I

BRESUME
Ce présent travail a pour objectif d’évaluer l’efficacité de la chargeuse Sandvik LH517i dans la zone 4
de la mine souterraine de Kamoto, en analysant se performance en ternes de productivité.

La mine de Kamoto est située à l’ouest du centre de la ville de Kolwezi. Le lambeau de

Kolwezi dont fait partir la mine de Kamoto est une vaste étendue de terrain de 23km de long
sur 10km de large. Ses coordonnées géographiques sont :

̵ 10˚ 40` et 10˚ 45` latitude sud ;

̵ 25˚ 25` et 25˚ 57` de longitude Est.
̵ Le carreau de la mine est à 1445m d’altitude qui est considéré comme le niveau zéro.

L’objectif de ce travail était de déterminer le rendement théorique et effectif de la chargeuse

Sandivik LH517i lors de chargement dans la zone 4 de la mine souterraine de Kamoto, partant
de chronométrage de temps de cycle et de la détermination des classes d’heures.

Pour arriver au bout de ce travail, nous avons opté pour la méthode statistique, la technique
documentaire et d’interview.

Sur base de chronométrage de temps de cycle et en se servant de la méthode statistique de

Liorzou, nous avons déterminé le temps de cycle moyen et le coefficient d’utilisation moyen
de la chargeuse Sandivik LH517i lors de l’opération de chargement dans la zone 4 de la mine
souterraine de Kamoto. Ce qui nous a permis d’évaluer le rendement théorique et effectif de
cette dernière. Les résultats obtenus se présentent comme suit :

- Temps de cycle moyen : 4,67 minutes

- Coefficient de remplissage : 0,71
- Rendement théorique : 155 tonnes par heure
- Coefficient d’utilisation absolue : 0,59
- Rendement effectif : 91,4 tonnes par heure
- Rendement journalier : 2 193,4 tonnes par jour

Les résultats des quelques indicateurs des performances implique que la chargeuse sandivik
LH 517i est capable de fournir une puissance de traction supérieur à la puissance nominale du
moteur, ce qui est avantageux pour des performances de traction accrues dans des conditions
 II

difficiles. Et sa capacité de charge extrêmement élevée indique que la chargeuse est conçue
pour de charges très lourds, telles que des matériaux en vrac dans les mines.

Mots-clés : Rendement, chargeuse LH517i, zone 4, Kamoto

 II

TABLE DES MATIERES

BRESUME.................................................................................................................................................I
TABLE DES MATIERES.............................................................................................................................II
LISTE DES FIGURES................................................................................................................................VI
LISTE DES TABLEAUX............................................................................................................................VII
EPIGRAPHE..........................................................................................................................................VIII
DEDICACE..............................................................................................................................................IX
AVANT-PROPOS......................................................................................................................................X
INTRODUCTION GENERALE....................................................................................................................1
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA MINE SOUTERRAINE DE KAMOTO...................................................3
I.1 INTRODUCTION.............................................................................................................................3
I.2 HISTORIQUE DE LA MINE DE KAMOTO..........................................................................................3
I.2.1 Situation géographique..........................................................................................................4
I.3 APERÇU GEOLOGIQUE DE LA MINE DE KAMOTO..........................................................................4
I.3.1 Le gisement de Kamoto principal...........................................................................................5
I.3.2 Kamoto Etang.........................................................................................................................6
a) Lambeau sud...................................................................................................................6
I.3.3 Infrastructure de la mine de Kamoto......................................................................................7
I.3.4 Division des zones de l’exploitation et d’extraction.............................................................10
I.3.5 Hydrogéologie......................................................................................................................10
1.4 LES OPERATIONS D’UNE MINE SOUTERRAINE............................................................................10
1.4.1 Le chargement et transport.................................................................................................10
I.4.2 Le soutènement....................................................................................................................11
1.4.3 Le boulonnage.....................................................................................................................11
a) Définition..................................................................................................................................11
b) Rôle du boulonnage..................................................................................................................11
I.4.4. La Purge...............................................................................................................................12
I.4.5 L’injection.............................................................................................................................12
I.4.5.1 Avantage de l’injection..................................................................................................13
I.4.5.2 L’inconvénient de l’injection..........................................................................................13
I.4.6 Remblayage..........................................................................................................................13
I.4.6.1 Remblayage Mécanique................................................................................................13
a) Objectifs poursuivis..................................................................................................................13
I.4.6.2. Remblayage hydraulique ou embouage.......................................................................14
 III

I.4.7 L’exhaure..............................................................................................................................14
I.4.7.1 But de l’exhaure.............................................................................................................14
I.4.8. La ventilation.......................................................................................................................15
I.4.8.1 Principe de fonctionnement..........................................................................................15
I.4.8.2 Les entrées d’air dans la mine de Kamoto.....................................................................16
I.4.8.3 Les niveaux collecteurs d’air vicié ou nocif de Kamoto ainsi que leurs rôles.................16
I.5. CONCLUSION..............................................................................................................................16
CHAPITRE II : NOTIONS THEORIQUES SUR LES OPERATIONS DE CHARGEMENT DANS UNE MINE
SOUTERRAINE.......................................................................................................................................17
II.1. INTRODUCTION.........................................................................................................................17
II.2. ENGINS DE CHARGEMENT.........................................................................................................17
II.2.1. Considérations générales....................................................................................................17
II.2.3. Chargeuses sur pneus.........................................................................................................17
II.2.4. Choix des engins.................................................................................................................18
II.2.5. Chargeuse SANDVIK LH517i..............................................................................................18
II.2.5.1. Présentation de la chargeuse.......................................................................................18
II.2.5.2. Cycle de travail de la chargeuse...................................................................................20
II.3.4. Débit des engins de chargement........................................................................................21
II.3.4.1. Introduction.................................................................................................................21
II.3.4.2. Temps de cycle de la chargeuse...................................................................................21
II.3.4.3. Coefficient de remplissage...........................................................................................22
II.3.4.4. Expression du débit horaire d’une chargeuse..............................................................22
II.5. LA CLASSIFICATION D’HEURES...................................................................................................22
II.5.1 Les heures possibles ou théoriques (HP).............................................................................22
II.5.2 Les Heures d’activités ([Link]).............................................................................................23
II.5.3 Les heures de mise à disposition (HMAD)............................................................................23
II.5.4 Les Heures de maintenance (HMNT)...................................................................................23
II.5.5 Les heures de chômage (HCH)...............................................................................................23
II.5.6 Les heures de marche (HMAR)................................................................................................24
II.5.7 Les heures de pertes (HPER)..................................................................................................24
II.5.8 Les heures d’utilisation effective (HUE)...............................................................................24
II.5.9 Les Heures d’inactivités (H INACT).......................................................................................24
II.5.10 Développement mathématique........................................................................................24
II.6. COEFFICIENTS ET TAUX DES DIFFERENTES HEURES...................................................................25
II.6.1. Coefficient et taux de mise à disposition............................................................................25
II.6.1.1. Coefficient de mise à disposition (CMAD)....................................................................25
 IV

II.6.1.2. Taux de mise à disposition (TMAD)..............................................................................25

