WELL TESTING

I-_INTRODUCTION :
On a affecté à la division well testing et commence notre trainings par une visite général
dans l’atelier de la division ;
Cette division a été constituée par deux activités essentielles .
1- Well Testing :
- la séparation pour les Mesures de débit d’huile , gaz et eau et échantillonnage de
surface .
Les moyens disponibles sont des unités de séparation de 125 à 1440 psi ( triphasique )
LE POMPAGE .

II- L’organisation de service WT:

CHEF SERVICE
WT

Ingénieur Assistant

Well – testing POMPAGE

Super - intendant Super –intendant

Superviseur WT Superviseur P

Chef opérateur Technicien

Technicien

Opérateur

Aide opérateur

III- Well Tesying :

III- 1-Objectifs de la séparation :
1- Au niveau de la l’installation de traitement l’opération de séparation et destinée à
séparer l’huile du gaz et de l’eau afin de permettre la livraison au client de produits
conformes a des normes ou spécification définies :
- Densité
- Viscosité
- B.S.W (Basic and sediment water )
- Salinité
- Tension de vapeur
 Par ailleurs dans les installations de traitement , il est indispensable de protéger certains
équipement contre certains fluides comme par exemple :
- Les gaz contenant particules liquides ou solides à l’aspiration compresseur centrifuges qui
risquent d’être sérieusement endommagés .
- Les pompes centrifuges qui risquent de cavité s’il y a présence de poches de gaz dans le
liquide pompé .
2- Dans ces cas l’intervention de well testing avec l’instrumentations de séparation
atteignant des résultats importantes car l’opération faite dans des conditions naturel
notamment calcules de débits d’huile ,gaz et eau.
III-2- Principes de physique dans la séparation :
Les trois principes physiques essentiellement utilisés dans la séparation sont :
1- Effet de la gravité : Lorsque la force de pesanteur prévaut sur la force d’entraînement .
2- Effet de la force centrifuge : lorsque le fluide portant est soumis à un mouvement
rotatif , les particules lourdes acquièrent une force centrifuge apte à vain ou la force
d’entraînement , par conséquent elles se dirigent vers la partie de l’appareil sur
laquelle elles se heurtent et s’arrêtent .
3- Effet de l’inertie lorsque la présence d’un obstacle oblige le fluide portant à dévier ,
les particules lourdes avancent par inertie jusqu’à heurter cet obstacle .
III-3-Constitution générale des séparateurs :
Un séparateur est un réservoir qui fonctionne à pression constante grâce à un
système de vanne ouverture réglable sur les sorties ,huile et gaz ..Par un système de
grillages et de chicanes convenablement disposés à l’intérieur l’écoulement de mélange
est retardé de façon à éviter l’entraînement de gouttelettes liquide dans le gaz et de bulles
de gaz dans l’huile .
1/ Section de séparation initiale :
Dégrossissage maximum de la séparation par une duse variable tangentielle dans le cas
séparateur verticale ;ce qui permet une séparation centrifuge (Les constituants les plus
lourds vont vers la périphérie ,le gaz restant au centre ) . Sur les séparateurs
horizontaux ;un déflecteur permet de briser le jet à l’entrée.
2/ Section de séparation secondaire :
Avec extraction du gaz du liquide (Foaming Section ) .Ceci est obtenu par chicanes
