Analyse du Cycle de Vie (ACV)

Production de ciment Portland

Date d'analyse : 11/01/2026

Description : Production ciment

1. Informations Générales

Produit : Production de ciment Portland

Description : Production ciment

2. Unité Fonctionnelle

Définition

1 tonne de ciment Portland CEM I produite

Justification : L'unité fonctionnelle d'une tonne permet une comparaison standardisée avec
d'autres matériaux de construction et correspond aux unités commerciales habituelles. Cette
quantité représente environ le ciment nécessaire pour 4-5 m³ de béton, soit l'équivalent d'une
dalle de maison individuelle.
3. Frontières du Système

Processus Inclus

✓ Extraction du calcaire et de l'argile

✓ Transport des matières premières vers la cimenterie

✓ Préparation et broyage des matières premières

✓ Cuisson dans le four rotatif (clinkérisation)

✓ Broyage du clinker avec ajouts

✓ Stockage et conditionnement

✓ Transport vers les sites de distribution

Processus Exclus

✗ Construction de l'usine et des équipements

✗ Utilisation finale du ciment (mise en œuvre)

✗ Fin de vie des structures en béton

✗ Transport des ouvriers

✗ Administration de l'entreprise

Périmètre géographique : France métropolitaine

Justification du périmètre

Le périmètre se concentre sur la production industrielle du ciment, du 'berceau à la porte

d'usine' plus distribution. L'utilisation finale et la fin de vie sont exclues car très variables selon
l'application (béton de structure, mortier, etc.). Les infrastructures sont exclues car amorties sur
de très longues périodes.
4. Matériaux

Contexte matériaux : La production de ciment nécessite principalement du calcaire (80% des

matières premières) qui apporte le calcium, et de l'argile (15%) qui fournit la silice et l'alumine.
Ces matières sont broyées ensemble puis cuites à 1450°C pour former le clinker, cœur réactif
du ciment. Le gypse est ajouté lors du broyage final pour contrôler la vitesse de prise. Les
matières correctrices (sable, minerai de fer) permettent d'ajuster la composition chimique selon
la qualité des matières premières locales. Le charbon représente le combustible nécessaire
pour atteindre les très hautes températures de cuisson.

POIDS
COMPOSANT MATÉRIAU INCERTITUDE PROVENANCE
(KG)

Matières premières Calcaire (carbonate de

1300.000 ±5% N/A
principales calcium)

Matières premières
Argile 250.000 ±10% N/A
principales

Matières premières
Sable siliceux 30.000 ±15% N/A
correctrices

Matières premières
Minerai de fer 15.000 ±20% N/A
correctrices

Ajouts au broyage Gypse 50.000 ±5% N/A

Combustibles Charbon 120.000 ±15% N/A

Poids total : 1765.000 kg

Détails et justifications des estimations

Matières premières principales

Le calcaire représente 75-85% des matières premières. Pour 1 tonne de clinker, il faut environ
1,3 tonne de calcaire. Incertitude faible car composition chimique contrôlée et pesée précise en
cimenterie.

Matières premières principales

L'argile apporte la silice et l'alumine nécessaires. Proportion de 15-20% du mélange cru.

Incertitude plus élevée car composition variable selon les gisements locaux.

Matières premières correctrices

Ajout pour corriger la composition chimique si l'argile locale est insuffisante en silice. Quantité
variable selon la qualité des matières premières principales.

Matières premières correctrices

Correcteur pour apporter le fer nécessaire à la formation des phases du clinker. Quantité très
variable selon la composition de l'argile locale.

Ajouts au broyage

Ajout de 3-5% de gypse lors du broyage final pour réguler la prise du ciment. Proportion
standardisée et contrôlée précisément.

Combustibles

Combustible principal pour atteindre 1450°C dans le four. Consommation de 100-140 kg par
tonne de clinker selon l'efficacité du four et la qualité du charbon.
5. Fabrication

Description : La fabrication du ciment est un processus très énergivore dominé par la cuisson
à haute température (1450°C) qui représente 85% de la consommation énergétique totale.
Cette étape transforme le mélange calcaire-argile en clinker par des réactions chimiques
complexes (décarbonatation, formation de silicates). Les étapes de broyage (matières
premières et produit final) consomment de l'électricité pour réduire la granulométrie et
augmenter la réactivité. L'énergie thermique provient majoritairement du charbon, bien que des
combustibles alternatifs (déchets, biomasse) soient de plus en plus utilisés.

