République Algérienne ‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية‬

Démocratique et Populaire ‫الشعبية‬

Polycopié de cours
Ministère de l'Enseignement
MDC version finale et corrigée .[Link]
Supérieur et de la ‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
Recherche Scientifique
‫جامعة العلوم والتكنولوجيا‬
Université des Sciences et de - ‫ محمد بوضياف‬- ‫لوهران‬
la Technologie ‫كلية الهندسة المدنية والمعمارية‬
d'Oran -Mohamed Boudiaf- ‫قسم الري‬
Faculté d'Architecture et de
Génie Civil
Département d'Hydraulique

Polycopié pédagogique

MATERIAUX DE CONSTRUCTION

Niveau LMD – Licence 3 (L3)

Elaboré par : Mr. SIRAT Abdelkader

Année Universitaire
2024/2025.
 Préface

Le support de cours est conforme au programme officiel du Ministère de

l'Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique. Il est destiné aux étudiants de
troisième année LMD (6 semestres) spécialisés en hydraulique dans le domaine des
sciences et technologies. Le support vise à fournir aux étudiants des informations sur les
différents matériaux de construction et les domaines dans lesquels ils sont utilisés.

Il est divisé en quatre chapitres conformément au programme d'études. Le chapitre I

présente une vue d'ensemble, la classification et les propriétés des matériaux de
construction. Le chapitre suivant décrit la classification, les propriétés et les différents types
de granulats sur la base d'une étude détaillée. Le chapitre III traite des liants aériens (chaux
aérienne) et hydrauliques (ciment Portland) et de leurs principaux composants, ainsi que
des différents types d'additifs minéraux utilisés dans les cimenteries et de leurs avantages
techniques. Enfin, le chapitre IV aborde la composition et les types de mortiers (mortiers de
chaux et mortiers de ciment), leurs principales caractéristiques et leur utilisation sur chantier.
 Sommaire
Préface____________________________________________________________________________ 1
Chapitre I : Généralités sur les matériaux de construction ________________________________ 6
[Link] _____________________________________________________________________ 6
[Link] _______________________________________________________________________ 6
I.3.Définitions ______________________________________________________________________ 6
[Link]ères de choix d’un matériau de construction ________________________________________ 7
[Link] des matériaux de construction ___________________________________________ 7
I.5.1. Classification scientifique ___________________________________________________________________8
I.5.2. Matériaux de base et produits : ______________________________________________________________8
[Link] pratique ______________________________________________________________________8
[Link]étés des Matériaux de construction _____________________________________________ 8
Chapitre II : Les granulats _________________________________________________________ 10
II.1. Définition _____________________________________________________________________ 10
II.2. Classification des granulats _______________________________________________________ 10
II.3. Techniques de fabrication des granulats _____________________________________________ 11
II.4. Domaine d’utilisation de granulats _________________________________________________ 14
II.5. Caractéristiques principales des granulats ___________________________________________ 14
II.5.1. Analyse granulométrique et sédimentométrique (NF P 94-056 – 057) ____________________________14
II.5.2. Module de finesse (Mf) (NFP 18-540 et EN 12620) _____________________________________________19
II.5.3. Masse volumique ________________________________________________________________________21
[Link] volumique apparente ( app) du sable (EN 1097-6) _____________________________21
[Link] volumique absolue ( ab) (Masse spécifique) __________________________________23
II.5.3.3. Masse volumique des matériaux de forme irrégulière ( app) _________________________24
II.5.3.4. Différence entre Masse volumique apparente et Masse volumique absolue __________25
II.5.3.5. Densité absolue (Dab) ______________________________________________________________25
II.5.3.6. Densité apparente (Dapp) ___________________________________________________________25
[Link] facteurs qui influent sur la densité du gravier ___________________________________26
[Link] facteurs qui influent sur la densité du sable ____________________________________27
II.6. Propreté des granulats ___________________________________________________________ 27
II.6.1. Détermination du pourcentage d’impureté dans les graviers ____________________________________28
II.6.2. Détermination du pourcentage d’impureté dans le sable _______________________________________28
II.7. Valeur du Bleu de Méthylène (VBS)_________________________________________________ 30
II.8. La porosité et la compacité _______________________________________________________ 30
II.9. La capacité d’absorption de l’eau __________________________________________________ 32
II.10. Teneur en eau_________________________________________________________________ 32
II.11. Le foisonnement_______________________________________________________________ 33
II.11.1. Les différents coefficients de foisonnement en terrassement __________________________________33
II.11.2. Le volume du matériau foisonné __________________________________________________________34
II.12. Caractéristiques géométriques des granulats ________________________________________ 35
Chapitre III : Les liants____________________________________________________________ 36
III.1. Introduction __________________________________________________________________ 36
III.2. Processus d’hydratation du ciment ________________________________________________ 36
 III.3. Classification des liants __________________________________________________________ 37
III.4. Les liants aériens _______________________________________________________________ 38
III.4.1. La Chaux aérienne _______________________________________________________________________38
III.4.2. Définition ______________________________________________________________________________38
III.4.2.1. La chaux vive (Oxyde de Calcium) ________________________________________________38
III.4.2.2. Chaux éteinte (La chaux aérienne) ________________________________________________38
III.4.2.3. La chaux hydraulique _____________________________________________________________39
III.4.3. Réaction chimique _______________________________________________________________________39
III.4.4. Utilisation de la chaux ____________________________________________________________________40
III.4.5. Chaux Hydraulique ______________________________________________________________________41
III.4.5.1. Le module hydraulique ___________________________________________________________41
III.4.5.2. Classification de la chaux selon l’indice d’hydraulicité ‘i’ __________________________42
III.4.5.3. Utilisation et stockage ______________________________________________________________42
[Link] liants hydrauliques___________________________________________________________ 43
[Link] ciments _____________________________________________________________________________43
III.5.2. Classification de ciment selon l’indice d’hydraulicité ‘i’ ________________________________________43
[Link] fabrication des ciments courants ________________________________________________ 44
III.7. Notations cimentières pour les 4 éléments majeurs constitutifs__________________________ 47
III.7.1. Fabrication par voie humide_______________________________________________________________48
III.7.2. Fabrication par voie sèche ________________________________________________________________49
III.8. Constituants principaux et additions _______________________________________________ 51
III.8.1. Constituants du clinker ___________________________________________________________________51
III.8.2. La composition du ciment _________________________________________________________________54
III.9. Les principales catégories de ciment _______________________________________________ 54
III.9.1. Classification des ciments _________________________________________________________________54
III.9.2. Les propriétés mécaniques : classification des ciments ________________________________________55

Chapitre IV : Le mortier___________________________________________________________ 57
IV.1. Introduction __________________________________________________________________ 57
IV.2.Définition _____________________________________________________________________ 57
IV.3. Classification des mortiers _______________________________________________________ 57
IV.4. Les propriétés physiques et mécaniques des mortiers _________________________________ 58
IV.5. Propriétés des mortiers _________________________________________________________ 58
[Link] résistance mécanique __________________________________________________________________59
IV.5.2. Fluidité d'une pâte de mortier _____________________________________________________________59
[Link] pouvoir de retenir de l’eau (Hydrophilic) __________________________________________________60
IV.5.4. Composition des mortiers ________________________________________________________________60
[Link] liants _________________________________________________________________________61
[Link] sables ________________________________________________________________________61
[Link] adjuvants _____________________________________________________________________62
[Link] ajouts ________________________________________________________________________62
[Link] différents types de mortiers ___________________________________________________ 63
IV.6.1. Les mortiers de ciment ___________________________________________________________________63
[Link] mortiers de chaux ____________________________________________________________________63
[Link] mortiers bâtards______________________________________________________________________63
[Link] mortiers fabriqués sur chantier _________________________________________________________63
[Link] industriel ________________________________________________________________________63
[Link]éristiques principales des mortiers ____________________________________________ 64
IV.7.1. Ouvrabilité _____________________________________________________________________________65
IV.7.2. Prise___________________________________________________________________________________66
 IV.7.3. Résistances mécaniques __________________________________________________________________67
IV.7.4. Retraits et gonflements __________________________________________________________________69

Conclusion générale _____________________________________________________________ 70

Références bibliographiques ______________________________________________________ 71
 Chapitre I Généralités sur les matériaux de construction

Chapitre I : Généralités sur les matériaux de construction

[Link]
La technologie des matériaux traite des domaines d'application de la science des
matériaux dans la construction, c'est-à-dire la sélection des matériaux, la détermination de
leurs propriétés, la connaissance de leurs propriétés, les techniques de mise en œuvre, les
méthodes d'essai, le développement de nouveaux matériaux ou systèmes de matériaux.

L'utilisation des matériaux pose la question du choix du matériau le mieux adapté aux
applications envisagées. Les critères de choix des matériaux doivent porter sur trois critères
principaux : [1]

- Les fonctions principales de la construction, c'est-à-dire de mise en charge,

des températures et des conditions minimales d'utilisation ;
- Le comportement intrinsèque du matériau : résistance à la rupture, à l'usure,
à la corrosion, conductibilité thermique, etc ;
- Le prix de revient des diverses solutions possibles.

[Link]
La réussite d’un projet de construction dépend d’un facteur essentiel : les bons
matériaux. L'évolution humaine et notre niveau de vie ont été influencés par notre choix de
matériaux dans la construction des bâtiments. En fait, la plupart des matériaux utilisés
aujourd’hui l’étaient il y a 400 ans.

Récemment, des matériaux plus modernes sont apparus sur le marché grâce à des
investissements continus et à la recherche de technologies avancées. Sans ces matériaux,
on pourrait se demander où en seraient nos infrastructures aujourd’hui sans oublier nos
futures habitations.

Les matériaux de construction modernes et idéaux offrent une durabilité structurelle

constante tout en réduisant l'empreinte écologique de la maison. De plus, il doit être capable
de s’adapter aux conditions météorologiques et terrains fluctuantes.

I.3.Définitions
Les matériaux de construction regroupent tous les matériaux entrant dans la
construction de structures en béton armé et métalliques et largement utilisés dans
les travaux publics (routes, ponts, aéroports, etc.). Avant d'utiliser un matériau de

6
 Chapitre I Généralités sur les matériaux de construction

construction, il est important de connaître ces différentes propriétés pour prévenir

son comportement.

[Link]ères de choix d’un matériau de construction

- Cahier des charges :

Description et forme du projet : Objectifs et Contraintes

- Conditions d’utilisation :
- Environnement (Milieu chimique, Température) ;
- Durée de vie.
- Caractéristiques et propriétés des matériaux
- Propriétés intrinsèques du matériau ;
- Propriétés physico-chimiques et mécaniques ;
- Procédé : Elaboration, mise en œuvre ;
- Disponibilité et coût.

[Link] des matériaux de construction

Les matériaux de construction se répartissent en trois catégories bien connues :

Classification des matériaux de construction

Matériaux de base Matériaux de Matériaux de

construction protection

- Pierres - Enduits
- Métaux
- Terres cuites - Peintures
- Polymères
- Bois - Bitumes , ec...
- Céramiques
- Béton
- Métaux , etc.....

7
 Chapitre I Généralités sur les matériaux de construction

I.5.1. Classification scientifique

En science des matériaux, les matériaux sont classés selon leur composition et leur
structure comme suit :

- Métaux et alliages
- Polymère
- Céramique

I.5.2. Matériaux de base et produits :

- Matériaux de base (matière première) : Pierre, Métaux ; Bois, Argiles,

Calcaire, …etc
- Matériaux produits (composites) : le ciment, alliages, béton, brique etc...

[Link] pratique
Dans la construction, les matériaux sont classés selon leur utilisation et leurs
principales propriétés comme suit :

- Matériaux résistants : Matériau ayant la capacité de résister à des charges

(poids propre, surcharge, tremblement de terre). Les matériaux les plus
couramment utilisés sont la pierre, la terre cuite, le bois, le béton et le métal..
- Matériaux de protection : Matériau dont les propriétés recouvrent le
principal matériau de construction et qui ont des propriétés qui les protègent
les actions extérieures telles que : Exemples : enduits, peintures, bitume,
etc.

[Link]étés des Matériaux de construction

On définit la propriété d'un matériau comme la mesure de son comportement, c'est-
à-dire sa réaction à une sollicitation au cours d'un essai. On peut distinguer trois catégories
de propriétés :[1]

Les propriétés mécaniques, qui reflètent le comportement des matériaux déformés

par des systèmes de forces ;

- Les propriétés physiques, qui mesurent le comportement des matériaux

soumis à l'action de la température, des champs électriques ou
magnétiques, ou de la lumière ;
8
Chapitre I Généralités sur les matériaux de construction

- Les propriétés chimiques, qui caractérisent le comportement des matériaux

soumis à un environnement plus ou moins agressif.