II.6.2. Coefficient et taux d’utilisation effective............................................................................25
II.6.2.1. Coefficient d’utilisation effective (CUE).......................................................................25
II.6.2.2. Taux d’utilisation effective (TUE).................................................................................25
II.6.3. Coefficient et taux d’utilisation absolue.............................................................................26
II.5.3.1. Coefficient d’utilisation absolue (CUA)........................................................................26
II.6.3.2. Taux d’utilisation absolue (TUA)..................................................................................26
II.7 CONCLUSION..............................................................................................................................26
CHAPITRE III. CALCUL DE QUELQUES INDICATEURS DE LA PERFORMANCE DE LA CHARGEUSE
SANDIVIK LH517i..................................................................................................................................27
III.1. INTRODUCTION :......................................................................................................................27
III.2. BREF HISTORIQUE DE LA CHARGEUSE SANDIVIK LH 517i.........................................................27
III.3 QUELQUES INDICAEURS DE LA PERFORMACR DE LA CHARGEUSE............................................27
III.4. DETERMINATION DES QDUELQUES INDICATEURS DE PERFORMANCE DE LA CHARGEUSE
SANDIVIK LH 517i.............................................................................................................................28
III.4.1 la capacité des charges :.....................................................................................................28
III.4.2 la puissance sandivik LH571i en fonction du temps de Cycle et des différentes
forces de la machine.....................................................................................................................29
III.4.2.1 détermination de la puissance en fonction des différentes forces de la chargeuse
sandividik LH 517i.........................................................................................................................31
[Link] puissance de levage du godet...........................................................................................31
[Link] de cycle du godet de la chargeuse : t=8.3+ 4.3+20=32.5 s...............................31
La puissance de traction du godet de la chargeuse..................................................................31
III.5 CONCLUSION.................................................................................................................................33
CHAPITRE IV : EVALUATION DE LA PRODUCTIVITE DE LA CHARGEUSE SANDVIK LH517i. Cas de la zone
4 de la mine souterraine de Kamoto....................................................................................................34
IV.1. INTRODUCTION........................................................................................................................34
IV.2. DESCRIPTION DE LA ZONE 4 DE LA MINE SOUTERRAINE DE KAMOTO.....................................34
.........................................................................................................................................................35
IV.3. NOTION DE STATISTIQUE.........................................................................................................35
IV.3.1. Quelques définitions mathématiques des grandeurs statistiques.....................................35
IV.3.1.1 Nombre des classes (k)................................................................................................35
IV.3.1.2 Etendue (d)..................................................................................................................35
IV.3.1.3 Amplitude (A)..............................................................................................................35
IV..3.1.4 Limite supérieure de la série (¿).................................................................................35
IV.3.1.5 Limite inférieure de la série ( Linf )..............................................................................36
IV.3.1.6 Fréquence (fi)...............................................................................................................36
 V

IV.3.1.7 Moyenne (X)................................................................................................................36

IV.4. PRESENTATION ET TRAITEMENT DE DONNEES........................................................................36
IV.4.1. Les chronométrages de temps de cycle de la chargeuse LH517i.......................................36
IV.4.2. Calcul de temps de cycle moyen de chargement dans la zone 4.......................................39
IV.4.3. Détermination des coefficients pratique d’utilisation de la chargeuse LH517i..................40
IV.4.4. Calcul de coefficient d’utilisation absolue moyen (CUA)...................................................42
IV.5. CALCUL DU RENDEMENT..........................................................................................................43
IV.5.1 Calcul du rendement de la chargeuse................................................................................43
IV.5.1.1 Le rendement théorique de la Chargeuse dans la zone 4............................................43
IV.5.1.2. Rendement effectif de la Chargeuse dans la zone 4...................................................44
IV.6. CONCLUSION............................................................................................................................45
CONCLUSION GENERALE......................................................................................................................45
BIBLIOGRAPHIE.....................................................................................................................................46
 VI

LISTE DES FIGURES

Figure I.1 kamoto principal et Etang.........................................................................................6

Figure [Link] I au sud servant à l'extraction des minerais.....................................................8
Figure I.3 puits II servant de la translation des personnels et des matériels.............................8
Figure I.4. puits III servant de la translation des minerais et d'aérage......................................9
Figure I.5. puits IV servant de l'aérage de la min......................................................................9
Figure [Link]. Chargeuse SANDIVIK LH 517 i................................................................................20
Figure II.2. Différentes classes d'heures de prestation d'un engin........................................25
Figure III.1. Les détails spécifiques de la chargeuse SANDIVIK LH 517i...................................29
Figure IV.1. Design d'exploitation de la zone 4 minerai..........................................................33
 VII

LISTE DES TABLEAUX

Tableau II.1 : Caractéristiques techniques de la chargeuse....................................................................20

Tableau III.1 la valeur de capacité de charge.........................................................................................28
Tableau III.2. Les détails de la chargeuse SANDIVIK LH 517i............................................................28
Tableau [Link] différentes calcul sur les indicateurs performances de la chargeuses SANDIVIK LH
517i.........................................................................................................................................................31
Tableau IV.1. Les chronométrages de temps de la chargeuse SANDIVIK LH517i dans la zone 4......35
Tableau IV.2 le temps de cycle moyen de la chargeuse LH517i dans la zone 4.................................37
Tableau IV.3 Répartition des classes d'heures........................................................................................38
Tableau IV. Calcul de temps de cycle moyen de CUA.........................................................................40
 VIII

EPIGRAPHE

« Apprendre la gérance à partir de la moindre chose qu’on possède »

Inconnu.
 IX

DEDICACE

C’est avec un grand plaisir que je dédie ce modeste travail qui est le fruit de mes études en
exprimant ma profonde gratitude à mes parents et proches.
 X

- à mon cher papa MUKAYA NGOIE Vincent qui m’a indiqué la bonne voie en me
rappelant toujours qu’un enfant doit étudier ;
- à ma maman BANZA NGOIE Mélanie. Vous m’avez donné la vie et à vous mère
MANDE LOGWA Fridonie pour la bonne éducation. Vous m’avez vu grandir et vous
êtes sacrifiés pour me permettre de terminer le premier cycle des études. Que ce travail
soit les fruits de ma reconnaissance et qu’il fasse l’objet de votre fierté.

AVANT-PROPOS
 XI

L’œuvre que nous avons le plaisir de vous présenter en ce jour est le couronnement des efforts
consentis au cours de notre passage au premier cycle de notre cursus universitaire.

Ce travail étant l’œuvre de plusieurs personnes, qu’il me soit ainsi permis d’adresser ma
profonde reconnaissance à tous ceux qui de près ou de loin ont contribué pour son
élaboration.

Nous remercions Dieu le Tout Puissant et Jésus-Christ son fils unique, pour la grâce qu’il
nous a accordé durant notre vie estudiantine.

Tout d’abord nous remercions le CT Ingénieur Jean-Paul KAYEYE MAHAMBA pour les
sacrifices à l’élaboration de ce présent travail. Ses remarques pertinentes, ses multiples
conseils et ses suggestions ont été d’un apport considérable dans l’accomplissement de cette
œuvre scientifique.

Nous exprimons nos sincères remerciements à l’Ingénieur Dieu merci WANOK, pour
l’encadrement dont nous avons bénéficié surtout pour sa patience, sa rigueur et sa
disponibilité durant ma préparation de ce travail de fin de cycle.