(baffles)sur lesquelles les gouttelettes liquides viennent butter et s’assembler en particules
plus grosses
3/ Section de sédimentation :
Par gravité ;les fluides constituant les liquides se séparant donc cette section utilise
l’effet de la pesanteur .
4/ Section d’extraction :
Des gouttelette liquides du brouillard constitué par le gaz s’échappe l’orifice de sortie ;
ceci et réalisé par un dispositif à maille fixe , qui arrête dans le jet gazeux les fines
gouttelette de liquide .
5/ section de collecte :
Recueille les divers fluides obtenu à partir de mélange initial .C’est à dire l’huile ,gaz et
l’eau et les composés solubles .
III-4- Equipements dans un séparateur :
III-4 –1-Organes standards :
1/ Organes de sécurité :
A- Soupapes de sécurité : C’est une soupapes dont le ressort est taré à la pression
maximum des séparateur et fonctionnent en tout ou rien .
Elles sont le plus souvent reliées à la torche gaz par une conduite munie d’un clapet
anti- retour .
B- plaque d’éclatement : c’est un disque servant a assurer la sécurité du séparateur
sous pression en défaillance de la soupape de sécurité .
 2/-Organes de contrôle :
- Manomètres : 1,5 à 2 fois la pression de travail .
- Thermomètres .
- Niveaux à glaces testés à 2 fois la pression de travail .
- Signaux d’alarme .
3/- Organes de mesure :
- Enregistreur de pression statique , différentielle et température modale .
« BARTON ».
- Régulateurs de pression 0 ~ 1500 PSIG .
- Indicateurs de température.
- Orifices pour mesure débit gaz « Porte orifice DANIEL SENIOR 105 TS 6" avec
boite de orifices ».
- Vannes d’échantillonnage ½" NPT
- Vannes régulatrice de pression .
- Compteurs « FLOCO 2" et ROTRON 3" etc. »
4/- Organes de commande :
- Vannes automatiques sortie huile et gaz .
- flotteurs de commande :
- Circuit d’alimentation du gaz pilote .
- Détendeur avant régulation .
5/- Organes d’entretien :
- trou d’homme .
- Purge de vidange .
- Témoin anti- corrosion .
III-4 –2-Tuyauterie et Accessoires, ( Exemple d’un séparateur horizontal , 3
phases ,600 PSI ):
Généralement les séparateurs comportes les tuyauteries et les accessoires presque les
mêmes :
1/Entrée produit  3  composée de :
- Un Weco  3  avec bouchon et chaînette
- Un Robinet boisseau sphérique  3  300 RF passage totale
- Une Réduction  4   3 
- Un bossage  1/2  NPT avec bouchon
- Une prise thermométrique avec thermomètre et doigt de gant inox .
2/ Sortie huile  3 composée de :
- Un Weco  3  avec bouchon et chaînette
- Un Robinet boisseau sphérique  3  300 RF passage totale
- Un clapet anti –retour  3  300 RF
- Une Réduction  3   2 
- Une vanne de contrôle huile ficher  2 300 RF ,commende manuelle
supérieur .Signale 6- 30 psi . Fermée par manque d’air.
- Une Réduction 2 3 
- Un bossage  1/2  NPT avec bouchon
- Un compteur floco type 2500 ,  3  300 RF pour débit de 9 à 90 GPM avec
totalisateur ,2 robinets d’isolement  3  300 RF passage total
- Un compteur Oil gear type PL30 ,  3  300 RF pour débit de 100 à 650 GPM avec
totalisateur et remise à zéro ,2 robinet d’isolement  3  600 RF passage total
- Un compteur floco type 2500 ,  2 300 FR pour débit de 6 à 60 GPM avec
totalisateur ,2 robinets d’isolement à boisseau sphérique  2 300 RF passage total