Les propriétés des matériaux de construction déterminent leur champ d'application.

Ce n'est qu'en évaluant avec précision la qualité des matériaux, leurs propriétés les
plus importantes, que nous pouvons construire des bâtiments solides, durables,
hautement économiques et techniques.

9
 Chapitre II Les granulats

Chapitre II : Les granulats

II.1. Définition
On appelle « granulat » tout matériau inerte (sables, graviers ou cailloux) provenant
de l’érosion des roches ou de leur concassage et qui entre dans la composition de mortiers
et de bétons. C’est l’ensemble des grains compris entre 0 et 125 mm dont l’origine peut être
naturelle, artificielle ou provenant de recyclage. [2]

Un granulat, en fonction de sa nature et de son origine, peut-être : Naturel, Artificiel

ou Recyclé.

- Les granulats naturels : provenant de roches meubles ou massifs extraites

directement sur site, sans subir d'autres traitements que mécanique ;

- Les granulats artificiels : issus de la transformation thermique de roches, de

minéraux ou de sous-produit industriels (laitiers, ....) ;
- Les granulats recyclés : ce sont les matériaux qui proviennent de la démolition
des ouvrages existants en béton. [3]

Figure II. 1 : Photographies des différents types de granulats

II.2. Classification des granulats

Et du fait qu’il existe cinq classes granulaires principales caractérisées par les
dimensions extrêmes d et D des granulats rencontrés, on a selon la norme NFP18-101 : [4]
les fines (0/D avec D ≤ 0,08 mm) ;

• les sables (0/D avec D ≤ 6,3 mm) ;

10
Chapitre II Les granulats

• les gravillons (d/D avec d ≥ 2 mm et D ≤ 31,5 mm) ;

• les cailloux (d/D avec d ≥ 20 mm et D ≤ 80 mm) ;
• les graves (d/D avec d ≥ 6,3 mm et D ≤ 80 mm).
II.3. Techniques de fabrication des granulats
Les procédés de fabrication diffèrent selon l’origine des granulats :

- Extraction de la matière première : La matière première est extraite en

utilisant l'abattage à l'explosif pour les roches dures, tandis que la pelle
mécanique est utilisée pour les roches moins dures (granulats concassés).

Figure II. 2 : Extraction de la matière première

• Concassage :
Opération primordiale (granulats concassés), et moins intéressante (granulats
alluvionnaires).
Les concasseuses à mâchoires sont des machines primaires à simple fonction,
équipées d'un système oscillant. Débit en fonction du matériau : jusqu'à 15
tonnes par heure.

11
Chapitre II Les granulats

Figure II. 3 : Présentation du procédé de Concassage

• Criblage :
Criblage se fait sur tamis (granulats concassés) mais il s’effectue sous l’eau
(granulats alluvionnaires).
Le cribleur -laveur sépare les plus gros éléments du reste de la roche. Ces
éléments les plus gros vont être subi un 2 éme concassage.

Figure II. 4 : Présentation du procédé de Criblage des graviers

12
Chapitre II Les granulats

• Stockage avant expédition :

Stockage à l’air libre (en vrac ou en sacs).
Stockage en silos

Figure II. 5 : Présentation de procédé de Stockage avant expédition

Figure II. 6 : Fabrication des granulats en roche massive

13
 Chapitre II Les granulats

II.4. Domaine d’utilisation de granulats

Les granulats sont utilisés dans la construction d'ouvrages d'art, de routes et de
bâtiments. Ils peuvent être utilisés :

- Directement sans liant : ballast de voies ferrées, couches de forme des

structures routières remblais ;

- Solidarisés avec un liant : le ciment pour le béton et les mortiers, le bitume pour
les enrobés.

Ballast de voies ferrées

Couche de fondation Drainage

Liant ciment = Béton Liant Bitum = Enrobé

Figure II.7 : Différents domaines d’utilisation des granulats avec et sans liant

II.5. Caractéristiques principales des granulats

II.5.1. Analyse granulométrique et sédimentométrique (NF P 94-056 – 057)
L'analyse granulométrique est une technique permettant de mesurer la distribution
granulométrique au sein d'un matériau et est couramment utilisée pour les sols, les
sédiments et les agrégats. Cette analyse suit des critères spécifiques pour garantir des
résultats fiables et comparables. Les normes couramment utilisées en France pour l'analyse
granulométrique sont fixées par l'Association française de normalisation (AFNOR).

Les principales étapes de l'analyse granulométrique selon la norme française sont :

14
 Chapitre II Les granulats

Normes et Références

• NF P 94-056-057 : Analyse granulométrique des sols - Méthode de tamisage.

• NF P 18-560 : Granulats - Essai de tamisage.
• NF EN 933-1 : Essais pour déterminer les caractéristiques géométriques des
granulats - Partie 1 : détermination de la distribution granulométrique - Méthode par
tamisage.
• Matériel et Préparation

1. Échantillon : Prélever un échantillon représentatif du matériau à analyser. Le poids

de l'échantillon dépend de la taille maximale des particules et de la norme spécifique
utilisée.
2. Tamis : Utiliser une série de tamis normalisés avec des ouvertures de mailles
décroissantes (par exemple, 20 mm, 10 mm, 5 mm, 2 mm, 1 mm, 0,5 mm, etc.).

A. Procédure

1. Séchage de l'échantillon : Sécher l'échantillon à une température de 105°C ± 5°C

jusqu'à ce que le poids soit constant. Cela permet d'éliminer toute l'humidité présente
dans le matériau.
2. Pesée initiale : Peser l'échantillon sec avec une précision adaptée.
3. Tamisage : Placer les tamis les uns au-dessus des autres, du plus grand au plus
petit, et verser l'échantillon sur le tamis supérieur. Secouer les tamis manuellement
ou à l'aide d'un appareil de tamisage mécanique pendant un temps déterminé par la
norme.
4. Pesée des fractions : Après le tamisage, peser la quantité de matériau retenue sur
chaque tamis et celle passant à travers le plus petit tamis.

B. Calculs et Résultats

1. Distribution granulométrique : Calculer la proportion en pourcentage de la masse de

matériau retenue sur chaque tamis par rapport à la masse totale de l'échantillon
initial.
2. Courbe granulométrique : Tracer la courbe granulométrique en représentant sur un
graphique les pourcentages cumulés de matière passant (ou retenue) en fonction de
la taille des tamis.

15
 Chapitre II Les granulats

Figure II. 8 : Modèle d’une courbe granulométrique

La figure II.8, présente une courbe granulométrique, un graphique utilisé pour étudier la
distribution et la répartition des tailles des particules dans un sol. L'analyse technique de
cette courbe repose sur deux axes principaux :
o Abscisses : Taille des particules (mm et µm), divisée en catégories : cailloux,
graviers, sables (gros et fins), limon, argile.

o Ordonnées : Pourcentage cumulé de particules passant un tamis (0-100 %).

• En ce qui concerne la partie du graphe on distingue deux procédés :

o Tamisage : Particules grossières (cailloux, graviers, sable) analysées

mécaniquement.

o Sédimentométrie : Particules fines (limon, argile) analysées avec des

éprouvettes et chronomètre.

• Pour le sol étudié, l'analyse de la nature révèle une transition progressive entre
particules grossières et fines, caractérisant un sol mixte bien gradué. Ces propriétés
sont utiles en géotechnique pour évaluer la perméabilité, la stabilité et la compacité.
Les coefficients d'uniformité (Cu) et de courbure (Cc) offrent une caractérisation
précise.

16
 Chapitre II Les granulats

• Les paramètres clés de ce graphe est : D10, D30, D60 indiquent la finesse et la
granulométrie dominante.

Figure II.9 : Modèle d’une courbe granulométrique

La figure II.9, illustre une courbe granulométrique, mettant en évidence la distribution

des dimensions des particules dans différents échantillons de sol. L'examen et
l'interprétation approfondie de ce graphique se centrent sur les points suivants, à savoir :
o Axe des abscisses :

▪ La taille des particules est exprimée en deux unités :

▪ À gauche : en micromètres (µm) pour les particules fines

(sédimentométrie, NF P94-057).

▪ À droite : en millimètres (mm) pour les particules grossières

(tamisage, NF P94-056).
▪ La plage de tailles est subdivisée en catégories granulométriques
(argile, limon, sable fin, gros sable, graviers, et cailloux).

o Axe des ordonnées :

▪ Pourcentage cumulatif de particules passant (% Passant).

▪ À droite, l’échelle indique le pourcentage de refus (% Retenus).

En ce qui concerne les courbes et légendes indiquées dans le graphique :

o Les courbes numérotées (1 à 6) représentent différents échantillons de sols.

17
 Chapitre II Les granulats

o Les variations entre les courbes montrent les différences dans les distributions
granulométriques des échantillons.

Observations sur les courbes :

o Courbe 1 et 2 :

▪ Ces courbes correspondent à des sols grossiers avec une forte

proportion de graviers et de cailloux.

▪ La pente est faible, ce qui indique une granulométrie peu variée (sols
uniformes).

o Courbe 3 et 4 :
▪ Ces courbes montrent des sols riches en sables (gros sable et sable
fin).

▪ La transition est plus douce, indiquant une granulométrie plus étalée.

o Courbe 5 et 6 :

▪ Ces courbes représentent des sols fins composés principalement de

limon et d’argile.

▪ La pente est plus raide dans la zone des particules fines, suggérant
une granulométrie homogène pour ces fractions.

Méthodes utilisées :

o Les particules grossières (> 80 µm) sont analysées par tamisage mécanique
(NF P94-056).

o Les particules fines (< 80 µm) sont analysées par sédimentométrie (NF P94-
057).

Commentaire
Caractéristiques des sols :

o Les courbes montrent une large variété de sols allant des sols grossiers
(graviers et cailloux) aux sols très fins (limon et argile).

o Les sols associés aux courbes 1 et 2 pourraient être utilisés pour des
applications nécessitant une bonne stabilité mécanique, comme les remblais
ou les couches de fondation.

o Les sols associés aux courbes 5 et 6 sont moins drainants et pourraient être
adaptés à des applications où une faible perméabilité est souhaitée, comme
les barrières d’étanchéité.

18
 Chapitre II Les granulats

Granulométrie uniforme et étalée :

o Les courbes avec une pente raide (ex. 5, 6) indiquent une granulométrie
uniforme.

o Les courbes avec une pente douce (ex. 3, 4) révèlent une granulométrie
étalée, adaptée pour des mélanges bien gradués.

Applications pratiques :
o Les sols granulaires (1, 2, 3, 4) sont idéaux pour les constructions
nécessitant un bon drainage et une forte résistance au cisaillement.

o Les sols fins (5, 6) nécessiteraient une stabilisation ou un traitement

chimique pour être utilisés dans des applications structurelles.

Recommandations :

o Pour des applications géotechniques précises, les paramètres

granulométriques tels que le coefficient d’uniformité (Cu) et le coefficient de
courbure (Cc) doivent être calculés pour chaque courbe.

II.5.2. Module de finesse (Mf) (NFP 18-540 et EN 12620)

Le module de finesse est une mesure de la finesse ou de la distribution granulométrique
d'un matériau granulaire, comme le sable. En génie civil et en construction, il est
couramment utilisé pour évaluer la qualité du sable utilisé dans le béton.