Mes sincères remerciements aux autorités académiques de l’Institut Supérieur des Techniques
Appliquées de Kolwezi, nous citons, le Prof NGUZ KAPEND Michel, Directeur Général, le
Prof MUTENTA MUZALA André, Secrétaire général académique, le Prof TSHOMBA
John, Secrétaire général en charge de recherche.

Mes très sincères remerciements aux professeurs, chef des travaux et assistants de
l’ISTA/Kolwezi en général et de manière particulière, ceux de la section Géomines pour les
enseignements reçus d’eux. Sans être exhaustif, nous pensons au Prof. Dr. Ir KISEYA
TSHIKALA Flory, Prof. Dr. Ir ZEKA MUJINGA Léon, CT TSHIYEY KANYIK Tesh,
CT Albert KALAU, CT NGOY KAZADI, Ass. Ir Jean-Pierre MWAMBA NGOY, Ir
LUHALWE KAKUDJI Alphonse, Ir Marc MPOYO, Ass. François MUKEZ
MWANANT, Ass. Ir Isidore KABAMBA.

Nos sincères remerciements s’adressent également à toute ma famille : NGOIE MUKAYA

Falonne, MUKAYA NGOIE DEPAUL, SHIMBA MUKAYA steva MAKUNGU
MWANDAMA Nora, MAKUNGU DIANDA Nadia qui n’ont cessé de m’encourager

A tous mes collègues de promotion, d’avoir relevé ensemble des nombreux défis.
 XII

A vous mes amis LENGE MUKAYA Divin ; KINDE MAKUNGU Patrick ; MUBAMBE
Franck.

A tous ceux qui ne sont pas repris sur cette liste, je vous dis sincère merci.
 1

INTRODUCTION GENERALE

Le chargement dans une mine souterraine est un problème très important, à ne jamais
négliger, cependant il conditionne en partie les possibilités de production de l’entreprise.
Tout entrepreneur désireux d’utiliser avec succès des engins mécaniques doit s’efforcer
d’obtenir, dès la mise en service, par observation directe, les bases nécessaires au contrôle du
rendement des opérations et à l’établissement de devis futurs.
Ainsi, une problématique se pose ; partant de la planification déjà faite, comment évaluer le
rendement de la chargeuse Sandivik LH517i lors du chargement dans la zone de la mine
souterraine de Kamoto ?
Pour atteindre ses objectifs, l’exploitant s’est senti dans le besoin de faire une étude sur ce
point. C’est ainsi que l’exploitant nous a proposé le sujet qui fait l’objet du présent travail et
intitulé : « EVALUATION DU RENDEMENT DE LA CHARGEUSE LH517i. Cas de la
zone 4 de la mine souterraine de Kamoto ».
La problématique soulevée engendre les objectifs suivants à atteindre dans ce travail :
 déterminer le temps de cycle moyen de la chargeuse Sandvik LH517i ;
 déterminer le coefficient d’utilisation absolue de la chargeuse
 évaluer le rendement de la chargeuse Sandvik LH517i.
Il est d’usage scientifique que tout travail qui se veut valable et consistant suive une procédure
méthodologique pour arriver à un bon résultat.
En ce qui nous concerne, nous avons fait usage à la méthode statistique. Ainsi, pour
collectionner les renseignements jugés nécessaires à l’élaboration de notre travail, nous avons
emprunté la technique documentaire, l’observation libre de l’opération de transport, le
chronométrage, la consultation des livres, des notes de cours, des travaux de fin d’études et
des catalogues spécialisés.
La collecte de certaines données pour le présent travail se limite sur la période allant du mois
Juin au mois d’Aout 2023.
Ainsi, dans le but de répondre aux objectifs, le présent travail s’articule autour de quatre
chapitres hormis l’introduction et la conclusion générale :
Le premier chapitre présente les généralités sur la mine souterraine de Kamoto, qui porte
essentiellement sur une brève historique de la mine, une localisation géographique, une
description de la géologie régionale et locale du gisement, mais aussi le cadre minier.
 2

Le deuxième chapitre expose sur les notions sur les engins de chargement dans une mine
souterraine.
Le troisième chapitre sera concentré sur le calcul de quelques indicateurs de performance
de la chargeuse dont les taux et coefficients de mise à disposition et d’utilisation.
Le quatrième chapitre parle de l’évaluation du rendement de la chargeuse Sandvik
LH517i. Dans ce chapitre, nous déterminons le temps de cycle moyen de la de chargeuse
LH517i lors de chargement dans la zone 4 de la mine souterraine de Kamoto, les classes
d’heures pour enfin évaluer le rendement de cette dernière.
 3

CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA MINE

SOUTERRAINE DE KAMOTO

I.1 INTRODUCTION
Ce présent chapitre, est consacré aux généralités de la mine souterraine, concerne aussi la
revue l’historique, la géologie du site, l’hydrogéologie, et l’infrastructure de la mine
souterraine de Kamoto.

I.2 HISTORIQUE DE LA MINE DE KAMOTO

KAMOTO, nom donné à une mine souterraine, de son étymologie kamoto qui signifie un
petit feu : contraction de deux mots swahili, Ka signifie « petit » et Moto signifie « feu ». Le
temps a eu raison de ce nom jusqu’ à lui faire perdre sa signification initiale et d’autre part
son orthographe pour en faire un nom simple « Kamoto ».

L’exploitation du gisement de KAMOTO a débuté en 1957 par les travaux en mine à ciel
ouvert. Elle est passée de la mine à ciel ouvert à la mine souterraine ; à cette période la mine à
ciel ouvert avait atteint 145m de profondeur et l’exploitation en souterrain fut initiée en 1959.

La progression de la mine a été rapide suite aux méthode utilisées ; le SUB LEVEL CAVING
a permis l’exploitation des premiers niveaux, la conduite ascendante de CUT AND FILL du
niveau 350 a permis l’obtention des minerais presque sans dilution.

Voici en quelques lignes historique de l’exploitation de la mine de Kamoto :

̵ 1942 : Début des travaux préparatoires de la mine à ciel ouvert ;

̵ 1948 : Début de l’exploitation en mine à ciel ouvert jusqu’ à 145 m ;
̵ 1959 : Début de fonçage des puits ;
̵ 1964 : Début de l’extraction minière en mine souterraine ;
̵ 1972 : Mise en service de la chaine d’extraction ;
 4

̵ 1974 : Production au-dessus de 2500000 tonnes /an ;

̵ 1986 : Du 13 au 15 novembre coulée des boues au niveau 385 connexion 6 qui
avait bloqué 3 agents ;
̵ 1989 : Atteinte de la production maximale qui est de 3290000 T/an ;
̵ 1990 : Effondrement de la mine ;
̵ 1993 : Chute de l’effectif à cause des troubles sociaux –politique ;
̵ 2003 : Réduction des effectifs par l’opération départ volontaire ;
̵ 2003 : Rupture du câble du contre poids au puits II ;
̵ 2005 : Remise en service de la cage du puits II ;
̵ 2006 : Démarrage des activités d’assainissement par KOL ;
̵ 2007 : Début de la production par KOL ;
̵ 2009 : Fusion KOL et DCP ;
̵ 2015 :11 septembre arrêt de la production KCC pour la construction de l’usine
projet WOL ;
̵ 2015 : Départ libre ;
̵ 2015 à 2017 : Construction de la nouvelle usine WOL ;
̵ 11 décembre 2017 : reprise de la production et début de construction de la
nouvelle usine deuxième phase.