Consommation Énergétique

PROCESSUS ÉNERGIE (KWH) SOURCE / INCERTITUDE

Broyage des matières premières 25.000 IA / ±15%

Cuisson du clinker - combustion 850.000 IA / ±20%

Cuisson du clinker - ventilation 35.000 IA / ±20%

Broyage final du ciment 40.000 IA / ±15%

Consommation totale : 950.000 kWh

Incertitude totale : ±18%

Calculs détaillés par processus

Broyage des matières premières

Le broyage des matières premières (calcaire + argile) nécessite environ 25 kWh/t de ciment.
Calcul basé sur la dureté moyenne des roches (calcaire 3-4 sur échelle Mohs) et le débit des
broyeurs à boulets industriels (50-100 t/h). Consommation = Puissance broyeur (1500 kW) ×
temps de broyage (1h pour 60t) / 60t = 25 kWh/t.

Cuisson du clinker - combustion

La cuisson nécessite 3,2-4,2 GJ/t de clinker soit environ 850 kWh équivalent charbon. Calcul :
Chaleur latente de décarbonatation du CaCO3 (1,7 GJ/t) + chaleur sensible pour chauffer à
1450°C (1,0 GJ/t) + pertes thermiques du four (1,5 GJ/t) = 4,2 GJ/t = 850 kWh thermique/t
clinker.

Cuisson du clinker - ventilation

Ventilateurs pour l'air de combustion et l'évacuation des fumées. Débit d'air nécessaire : 2000
m³/kg de combustible. Pour 120 kg charbon/t clinker : 240 000 m³ d'air. Ventilateur de 1000 kW
fonctionnant 0.035h par tonne = 35 kWh/t.

Broyage final du ciment

Broyage du clinker + gypse jusqu'à finesse Blaine 3500 cm²/g. Plus énergétivore que le broyage
initial car finesse requise plus élevée. Broyeur à boulets de 2000 kW, temps de broyage 0.02h
par tonne : 40 kWh/t.

6. Transport

📍 Lieu de fabrication : Région Rhône-Alpes (France)

Justification : La France compte environ 30 cimenteries réparties sur le territoire, souvent près
des gisements calcaires. La région Rhône-Alpes concentre plusieurs sites majeurs (Lafarge,
Vicat) bénéficiant de carrières de qualité dans les Alpes et le Jura, et d'un accès facilité aux
réseaux de transport.

Moyens de Transport

TYPE DE DISTANCE
INCERTITUDE EXPLICATION
TRANSPORT (KM)

Transport par camion-citerne de 25-30 tonnes vers les

centrales à béton et distributeurs régionaux. Distance
moyenne de 150 km correspondant au rayon de
Camion 150 ±20%
distribution économique d'une cimenterie (coût
transport vs prix produit). Trajet type : cimenterie →
dépôt régional → chantiers.
7. Utilisation

Description : Le ciment n'a pas de phase d'utilisation active car il est un matériau de
construction qui se transforme chimiquement lors de l'hydratation (prise) pour devenir du béton
ou du mortier durci. Une fois incorporé dans une structure, le ciment hydraté ne consomme pas
d'énergie et ne nécessite pas de maintenance spécifique. Sa 'fonction' est purement structurelle
et passive pendant toute la durée de vie de l'ouvrage (100 ans typiquement).

8. Fin de vie

Pourquoi ce scénario?

En fin de vie, les structures en béton sont démolies. Le béton concassé peut être recyclé
comme granulat secondaire (30-40% en France) mais le ciment hydraté ne peut pas retrouver
ses propriétés liantes. La majorité finit en remblai ou décharge de classe 3 (matériau inerte).
Certains bétons sont valorisés en sous-couche routière.