Le module de finesse est calculé en tamisant une quantité de sable à travers une série
de tamis normalisés et en additionnant les pourcentages cumulés de matériau retenu sur
chacun de ces tamis, puis en divisant cette somme par la relation de la formule II.1 :

.
cumul des pourcentages retenus
Mf = … … … … … … … (II. 1)
100

Selon la norme :

• Française (NFP 18-540)

1
𝑀𝑓 = ∑ Refus cumulés en % des tamis {0.16 – 0.315 – 0.63 – 1.25 – 2.5 – 5} … . . … (II. 2)
100

• Norme Européenne (EN 12620)

Cependant la Norme Européenne (EN 12620) adaptée ici donne le (FM) comme suit :

19
 Chapitre II Les granulats

1
Mf = ∑ Refus cumulés en % des tamis {0.125 – 0.25 – 0.50 – 1 – 2 – 4} … … … . . … (II. 3)
100

Ainsi, les courbes granulométriques obtenues et leurs pentes moyennes permettent

de caractériser le degré d’uniformité de la taille des éléments minéraux du sol. D’où la
définition de deux caractéristiques. Il s’agit du rapport de Hazen ou coefficient d’uniformité
de Hazen (Cu) et le coefficient de classement (Cc). [ 5 ]

Lorsque le module de finesse Mf est compris entre :

• 𝟏, 𝟖 ≤ 𝑴𝒇 ≤ 𝟐, 𝟐 : le sable a une majorité d’éléments fins et très fins, ce qui nécessite

une augmentation du dosage en eau. Le sable est à utiliser si l’on recherche
particulièrement la facilité de mise en œuvre au détriment probable de la résistance.
• 𝟐, < 𝑴𝒇 ≤ 𝟐,𝟖 : le sable est à utiliser si l’on recherche une ouvrabilité satisfaisante et
une bonne résistance avec des risques de ségrégation limités. C’est Un bon sable.
• 𝟐, < 𝑴𝒇 ≤ 𝟑,𝟐 : le sable manque de fin et le béton y perd de l’ouvrabilité. Le sable est
à utiliser si l’on recherche des résistances élevées au détriment de l’ouvrabilité et
avec des risques de ségrégation.
• 𝑴𝒇 > 𝟑, : le sable est à rejeter.

Figure II.10 : Présentation des modules de finesse des sables

20
 Chapitre II Les granulats

- Exemple : Correction du module de finesse du sable

Si plusieurs sables sont disponibles, il est possible d’utiliser la règle d’Abrams afin
d’avoir un module de finesse optimal 𝑴𝒇opt = 2,5 (Normalement comprise entre 2.2 et 2.8 :
recommandé pour avoir un bon béton. En supposant par exemple que deux sables seront
mélangés : un sable S1 de module de finesse 𝑴𝒇1 =4.02 et un sable fin S2 de module de
finesse 𝑴𝒇2 = 2.16 afin d’obtenir un « nouveau » sable de module de finesse 𝑴𝒇opt =2.5.

Les proportions des deux sables devront être calculés selon les relations des formules II.4
et II.5 :

Mfopt − Mf2
Proportion du sable S1 = … … … … … (II. 4)
Mf1 − Mfopt

Mf1 − Mfopt
Proportion du sable S2 = … … . . … … (II. 5)
Mf1 − Mf2

(4,02−2,5)
Soit 𝑆2 = (4,02−2,16) = 0,82, donc 82% de sable S2 et 18% du sable S1.

II.5.3. Masse volumique

[Link] volumique apparente (app) du sable (EN 1097-6)

La masse volumique apparente (ou densité apparente) du sable est une mesure qui
permet de déterminer la densité du matériau en vrac, c'est-à-dire la masse du sable par
unité de volume, y compris les vides entre les grains. La norme EN 1097-6 spécifie la
méthode de détermination de la masse volumique apparente des granulats

Cet essai est un peu délicat car il y a une influence du tassement, donc il faut refaire
l'essai plusieurs fois. Faire la moyenne des valeurs obtenues. A cet effet, plus le nombre
des essais est important plus le résultat obtenu est fiable (la moyenne calculée des résultats
devient plus représentative). Il s'agit de prendre le sable des deux mains en formant un
entonnoir. Placer les mains à dix centimètres environ du bac de mesure. Faire tomber le
sable, ni trop vite, ni trop lentement, jusqu'à débordement du matériau du bac. Araser à la
règle et peser le contenu. Refaire l'essai trois fois et prendre comme masse volumique
apparente du sable la moyenne de trois valeurs.

A. Détermination de la Masse Volumique Apparente du Sable selon EN 1097-6

Matériel nécessaire :

21
 Chapitre II Les granulats

- Balance de précision.
- Cylindre de mesure de volume connu.

- Sable à tester.

Procédure :

1. Préparation du sable :

- Sécher le sable à une température de 110 ± 5 °C jusqu'à masse constante.

- Laisser refroidir le sable à température ambiante dans un dessiccateur.

2. Remplissage du cylindre :

- Remplir le cylindre avec le sable sec en évitant de tasser le matériau. Le

remplissage peut se faire en versant doucement le sable dans le cylindre pour
garantir une distribution uniforme sans compaction.
- Racler le sommet du cylindre pour enlever l'excédent de sable et obtenir une
surface plane.

3. Pesée :

- Peser le cylindre rempli de sable et noter la masse totale.

- Peser le cylindre vide et noter la masse.

4. Calcul de la masse volumique apparente :

- Masse du sable (msable) = Masse totale - Masse du cylindre vide

- Volume du cylindre (Vcylindre) est connu.
- Masse volumique apparente se calcule par la relation de la formule II.6 et II.7:
Msable
ρapp = V … … … … … … … … ( II.6)
cylindre

𝑽𝒂𝒑𝒑 =Vcylindre = + 𝑽𝐯𝐢𝐝𝐞 𝐞𝐧𝐭𝐫𝐞 𝐠𝐫𝐚𝐢𝐧𝐬 + 𝑽𝐯𝐢𝐝𝐞 𝐈𝐧𝐭𝐞𝐫− 𝐠𝐫𝐚𝐢𝐧𝐬

M Masse de matériau
ρapp = = … . . ( II. 7)
Vapp volume total de matériau y compris les vides

22
 Chapitre II Les granulats

Vapp M
p

Figure II.11 : La méthode de Calcul de la masse volumique apparente

[Link] volumique absolue (ab) (Masse spécifique)

La masse volumique absolue (ou masse spécifique) d'un matériau est la masse par unité
de volume des particules solides, excluant les vides entre les grains. Elle constitue une
propriété essentielle pour divers calculs dans le domaine de la construction et du génie civil.

- Détermination de la Masse Volumique Absolue du Sable

Matériel nécessaire :

• Pycnomètre (ou fiole volumétrique),

• Balance de précision,
• Thermostat pour maintenir une température constante,
• Eau distillée ou un autre liquide de densité connue,
• Sable sec à tester.

Procédure :

1. Préparation du sable :

- Sécher le sable à 110 ± 5 °C jusqu'à l´obtention d´une masse constante.

- Laisser refroidir le sable à température ambiante.

2. Remplissage du pycnomètre :

23
 Chapitre II Les granulats

- Remplir partiellement le pycnomètre avec de l'eau distillée jusqu'à un repère

spécifique.
- Peser le pycnomètre rempli d'eau et noter la masse (m₁).

3. Ajout du sable dans le pycnomètre :

- Introduire une masse connue de sable sec (m₂) dans le pycnomètre.

- Compléter le remplissage avec de l'eau distillée jusqu'au repère.
- Éliminer les bulles d'air en agitant doucement ou en utilisant un vide partiel.
- Peser le pycnomètre contenant le sable et l'eau et noter la masse (m₃).

4. Calculs :

- Volume du pycnomètre (Vpyc) est connu.

- Masse de l'eau dans le pycnomètre rempli d'eau (m₄ = m₁ - masse du
pycnomètre vide).
- Masse de l'eau dans le pycnomètre avec sable et eau (m₅ = m₃ - m₂ - masse
du pycnomètre vide).

La différence de masse d'eau déplacée par le sable donne le volume du sable selon la
relation de la formule II.8 :
𝑚5
𝑉𝑠𝑎𝑏𝑙𝑒 = 𝑉𝑝𝑦𝑐 − … … … … … . (𝐼𝐼. 8)
𝜌𝑒𝑎𝑢

La masse volumique absolue est obtenue par la relation de la formule II.9:

𝑚2
𝜌𝑎𝑏𝑠 = … … … … … . (𝐼𝐼. 9)
𝑉𝑒𝑠𝑎𝑏𝑙𝑒

II.5.3.3. Masse volumique des matériaux de forme irrégulière (app)

La masse volumique apparente des matériaux à forme géométrique irrégulière
(pierres, roches, etc.) possédant cette forme peut être calculée de la façon suivante :

L´échantillon à étudier doit être recouvert de paraffine afin d´être protégé contre la
pénétration de l´eau. Ensuite, nous procéderons à leur pesée dans l´eau.

Pour déterminer la masse volumique des matériaux de ce type, nous devons

faire les pesés suivantes :

24
 Chapitre II Les granulats

- MS : Masse sèche d’échantillon (g) ;

- MS+P : Masse sèche d’échantillon après avoir enrober une paraffine (graisse)
(g).
- M(S+P)L : Masse sèche d’échantillon après avoir enrobé de paraffine et pesé
dans l’eau (g).
- MP : Masse de la paraffine ayant enrobé de l’échantillon
- par : masse volumique absolue de paraffine.

Le calcul de la masse volumique apparente s´effectue par la relation de la formule II.10

ρ Ms
abs= ………………( II.10)
(Ms+p.−M(S+P)L gp
−
1 γp

gp
- : Volume de la parafine
γp

- (Ms+p.−M(S+P)L : la poussée d′Archimed

(Ms+p.−M(S+P)L
- : volume apparent de l’échantillon absorbé par la paraffine
1

II.5.3.4. Différence entre Masse volumique apparente et Masse volumique

absolue
La masse volumique apparente et la masse volumique absolue s'expriment en poids
/volume comme en g/cm3. La masse volumique apparente est en rapport avec le volume
réel, le volume interstitiel et celui des pores alors que la masse volumétrique absolue est en
rapport avec le volume réel diminué du volume des pores, le volume interstitiel n'existant
plus, les matériaux broyés supprimant le volume des pores ainsi que celui des interstices

II.5.3.5. Densité absolue (Dab)

La densité absolue se calcule par la relation de la formule II.11

Masse spécifique de matériau

Dab = … … … … … ( II. 11)
Masse volumique de l′eau

II.5.3.6. Densité apparente (Dapp)

La densité absolue se calcule par la relation de la formule II.12

Masse volumique
Dapp = ……………….(II.12)
Masse volumique de l′eau

25
 Chapitre II Les granulats

Exemple :
Une caisse de volume totale V= 1m3 est pleine de gravier dont la masse nette est de
1520 Kg ; les grains constituants occupent un volume réel V 0 =0.600 m3 (volume de la
matière pleine).
• Le volume des vides entre les grains est calculé par la relation suivante :
VV = V − V0
VV = 1 − 0.600 = 0.400 m3
VV = 0.400 m3
• La masse volumique de ce granulat est de 1520Kg/ m3

M 1520
ρab = = = 1520 kg/m3
Vabs 1

• Sa masse spécifique est :

M 1520 𝑘𝑔⁄
ρab = = = 2550 𝑚3
Vabs 0.400
• Sa densité apparente (Dapp) est :
Masse volumique 1520
Dapp = = = 1.52
Masse spécifique 1000

• Sa densité absolue est :

Masse spécifique de matériau 2550
Dab = = = 2.55
masse d′ un égale volume 1000

[Link] facteurs qui influent sur la densité du gravier

La densité apparente d’un gravier (et plus généralement d’un granulat) dépend de
plusieurs facteurs :

- De sa nature : selon la nature de la roche et la densité des minéraux, la

masse des gravillons est variable. Par exemple, la densité d’un calcaire sera
inférieure à la densité d’une diorite.
- De sa forme : un gravier constitué de granulats de forme sphérique ou
cubique aura une densité apparente plus élevée qu’un gravier constitué de
granulats de forme plate, allongée ou en aiguille (toutes choses étant égales
par ailleurs).

26
 Chapitre II Les granulats

- De sa granularité : un gravier de granularité étendue présentera très peu de

vide entre ses granulats (les plus petits granulats venants combler les vides
entre les plus gros). Sa densité apparente sera alors plus élevée qu’un gravier
d’étendue granulaire limitée. Par exemple un gravier 4/16 aura une densité
apparente plus élevée qu’un gravier 4/8 de même nature.
- De son taux d’humidité : la densité apparente d’un gravier sec est plus faible
que la densité apparente d’un gravier humide.
- De son taux de compactage : un gravier tassé dans un sac ou un big bag a
une densité apparente plus élevée qu’un gravier non tassé en vrac.

[Link] facteurs qui influent sur la densité du sable

La densité du sable est influencée par divers paramètres. En voici quelques
exemples :

- La nature de la roche : les grains peuvent peser plus ou moins lourd, Ainsi le
quartz pèse ~2.65 g/cm³ tandis que l’aragonite pèse ~2.9 g/cm³
- Le taux d’humidité : le sable peut être sec pèse moins lourd que le
sable mouillé
Exemple : sable sec ~1,6 tonnes contre ~1,9 à 2 tonnes/m 3 pour un sable
mouillé
- Le compactage : un sable compacté (dans un sac ou autre) est plus lourd
qu’un sable non compacté. Exemple : sable non compacté 1,4 tonnes /m3 et
sable compacté ~1,7 tonnes /m3
- La granulométrie : la matrice granulaire (variété de grains) peut influer sur le
poids du sable.