I.2.1 Situation géographique

La ville de Kolwezi est située à environ 340 Km au Nord-Ouest de la ville de Lubumbashi,
ses coordonnées géographiques sont les suivantes :

̵ 10˚ 35` et 10˚ 45`de latitude sud ;

̵ 25˚ 20`et 25˚ 30` de longitude Est.

Quant à la mine de Kamoto, elle est située à l’ouest du centre de la ville de Kolwezi. Elle est
constituée d’une partie de lambeau de Kolwezi, la mine de Kamoto est une vaste étendue de
terrain de 23km de long sur 10km de large. Ces coordonnées géographiques sont :

̵ 10˚ 40` et 10˚ 45` latitude sud ;

̵ 25˚ 25` et 25 ˚57` de longitude Est.

Le carreau de la mine est à 1445m d’altitude qui est considéré comme le niveau zéro.

I.3 APERÇU GEOLOGIQUE DE LA MINE DE KAMOTO

Le gisement de Kamoto compte deux écailles :
 5

̵ Kamoto principal avec 113.700.000 T (réserves géologiques originelles) ;

̵ Kamoto Etang avec 23.000.000 T (réserves géologiques originelles).

Les deux écailles comportent chacune deux couches minéralisées de 12m à 15 m de puissance
(O.B.I et O.B.S) et sont séparées par un banc stérile épais de 15m a 25m forme des roches
siliceuses cellulaires (R.S.C) de très bonne tenue. Le mur du gisement est constitué de roches
argilo talqueuse (R.A.T) de mauvaise tenue. Quant au toit immédiat du gisement, il est
constitué d’un banc de dolomie massive, de bonne tenue appelée B.O.M.Z (Black Ore
Mineralized Zone) qui a en moyenne 2 m d’épaisseur. Elle est finement stratifiée et/ou
graphiteux ; Elle est surmontée par des schistes dolomitiques de 4m d’épaisseur d’assez
mauvaise tenue car graphiteux.

I.3.1 Le gisement de Kamoto principal

Le gisement de Kamoto principal est d’origine sédimentaire, il est constitué de deux couches
minéralisées, séparées par une couche stérile : les deux couches minéralisées ont une
puissance moyenne qui varie dans une plage allant de 12 à 15m. La couche stérile varie de 15
à 25m, le pendage varie entre 25 et 45° à l’Ouest et ce gisement va jusqu’à 60°, il devient Sud
vertical vers l’extrême Est.

En fonction du pendage et des méthodes d’exploitation, le gisement de Kamoto principal est

subdivisé en 9 zones d’exploitation suivantes :

̵ zone 1 semi dressant (Ouest) : (CAF) ;

̵ zone 3 plateure (Nord-Ouest) : (RAP) ;
̵ zone 4 semi- dressant (Nord) : (Terrace Mining) ;
̵ zone 5 plateure (Ouest) : (RAP) ;
̵ zone 6 semi –dressant (Sud-Ouest) : (CAF) ;
̵ zone 7 semi –dressant (Sud-Ouest) : (CAF) ;
̵ zone 8 plateure (Est) : (RAP) ;
̵ zone 9 dressant (Est) : (SLC).

La figure I.1. ci-dessous montre l’emplacement des 9 Zones d’exploitation.

 6

Figure I.1 kamoto principal et Etang

I.3.2 Kamoto Etang

Situé à l’Ouest immédiat de l’écaille de Kamoto principal, le gisement comporte deux
lambeaux principaux d’une réserve originelle de 23 000 000 TS encore intacte de minerai à la
teneur moyenne de 3,3% en cuivre et 0,8% en cobalt.

Il s’agit du lambeau Sud et du lambeau Nord.

a) Lambeau sud
Il contient les ¾ de la réserve de cette écaille, il plonge en semi-dressant avec un pendage de
35 ˚ du Sud-Ouest vers le Nord-Est. Et cela depuis son affleurement jusqu’ à la profondeur de
plus de 475m. Le lambeau est fortement altéré jusqu’ à la profondeur probable de 300m.

La minéralisation de cette zone altérée comporte en plus des sulfures, les minéraux oxydés
suivants :

 hétérogénéite (Cu, Co) ;

 malachite ; Cu2Co3(OH)2
 7

 chrysocolle. (Cu, AL)2H2Si2O5(OH)4.Nh20.

La réserve minérale de ce lambeau se compose de 44% des sulfures, 33% des oxydes et 23%
des mixtes.

a) Lambeau nord

Le lambeau nord est non altéré, il plonge en semi –dressant avec un pendage de 40˚ au Nord-
Ouest vers le Sud et entre 405 et 575m de profondeur. Son extrémité au Nord-Est se glisse
sous l’écaille de Kamoto principal. Sa minéralisation est similaire à celle de Kamoto
principal.

N.B : En plus des lambeaux principaux cités ci-haut, il y a trois autres couches
minéralogiques ont été découvertes ; il s’agit de Banka et l’écaille renversée.

I.3.3 Infrastructure de la mine de Kamoto

Un réseau d’inclinées doubles entre 8 et 10 % de pente totalisant 18,5 kilomètres dont 14,1
kilomètres sont bétonnés et qui sont tracées dans le mur du gisement et débouchent dans le
flanc sud de la mine à ciel ouvert (altitude de 1400m). Les inclinées 1 et 2, partent du jour au
niveau 0 de la mine (correspondant à l’altitude 1400 jusqu’ au garage des engins mobiles se
trouvant au niveau 345).
Les inclinées 3 et 4 vont vers la partie Est entre le niveau 235 jusqu’ au niveau 265 pour
l’exploitation de l’étang. Quant aux puits, le puits 2 ayant 6,5 m de diamètre assure la
translation du personnel par la cage a deux étages de la recette jusqu’ aux niveaux 207, 357,
369 et 465. La vitesse de translation de cette cage est actuellement de 2,5m /s. le puits 3 ont
des diamètres de 6,5m non en service actuellement ; il a été prévu pour le transport du
matériel et du personnel.
On trouve également d’autres puits comme le puits 1 (6,5 m de diamètre qui sert à l’extraction
de minerais et les puits 4 et 5 qui ont été conçus respectivement pour le retour d’air.
La position des puits par rapport au gisement est importante parce qu’elle détermine dans une
grande mesure la sécurité les travaux souterrains et l’efficacité de l’aérage ainsi que les frais
de transport et d’entretien.
La mine de Kamoto possède cinq puits interconnectés par un réseau des galeries et cheminées
assurant le transport du matériel, du personnel et du minerai ; mais par rapport à la direction
du gisement, les figures ci-dessous nous montrent la façon dont les puits se situent tout en
précisant l’emplacement. La figure I.2 nous montre le puits I qui se trouvent du côté Sud de la
mine.
 8

Figure [Link] I au sud servant à l'extraction des minerais

Figure III I.3 puits II servant de la translation des personnels

et des matériels
 9

Figure I.4. Puits III servant de la translation des minerais et

d'aérage

Figure I.5. Puits IV servant de l'aérage de la mine

 10

I.3.4 Division des zones de l’exploitation et d’extraction

Afin de mieux assurer la production de la mine, les zones d’exploitation ont été réparties en
trois divisions comme suit :

̵ division Est : zone 7, zone 8 et zone 9 ;

̵ division Centre : zone 2, zone 3, zone 4 et zone 5 ;
̵ division Ouest : zone 1, Esquille et Etang.
 La chaine d’extraction a été mise en service en 1972, elle comprend :
̵ deux trémies de 425 tonnes chacune
̵ un concasseur giratoire Allis-Chalmer situe au niveau 357
̵ trois silos de 950 tonnes chacun
̵ un puits (puits1) de 6,5 de diamètre ;
̵ deux skip d’une capacité de 15 tonnes chacun et qui partent du niveau 411
jusqu’ au jour à une vitesse de 10m /s, ce qui donne au moins 600tonnes par
heure
̵ des convoyeurs a bandes de 1200mm de largeur et 1750 de longueur jusqu’ au
concentrateur.