Taux de Recyclage Estimés

MATÉRIAU TAUX DE RECYCLAGE INCERTITUDE

Béton de démolition 35% ±15%

Justifications des taux de recyclage

Béton de démolition

Taux de recyclage moyen du béton en France selon la FNTP. Variable selon les régions et la
proximité des plateformes de recyclage. Le béton recyclé remplace partiellement les granulats
naturels mais avec des propriétés mécaniques moindres.
9. Équations de Calcul et Incertitudes

Équation Générale

Formule Principale

CF_total = CF_matières + CF_fabrication + CF_distribution + CF_utilisation +

CF_fin_de_vie

Explication : L'empreinte carbone totale du ciment se calcule en additionnant les impacts de

chaque phase de vie. La fabrication domine généralement l'impact (80-90%) à cause des
émissions de décarbonatation du calcaire et de la combustion pour atteindre 1450°C.

Équation Détaillée

CF_total = [(1300 × EF_calcaire) + (250 × EF_argile) + (30 × EF_sable) + (15 ×

EF_minerai_fer) + (50 × EF_gypse) + (120 × EF_charbon)] + [(25 × EF_élec_FR) +
(850 × EF_charbon_combustion) + (35 × EF_élec_FR) + (40 × EF_élec_FR) + (440 ×
EF_décarbonatation)] + [150 × 1.0 × EF_camion] + [0] + [(25 × 1.0 × EF_camion) +
(650 × EF_décharge) + (350 × EF_recyclage)]

Variables

EF_calcaire : Facteur d'émission du calcaire (extraction et transport vers cimenterie) en

kgCO2e/kg

EF_décarbonatation : Émissions de décarbonatation du calcaire : 0.44 kgCO2/kg de

ciment (constante stœchiométrique)
EF_charbon_combustion : Facteur d'émission de la combustion du charbon en
kgCO2e/kWh thermique
EF_élec_FR : Facteur d'émission du mix électrique français en kgCO2e/kWh
EF_camion : Facteur d'émission du transport routier en kgCO2e/[Link]
Incertitudes

Niveau d'incertitude global

±25%

Explication : L'incertitude globale de ±25% reflète principalement la variabilité des procédés

industriels (efficacité énergétique, qualité des matières premières) et des facteurs d'émission.
Les émissions de décarbonatation sont bien connues (±2%) car basées sur la stœchiométrie,
mais les consommations énergétiques varient significativement selon l'âge et l'efficacité des
installations. L'incertitude est calculée comme la racine carrée de la somme des carrés des
incertitudes de chaque phase, pondérées par leur contribution relative.

Incertitudes par phase

PHASE INCERTITUDE

Matières premières ±8%

Fabrication ±20%

Distribution ±20%

Utilisation ±0%

Fin de vie ±30%

Facteurs d'incertitude principaux

Les principaux facteurs d'incertitude sont : (1) L'efficacité énergétique des fours qui varie de 3,2
à 4,2 GJ/t selon l'âge et la technologie, (2) La composition exacte des matières premières
locales affectant les besoins en correcteurs, (3) Les distances de transport réelles variant selon
la logistique, (4) Les taux de recyclage du béton très variables géographiquement (20-50%), (5)
L'évolution des technologies de substitution du clinker.

Comment améliorer la précision

Pour réduire l'incertitude : (1) Utiliser des données spécifiques d'installations plutôt que des
moyennes sectorielles, (2) Mesurer les consommations énergétiques réelles par campagne de
production, (3) Cartographier précisément les flux de transport, (4) Suivre l'évolution des taux
de recyclage régionaux, (5) Intégrer les innovations technologiques (ciments bas-carbone,
captage CO2) dans les scénarios prospectifs.
 Finalisez votre ACV avec Carbo
Cet inventaire détaillé constitue la première étape d'une ACV robuste. Passez à la
version payante pour obtenir une analyse d'impact complète incluant :

Résultats chiffrés Recommandations

Impact carbone détaillé avec répartition Plan d'action personnalisé pour affiner
par étape du cycle de vie l'analyse et réduire l'impact de votre
produit

Livrables Comparaison
Rapports complets, certifications et À des produits génériques ou concurrents
documentation technique pour faire de l'impact carbone un
argument marketing

Déclinaisons de scénarios d'éco-conception

Pour chiffrer les réductions d'impacts de vos initiatives d'éco-conception

Obtenez vos résultats

Carbo - Expert en impact carbone