De petits matériaux peuvent occuper l’espace entre les grains, au lieu du vide. Cela
augmente le poids.

II.6. Propreté des granulats

Les impuretés peuvent perturber l’hydratation du ciment ou entraîner des défauts
d’adhérence granulats-pâte, ce qui peut avoir une incidence sur la résistance du béton. La
propreté traduit l’absence d’éléments fins indésirables dans les granulats. Elle désigne
essentiellement la teneur en fines argileuses, dont la valeur doit être limitée

27
 Chapitre II Les granulats

II.6.1. Détermination du pourcentage d’impureté dans les graviers

La propreté des graviers est déterminée à partir de l’essai de propreté superficielle NF

P 18 - 591, l’essai est effectué par lavage d’une quantité de gravier (200 𝐷 < 𝑀 < 600 𝐷)
sur le tamis 0,5 𝑚𝑚 et en déduire la différence de masse après séchage. Elle est
déterminée d'après la formule suivante II.13 :

M1 − M2
Imp = . 100(%) … … … … … … … (II. 13)
M1

- M1 : la masse de l’échantillon à l’état initial, séché en (g):

- M2 : la masse de l’échantillon après lavage, séché à 105°C. en (g).

Cet essai est normalisé et fourni une valeur numérique prenant en compte
directement de la propreté du gravier. La présente norme fixe la valeur 2% qui est le seuil
de propreté acceptable du gravier, donc Imp  2%.

II.6.2. Détermination du pourcentage d’impureté dans le sable

(Essai de l'équivalent de sable : NF EN933-8) [4]

Les impuretés peuvent compromettre l'hydratation du ciment et causer des

problèmes d'adhérence entre les granulats et l'adhésif, impactant la résistance du béton.
Pour assurer la propreté, il est important de limiter les fines particules d'argile dans les
agrégats. Le pourcentage de passant au tamis de 0,5 mm est utilisé pour les graviers, et un
essai "équivalent sable" est réalisé pour le sable afin de déterminer sa pureté.
Pour les sables, la propreté est contrôlée par l’essai dit ‘‘Equivalent de sable’’ (E.S.)
(NF P 18-598). On agite une certaine quantité de sable dans une solution lavante (cette
solution contient 111 g de chlorure de calcium anhydre, 480 g de glycérine et 12 g de
formaldéhyde pour 40 litres d’eau). On détermine la propreté d’un sable en utilisant la
méthode présentée par la figure ci-dessous.
h1
ES = . 100 (%) … … … … … … … (II. 14)
h2

28
 Chapitre II Les granulats

Figure II.12 : Essai de l'équivalent de sable (NF EN933-8)

- h1 : la hauteur totale y compris le floculat (fines en suspension) en (cm).

- h2: la hauteur du dépôt de sable visible en (cm).

La valeur de ES doit selon les cas être supérieure à 60 (ESP)

Les Valeurs préconisées par la norme (NF P 18-598) pour déterminer la nature et la
qualité du sable sont illustrées dans le tableau [Link]-dessous :
Tableau II.1 : Valeurs préconisées pour l’équivalent de sable [6]

Equivalent Nature Qualité du sable

ES  60 Sable argileux Risque de retraite ou de gonflement, à
rejeter pour des bétons de qualité
60  ES  70 Sable légèrement De propreté admissible pour le béton
argileux de qualité
70  ES  80 Sable propre Convenant parfaitement pour les
bétons de qualité
ES  80 Sable très propre Risque d’entrainer un défaut de
plasticité

Il faut souligner l’importance de la propreté des granulats sur la qualité du béton. La

présence de particules argileuses est en effet défavorable, autant à la mise en œuvre du
béton qu’à ses performances finales, en abaissant l’adhérence de la pâte de
ciment sur les granulats. D’autres impuretés telles que les particules organiques sont
susceptibles de nuire aux qualités du béton et perturber son durcissement. Les sels tels que

29
 Chapitre II Les granulats

les sulfates ou les sulfures, peuvent être à l’origine de phénomènes de gonflement ou de

tâches. Les corps étrangers (lignites ou scories) sont à proscrire.

II.7. Valeur du Bleu de Méthylène (VBS)

Cet essai est une mesure indirecte de la surface spécifique des grains solides par
adsorption d’une solution de bleu de méthylène jusqu’à saturation. En d’autres termes, il
exprime la quantité de bleu de méthylène pouvant être absorbée par les surfaces des
particules de sols.

Elle peut également être évaluée par l’essai au bleu de méthylène (VB) – plus la
valeur de VB est petite, plus les sables sont propres. Le bleu de méthylène est adsorbé
préférentiellement par les argiles, les matières organiques et les hydroxydes de fer. La
valeur de bleu (VB) exprime la quantité de bleu de méthylène adsorbée par 100 g de fines

La Valeur du Bleu de Méthylène (VBS) est donnée par l’expression suivante

V
VBS = … … … … … … … (II. 15)
m

- V : le volume du bleu de méthylène en (ml).

- m : la masse de l’échantillon (0-2mm). en (g)

N.B : Le VBS s’exprime en grammes de bleu pour 100g de sol.

Il est effectué sur la fraction 0/2 mm du sol et on distingue les valeurs suivantes :

- VBS ≤ 0,2 : sols sableux (sol insensible à l’eau)

- 0,2 < VBS ≤ 2,5 : sols limoneux (sol peu plastique et sensible à l’eau)
- 2,5 < VBS ≤ 6 : sols limono- argileux, (sol de plasticité moyenne)
- 6 < VBS ≤ 8 : sols argileux
- VBS > 8 : sols très argileux

II.8. La porosité et la compacité

Porosité et compacité La porosité est le rapport du volume vide au volume total de la
matière.

𝑉𝑣𝑖𝑑𝑒
𝑃= × 100(%) … … … … … (II. 16)
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

30
 Chapitre II Les granulats

La compacité est le rapport du volume solide au volume total de la matière.

𝑉𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒
𝑐= × 100(%) … … … … … (II. 17)
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

La porosité et la compacité sont liées par la relation suivante : p + c = 1 La porosité et la

compacité sont souvent exprimées en pourcentage (%). La somme des deux est alors égale
à 100%.
La porosité et la compacité sont souvent exprimées en pourcentage (%). La somme des
deux est alors égale à 100%.

La compacité est donnée par la relation suivante :

𝐶 = 1 − P … … … … … … … (II. 18)

A. à l’état lâche :

C = 1 − 𝑃𝐿 … … … … . . (II. 19)
B. à l’état compacte :
C = 1 − 𝑃𝐶 … … … … . (II. 20)
Pour les granulats courants on peut admettre que la compacité en vrac est de l’ordre de
0.7 à 0.6 pour les sables et de 0.65 à 0.55 pour les graviers

Exemple :
Supposant que l’on soit présence d’un granulat alvéolaire (argile expansive par
exemple). Si la masse nette d’1m3 de ce granulat (non tassé) est de 460 k, on dira que sa
masse volumique est de 460kg/m3 et sa densité apparente est 0.46. Si les grains occupent
dans ce m3 un volume réel de 525 l (non compris les vides entre eux)
1. La masse volumique par grain est 460 / 0.525 = = 880 𝑘𝑔/𝑚3
2. La densité absolue est de 0.88 Si dans un grain de volume des pores ou alvéoles
est de 65%,
3. La compacité d’un grain sera : 𝑐 = 1 − 65
100 = 0.35 (rapport du volume de matière pleine ou volume totale du grain).
4. La densité absolue de la matière argileuse constituant le grain sera : 0.88/0.35 =
2.52 ;
c’est approximativement la masse spécifique pleine (argile) non compris pores et
alvéoles.

31
 Chapitre II Les granulats

Il est admis pour les bétons d’ouvrages d’art de résistance f28  36MPa ou pour les
bétons de bâtiments, dont f28  60MPa, G  20.

II.9. La capacité d’absorption de l’eau

Est le pouvoir d’un matériau d’absorber et de retenir l’eau. Elle se caractérise par la
quantité d’eau absorbée par un matériau sec entièrement immergé et s’exprime en pour
cent de la masse (capacité d’absorption massique) ou du volume (capacité d’absorption
volumique) d’un matériau sec , Il est déterminé selon la norme NF EN 1097-6, et calculé
selon la formule suivante : [7] .

Mh − Ms
Ab (%) = . 100 … … … … … … … (II. 21)
Ms

- Mh : La masse du matériau à l’état de saturation en eau en (g).

- MS : La masse du matériau à l’état sec et séché à 105  5 °C en (g).

Plus la capacité d’absorption d’eau du granulat est élevée, plus la capacité

d’absorption d’eau du matériau est élevée.

II.10. Teneur en eau

Sur chantier, la teneur en eau est diffère d’un matériau à autre, et ceci est dû aux
taux d’humidité existant et la nature des matériaux.

La teneur en eau est donnée par la relation suivante :

Mh − Ms Me
W (%) = . 100 = . 100 … … … … … … … (II. 22)
Ms Ms

• Me : Masse d’eau contenue dans le matériau ;

• Ms : Masse du matériau à l’état sec ;
• Mh : Masse du matériau à l’état humide .

Les granulats utilisés pour la confection du béton contiennent généralement une

certaine quantité d'eau variable selon les conditions météorologiques. L'eau de gâchage
réellement utilisée est par conséquent égale à la quantité d'eau théorique moins l'eau
contenue dans les granulats. Il faut par conséquent disposer de moyens pour mesurer
combien il y a d'eau dans les granulats.

32
 Chapitre II Les granulats

II.11. Le foisonnement
Le foisonnement des terres lors d'un terrassement équivaut à une augmentation de
volume des matériaux après excavation. Donc le foisonnement est un phénomène
d’augmentation de volume. Cette augmentation se produit lorsqu’on réalise un terrassement
ou une tranchée en retirant (excavant) les matériaux du sol.

Le volume initial de sol en place (V 0) est inférieur au volume de sol obtenu après
excavation. C’est ce volume final qu’on appelle volume foisonné (Vf).
L’augmentation de volume entre V0 et Vf s’explique par l’apparition de vide partiel
provoquée par la décompression des matériaux.
L’augmentation de volume est variable et peut dépendre de paramètres extérieurs
comme l’humidité du sol. On retient que cette augmentation se calcule en fonction du
matériau excavé, et peut varier de 10 à 40 % du volume initial en place.

II.11.1. Les différents coefficients de foisonnement en terrassement

Selon la nature du matériau ou du sol, le coefficient de foisonnement en terrassement

est différent. Voici quelques coefficients de foisonnement utilisés :

Tableau II.2 : Les différents coefficients de foisonnement en terrassement [8]

Matériaux Coefficient de foisonnement (𝐶𝑓 )

Terre végétale 1.42

Pierres concassées, grès 1.67
Ciment 3
Argile, sable argileux 1.25
Gravier 1.12
Tourbe 1.18
Sable 1.12
Terre sèche 1.25
Granit fragmentée 1.64
Enrobés 1.09
Moellons 1.6

Ces coefficients peuvent légèrement varier si le matériau est mouillé ou

sec. Attention, ces coefficients de foisonnement correspondent à un volume et non au poids
des matériaux.

33
 Chapitre II Les granulats

Lors de travaux de terrassement, tenir compte du phénomène de foisonnement est

indispensable en particulier si les matériaux excavés sont déplacés ou évacués, et
nécessitent pour cela la mise en place de rotation de camions.
Afin d’évaluer correctement les volumes foisonnés on recherche dans le tableau
suivant le coefficient de foisonnement du matériau (sol) terrassé, pour en multiplier le
volume en place

II.11.2. Le volume du matériau foisonné

Lorsque la pelleteuse vient creuser pour évacuer ce volume en place (V𝑃 ), on lui
applique l'un des coefficients de foisonnement (𝐶𝑓 ) pour connaitre le volume foisonné (V𝑓 ).
Pour le calcul le volume de terre à transporter on utilise la formule suivante :

Vf = VP x Cf . … … … … … … … (II. 23)

Figure II.13 : Schéma explicatif montrant le volume de foisonnement estimé Lors des
travaux de terrassement

Exemple de calcul avec le coefficient de foisonnement :

Vous avez 5 𝑚3 de terre à évacuer en pierres concassées, le volume foisonné sera de 5 x
1.67 soit 8.35 𝑚3. Vous devez donc louer ou faire appel à un camion pouvant transporter
au minimum 8.35 𝑚 3 (et non pas 5 𝑚3).
Autres termes que vous pourrez entendre lors d'un terrassement :

1. Le volume compacté : le volume de terre foisonné est compacté par un engin,

- Le coefficient de foisonnement résiduel : c'est le rapport entre le volume de
terre compactée et le volume de terre en place,
- Le coefficient de compactage : c'est le rapport entre le volume de terre
compactée et le volume de terre foisonnée.