I.3.5 Hydrogéologie
Les sondages de reconnaissance ont permis d’identifier les 5 nappes dans les horizons de
Kamoto principal. Il s’agit de :

̵ Nappe de KOV à l’Est, (481 m3 /h) ;

̵ Nappe de Kabulungu au Sud –ouest, (475m3/h) ;
̵ Kamoto Sud au Sud, (104m3/h) ;
̵ Kamoto Toit au nord (215m3 /h) ;
̵ Kamoto Etang à l’ouest (310m3).

1.4 LES OPERATIONS D’UNE MINE SOUTERRAINE

1.4.1 Le chargement et transport
L’opération de chargement et transport permet d’évacuer les produits du minage et les
acheminer jusqu’ au GRIZZLY.
Le principe consiste à excaver les produits sur un remblai pour les charger immédiatement
dans des bennes positionnées à proximité. L’opération de chargement sera largement
développée au deuxième chapitre.
 11

I.4.2 Le soutènement
Cette opération permet de soutenir la mine et d’éviter les chutes des blocs après creusement
des galeries. Lors du creusement des galeries, le soutènement de la mine de Kamoto se fait
généralement par boulonnage après chargement et transport. En dehors du boulonnage il
existe aussi le soutènement spécial.

Lorsqu’on fore et l’on mine, il faut prévoir le soutènement de l’ouvrage souterrain. Après
minage d’un chantier, le toit du niveau supérieur est traité avec soin. C’est ainsi qu’il est
purgé, boulonné et même gunité pour une sécurité optimale.
La stratification du gisement de Kamoto et la minéralisation offrent divers types de
soutènement et cela suivant la formation traversée. La RSC donne l’opportunité d’appliquer
un soutènement par boulons, et celle-ci est appliqué dans la plupart des chantiers en
exploitation. Le boulonnage est effectué à Kamoto de la manière suivante :
 Des trous sont percés dans le toit à l’aide d’un équipement de forage tel qu’un jumbo
ou un simba.
 On utilise un compresseur pour injecter sous pression un coulis de ciments, suivi
d’une injection manuelle du boulon.
 Ensuite, on effectue un martelage suivi d’un serrage à l’aide d’une clé, une pratique
largement utilisée dans le développement avec injection manuelle.
NB : Si l’on traverse une formation d’oligistes, un soutènement spécial est appliqué, c’est-à
dire soutènement par cintres, puis les grilles et enfin le gunitage.
L’emplacement des boulons dans une chambre se fait transversalement avec un espacement
de 1,70m
Et longitudinalement à 1m mais en quinconce. Les boulons doivent être perpendiculaires à la
stratification. On soutient les ouvrages pour limiter les facteurs de risque.
1.4.3 Le boulonnage

a) Définition
C’est une méthode de soutènement qui consiste à serrer manuellement ou mécaniquement les
roches entre elles, grâce à un boulon approprié.

b) Rôle du boulonnage
 son rôle est de suspendre les blocs de la zone en détente à la zone saine (cas d’une
roche homogène et massive).
 relier les bancs pour former un écran porteur de la roche se trouvant derrière ceux-ci.
 12

Les planches représentent la stratification de la voûte d’une galerie et les tréteaux, les
parois d’une galerie. Les planches étant libres, réagiront séparément à une force de
propulsion agissant sur elles.

I.4.4. La Purge
La purge est une technique qui consiste à faire tomber les blocs instables. Après minage, le
contour d’une galerie est continué de deux zones dont l’une est dite zone saine et l’autre zone
mal saine ou zone à blocs instable. De ces faits il est recommandé de faire la purge avant de
continuer avec l’avancement d’une galerie car les blocs instables sont susceptibles de tomber
à tout moment ; d’où la purge est recommandée.

Le service de foration est appelé à exécuter cette opération en se servant de la machine de

foration jumbo boomer rocket H282 qui doit être muni cette fois d’une barre de foration de 4
mètres à son extrémité fixée à un taillant de 64mm de diamètre ; et cette opération prend en
moyenne 30 à 45 minutes pour un opérateur moyen.

I.4.5 L’injection
C’est une nouvelle méthode de soutènement connue à Kamoto sous le nom de : « Câbles
Bolt ». Les étapes de l’injection sont les suivantes :
1) On prend un câble de 6m de longueur (rouleau de fils en acier) où l’on fait un crochet
au bout qui va jouer le rôle de la cale dans le trou de forage (ce trou à 64 mm de
diamètre, nous l’attachons au reniflard (petit tuyau) qui est plus long que le câble,
nous l’introduisons dans le trou de forage.
Après cette opération, on introduit aussi un flexible dans le trou qui nous permet d’y
Introduire la lance pour l’injection des matériaux. Une fois terminé, on bouche le trou avec
des sacs vides de ciment pour éviter le suintement du mélange aux extrémités du trou de
forage.
2) Pour ce qui est des matériaux, on fait un mélange de :
̵ un sac ou 50kg de ciment ;
̵ 16 litres d’eau ;
̵ une petite quantité de sicnite (un produit qui liquéfie les bulles de ciment, le
font sécher plus rapidement, donc c’est un adjuvant). S’il est liquide on le
mesure dans un bouchon de la bouteille d’eau, mais s’il est en poudre, 1kg. 3)
Pour injecter ce mélange dans les trous ;
̵ démarrer le compresseur ;
 13

̵ connecter la pompe au compresseur et y mettre de l’huile Almon dans la

pompe pour augmenter la pression ;
̵ connecter la lance du mélange au flexible introduit dans le trou ; - Introduire la
pompe dans le mélange puis la démarrer.
Une fois si le trou est rempli, le mélange suinte par le reniflard que l’on aura à bloquer et
aussi on détacher la lance au flexible, on le bloque mêmement (le flexible). Les câbles utilisés
peuvent être allongé ou en forme de U.

I.4.5.1 Avantage de l’injection

Les câbles Bolt soutiennent au moins une charge de 26 tonnes et ils sont placés soit en maille
carrée soit en maille quinconce à 1m2 selon le paramètre de forage.
I.4.5.2 L’inconvénient de l’injection
On peut injecter dans un trou sur un terrain très fissuré où le mélange peut aller jusqu’au
prolongement de ces fissures est suinté ailleurs qu’au reniflard, ce qui peut entrainer plus des
dépenses que prévus.

