer deux roulement dans le moteur de pompe car il y’a vibration

Page 58
 rapport de stage

Remplacer un capter de niveau en salle machine le 19/01/2018

Page 59
 rapport de stage

Remplacer un transmetteur de pression dans dessalement

Page 60