- by – pass  3 avec robinet à boisseau sphérique  2 300 RF passage total

- Un bossage  1/2  NPT avec robinet d’isolement  1/2  NPT et bouchon pour
échantillonnage
- Une prise de température avec thermomètre bi – inox et doigt de gant
- Une réduction 4  3,avec bride 4 300 RF.
3/ Sortie eau  2 composée de :
- Un Weco  2 avec bouchon et chaînette
- Un Robinet boisseau sphérique  2 300 RF passage totale
- Un clapet anti – retour  2 300 RF
- Un Robinet boisseau sphérique  2 600 RF passage totale
- Une vanne de contrôle eau fisher  2 600 RF type 667 ED, commande manuelle
supérieure . Signal 6- 30 PSI .fermée par manque d’air .
- Un compteur floco type 2500 ,  2 300 RF pour débit de 6 à 60 GPM avec
totalisateur ,2 robinets d’isolement à boisseau sphérique  2 300 RF passage total
- Un bossage  1/2  NPT avec bouchon
- by – pass  2 avec robinet à boisseau sphérique  2 300 RF passage total
- Un bossage  1/2  NPT avec robinet d’isolement  1/2  NPT et bouchon pour
échantillonnage
- Une réduction 2  3,avec bride 3 300 RF.
4/ Sortie gaz  3 composée de :
- Un Weco  3  avec bouchon et chaînette
- Un Robinet boisseau sphérique d’isolement  3  300 RF passage totale
- Un clapet de non retour  3 300 RF
- Une vanne de contrôle gaz  3 600 RF type 657 ED et équipée d’un contrôleur de
pression type 4150R, action proportionnelle . Signal 6- 30 psi ,ouverte par manque
d’air , filtre détendeur 67 AFR ,robinet d’isolement  1/2 NPT
- Une prise d’impulsion pour contrôleur de pression avec robinet d’isolement  1/2 
NPT
- Un piquage1/2  NPT avec bouchon
- Une réduction  3  6
- Un départ alimentation gaz  1 avec robinet d’isolement  1 300 RF et weco  1
- Un porte – orifice Daniel senior  6 300 RF à brides complètement équipé avec pots
de purge , robinet d’isolement , manifold 5 voies 10orifices de comptage et
enregistreurs Barton type 202 E /199 . Echelle 0 –1000 psi ,0 – 200 , WC 0° - 200°F ,
3 plumes avec moteur mécanique 1tour / heures, 7 jours .
- Un Tranquilisateur Daniel  6
- Un bossage 1/2 NPT avec robinet d’isolement  1/2  NPT et manomètre 0 – 1000
psi
- Un bossage 1/2 NPT pour prise Shrinkage et alimentation gaz instrument
- Une bride WN 6 300 RF
4/ Sortie soupape  3 collectée sur la ligne sortie gaz et composée de :
- Deux clapet anti - retour  3 300 RF
- Deux soupape  2 300 RF   3 150 RF tarée à 660 Psi
- Un robinet sélecteur 3 voies  2 300 RF
5/ Sortie disque de rupture composée de :
- Un disque de rupture avec porte - disque  2 300 RF.
6/ Sortie drain huile  2 collectée sur la ligne sortie huile composée de :
- Deux robinets à boisseau sphérique  2 300 RF passage total
7/ Sortie drain eau collectée sur la ligne sortie eau composée de :
- Un robinet à boisseau sphérique  2 300 RF passage total
8/Ligne by – pass entre entrée produit et sortie gaz  3 composée de :
- Un robinet à boisseau sphérique d’isolement  3 300 RF passage total
9/Ligne by – pass entre entrée produit et sortie huile  3 composée de :
- Un robinet à boisseau sphérique  2 300 RF passage total
 - Un bossage 1/2 NPT avec bouchon
10/ Matériel divers :
- Un shrinkage tester complet avec robinet d’isolement , indicateur de niveau et
manomètre.
Remarque : On utilise le shrinkage tester pour calculer le pourcentage de gaz dissous
dans l’huile .
- RF : joint plat
- RTG : joint tore
- NPT :
10/Interne :
- Déflecteur et Chicane sur entrée produit .
- Matelas de chicane inox ,démontable par trou d’homme
- Un extracteur de brouillard sur sortie gaz .
- Anti – vortex sur sortie huile / eau .
- Cloison interne
Tous les instrument sont démontable à l’exception de la chicane d’entrée .
III-5-Divers type de séparateurs :
Généralement Il existe trois types de séparateurs :
1/ Séparateur vertical :
Fonctionnement :
Ces séparateurs sont constitués par un cylindre vertical terminé par des fond bouchés.
L’arrivée de l’effluent s’effectue en général tangentiellement à un circonférence et à peu près
à mi - hauteur du séparateur .Le mélange se sépare par gravité ,l’huile descend en hélice le
long de la paroi et le gaz montant à la partie supérieur . Le gaz traverse un tamis extracteur de
gouttelette et est évacué à la partie supérieur en passant à travers une vanne automatique de
contrôle de pression . L’huile est évacuée à la partie inférieur à travers une vanne
automatique d’huile commandée par un flotteur . L capacité des séparateurs verticaux atteint
entre 500 et 850 m3/j avec des pression pouvant atteindre 20 bars