I.4.6 Remblayage
I.4.6.1 Remblayage Mécanique
Matériels utilisés pour combler les vides

 les produits stériles provenant des travaux de traçage ;

 les engins : Les bennes qui déversent dans la chambre, les chargeuses
transporteuses pour stocker les produits stériles dans la chambre.

a) Objectifs poursuivis
- combler les vides créés après chargement des produits ;
- maintenir la stabilité du terrain ;
- aussi permettre la poursuite du creusement des autres chantiers.
Avant de commencer le remblayage, on doit :
- s’assurer que l’accès de la chambre par le niveau inférieur est bien barré (tas de
terre + treillis+ plaque) ;
- s’assurer de la présence de l’éclairage et l’aérage ;
- contrôler l’état du chantier (toit, parement, radier) ;
- contrôler la hauteur des conduites, canaux de ventilation chantier ;
 14

- contrôler l’état des pistes ;

- contrôler la hauteur libre de déversement si nécessaire faire créer une chapelle
ou faire creuser le déversement au radier ;
- faire buller les tas de terre en y laissant chaque fois un talus comme buttoir ;
- faire buller les tas de terre en évitant que la pente de déversement soit trop
raide;
- progresser avec le remblayage jusqu'à atteindre le niveau du calage de la dalle ;
- faire déverser les tas de terre et buller jusqu'à atteindre le niveau de remblai
placé par le service de topo ;
- niveler ou égaliser la chambre en tenant compte du niveau topographique ;
- contrôler si le toit et le parement sont bien soutenus.

I.4.6.2. Remblayage hydraulique ou embouage

Le remblayage hydraulique des chambres par des produits stériles habituels s’étant avéré
insuffisant, un remblayage hydraulique a donc été introduit en 2009, obtenu par cyclonage des
rejets du concentrateur de Kamoto et pompage des sables vers la mine. Et à partir de Kamoto
Etang c’est la gravité qui constitue l’énergie nécessaire jusqu’aux chambres à remblayer.

Le remblayage hydraulique nécessite la pose de la colonne (conduites, vannes, Corde en

suivant le chemin le moins résistant et qui facilite l’écoulement de la pulpe, à travers
cheminées, rampe, accès …)

I.4.7 L’exhaure
L’exhaure d’une mine est l’ensemble des moyens utilisés pour la protection des travaux
miniers contre l’envahissement par les eaux de la surface et celles des aquifères. C’est
ensemble des processus qui servent à l’évacuation des eaux hors d’état de nuire d’une mine.
La mine de Kamoto est entourée de cinq aquifères qui sont les sources de provenance d’eau et
qui sont géographiquement localisées comme suit :
- KOV (Kamoto Oliveira Virgule) à l’Est ;
- Kamoto Etang à l’ouest ;
- écran Kabulungu au sud-ouest ;
- Kamoto toit au nord ;
- Kamoto Sud au sud.
 15

I.4.7.1 But de l’exhaure

Lutter contre les venues d’eau. On utilise pour ce fait des pompes électriques.

L’ensemble des venues d’eaux de la mine souterraine de Kamoto est de ± 2500 m3/h qui
provient :

 D’infiltrations ; lorsqu’il pleut, l’eau peut s’infiltrer à travers les fissures, les fractures
ou les zones perméables du sol et pénétrer dans la mine par les parois ou le toit.
 Des forages ; lorsque les trous de forage sont réalisés dans le sol ou le roche, il est
possible que de l’eau s’infiltre dans les cavités créées par le forage. Cela peut se
produire si la formation rocheuse contient de l’eau ou si les conditions
hydrogéologiques favorisent l’infiltration.

Nous avons installé une pompe dans la salle d’exhaure qui a une capacité très supérieure au
débit de 2500 m3 /h. Sur les chantiers il y a des petites pompes qui aspirent l’eau du fond vers
les décanteurs (sump ou réservoir métallique) on y trouve l’exhaure secondaire qui à son tour
envoie sa vers l’exhaure primaire.

Les pompes qu’on utilise dans la mine sont des pompes submersibles, c-à-d qu’on plonge
directement dans l’eau. A l’exhaure secondaire et primaire on utilise les groupes moto –
pompes
NB : Sur 100% de l’eau est évacuée dans la mine, 85% part à KTC pour le concentrateur.
Les pompes utilisées dans la mine souterraine de Kamoto possèdent divers niveaux de
puissance ; nous avons les pompes de :
1. 8CV ;
2. 24CV ;
3. 73CV ;
4. 122CV.

La mine possède une porte qu’on appelle la porte de serrement qui sert à isoler les eaux lors
de la noyade de la mine, toutes les eaux qui provienne des exhaures secondaires converge vers
le niveau 357 (complexe décanteur). Les deux salles d’exhaure se trouvent au niveau 365

I.4.8. La ventilation
Le ventilateur est un appareil qui déplace l’air d’un point proche à un point plus éloigné ou
qui crée une dépression d’un point faible à un point fort.
 16

I.4.8.1 Principe de fonctionnement

Le ventilateur est placé à un endroit stratégique pour aspirer de l’air frais de l’extérieur ou
d’une zone non contaminés de la mine. Une fois l’air aspiré, le ventilateur utilise des pales ou
un rotor pour créer un mouvement d’air. Ce mouvement permet à l’air frais d’être propulsé à
travers les galeries et les zones souterraines de la mine. Pendant la circulation de l’air, les
contaminants tels que la poussière, les gaz nocifs sont dilués et dispersés. L’air vicié, charge
de contaminants, est extrait de la mine par des conduits d’évacuation ou des cheminées
d’extraction. Ces conduits sont généralement reliés à l’extrémité opposée du ventilateur, qui
crée une dépression et aspire l’air vicié vers l’extérieur, afin l’air frais aspiré à l’étape initiale
est continuellement renouvelé dans la mine grâce au fonctionnement du ventilateur.
La ventilation de Kamoto est de type aspirant, c’est –à –dire, l’ensemble de la mine est mis en
dépression par rapport à l’atmosphère extérieure par quatre gros ventilateurs, d’une puissance
totale de 4 x 960 (soit 3840) placés à la tête des puits 4 et 5 aux deux extrémités du gisement
qui partent de la surface jusqu’ au niveau 207 qui est le niveau collecteur principal d’air vicié.
I.4.8.2 Les entrées d’air dans la mine de Kamoto
L’air frais pénètre par les inclinées 1 et 2, et les puits 1 ,2 et 3. Cet air est distribué dans
différents niveaux de la mine. Le retour d’air se fait selon l’avancement des travaux et de la
situation de l’accès sur un niveau ; on trouve des accès aux cheminées de retour d’air (R. A) à
l’est et à l’ouest de chaque niveau selon l’accès.

I.4.8.3 Les niveaux collecteurs d’air vicié ou nocif de Kamoto ainsi que leurs rôles
Le niveau 207 est le collecteur principal relie l’atmosphère au niveau 425. Tandis que le
niveau 425 est le retour d’air relie 207 et les différents chantiers d’exploitation par les
cheminées 710W à l’Ouest et Togo à l’est, ainsi que les puits RB (raises bores) 1, 2, 3, 4,
5,6 ,7 et ceux de l’Esquille et de l’étang sud.