34
 Chapitre II Les granulats

II.12. Caractéristiques géométriques des granulats

Les caractéristiques de fabrication sont liées aux procédés d’exploitation et de

production des granulats telles que, en particulier :

- La granularité : arondes ou anguleux ;

- La forme : sphérique, cubiques, aplatis ou allongés.

35
 Chapitre III Les liants

Chapitre III : Les liants

III.1. Introduction
Un liant, dans le cas du béton ou du mortier, est utilisé pour agglomérer des particules
solides. Il réagit avec l'eau, provoquant une réaction chimique appelée hydratation, qui libère
de la chaleur. Plus les particules du liant sont fines, plus l'hydratation est rapide et complète.

Cette réaction se produit principalement à la surface des particules, avec une

progression lente vers l'intérieur. L'hydratation se manifeste également par la prise et le
durcissement du matériau.

III.2. Processus d’hydratation du ciment

Au contact de l'eau, le ciment subit une réaction d'hydratation, entraînant deux
phénomènes principaux qui se manifestent à l'extérieur. : [1]

• la prise qui consiste en la perte progressive de la consistance du ciment gâché d'eau. La

prise renseigne sur le laps de temps théoriquement disponible entre le moment de l'addition
d'eau et la mise en place du béton. En d'autres termes, c'est le temps ouvrable ;
• le durcissement est le phénomène qui prolonge la prise. Après s'être figée, la pâte à
ciment va durcir au fil du temps. Le durcissement intéresse le développement même de
toutes les caractéristiques requises pour le rôle final dévolu au matériau.

L'hydratation du ciment consiste essentiellement en la formation de silicates de

calcium hydratés se présentant sous forme de lamelles dont la longueur est de l'ordre de
1/100 µm et dont l'épaisseur n'excède guère celle de quelques molécules. Ces lamelles se
regroupent en feuillets, rouleaux ou gerbes et forment le gel de tobermorite, considéré
comme responsable des propriétés essentielles de la pâte de ciment durcie.

Figure III.1 : Périodes de début de prise et de fin de prise

36
 Chapitre III Les liants

III.3. Classification des liants

- Selon leur composition, les liants peuvent être classés en deux grandes
familles : les liants organiques et les liants minéraux ;

• Les Liants organiques

- Les liants hydrocarbonés : bitumes, goudrons ;

- Les résines et surtout les polymères ;
- Les huiles sont employées pour leur pouvoir siccatif : huile de lin,…etc.

• Les liants minéraux

Les liants minéraux sont subdivisés en deux catégories :

- Les liants hydrauliques sont ceux qui peuvent durcir et se conserver aussi bien dans
l’eau qu’à l’air libre (ex : les ciments naturels et artificiels).
- Les liants aériens : On appelle liants aériens les matières qui peuvent
passer à l’état pierreux , se conserver pendant une longue durée et augmenter de
résistance à l’air libre ( ex : la chaux aérienne , plâtre ) .En présence d’une humidité
élevée les liants aériens perdent partiellement voire complètement leur résistance
mécanique ce qui limite leur domaine d’utilisation.

Classification des liants

Les liants
Les liants minéraux
organiques

les liants
Les huiles sont les liants hydrauliques
Les liants Les résines
hydrocarbonés employées pour aériens
: bitumes, polymères ; leur pouvoir
goudrons siccatif :
huile de
lin,…etc

Figure III.2 : Classification des liants : "organiques et minéraux"

37
 Chapitre III Les liants

III.4. Les liants aériens

III.4.1. La Chaux aérienne

Elle résulte de la cuisson de roches calcaires à une température environ 1000°C. Les
roches calcaires naturelles contiennent souvent des impuretés en particulier argileuses,
selon le degré de pureté des calcaires utilisés on peut avoir de la chaux aérienne ou
hydraulique.
III.4.2. Définition
La chaux est le produit de la cuisson d’un calcaire, suivi d’une extinction à l’eau. La
chaux est le nom donné à une matière obtenue par combustion de calcaire et utilisée depuis
l’antiquité. C’est chimiquement un oxyde de calcium avec plus ou moins d’oxyde de
magnésium, mais la désignation usuelle de chaux peut englober différents états chimiques
de ce produit. On les distingue :

III.4.2.1. La chaux vive (Oxyde de Calcium)

Est le produit direct de la combustion du calcaire, essentiellement de l'oxyde de
calcium (CaO).

Elle réagit au contact de l'eau avec un fort dégagement de chaleur puis se transforme
en une poudre blanche appelée chaux éteinte.

Figure III. 3 : Morceaux de chaux vive humectés d'eau et poudre de chaux.

III.4.2.2. Chaux éteinte (La chaux aérienne)

Est obtenue par la réaction de la chaux vive avec de l’eau. Elle est constituée en
particulier d’hydroxyde de calcium Ca(OH) 2 et on l’a dit aérienne car elle agit avec le
CO2 de l’air. En présence du gaz carbonique, la chaux éteinte peut faire une

38
 Chapitre III Les liants

carbonatation et redevenir un calcaire, voir la réaction chique suivante :

Ainsi la chaux ne peut durcir qu’en contact avec l’air (gaz carbonique).

III.4.2.3. La chaux hydraulique

Est constituée en plus de silicate et d'aluminate car elle provient à l'origine de calcaire
moins pur. Elle est désignée hydraulique parce qu'elle durcit en présence d'eau.

III.4.3. Réaction chimique

La chaux aérienne s’obtient à partir de roches calcaires contenant au plus 10%
d’impuretés argileuses.

Figure III.4 : Pierres de calcaires et Morceaux de chaux vive

En Conclusion le Cycle de la chaux est représenté sous la forme suivante :

39
 Chapitre III Les liants

Figure III.5 : Cycle de la chaux.

III.4.4. Utilisation de la chaux

La chaux aérienne n’est ainsi pas utilisée comme liant. Cependant elle peut être utilisée
comme composant additif à certains matériaux de construction (mortiers, bétons, enduits,
peintures…etc.), afin d’améliorer certaines de leurs propriétés. Dans la construction
routière, on utilise parfois la chaux vive moulue pour :

- Assèchement : La chaux vive est épandue sur les sols humides afin de diminuer
leur teneur en eau et faciliter ainsi le travail des engins de terrassement.
- Stabilisation : La chaux vive, mélangée aux sols argileux, se combine
chimiquement avec ces derniers. L'argile passe alors d'une consistance
plastique à une consistance grenue, stable et très peu sensible à l'eau.

40
 Chapitre III Les liants

- Stockage : La chaux vive doit être stockée dans des dépôts ou sacs hermétiques.
La chaux éteinte est moins sensible mais elle doit être stockée dans des
dépôts ou sacs fermés.

III.4.5. Chaux Hydraulique

III.4.5.1. Le module hydraulique
Lors de la cuisson du calcaire marneux, certaines molécules de CaO réagissent avec
les oxydes présents dans les minéraux argileux (SiO2, Al2O3, Fe2O3), formant ainsi des
silicates (CaO.SiO2), des aluminates ([Link] 2O3) et des ferrites de calcium
(CaO.Fe2O3). Ces composés ont la particularité de durcir aussi bien à l'air qu'en
présence d'eau.
Le reste de molécules CaO s’éteint comme pour la chaux aérienne. En conséquence
plus la quantité de CaO est grande la chaux est moins apte de durcir sous l’eau. Pour
caractériser la capacité du durcissement hydraulique (sous l’eau) du liant on utilise
habituellement le module hydraulique :

%CaO
m = %(SiO …………………..(III.1)
2 +Al2 O3 +Fe2 O3 )

Selon la valeur de ‘m’ les liants sont classés comme suit :

- 1,7  m  9 : Chaux hydraulique.

- 1,1  m  1,7 : Ciment romain.
- m  9 : Chaux aérienne.

La chaux hydraulique gâchée à l’eau, après durcissement à l’eau continue à durcir à

l’air par carbonatation des molécules Ca(OH) 2 sous l’action du CO2 qui s’infiltre dans la
masse après évaporation de l’eau de gâchage.
Plus la chaux hydraulique est fine plus la prise et le durcissement sont accélérés et
plus la résistance est élevée.

Exemple :
Elément en (%) SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O P.F
Chaux 21.08 6.13 3.10 61.45 1.2 0.11 1.54 0.23 4.44

41
 Chapitre III Les liants

%CaO 61.45
m= = = 2.03
%(SiO2 + Al2 O3 + Fe2O3) 21.08 + 6.13 + 3.10
Selon la valeur de m = 2.03, la valeur est comprise entre 1.7 et 9 et suite à la
classification des liants selon module hydraulique, notre liant est de type : Chaux
hydraulique.

III.4.5.2. Classification de la chaux selon l’indice d’hydraulicité ‘i’

La chaux prend un caractère si la matière première contient une quantité suffisante
de silice. Elle alors contenir aussi de l’alumine et de l’oxyde de fer .L’argile étant un mélange
de silice et d’alumine, on peut dire que les chaux hydrauliques sont constituées avec du
calcaire et de l’argile .Louis VICAT en 1820 a défini un indice ‘i’ d’argilosité ; qui correspond
au rapport des masses argileuses sur la masse de matière de chaux vive : [6]

SiO2 +Al2 O3 + Fe2 O3

i= ………………(III.2)
CaO+MgO

Tableau III.1 : Indice d’hydraulicité et prise de différentes chaux hydrauliques ‘i’[8][1]

Type de chaux % d’argile Indice de Vicat Durée de prise Désignation

I sous l’eau (jours)
Aérienne 05 0 - 0.1 - Chaux
Faiblement hydraulique 5–8 0.1 -0.16 15 - 30
Moyennement 8 – 14 0.16 - 0.30 10 - 15 Chaux
hydraulique moyenne
Hydraulique 14 – 19 0.30 - 0.40 2 -4
Eminemment 19 – 22 0.40 - 0.50 2 Chaux maigre
hydraulique

Exemple :
Elément en (%) SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O P.F
Chaux 21.08 6.13 3.10 61.45 1.2 0.11 1.54 0.23 4.44

SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 21.08 + 6.13 + 3.10

i= = = 0.48
CaO + MgO 61.45 + 1.2

Suivant la valeur de l’indice d’hydraulicité : i = 0.48, le type de la chaux est Eminemment

hydraulique avec une durée de prise inférieure à 2 jours.

III.4.5.3. Utilisation et stockage

42
 Chapitre III Les liants

La chaux hydraulique est utilisée comme un liant dans la construction à la place ou

avec du ciment. Comme pour la chaux aérienne la chaux hydraulique doit être stockée dans
des endroits secs en dépôts ou sacs fermés.

[Link] liants hydrauliques

[Link] ciments
Le ciment est un liant hydraulique obtenu par cuisson à 1450 °C du mélange de
calcaire et d’argile. Il qui se présente sous la forme d’une poudre minérale fine, s’hydratant
en présence d’eau. Il forme ainsi une pâte qui fait prise et qui durcit progressivement même
sous l’eau. C’est un constituant de base du béton. Il existe une très grande variété de
ciments qui présente chacun des qualités et des usages particuliers (environ 50 types de
ciments.

Les ciments courants sont élaborés à partir d’un mélange d’environ 80% de calcaire
et 20% d’argile, mélange qui est progressivement chauffé à une température voisine de
1450°C, puis brusquement refroidi. Au cours de ces opérations, s’enchaînent plusieurs
réactions chimiques. Il en résulte le clinker qui, mélangé avec du gypse et éventuellement
avec d’autres produits, puis finement broyé, donne le ciment.

III.5.2. Classification de ciment selon l’indice d’hydraulicité ‘i’

Le type d’un ciment est caractérisé par son indice d’hydraulicité (I), appelé aussi
«indice de Vicat». Il est défini par le rapport de la fraction acide du ciment à la fraction
basique [10]:

Fraction Acide SiO2 + Al2 O3

I = Fraction Basique = ……………….(III.3)
CaO+MgO

La résistance chimique des ciments est d'autant meilleure que leur indice est plus élevé.