Avantages :
- Traitement possible des hydrocarbure salés .
- Nettoyage aisé.
- Faible encombrement .
- Hydrocarbure pauvres en liquide .
- Utilisé en moyenne et haute pression .
Inconvénient :
- coût assez élevé .
- transport difficile .
- Séparation triphasique difficile .
- Mauvaise séparation en d’hydrocarbure moussant .
2/ Séparateur horizontal :
C’est récipient cylindrique horizontal contenant différents éléments pour réalisé les cinq
fonctions.
Fonctionnement :
Le mélange d’hydrocarbures arrivé à une extrémité et est projeté sur déflecteur brisant
l’émulsion par différence de densité . l’huile tombeau fond du cylindre , le gaz s’accumule
dans le partie supérieur .
Le gaz traverse un certain nombre de chicane qui retiennent les gouttelettes d’huile , puis à
travers un dernier tamis dit « extracteur de brouillard » avant de partir par sortie
supérieur .L’huile est soutirée à la partie inférieur .Il est à noter qu’un tel appareil travaille à
une certain pression (sélectionnée pour obtenir la récupération maximale ). Cette pression
fournit l’énergie nécessaire pour chasser l’huile à la partie inférieur , Afin de conserver
toujours une garde d’huile . Cette sortie est contrôlée par une vanne automatique sur la sortie
gaz , commandée par un contrôle de pression . la capacité des séparateurs horizontal va
généralement jusqu'à 5000 m 3/j .avec des pressions pouvant atteindre 42 bars . Au moyen
Orient , en retrouve des séparateurs de très grande capacité pouvant aller jusqu’à 20000 m3/j.
Avantage :
- Solution économique
- Transport facile .
- Séparation aisée .
- Rempli à moitié , Il offre un passage suffisant au gaz .
- Si le puis débite par bouchons de gaz ,les différent volumes gazeux s’écoulent sans
inconvénients.
Inconvénient :
- Limité au moyenne et bases pressions .
- Nettoyage malaisé en cas de production de sédiments
3/ Séparateur sphérique :
Fonctionnement
Le mélange d’hydrocarbure rentre au sommet du séparateur et prend un mouvement
circulaire sous l’effet d’un déflecteur de forme spirale à l’entrée . Le liquide se répand en
nappe sur une calotte semi sphérique à l’intérieur permettant une séparation initiale rapide
(liquide – gaz ) .Le liquide tombe dans la section d’accumulation . Le gaz séparé descend
entre la calotte et le corps du séparateur puis change de direction et traverse l’extracteur de
brouillard pour sortir par sortie gaz située sous la calotte . Le double changement de direction
permet au gaz de se débarrasser de ses particule liquide s’accumule dans la partie inférieure
du séparateur assurant un bon dégazage .
Avantage :
- Utilisation possible sur une unité de production
- Utilise à de haute pression
Inconvénient :
- Séparation trios phase difficile
- Coût très cher
- Mauvaise séparation en cas d’hydrocarbure moussant
- L’utilisation de ce séparateur n’est pas courante .
Actuellement au niveaux de well testing ,Ils utilisent beaucoup les séparateur horizontaux :
07 séparateurs à 1440 PSI .
06 séparateurs à 600 PSI .
02 séparateurs à 720 PSI .
06 séparateurs à 400 PSI .
Avec un logiciel disponible Geo 5000 ( cas de tests potentiel ), On utilise pour son
fonctionnement des capteurs et des cellules électronique liée avec Les séparateurs,
prise en compte les intermédiaires qui transforment les signaux automatiquement .
III- 6 -Test de puits producteur :
Les différents mesures sur séparateur sont actuellement faite avec des conditions
conventionnelles a savoir :
1/ Les instruments de mesure : manomètres, thermomètres, compteurs volumétriques (pour
les mesures des débits liquides (eau + huile) débitmètre pour calculer débit gaz, Abaques pour
tous les calculs et corrections.
2/ Conditions climatiques : température allant jus qu’a 70° c
- vent de sable 80 km/ heure ,protection contre les courants parasites et statiques.
3/ Méthodes de calcul :
- Méthode de calcul suivant A G A (Américain Gas Association)
- Données de base
3 – 1/ Méthodes de calculs classiques (débit gaz , huile et la densité )
3 – 1 – 1 / calcul débit gaz :
- Données de base
Ps = pression statique absolue en psia =(pression lue + 15 Psi )
Hw = pression différentielle en pouce d’eau à 60° F
Tf =température en écoulement en °f
G = densité de gaz par rapport à l’aire
- Composition du gaz (% CO2, % H2S)
D = Diamètre de la conduite = line bore en pouce
d = diamètre d’orifice en pouce
Equation générale :
Q =C . Ps  Hw