I.5. CONCLUSION
Dans ce chapitre, il était question de passer en revue les généralités sur la mine souterraine de
Kamoto. Cette dernière est située à l’ouest du centre de la ville de Kolwezi. Le lambeau de
Kolwezi dont fait partir la mine de Kamoto est une vaste étendue de terrain soit 23km de long
sur 10km de large.
17
 18

CHAPITRE II : NOTIONS THEORIQUES SUR LES

OPERATIONS DE CHARGEMENT DANS UNE MINE
SOUTERRAINE

II.1. INTRODUCTION
Dans ce chapitre, nous parlerons de l’opération de chargement dans une mine souterraine en
générale et de manière particulière de celle de Kamoto.

II.2. ENGINS DE CHARGEMENT

II.2.1. Considérations générales
Le chargement des roches abattues se fait au moyen des chargeuses sur pneus. Ce sont des
machines mobiles conçues pour le chargement des produits abattus dans des machines de
transport. Elles sont composées structurellement :
◊ du châssis généralement articulé monté sur essieux ;
◊ du groupe de puissance ;
◊ d’une cabine ;
◊ d’un bras ;
◊ d’un godet.
Le godet est l’outil d’attaque des roches ou du sol monté sur les chargeuses. Il est constitué
d’un corps sur lequel sont montées des pointes (dents) surmontées d’un organe de fixation.
Les caractéristiques à prendre en compte sont les suivantes :
 la pénétration : la fixation du godet avec un système de bras de levier accroit
la puissance au bout des dents ;
 Le remplissage : les concepteurs ont su mettre au point des profils qui
optimisent le taux de remplissage. Les capacités des godets s’expriment en
«cubic-yard» ou en mètre cube si bien que 1 cuyd=0,765 m3.
II.2.3. Chargeuses sur pneus
Etant des engins automoteurs, les chargeuses sur pneus sont employées de plus en plus à
cause de leur grande mobilité qui, dans le cas d’une exploitation à haute sélectivité, permet de
réduire au strict minimum le nombre d’engins en service, tout en assurant le tonnage requis
par l’usine.
 19

Les petits modèles de chargeuses sur pneus sont livrés avec des châssis rigides mais les
chargeuses de grande capacité sont fournies avec des châssis articulés ou à direction
pivotante.
Elles sont à moteur diesel monté à l’arrière et les commandes du godet sont complètement
hydrauliques. Les chargeuses utilisées dans les applications minières ont une articulation
centrale. La force motrice se transmet aux quatre roues soit mécaniquement, soit au moyen
des moteurs électriques montés dans les trains de roues.
Pour en prolonger la durée de vie de pneus, on les équipe avec des chaînes. Le fabricant
français Michelin est en train de mettre sur le marché des pneus d’une nouvelle conception
permettant une durée de vie plus longue [[Link]].
Les caractéristiques des chargeuses sur pneus sont :
o la capacité du godet ;
o la hauteur de levage ;
o la puissance du moteur ;

II.2.4. Choix des engins

Ces choix dépendent de deux facteurs importants, à savoir ;
Le dimensionnement des ouvrages souterrains qui se traduit par une mobilité ainsi
qu’un bon fonctionnement des engins ;
Du programme de production ;
D’autre part, la rentabilité du projet.
Signalons que les engins de chargement utilisés dans la mine souterraine de Kamoto sont
des chargeuses SANDVIK LH517i.
II.2.5. Chargeuse SANDVIK LH517i
II.2.5.1. Présentation de la chargeuse
La chargeuse Toro LH517i est une chargeuse souterraine intelligente et efficace de 17 tonnes,
appartenant à la famille Sandvik Toro.
La chargeuse Toro LH517i fournit une puissance hydraulique supérieure pour un remplissage
rapide du godet. La puissance de la transmission permet un tramage à grande vitesse et une
productivité accrue. Les composants à longue durée de vie, spécialement développés pour
l’environnement souterrain rude, contribuent à un faible coût de production par tonne.
Conçu avec la sécurité de l’opérateur et de la maintenance à l’esprit, la robuste chargeuse est
équipée d’une cabine silencieuse, spacieuse et ergonomique. Le placement intelligent des
zones de service clés ainsi que de multiples solutions numériques offrent un accès facile à la
 20

maintenance. Le moteur Volvo Tier 2 de 310 kW pour chargeuse Toro LH517i offre une
poussée puissante pour un remplissage rapide du godet et tramage à grande vitesse pour une
productivité élevée.
Lorsque le carburant est très faible en teneur de soufre, Sandvik propose des options de
moteurs à faibles émissions stage V et Tier 4f. Le moteur Stage V est conforme aux
réglementations européennes sur les émissions, tandis que le Tier 4f offre des taux de
ventilation MSHA et CANMET considérablement réduits, tout en maintenant les
performances de la chargeuse et le rendement énergétique.
La Toro LH517i propose de multiples solutions intelligentes telles que le système de
commande Sandvik intelligent control, le matériel embarqué pour les services numériques
Knowlegde Box de My Sandvik et la compatibilité avec AutoMine de série. Le système de
pesée intégré (IWS) est disponible en option pour mesurer la charge utile dans le godet ainsi
que le nombre de godets remplis au cours d’un poste.
La Toro LH517i fait la paire avec le camion Toro TH551i pour le chargement en trois passes.
Avantages
- Géométrie intelligente du bras hydraulique et puissance hydraulique supérieure pour
un remplissage rapide du godet ;
- Ergonomie de cabine haut de gamme pour le confort de l’opérateur ;
- Technologie moteur de pointe ;
- Système de commande Sandvik intelligent control permettant des solutions
numériques multiples, notamment AutoMine et OptiMines ;
- Facilité d’entretien grâce à l’emplacement judicieux des zones de service clés et de
l’accès au service ;
- Faible coût par tonne par durée de vie prolongée des composants et structure robuste.
 21

Figure [Link]. Chargeuse SANDIVIK LH 517 i

Tableau II.I : Caractéristiques techniques de la chargeuse

N° Données techniques MESURE

1 Dimensions (L – l – h) 11,5 x 3,1 x 2,8 m
2 Capacité 17 tonnes métriques
3 Capacité de godet 7 – 9,1 m3
4 Poids (opérationnel) 46,500g
5 Effort d’arrachement 35 000 kg
hydraulique – levage
6 Force tilt 29 450 kg
7 Puissance moteur 310 kW
8 Vitesse (en charge) 29 m/h

II.2.5.2. Cycle de travail de la chargeuse

Le cycle de travail d’une chargeuse comprend les opérations suivantes :
la pénétration du godet dans la masse abattue (lorsque la machine avance) ;
la montée de la flèche avec le godet refermé (rempli) ;
 22

le déplacement de l’engin (ce déplacement peut se faire dans n’importe quel

sens, dans le plan horizontal) ;
le bras de la chargeuse est levé à la position haute (après remplissage du
godet) ;
le vidage du godet se réalise par son basculement avant.