- pour I < 0,5 : le ciment est dit basique (Portland),

- pour I > 0,5 : le ciment est dit acide (riche en laitier),
- pour I = 1 : le ciment est dit neutre (conventionnellement)

Actuellement on préconise les regles suivantes :

𝐶𝑎𝑂
1.40 < < 1.45
𝑆𝑖𝑂2

43
 Chapitre III Les liants

𝐴𝑙2 𝑂3
0.45 < < 0.50
𝑆𝑖𝑂2
Exemple :
Elément en (%) SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O P.F
Chaux 21.08 6.13 3.10 61.45 1.2 0.11 1.54 0.23 4.44

Fraction Acide SiO2 + Al2 O3 21.08 + 6.13

I= = = = 0.43
Fraction Basique CaO + MgO 61.45 + 1.2

[Link] fabrication des ciments courants

Le constituant principal des ciments est le clinker, qui est obtenu à partir de la
cuisson d’un mélange approprié de calcaire et d’argile, en proportion respective moyenne
de 80 %/20 %. Les différentes étapes de la fabrication sont décrites ci-après.

Figure III.6 : Le four de fabrication de ciment

• Extraction et concassage

44
 Chapitre III Les liants

Les matières premières sont extraites de carrières généralement à ciel ouvert. Les
blocs obtenus sont réduits, dans des concasseurs situés généralement sur les lieux
mêmes de l’extraction, en éléments d’une dimension maximale de 150 mm.

• Préparation de la matière première

Les grains de calcaire et d’argile sont intimement mélangés par broyage, dans des
proportions définies, en un mélange très fin, le « cru ». À ce niveau, des corrections de
composition peuvent être effectuées en incorporant, en faible proportion, de la bauxite, de
l’oxyde de fer, etc. Le mélange cru est préparé automatiquement en fonction de la technique
de fabrication utilisée.

• La voie sèche

La matière première est préparée sous forme de poudre. La pré-homogénéisation

permet d’atteindre un dosage parfait des constituants essentiels du ciment, par
superposition de multiples couches. Une station d’échantillonnage analyse
régulièrement les constituants et le mélange pour en garantir la régularité. À la sortie du
hall de pré-homogénéisation, le mélange est très finement broyé dans des broyeurs
sécheurs, qui éliminent l’humidité résiduelle et permettent d’obtenir une poudre qui
présente la finesse requise ; cette poudre, le « cru », est une nouvelle fois homogénéisée
par fluidisation.

• Le cru

La préparation du cru par voie sèche, est la plus utilisée en France. Elle comporte
les phases suivantes :

- Pré-homogénéisation : cette phase qui a pour but de réaliser un mélange

préliminaire, consiste à déposer les matériaux constitutifs du cru en couches
successives, de faible épaisseur, formant le « tas de pré-homogénéisation ».
- Broyage-séchage : repris à l’aide d’une roue-pelle, le mélange précédent est envoyé
à la station de broyage afin d’être séché et broyé en une poudre de grains inférieurs
à 160 microns.
- Séparation : cette phase consiste à renvoyer au broyeur les particules
insuffisamment broyées et à récupérer les fines contenues dans les gaz.

45
 Chapitre III Les liants

- Homogénéisation : c’est au cours de cette phase que grâce à un brassage

pneumatique ou mécanique vigoureux, peut être obtenu un produit parfaitement
homogène, de caractéristiques chimiques uniformes, apte à être cuit et donner une
bonne qualité du ciment.

• La cuisson

Le cru est ensuite cuit dans un four rotatif légèrement incliné dont les
dimensions sont de l’ordre de 5m de diamètre et de 80 à 100m de longueur.

Le cru est introduit dans un four pour y être cuit à une température comprise
entre 1400 et 1500°C. La cuisson, qui génère des émissions de CO2, permet
la transformation du cru en clinker.

Le cycle du traitement comporte les phases suivantes :

- Le préchauffage qui s’effectue dans un échangeur de chaleur situé à l’amont du four
(tour de préchauffage), les gaz chauds provenant du four y brassant la farine à
contre-courant ;
- La décomposition des argiles qui se situe au-dessus de 500°C ;
- La décarbonatation des calcaires qui s’effectue à 950°C dans la partie médiane du
four dont les températures sont comprises entre 550 et 1000°C ;
- La formation du clinker ou clinkérisation à 1450°C qui s’effectue en partie aval du four
près du brûleur (zone de clinkérisation).

A la fin de la cuisson, le clinker se présente sous la forme de granules de la taille d’un

pois ou d’une noix

A. Le refroidissement

Cette opération a pour but d’abaisser la température du clinker qui est de l’ordre de
1200 à 1450°C à la sortie du four à environ 50/250°C suivant les types de refroidisseurs.

B. Le broyage

Le broyage est réalisé en continu dans des broyeurs alimentés à partir des stocks de
clinker et des différents constituants et ajouts.

Le broyage a pour objectif, d’une part de réduire les granules de clinker en poudre,
d’autre part de procéder à l’ajout de gypse (dont le rôle est de réguler la prise), ainsi qu’à

46
 Chapitre III Les liants

celui des éventuels autres constituants (filler calcaire, laitier, cendres…), ce qui permet
d’obtenir les différents types de ciments normalisés.

C. Stockage, ensachage et expédition

A partir de la sortie du broyeur, le ciment est transporté vers des silos de stockage,
pour être soit ensaché (sac de 25 kg ou 35 kg) soit expédié en vrac.

Figure III.7 : Etape de fabrication du ciment : Du Calcaire et de l'Argile au Produit Final

Le titre

La fabrication de ciment se réduit schématiquement aux trois opérations suivantes :

- Préparation du cru ;
- Cuisson ;
- Broyage et conditionnement

III.7. Notations cimentières pour les 4 éléments majeurs constitutifs

Minéralogiquement parlant, le ciment est fait essentiellement à partir de quatre
constituants :

47
 Chapitre III Les liants

Tableau III.2 : Notations cimentières

Nom Symbole chimique Notation cimentaire
Oxyde de calcium ou Chaux vive CaO C
Oxyde de cilice ou Silice SiO2 S
Oxyde d’aluminium ou aluminate Al2O3 A
Oxyde de fer ou Ferrite Fe2O3 F

Il existe 4 méthodes de fabrication du ciment qui dépendent essentiellement du matériau :

- Fabrication du ciment par voie humide (la plus ancienne)
- Fabrication du ciment par voie semi-humide (en partant de la voie humide).
- Fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée).
- Fabrication du ciment par voie semi-sèche (en partant de la voie sèche).

Le ciment est composé de silicates et d'aluminates de calcium obtenus en combinant

la chaux avec la silice, l'alumine et l'oxyde de fer. Les roches calcaires fournissent la chaux,
tandis que les argiles fournissent l'alumine, la silice et l'oxyde de fer, notamment l'oxyde
ferrique.
Le ciment est fabriqué à partir de calcaires et d'argiles extraites des carrières, qui
sont ensuite concassés et homogénéisés. Ensuite, le mélange est chauffé à haute
température dans un four, ce qui permet l'obtention du clinker. Le processus de chauffage
entraîne la libération d'eau et de gaz carbonique, réagissant avec le calcium pour former
différents composants du ciment. Une partie du CaO se combine avec l'Al2O3 et le Fe2O3
pour former une masse liquide, tandis que le SiO2 et le CaO restant réagissent pour former
des silicates bicalciques et tricalciques.

III.7.1. Fabrication par voie humide

La voie la plus ancienne et la plus simple de fabrication du ciment consiste en un
mélange fin de calcaire, d'argile et d'eau pour former une pâte liquide. Cette pâte est
brassée énergiquement dans de grands bassins, puis stockée et homogénéisée dans
d'autres bassins. Des analyses chimiques sont effectuées pour contrôler la composition de
la pâte avant la cuisson. Ensuite, la pâte est envoyée dans un four rotatif chauffé par une
flamme intérieure. Le four comprend plusieurs zones, dont les 3 principales sont :

- Zone de séchage.

48
 Chapitre III Les liants

- Zone de décarbonatation.
- Zone de clinkerisation.

La partie supérieure du four est revêtue de chaînes marines pour améliorer les
échanges caloriques entre la pâte et les parties chaudes du four. Le clinker chaud (environ
600-1200 °C) passe ensuite dans des refroidisseurs (à grille, à ballonnets) qui ont une
influence sur les propriétés du clinker. Après cela, le clinker doit être broyé finement avec
du gypse (environ 5%) pour régulariser la prise. Le broyage est une opération coûteuse en
raison de la dureté du clinker et du rendement énergétique des broyeurs. Les broyeurs à
boulets sont utilisés et le ciment atteint une température élevée (160°C), nécessitant un
arrosage extérieur. Selon la méthode de broyage (circuit ouvert ou circuit fermé), le clinker
est réduit en poudre et le gypse est ajouté pour réguler les propriétés du ciment portland.
Enfin, le ciment est refroidi à environ 65 °C avant d'être stocké dans des silos.

III.7.2. Fabrication par voie sèche

Les ciments sont principalement composés de calcaire (environ 80%) et d'argile
(environ 20%). Parfois, d'autres matériaux comme la bauxite ou l'oxyde de fer sont ajoutés
pour compléter le mélange. Le processus de fabrication se fait en broyant finement la
poudre, puis en la chauffant dans un four rotatif. Les gaz chauds permettent à la poudre de
perdre son gaz carbonique et son eau. Cependant, la méthode de fabrication par voie sèche
présente des défis techniques, tels que la séparation de l'argile et du calcaire, qui peut être
évitée 50

grâce à des systèmes de séparation de particules. De plus, des réglementations

strictes obligent les fabricants à installer des dépoussiéreurs pour filtrer l'air et gérer les
poussières.

49
Chapitre III Les liants

Figure III .7 : Fabrication du ciment.

50
 Chapitre III Les liants

Figure III.8 : Organigramme de fabrication du ciment. [4]

III.8. Constituants principaux et additions

III.8.1. Constituants du clinker

Les principaux composants anhydres obtenus lors du refroidissement rapide du clinker
sont :

• Le silicate tricalcique 3CaO.SiO2 (C3S) (50-70% du clinker).

• Le silicate bicalcique 2CaO.SiO2 (C2S) (10-30% du clinker).
• L’aluminate tricalcique [Link].O3 (C3A) (2-15% du clinker).
• L’alumino-ferrite tétracalcique (Ferro-aluminate tetracalique 4CaOAl 2O3.Fe2O3
(C4AF) (5-15% du clinker).

51
 Chapitre III Les liants

Le clinker contient encore en faibles quantités, sous forme de solution solide ou pris
dans des combinaisons complexes, des alcalis (Na 2O, K2O), de la magnésie (MgO),
diverses traces de métaux.

La qualité finale est évaluée par des modules et des indices, c'est-à-dire des
valeurs calculées à partir de la composition. [11]

On définit par exemple :

A. Module de saturation de Kühl : L’indice de saturation de Kühl

CaO
LSF = ……………..(III.4)
2.8.SiO2 +1.1.Al2 O3 +0.7.Fe2 O3

Avec 0.85 < LSF < 1

- Module silicique (MS ou SR) :

Le module silicique de Kühl est compris entre 1.5 et 5. Une valeur élevée
correspond à une valeur élevée de silice au détriment des agents fondants. Une valeur
faible provoque un croûtage excessif dans la zone de clinkérisation et nuit à la bonne
marche du four.

SiO2
MS = …………………..(III.5)
Al2 O3 + Fe2 O3

Avec 2.3 < MS < 3

- Module alumino-ferreux (AF ou AR) :

-

Le module alumino-ferrique de Kühl est compris entre 1.5 et 2.5

Al2 O3
AF = ………………………(III.6)
Fe2 O3

Avec 0.8 < MAF < 2

- Indice d’hydraulicité de Vicat :

SiO2 +Al2 O3
HI = ………………………(III.7)
CaO+ MgO

52
 Chapitre III Les liants

Les composants sont exprimés en moles et non en pour-cent. L’indice d‘hydraulicité de Vicat
est compris entre 0.4 et 0.5.

- Facteur de saturation de Lea Parker

CaO
LSF = [Link] ……………(III.8)
2 + 1.18.Al2 O3 .0.65.Fe2 O3

Le facteur de saturation de Lea et Parker est compris entre 0.85 et 1.0. Il se présente
aussi sous la forme LSF = 100 x CaO / (2.8 x SiO2 + 1.18 x Al2O3 + 0.65 x Fe2O3). (I.12)
Il est alors compris entre 85 et 100.