Q= débit de gaz / C = Fb x fpb x Ftf x Fg x Fpv x Y x Fr x Fm x Fu

Fb = facteur d’orifice
On trouve Fb en fonctions de diamètre d’orifice et diamètre intérieur de pipe
Exemple :
d d’orifice en Diamètre intérieur de pipe en pouce
pouce
2 3 4
1.689 1.939 2.067 2.300 2.626 2.900 3.068 3.125
0.250 12.695 12.708 12.711 12.714 12.712 12.708 12.705 12.703
Fpb = facteur de pression de base
Fpb = 14.73 / pression de base en psia

Ftb = facteur de température de base

460 + Température base en °F

Ftb =
520

Ftf = facteur de température d’écoulement

520
Ftf =
460 + température d’écoulement réelle
Fg = facteur de densité

1
Fg = Avec G : La densité spécifique
G
Fpv = facteur de super compressibilité

99.1 + (212 x G ) 3 ,8
Fpv = 1+ (0.002 x Ps)
460 +Ts
Y = facteur d’expansion
Fr = facteur du nombre de Reynolds
Fu= facteur d’unité (rendre de débit en m3/h )
Fu 0.02832
Fm = facteur de Manomètre
Exemple :
Pression statique en psi
 Densité Température 0 500 1000 1500 2000 2500
spécifique ambiante
1.0030 1.0019 1.0006 0.9990 0.9973 0.9960
1.0030 1.0018 1.0002 0.9982 0.9962 0.9949
0.550 0°F 1.0030 1.0017 0.9997 0.9971 0.9950 0.9938
0.600 0°F 1.0030 1.0015 0.9991 0.9991 0.9937 0.9926
0.650 0°F 1.0030 1.0014 0.9984 0.9984 0.9923 0.9910
0.700 0°F
0.750 0°F

Ces facteurs dépendent des donnés de base et des conditions standards de calcul.
Remarque : certains séparateurs comme 1440 Psi Line bore 5 . 761 6
3- 1- 2/ Calcul débit huile :
A- Avec bac à (60°F) :

Q= H x Brr x VFC x (1- BSW ) .

Avec :
H = jauge finale – jauge initiale =jauge débité .
Brr : Facteur de bac = 0.2 m3
VFC : Facteur de correction de volume de la température observée à la température de
condition standard (60°F) en (cm) .
BSW : Basic Sediment and Water ( Résidu sédiment et eau après la centrifugerai au moyen
de la centrifugeuse ) .
B - Avec compteur à (60 °F) :

Q = V0 x OMCF x (1 – BSW ) x VCF x (1 – Shr )

Avec :
V0 : Débit calculée par le capteur
OMCF : Oil meter correction factor ( Facteur mécanique de compteur )
Shr : Pourcentage gaz dissous dans l’huile à 60°F .

Q sur bac
Remarques : Le rapport ______________ = 0,97 à 0,98
Q sur compteur
Compteur 2 « FLOCO » :
Drive = 27 Dents 
Driven = 30 Dents  V0 =6 à 60 Gal /mm . 12 m3/h
Compteur 3 « FLOCO » :
Drive = 36 Dents 
Drivne = 20 Dents  V0 = 9 à 90 Gal /mm 21m3/h
Compteur « ROTRON » :
V0 = 250 GPM .

