Corrigé – Méthodes de contrôle statistique de procédés (SPC)
Maîtrise des procédés (agroalimentaire)
Corrections des exercices
Exercice 1 – Principes
1. Carte X̄ vs carte R :
— La carte X̄ suit l’évolution de la moyenne des sous-groupes (indique un changement de
niveau du procédé).
— La carte R (ou s) suit la variabilité interne des sous-groupes (indique un changement
d’homogénéité/dispersion du procédé).
2. Conditions d’utilisation : observations indépendantes, procédé en régime stationnaire (pas
d’effets cycliques non traités), taille de sous-groupe appropriée (souvent 2 ≤ n ≤ 10), dis-
tribution approximativement normale pour les cartes X̄ (ou n suffisamment grand pour le
TCL).
3. Variabilité naturelle vs assignable :
— Naturelle (aléatoire) : fluctuations inhérentes au procédé, dues à petites causes communes.
— Assignable (spéciale) : variations dues à une cause identifiable (panne, réglage, matière
première, opérateur...).
4. Si la moyenne varie entre 11,8% et 12,2% : cela reste dans la spécification 12±0,5% (11,5–
12,5%), donc le produit est conforme. Cependant, pour conclure sur le contrôle statistique il
faut construire les cartes et vérifier l’absence de règles de détection violées (points hors limites,
tendances, etc.).
Exercice 2 – Calculs
Données : moyennes = [201, 199, 200, 203, 202, 198], R = [4, 3, 5, 6, 4, 5], n = 4.
¯ = 201 + 199 + 200 + 203 + 202 + 198 = 1203 = 200,5
X̄
6 6
4+3+5+6+4+5 27
R̄ = = = 4,5
6 6
Constantes pour n = 4 : A2 = 0,729.
¯ + A R̄ = 200,5 + 0,729 × 4,5 = 200,5 + 3,2805
U CLX̄ = X̄ 2
= 203,7805 ≈ 203,78
LCLX̄ = 200,5 − 0,729 × 4,5 = 197,2195 ≈ 197,22
Comparaison : les moyennes observées (201, 199, 200, 203, 202, 198) sont toutes entre 197,22
et 203,78. Conclusion : aucun point hors limites pour la carte X̄ ; pas d’indication d’une cause
spéciale sur la moyenne.
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Exercice 3 – Carte R
Constantes pour n = 4 : D3 = 0, D4 = 2,282.
U CLR = D4 R̄ = 2,282 × 4,5 = 10,269 ≈ 10,27
LCLR = D3 R̄ = 0 × 4,5 = 0
Les valeurs R = [4, 3, 5, 6, 4, 5] sont comprises entre 0 et 10,27. Conclusion : la variabilité apparaît
stable (pas de point hors limites). La dispersion est raisonnable pour ce procédé.
Exercice 4 – Carte p
Données : nombre de non-conformes par lot = [6, 8, 5, 10, 12, 7, 9, 4, 11, 8], n = 200 par lot.
Total non-conformes = 6 + 8 + 5 + 10 + 12 + 7 + 9 + 4 + 11 + 8 = 80
80 80
p̄ = = = 0,04
10 × 200 2000
Ecart-type d’échantillonnage :
√ √
p̄(1 − p̄) 0,04 × 0,96 √
σp̂ = = = 0,000192 ≈ 0,013856.
n 200
U CL = p̄ + 3σp̂ = 0,04 + 3 × 0,013856 ≈ 0,08157
LCL = p̄ − 3σp̂ = 0,04 − 0,04157 ≈ −0,00157 ⇒ on prend 0 comme borne inf.
Les proportions observées par lot sont :
0,03, 0,04, 0,025, 0,05, 0,06, 0,035, 0,045, 0,02, 0,055, 0,04.
Toutes sont entre 0 et 0,0816. Conclusion : aucune observation hors limites ; le processus de remplis-
sage semble statistiquement sous contrôle au sens de la carte p. Remarque pratico-opérationnelle :
même si les variations sont acceptables, il peut être souhaitable d’analyser les lots ayant proportions
les plus élevées (10, 12 défauts) pour identifier causes (garniture, réglage buse, niveau, etc.).
Exercice 5 – Interprétation
Situation : 20 sous-groupes, aucune valeur hors limites, mais 7 derniers points au-dessus de la
ligne centrale.
a) Selon les règles de détection (p. ex. régles de Nelson/Western Electric), 7 points consécutifs
d’un même côté de la ligne centrale indiquent un décalage de niveau. Le procédé n’est donc
pas considéré comme complètement sous contrôle, même si aucun point n’est hors limites.
b) Régle violée : "7 points consécutifs de même signe" (régle de tendance / shift).
c) Action correctrice : rechercher cause de décalage (changement de matière première, réglage
d’équipement, température, calibrage d’instruments) et corriger (retourner au réglage nominal,
recalibrer capteurs, formation opérateur).
d) Causes possibles (exemples) : dérive du dóseur, variation de concentration de matière première,
réchauffement/variation de température du process, usure d’un composant, changement d’opé-
rateur non standardisé.
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Exercice 6 – Pasteurisation (calculs)
Données : moyennes = [80,5, 80,8, 81,2, 79,8, 79,5, 80,1, 80,3, 81,0], R = [0,8, 1,1, 1,2, 0,9, 1,3, 1,0, 0,7, 1,1],
n = 4.
¯ = 80,5 + 80,8 + 81,2 + 79,8 + 79,5 + 80,1 + 80,3 + 81,0 = 643,2 = 80,4
X̄
8 8
0,8 + 1,1 + 1,2 + 0,9 + 1,3 + 1,0 + 0,7 + 1,1 8,1
R̄ = = = 1,0125
8 8
Constante A2 = 0,729, D4 = 2,282, D3 = 0.
U CLX̄ = 80,4 + 0,729 × 1,0125 ≈ 80,4 + 0,73811 = 81,1381 ≈ 81,14
LCLX̄ = 80,4 − 0,73811 = 79,6619 ≈ 79,66
U CLR = D4 R̄ = 2,282 × 1,0125 ≈ 2,3105 ≈ 2,31
LCLR = 0 (D3 = 0)
Comparaison des moyennes :
— Valeurs X̄ : 80,5 ; 80,8 ; 81,2 ; 79,8 ; 79,5 ; 80,1 ; 80,3 ; 81,0.
Observations :
— Le point #3 (81,2) est légèrement supérieur à l’UCL (81,14) : hors limite supérieure.
— Le point #5 (79,5) est inférieur à la LCL (79,66) : hors limite inférieure.
Conclusion : la carte X̄ montre deux points hors limites => présence probable de causes
spéciales (une surchauffe ponctuelle et un abaissement ponctuel). La carte R est normale (toutes
les R à l’intérieur de 0–2,31). Actions recommandées :
— Identifier les causes (vérifier régulation/pid, échangeur, capteurs, alimentation vapeur/eau,
opérateur) pour les heures correspondantes ;
— Vérifier l’étalonnage des capteurs de température ;
— Si une dérive progressive de +1 řC en 4 heures est observée : corriger le réglage PID, inspecter
l’échangeur thermique, contrôler le débit et la source d’énergie (vapeur) et réaliser maintenance
prédictive.