Ce module exprime le rapport entre la chaux présente dans le mélange et la quantité

de chaux qui peut être liée dans le clinker. Le standard de chaux permet de connaître le
comportement du mélange à la cuisson et de prévoir la qualité du ciment. Plus le standard
de chaux est élevé, plus les résistances du ciment le seront aussi, et plus la cuisson sera
difficile et nécessitera un accroissement de la consommation calorifique nécessaire à la
cuisson. Par ailleurs, un standard en chaux élevé influe négativement sur la stabilité de
volume du ciment hydraté (teneur en chaux libre).

Tableau III.3 : Critères chimiques de composition du clinker

53
 Chapitre III Les liants

III.8.2. La composition du ciment

Les constituants du ciment se répartissent comme suit :

- Le clinker Portland : Le principal constituant des ciments est le clinker. Il est

constitué de silicates de calcium (C3S et C2S) et d’aluminates de calcium (C3A et
C4AF).
- Les autres constituants : L’ajout d’autres constituants permet d’obtenir les différents
types de ciments. Ce sont essentiellement du laitier de haut fourneau, des cendres
volantes, des calcaires, des fumées de silice, des fillers, du sulfate de
calcium (gypse).

Lorsque leur teneur en masse excède 5% ce sont des constituants principaux, sinon
ils sont appelés constituants secondaires.

III.9. Les principales catégories de ciment

Les ciments peuvent être classés en fonction de leur composition et de leur
résistance normale.

III.9.1. Classification des ciments

La norme NF EN 197-1 définit 27 ciments courants regroupés en cinq types selon

leur composition.

• CEM I Ciment Portland

• CEM II Ciment Portland composé
• CEM III Ciment de haut fourneau
• CEM IV Ciment pouzzolanique
• CEM V Ciment composé

54
 Chapitre III Les liants

Tableau III.4 : La notation des ciments selon la norme NF EN 197-1[12]

Type de Nombre de Autres constituants Constituants

Clinker K %
ciment ciments principaux % secondaires %

CEM I 1 95 à 100 0 0à5

6 à 35
CEM II 19 65 à 94 0à5
S/D/P/Q/V/W/T/L/LL

CEM III 3 5 à 64 LAITIER : 36 à 95 0à5

CEM IV 2 45 à 89 D/P/Q/V/W : 11 à 55 0à5

CEM V 2 20 à 64 S/P/Q/V : 28 à 80 0à5

• K : Clinker
• S : Laitier de haut fourneau
• D : Fumée de silice
• P : Pouzzolanes naturelles
• Q : Pouzzolanes naturelles calcinées
• V : Cendres volantes siliceuses
• W : Cendres volantes calciques
• T : Schiste calcinée
• L et LL : Calcaire

III.9.2. Les propriétés mécaniques : classification des ciments

Les ciments sont répartis en quatre classes en fonction de leur résistance à la
compression mesurée en MPa à 28 jours sur une éprouvette de mortier normalisée. On
distingue les classes 35, 45, 55, HP (haute performance). De plus, des sous classes sont
définis pour désigner des ciments dont les résistances aux jeunes âges (2 jours) sont
élevées.

55
Chapitre III Les liants

Tableau III.5 : Classes des ciments selon la resistance à la compression [13]

Classe Résistance à la compression (MPa)

à 2 jours à 28 Jours
35 - 25  R 45
45 - 35  R 55
45 R (Rapide) 15 35  R 55
55 - 45  R 65
55 R (Rapide) 22.5 45  R 65
HP - 55  R
HPR(Rapide) 27 55  R

56
 Chapitre IV : Le mortier

Chapitre IV : Le mortier
IV.1. Introduction
Les mortiers constituent la principale catégorie de matériaux employés pour exécuter
les fondations et les murs en agglomérés. Le mortier lie les agglomérés pour former une
structure robuste, monolithe et durable. Les mortiers sont également l'une des catégories
de matériaux de revêtement qu'on emploie sur les surfaces extérieures et intérieures des
murs (enduits). Enfin, les mortiers sont très employés pour fabriquer les pierres artificielles
à base de liants. [14].

IV.2.Définition
On appelle mortier, le mélange durci d’un liant, d’un agrégat sin (sable) et d’eau.

D’après sa composition un mortier n’est autre chose qu’un béton à grains fins ; il est donc
soumis aux mêmes lois que les bétons. Parmi la grande variété des mortiers, certains
d’entre eux ont beaucoup de trais communs. Ceci permet de subdiviser tous les mortiers
en groupes.

IV.3. Classification des mortiers

Parmi la grande variété des mortiers, certains d’entre eux ont beaucoup de traits
communs. Ceci permet de subdiviser tous les mortiers en groupes. A la base de cette
classification on retrouve les indices principaux suivants : masse volumique, nature du liant,
destination et propriétés physiques et mécaniques des mortiers.[7]

D’après la masse volumique à l’état sec les mortiers sont divisés en :

- Mortiers lourds à masse volumique de 1500 kg/m 3 et plus ; pour la préparation

de ces mortiers on utilise des sables lourds quartzeux et autres ;
- Mortiers légers, à masse volumique inférieure à 1 500 kg/m 3, dont les agrégats
sont des sables poreux et légers de pierre ponce, de tufs, laitiers, céramiste
et autres fins agrégats légers. [7]

A. D’après la nature du liant, les mortiers sont :

- Mortiers de ciments, préparés aux portlands ou ses variétés ;

- Mortiers de chaux, où une chaux aérienne ou hydraulique est employée en
qualité de liant ;

57
 Chapitre IV : Le mortier

- Mortiers de plâtre préparés à base de liants gypseux, à savoir les plâtres et

les liants d’anhydrite ;
- Mortiers mixtes obtenus en utilisant les liants de ciment à la chaux et ciment
à l’argile.

Le choix de l’espèce du liant est fait suivant la destination du mortier, les exigences
requises, les conditions de température et d’humidité pendant le durcissement et les
conditions d’exploitation du bâtiment. [7]

B. D’après la destination des mortiers : La destination des mortiers se subdivisent

en :

- Mortiers de maçonnerie, pour la pose des murs en pierres ou en gros

éléments ;
- Mortiers de finissage, pour les enduits, pour la confection des éléments
d’architecture, pour porter les couches décoratives sur les blocs et panneaux
de murs
- Mortiers spéciaux possédant quelques propriétés très accusées ou propriétés
particulières (acoustique, de tamponnage, de protection contre les rayons X,
etc.) ; ils ne sont que rarement employés.

IV.4. Les propriétés physiques et mécaniques des mortiers

Les propriétés physiques et mécaniques est faite suivant deux indices prépondérants :
résistance mécanique et non-gélivité qui caractérise la longévité du mortier. D'après la
résistance à la rupture par compression (en kgf/cm2) les mortiers se subdivisent en 9
classes de résistance, de 4 à 300. D’après le degré de non-gélivité, en cycles gel-dégel, les
mortiers se subdivisent en 9 classes Rg de 10 à 300.

IV.5. Propriétés des mortiers

Les propriétés principales d’une pâte de mortier sont la fluidité, la maniabilité et

l’hydrophile et celles des mortiers eux-mêmes, la résistance mécanique et la longévité

La classification générale des mortiers d’après les propriétés physique et mécanique

est faite suivant les indices prépondérants : [1]

58
 Chapitre IV : Le mortier

[Link] résistance mécanique

De même que pour les bétons, la résistance mécanique d’un mortier après
durcissement dépend de deux facteurs principaux : l’activité du ciment et le rapport eau
/ciment (E/C). Cette dépendance s’exprime par la formule empirique suivante

C kgf⁄
R m = 0.25R c ( − 0.4) en cm2 … … … … … … . (IV − 1 )
E

- Rm étant la résistance limite à la compression du mortier à l’âge de 28 jours,

en kg/cm2 ;
- Rc étant l’activité du ciment en kgf/cm2 ;
- C/E, le rapport de la quantité de ciment à la quantité d’eau.

La résistance des mortiers dépend aussi de la consommation du ciment et de la qualité

du sable, ce que l’on voit de l’expression suivante :

R m = KR c (C − 0.05) + 4 en kgf/𝑐𝑚2 … … … … … … . (IV − 2 )

K : est un coefficient valable pour le sable fin de 0,5 à 0,7 ; pour le sable moyen, il est de 0,8
et pour le sable grossier, il est de 1,0 ;

C : est la consommation du ciment en t/m 3 de sable.

La résistance des mortiers mixtes dépend également des adjuvants introduits
finement broyés. Toute composition du mortier à ciment a une valeur optimale d’adjuvant
permettant d’obtenir la mieux maniable et donnant un mortier le plus résistant.

IV.5.2. Fluidité d'une pâte de mortier

La fluidité d'une pâte de mortier est le pouvoir que possède cette pâte de se répandre
sous son propre poids ou sous l'effet de forces extérieures. [14]

59
 Chapitre IV : Le mortier

Fig. IV. 1 : Appareil de test de fluidité

[Link] pouvoir de retenir de l’eau (Hydrophilic)

Le pouvoir de retenir de l’eau est caractérisé par la propriété de la pâte de ne pas se

stratifier pendant le transport et de conserver assez d’eau dans la couche fine sur une base
poreuse. Une pâte de mortier à l’hydrophilie basse se stratifie au cours de transport et
lorsqu’on la pose sur une surface poreuse (briques d’argile, bétons, bois), elle lui restitue
rapidement l’eau. La dessiccation du mortier peut être si importante qu’il n’y aura plus
suffisamment d’eau pour le durcissement du mortier qui ne pourra pas atteindre la
résistance requise. [14]

Le pouvoir de retenir de l’eau peut être augmenté par introduction des plastifiants
minéraux et organiques.

IV.5.4. Composition des mortiers

Le mortier est un des matériaux de construction, qui contient du ciment ; de l’eau ;

du sable ; des adjuvants et éventuellement des additions. Ils peuvent être très différents les
uns des autres selon la nature et les pourcentages des constituants, le malaxage, la mise
en œuvre et la cure. [10].

Les mortiers sont constitués par des mélanges de :

- Liant (ciment ou chaux)

60
 Chapitre IV : Le mortier

- Eau
- Sable
- Adjuvants

[Link] liants
Généralement, on peut utiliser :

- les ciments normalisés (gris ou blanc) ;

- les ciments spéciaux (alumineux fondu, prompt, ..) ;
- les liants à maçonner ;
- les chaux hydrauliques naturelles ;
- les chaux éteintes.

[Link] sables

Normalement, les sables utilisés sont les sables appelés “sable normalisé”. Les
sables de bonne granulométrie doivent contenir des grains fins, moyens et gros. Les grains
fins se disposent dans les intervalles entre les gros grains pour combler les vides. Ils jouent
un rôle important : Ils réduisent les variations volumiques, les chaleurs dégagées et même
le prix. Les dosages se feront en poids plutôt qu’en volume comme c’est souvent le cas, afin
d’éviter les erreurs de dosage, par suite de l’augmentation de volume de sable humide.

Ils peuvent être : [15]

- naturels et roulés (de rivières, de sablières, ..), de nature siliceuse ou silico-

calcaire ;
- naturels concassés (roches de carrières), comme des basaltes, porphyres,
quartzites. Ils sont anguleux et durs.
- spéciaux (lourds, réfractaires, légers) :
- Sable de laitier ;
- sable d’oxydes de fer, de chromite ;
- corindon ;
- sable de briques concassées ;
- liège torréfié ;
- polystyrène expansé ;
- vermiculite, perlite.

61
 Chapitre IV : Le mortier

Certains sables sont à éviter, notamment les “sables à lapin”, généralement très fins,
les sables crus qui manquent de fines et les sables de dunes ou de mer qui contiennent des
sels néfastes pour les constituants des ciments, par contre ils doivent être propres.

Le diamètre maximum des grains de sable utilisés pour les mortiers est:

- Extra-fins : jusqu’à 0,8 mm (en tamis), soit 1 mm (en passoire);

- Fins : jusqu’à 1,6 mm ;
- Moyens : jusqu’à 3,15 mm ;
- Gros : jusqu’à 5 mm.

[Link] adjuvants

Les adjuvants sont des produits chimiques que l’on utilise dans le cas des bétons. Ils
modifient les propriétés des bétons et des mortiers auxquels ils sont ajoutés en faible
proportion (environ de 5% du poids de ciment). Les mortiers peuvent comporter différents
types d’adjuvants :

- les plastifiants (réducteurs d’eau) ;

- les entraîneurs d’air ;
- les modificateurs de prise (retardateurs, accélérateurs);
- les hydrofuges.