3 - 1- 3 /Mesure de la densité :
141,5
Degré API = - 131,5
Densité à 15°5C  60°F
Ou :
141,5
Densité à (15°5C  60°F) =
 Degré API + 131,5

Pour mesurer la densité huile on utilise un densimètre et pour le gaz un graphomètre , après
chaque mesure on va corrigé la valeur observé avec la température lue à la température de
condition standard (60°F = 15 ,5°C ) ; et à l’aide des abaques on peut trouver Le facteur de
correction de volume VCF=K .
IV - BHP « Bottom Hole Pressure »
 Division well testing peut traiter différents types de pression et température ; ces mesures
critiques peuvent être traiter avec des sondes « Amérada » Mécaniques ou Electroniques.
1. Les sondes mécaniques (Mechanical gauges « AMERADA » )
« RPG3- RPG4- RPG7- RPG8 »
2. Les mémoires électroniques . « avec des gauges à point de weas tone »
3. Les mémoires électroniques à quartz et à contrainte
4. Diamètres extérieurs 3 /4" , 1", 1" ¼
5. Pression de service 5000 PSI , 10000 PSI et 15000 PSI .
6. Température de service : 150C°
 Types de mesures :
1. PFD (Pression de fond dynamique « puits ouvert »)
2. PFS (Pression de fond statique « puits fermé »)
3. PDRP (pression dynamique et remontée de pression )
La remontée de pression ici pour déterminer la pression du gisement.
IV – 1- Les Organes Principaux De l’Amérada « Mécanique »
1. L’élément de pression :
Le tube de fonctionnement se base sur le tube de bourdon .
Le tube de bourdon en spiral multiple tourne grâce à la pression du fluide interne . cette
rotation est transmise directement à une pointe traçante.
L’alliage de nickel compensé pour une température jusqu’à250°F.
Pour des température et pression plus hautes un calibrage plus spécifique s’avère nécessaire.
2. L’élément d’enregistrement :
La rotation du tube de bourdon et par conséquent celle de la point traçante agit en sorte que
celle –ci une fois activée un , effectue un enregistrement sur un diagramme revêtu contenu
dans un porte – diagramme.
L’horloge et l’ensemble de la tige filetée déplacent le port – diagramme pour une distance de
5 pouces.
La ligne tracée est large 0.001 pouce et on peut mieux l’observer en utilisant un lecteur de
diagrammes.
3. L’horloge : le choix des horlogers spécifique assure le réglage correct du port –
diagramme moyennant un système de tige filetée écrou barres de poussée.
Les horloges Amérada sont disponibles en une gamme de 24 heures .
IV-2- L’interprétation des mesures :
Avant chaque mesure il faut faire la calibrait de l’Amérada.
1/ la calibrait des Amérada mécanique :
le principe de calibrait consiste à tracer sur le charte des principe de distants de [Link] par
une balance à vide .
le but des ces paliers est de d’évaluer de pression mesurée par l’Amérada.

4500 PSI
 1000 PSI

500 PSI

ligne0

l’enregistreur de pression et l’élément de température ont été conçus fournir des mesurer
fiables et précises de la pression et la température du puits dans des condition de réservoir
statiques ou dynamiques.
2/ Calibration De L´Amérada Electronique :
le système de calibration est simulé à un puits avec des condition de pression et de
température on applique une pression comme sur l’amérada et on détecté la valeur mesurée.
- l’interprétation des mesures enregistrées dans la mémoire électroniques à quartz de
l’Amerada est faite par un logiciel appelé STAR.
Le graphe représentant le résultat de mesure est donné dans la feuille –ci-contre.
V- Training sur chantier (Opérations de test potentiel ) au niveau de Oude
Noumer :
On a assisté à des opérations de test potentiel avec l’utilisation de logiciel Geo 5000 ,
Au niveau de champs de Oude Noumer qu’est situé au sud est de la Wilaya de Ghardaia et à
20 Km de Zelfana ces champs ont été contenus par des puits à fore GOR et certain puits
portent le gasoline à des quantité importante .
Dans les deux premiers jours on a assisté à un test potentiel par trios séparateur. Deux à haute
pression et l’un à base pression ; en suite tous les jours qui sont restés ayant continué les
tests seulement par deux séparateurs car les puits à faible GOR .
Durant notre training on a appris toutes les étapes d’un test potentiel , en l’installation ,
montage , test , démontage et en fin la transfère . Sur chantier j’ai travaillé comme un aide
opérateur , et à la fois on a connu comment fait :
-1 Le montage ;
-2 Les relèves de mesures sur chart ( la pression différentielle et la pression statique ) ;
-3 La Mesure de pression de la tête par la balance ;
-4 La Mesure de densité d’huile , gaz et la température avec la correction en conditions
standard ;
-5 La Mesure du pourcentage des gaz dissous dans l’huile par Sharinkage testre ;
-6 Le fonctionnement de scrubber avec le réglage de la pression d’alimentation et le chois de
la point de consigne pour garder les niveaux convenables ( gaz pilotée vers les vannes
automatique) ;
-7 Jauger sur bac d’huile ;
-8 Choisir les orifices pour atteindre la pression différentiel P entre 30% et 70% ;
-9 Emplacements des capteurs qui sont reliés avec l’unité de mesure et l’interprétation par
Geo 5000 .
V-1- L’installation :
Comme toutes les interventions sur les puits avant chaque opérations il faut assurer les étapes
suivantes .
A – Conditions de travaille :
1- Assurer un périmètre de sécurité convenable .
2- La mise à la terre pour dégager le courant statique .
3- Existences les équipements d’intervention en cas de feus (extincteurs , bac d’eau avec
pompe d’injection ) .
4- Un véhicule disponible en cas d’urgence .
B – Mise en place les équipements indispensables à lieu convenable :
1- les séparateurs
2- les bacs d’huile
3- la cabine
4- groupe pompage
5- groupe électrogène
6- bac d’eau
V-2- Le montage :
Pour que le test réussisse il faut :
1- choisir les matériaux convenable à la piquages du séparateur et de collecte ( les
accordements , les manchettes , les brides , les coudes , les réducteurs etc.)
2- Assurer que tous les instrumentations de mesures étalonnées et calibrées avant mises en
places prise en compte la calibration de Geo5000
3- Assurer la fermetures de puits et toutes les vannes avant commencer le montage
4- Faire l’attention en cas de démontées les brides (gaz piégé)
5- Assurer le serrage de l’accordements par la vérification
6- Monter les capteurs , le compteur « FLOCO » et les cellules électroniques « BARTON »
et confirmée que sont reliés avec le récepteur des signaux vers le transformateur , lecteur
SAP qu’est relié avec l’ordinateur1 « SERVER » et l’ordinateur2 «STATION »
Les principes d’installations et montages sont représentées par des schémas ci- contre .
V-3- Le test potentiel :
1- But de l’essai :
Evaluation des caractéristique du réservoir et des fluides en fonction de la duse
2- Déroulement de l’essai de potentiel :
Quand terminer le montage il faut faire un test sur blanc , pour choisir les orifices et une
pression de séparation convenables et vérifier tous les instrumentations de mesure .
1. Premier jour :
- Ouverture du puits sur torche ; Dégorgement sur duse convenable pendant certain temps
puis fermeture du puits ; Contrôle Wire line et descente L’Amérada +Enregistreurs
électronique .
- Ouverture du puits sur une duse choisit .
- Jaugeage : Début de comptage ; passage sur séparateur arrêt sur centre pendant 5 heures +
le temps de stabilisation du séparateur .
2. Deuxième jour : jaugeage pendant 5 heures
3. Troisième jour :
- jaugeage pendant 5 heures
- Fermeture du puits pour Build - up
- Remontée l’Amérada + enregistreurs avec palier
- Réouverture le puits sur centre
Fin Essai Potentiel
4. quatrième jour : Démontage Transfère montage (DTM) .