Dans tous les cas des soins particuliers doivent être pris afin d’obtenir des mortiers sans
ressuage, homogènes d’une gâchée à l’autre.

[Link] ajouts

Les ajouts que l’on utilise dans les mortiers sont :

- poudres fines pouzzolaniques (cendres, fumée de silice..);

- fibres de différentes natures ;
- colorants (naturels ou synthétiques) ;
- polymères.

62
 Chapitre IV : Le mortier

[Link] différents types de mortiers

Dans les travaux publics on utilise différents types de mortier :
IV.6.1. Les mortiers de ciment
Les mortiers de ciments sont très résistants, prennent et durcissent rapidement. Le
dosage du rapport entre le ciment et le sable est en général volumétrique de 1:3 et le rapport
de l’eau sur ciment est environ 0,35. De plus, un dosage en ciment les rend pratiquement
imperméables.

[Link] mortiers de chaux

Les mortiers de chaux sont moins résistants par rapport aux mortiers de ciment (gras
et onctueux). La durée du durcissement des mortiers de chaux est plus lente que pour les
mortiers de ciments.

[Link] mortiers bâtards

Ce sont les mortiers, dont le liant est le mélange de ciment et de chaux.
Généralement, on utilise la chaux et le ciment par parties égales, mais des fois on prend
une quantité plus ou moins grande de l’un ou l’autre suivant l’usage et la qualité recherchée.

[Link] mortiers fabriqués sur chantier

Ils sont préparés avec le ciment et le sable du chantier. Le ciment est un ciment
courant CPA ou CPJ et parfois des ciments spéciaux comme le ciment alumineux fondu.

On emploie également des chaux hydrauliques et parfois des liants à maçonner. Le

sable est le plus souvent roulé (nature silico-calcaires) parfois concassé et le gâchage
s’effectue à la pelle ou à l’aide d’une petite bétonnière. Ces mortiers ne sont donc pas très
réguliers et les sables peuvent être différents d’une livraison à l’autre, mais de toutes façons
ils doivent être propre et de bonne granulométrie.

Le sable est généralement dosé en poids (ce qui est préférable), soit en volume (cas
des petits chantiers). Dans ce dernier cas, il est très important de tenir compte du
phénomène de foisonnement des sables.

[Link] industriel
Ce sont des mortiers que l’on fabrique à partir de constituants secs, bien
sélectionnés, conditionnés en sacs, contrôlés en usine et parfaitement réguliers. Pour
utiliser ce type de mortiers, il suffit de mettre la quantité d’eau nécessaire et malaxer pour
ensuite les mettre en œuvre.

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 Chapitre IV : Le mortier

Les mortiers peuvent contenir des liants et des sables variés ainsi que certains
adjuvants et éventuellement des colorants.

Les fabricants de mortiers industriels proposent une gamme complète de produits

répondant à tous les besoins :

- Mortiers pour enduits de couleur et d’aspect varié,

- Mortiers d’imperméabilisation,
- Mortier d’isolation thermique,
- Mortier de jointoiement,
- Mortier de ragréage,
- Mortier de scellement, mortier pour chapes,
- Mortier-colle pour carrelages, sur fond de plâtre ou de ciment, etc.,
- Mortier de réparation.

[Link]éristiques principales des mortiers

Les caractéristiques principales des mortiers sont :

- Ouvrabilité ;
- Prise ;
- résistances mécaniques ;
- Retraits et gonflements, etc.

Pour pouvoir évaluer les caractéristiques des mortiers on prend souvent comme
référence le mortier 1/3 composé en poids de : une partie de ciment et de 3 parties de sable
normalisé dont les grains s’échelonnent de 80 microns à 2 mm et passent dans un fuseau
bien déterminé et 0,45 partie d’eau.

Ce mortier est malaxé et mis en place dans des moules métalliques suivant des
méthodes normalisées. On fait sur ce mortier des essais rhéologiques et éventuellement la
prise et la chaleur d’hydratation. Beaucoup d’essais de laboratoires se font sur les prismes
de 4 x 4 x 16 cm (résistances mécaniques, retrait, gonflement, absorption capillaire,
résistances au gel et aux eaux agressives).

64
 Chapitre IV : Le mortier

IV.7.1. Ouvrabilité
L'ouvrabilité d'un mortier se mesure à l'aide de divers appareils. Les plus connus
sont : [16]

a) La table à secousses :

Le mortier, après avoir été mis en place et démoulé d'un moule tronconique, reçoit
15 chocs en 15 secondes. On mesure le diamètre de la galette ainsi obtenue. L'étalement
en % est donné par la formule :

Dr − Di
E (%) . 100 … … … … … … . (IV − 3 )
Di

avec Dr = diamètre final et Di = diamètre initial.

Fig. IV. 2 : Table à secousses pour mortier

b) Le maniabilimètre du LCPC :

L’essai consiste à caractériser la consistance par la mesure du temps d’écoulement

d’un béton ou d’un mortier soumis a une vibration. Le béton ou le mortier est introduit dans
la partie la plus grande délimitée par la cloison. Avec l’appareil B, il est mis en place par
piquage en quatre couches ; avec l’appareil A, il est rempli sans tassement, à l’aide d’une
pelle de terrassier. Apres remplissage, il faut araser la surface libre à la règle. La mise en
marche du vibrateur (50 Hz) est provoquée par le retrait de la cloison. Au même instant le
chronomètre est déclenché. On mesure la durée d’écoulement du matériau pour atteindre
un repère donne [17].

65
 Chapitre IV : Le mortier

Fig. IV. 3 : Principe de fonctionnement du maniabilimètre B

Le tableau ci-dessous donne les plages des valeurs correspondant aux différents types de
béton.
Tableau IV.1 La classification DES mortiers selon l’essai du maniablilimètre

c) Le cône :

Dans le cas d'un mortier fluide, on peut mesurer le temps d'écoulement d'une certaine
quantité de mortier au travers d'un ajustage calibré situé à la partie inférieure d'un cône. Le
cône peut aussi être muni d'un vibrateur.

IV.7.2. Prise
Le début de prise correspond au moment où l'on constate une augmentation brusque
de la viscosité de la pâte avec échauffement ; il est déterminé à l’aide de l’aiguille de Vicat
(Essai normalisé NF 15431), il correspond au moment où cette dernière ne s’enfonce plus
complètement jusqu’à fond de la coupelle mais s’en arrête à 4 mm  1 mm.

La fin de prise correspond au moment où la pâte est devenue un bloc rigide ; bien
que la détermination de la fin de prise ne soit que rarement demandé, sa détermination est
faite sur la même coupelle que celle utilisée pour la recherche du début de prise, mais qui
est retournée ; la fin de prise correspondant au moment où l’aiguille ne pénètre plus que 0.5
mm dans la pâte.

66
 Chapitre IV : Le mortier

Le temps de début de prise peuvent varier de quelques minutes pour prompts, à

plusieurs heures pour les ciments à prise lente .Pour la plupart des ciments courants, le
début de prise à 20 °C se situe entre 2 et 5 heures. [17]

Fig. IV. 4 : Appareil de Vicat muni de l'aiguille avec une surcharge

- Si (d) = 6mm ± 1mm, on dit que la consistance de la pâte étudiée est

normalisée, (Consistance normalisée).
- Si (d) n’atteint pas cette valeur (c.à.d. d > 7 mm ou d < 5mm), il convient de
refaire l’essai avec une valeur différente du rapport E/C jusqu’à atteindre la
valeur recherchée de la consistance.

IV.7.3. Résistances mécaniques

Les essais sont souvent effectués sur les éprouvettes prismatiques de 4 x 4 x 16 cm
conservés dans l'eau à 20 °C.

67
 Chapitre IV : Le mortier

Fig. IV. 5 : Moule pour coulage des éprouvettes de mortier

Les éprouvettes sont rompues en traction par flexion puis en compression. Les résistances,
aussi bien en traction par flexion qu'en compression, progressent à peu près comme
logarithme du temps (entre 1 et 28 jours).

Fig. IV. 6 : Dispositif pour l'essai de résistance à la flexion.

Fig. IV. 7 : Dispositif de rupture en compression.

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 Chapitre IV : Le mortier

Les résistances des mortiers (comme dans le cas des bétons) dépendent de très
nombreux facteurs :

- Nature et dosage en ciment ;

- Rapport C/E ;
- Granulométrie et nature du sable ;
- Energie de malaxage et mise en œuvre ;
- Protection les tous premiers jours.

IV.7.4. Retraits et gonflements

Les retraits se mesurent sur des prismes 4 x 4 x 16 cm en mortier 1/3, munis de plots
à leurs extrémités et conservés, après démoulage, dans une enceinte à 20 °C et à 50 %
d'humidité relative. Ce retrait progresse à peu près comme le logarithme entre 1 et 28 jours.

Le mortier prend son retrait plus rapidement que la pâte pure. Le rapport du retrait de
la pâte pure sur le retrait du mortier croît avec le temps. Il est de l'ordre de 1,5 à 2,5 les
premiers jours, puis augmente pour atteindre 2,5 à 3,5 en un an. En moyenne, le retrait sur
mortier est 2 à 3 fois plus faible que celui de la pâte pure (avec le même ciment).

Le gonflement des mortiers (qui se produisent lorsqu'ils sont conservés dans l'eau)
se mesure sur les mêmes éprouvettes de 4 x 4 x 16 cm conservées dans l'eau à 20 °C. Ils
sont en général assez faibles (cas de ciment stable ayant une expansion aux aiguilles de le
Châtelier inférieure sur pâte pure à 10 mm).

Fig. IV. 8 : Appareillage pour la mesure du retrait

69
 Conclusion générale

Conclusion générale

Les matériaux de construction jouent un rôle fondamental dans le secteur de génie

civil et des travaux publics, leur choix et leur utilisation influençant directement sur la qualité,
la durabilité et la performance.

Dans ce polycopié de cours, nous avons abordé plusieurs aspects essentiels de ces
matériaux. Une vue d'ensemble des matériaux a permis de mettre en lumière leur diversité
et leurs caractéristiques fondamentales. Ensuite, l'étude des granulats a souligné leur
importance en tant que constituants de base, offrant solidité et structure aux mélanges.

Nous avons ensuite examiné les liants, tels que le ciment et la chaux, qui jouent un
rôle clé dans l'adhésion et la cohésion des matériaux. Enfin, les mortiers ont été analysés
comme des composés essentiels, offrant à la fois liaison et finition dans la construction.

L'interdépendance de ces matériaux et l'importance de leur sélection en fonction des

contraintes techniques, économiques et environnementales sont mises en avant dans les
chapitres. Comprendre leurs propriétés, leurs méthodes de fabrication et leurs domaines
d’application est essentiel pour concevoir des structures solides, économiques et durables.
La maîtrise des matériaux de construction, qu'il s'agisse de granulats, de liants ou de
mortiers, est une compétence essentielle pour tout professionnel du bâtiment, garantissant
ainsi la réussite des projets dans le respect des exigences durables et technologiques.
L'interdépendance de ces matériaux et l'importance de leur sélection en fonction des
contraintes techniques, économiques et environnementales sont mises en avant dans les
chapitres. Comprendre leurs propriétés, leurs méthodes de fabrication et leurs domaines
d’application est essentiel pour concevoir des structures solides, économiques et durables.

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 Références bibliographiques

Références bibliographiques

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Sciences Appliquées, Université de Liège, France.
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Mines, Paris (166 p.).
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béton, Collection technique, Centre d'information sur le ciment et ses applications
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[6]. Dreux, G. (1964). Contribution à l'étude de l'influence de la propreté du sable sur les
qualités du béton. *Annales ITBT*, 11, 198, juin.
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Matière & matériaux, propriétés rhéologiques & mécaniques, sécurité & règlement*. Éditions
Eyrolles.
[10]. Dreux, G. et Festa, J. (1995). *Nouveau guide du béton* (7e éd.). Éditions Eyrolles,
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[15]. Bessa, A., Philippe, JB, & Gallias, JL (2004). Évaluation de la contribution liée des
ajouts minéraux à la porosité, à la résistance en compression et à la durabilité des mortiers.
*22ᵉ Rencontres universitaires de Génie Civil*, Université de Cergy-Pontoise, France (8 p.).

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 Références bibliographiques

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Éditions Eyrolles.
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composition et posologie, fabrication, transport et mise en œuvre, contrôle et normalisation.

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