II.3.4. Débit des engins de chargement

II.3.4.1. Introduction
Le débit ou la production (rendement horaire) d’une chargeuse est la quantité de matériaux
excavés et chargés par unité de temps. Il est constitué de deux groupes de facteurs qui
l’influencent, dont :
→ Ceux découlant des conditions extérieures de l’engin minier ;
→ Ceux découlant des caractéristiques de l’engin.
Les engins de chargement sont des machines travaillant de manière cyclique. Il est donc
nécessaire au préalable de connaitre leur cycle moyen pour prévoir leur productivité. Ainsi, la
connaissance de ces cycles fait toujours appel à des chronométrages pendant une étude. Il sera
aussi nécessaire de déterminer le coefficient de remplissage.
II.3.4.2. Temps de cycle de la chargeuse
Dans la détermination du rendement ou de la productivité des engins de chargement, il est
important de calculer leurs temps de cycle. Le temps de cycle d’une chargeuse ou le temps
du cycle complet de travail comprend le temps de chargement, déversement, le cycle complet
de manœuvre du godet et un trajet aller - retour minimum. Ainsi, ce temps de cycle est donné
par la formule II.1 ci-dessous :
Tcy=Tm+Tch+Tt +Td +Tr [ seconde ] (II .1)

Avec :
- Tcy : temps de cycle d’une chargeuse ;
- Tch : temps de chargement du godet ;
- Tm : temps de manœuvre ;
- Tt : temps de transport ;
- Td : temps de déchargement ;
- Tr : temps de retour
 23

II.3.4.3. Coefficient de remplissage

Le coefficient de remplissage des engins est un élément très important à prendre en compte
dans la détermination du débit d’un engin de chantier. C’est donc un facteur qui nous
renseigne sur le remplissage d’un godet ; il traduit en effet l’écart relatif entre la capacité à
refus d’un engin et sa charge utile. Le coefficient de remplissage est de 80%, ce qui veut
autrement dire, que les engins se remplissent à 80% de leur capacité.

II.3.4.4. Expression du débit horaire d’une chargeuse

Le débit horaire ou la productivité de la chargeuse peut être exprimée par la formule II.3 ci-
dessous :

3600 ×Cg × Kr ×CUA 3

D= m /h (II .3)
tcy
Avec :
 D : débit horaire effectif en m3/h ;
 3600 : qui représentent le nombre de secondes par l’heure ;
 Cg : la capacité nominale du godet en m3 ;
 Kr : le coefficient de remplissage ;
 CUA : le coefficient d’utilisation absolue ;
 tcy : le temps de cycle de la chargeuse en s.

II.5. LA CLASSIFICATION D’HEURES

En pratique, il est difficile de déterminer avec précision le rendement général de chantier. De
ce fait, lors de calcul du débit ou de rendement d’un engin de chantier, il s’avère nécessaire de
considérer le coefficient de mise à disposition, le coefficient d’utilisation effective et le
coefficient d’utilisation absolue des engins miniers au lieu d’utiliser le rendement horaire et
général du chantier.
Une période de référence pour les classes d’heures représente normalement un poste (poste
normal ou prolongé), une journée, un mois ou une année. Nous faisons remarquer les
différentes classes d’heures que nous détaillons ci-dessous :
II.5.1 Les heures possibles ou théoriques (HP)
Ces heures représentent le maximum ou le total d’heures possibles dans une période de
référence donnée. La période de référence peut-être par exemple :
 Une année = 365 jours qui nous donne 8760 heures ;
 24

 Un mois = 30 jours qui correspondent à 720 heures ;

 Un jour = 24 heures ;
 Un poste = 8 heures.
Ces heures se décomposent en deux classes d’heures à savoir :
Les heures d’activités ([Link]) et les heures d’inactivités (H. INACT).
II.5.2 Les Heures d’activités ([Link])
Celles-ci représentent l’ensemble d’heures où les services d’exploitation et de maintenance
ont à leur disposition l’engin. Ce sont les heures pendant lesquelles la direction générale
souhaiterait que l’engin produise. Les heures d’activités sont décomposées en deux classes
d’heures principales :
- Les heures de maintenance (HMTN) ;
- Les heures de mise à disposition ou heures disponibles (HMAD) ;
Elles représentent donc la somme des heures de mise à disposition ([Link]) et des heures de
maintenance (HMTN).
[Link] = HMAD + HMTN (II.3)
II.5.3 Les heures de mise à disposition (HMAD)
Ce sont les heures pendant lesquelles les engins sont mis à la disposition du service
d’exploitation. Autrement dit, le total d’heures garanties par le service de maintenance à celui
de l’exploitation pour la réalisation de la production.
Ces heures comprennent deux classes d’heures qui sont :
- Les heures de marche
- Les heures de chômage
II.5.4 Les Heures de maintenance (HMNT)
Ce sont les heures pendant lesquelles les engins sont à la disposition du service de
maintenance. Il s’agit des heures qui correspondent à l’entretien, aux réparations, aux visites,
à la rénovation et au retard dû aux approvisionnements des pièces de rechange.
II.5.5 Les heures de chômage (HCH)
Ces heures sont celles pendant lesquelles, l’engin bien qu’étant à la disposition de
l’exploitant, est à l’arrêt. Cet arrêt peut être dû, par exemple :
- Au minage;
- Au changement de poste;
- A la pluie ;
- A l’attente de l’opérateur, suite à un retard de bus de transport;
- A la restauration.
 25

II.5.6 Les heures de marche (HMAR)

Sont les heures pendant lesquelles l’engin est à la disposition de l’exploitation et a le moteur
tournant. Celles-ci sont composées de deux classes d’heures qui sont :
- Les heures de pertes (HPER)
- Les heures d’utilisation effective (HUE)
II.5.7 Les heures de pertes (HPER)
Ce sont les heures pendant lesquelles l’engin est en attente suite à des aléas des exploitants.
Ces aléas peuvent être:
- l’aménagement du chantier
- arrêt dû à la poussière
II.5.8 Les heures d’utilisation effective (HUE)
Ce sont les heures pendant lesquelles l’engin est en train de faire effectivement la production.
Ce sont des heures effectivement prestées par l’engin affecté au service d’exploitation dans la
production.
II.5.9 Les Heures d’inactivités (H INACT)
Elles représentent les heures pendant lesquelles les engins ne sont sous la responsabilité
directe ni de l’exploitation ni de la maintenance.
II.5.10 Développement mathématique
HP = HMAD + HMTN
HMAD = HMAR + HCHO
On sait que:
 HUE = HMAR – HPER (1)
 HMAR = HMAD – HCHO (2). Faisons (2) dans (1)
HUE = HMAD – HCHO – HPER
Cela implique que : HUE = HMAD – (HCHO + HPER) (3)
Alors, HCHO + HPER = HIMP (les heures improductives)
La relation devient : HUE = HMAD – HIMP
 26

HP

HMAD HMTN

HMAR HCHO

HUE HPER

Figure II.2. Différentes classes d'heures de prestation d'un engin

II.6. COEFFICIENTS ET TAUX DES DIFFERENTES HEURES

II.6.1. Coefficient et taux de mise à disposition
II.6.1.1. Coefficient de mise à disposition (CMAD)
C’est le rapport entre les heures de mise à disposition et les heures possibles :

HMAD
CMAD=
HP

II.6.1.2. Taux de mise à disposition (TMAD)

C’est le rapport entre les heures de mise à disposition et les heures possibles en pourcentage ;

HMAD
TMAD= x 100 ¿ %]
HP

II.6.2. Coefficient et taux d’utilisation effective

II.6.2.1. Coefficient d’utilisation effective (CUE)
C’est le rapport entre les heures d’utilisation effective et les heures de mise à disposition
HUE
CUE=
HMAD
II.6.2.2. Taux d’utilisation effective (TUE)
C’est le rapport entre les heures d’utilisation effective et les heures de mise à disposition,
exprimé en pourcentage.
HUE
TUE= ∗100¿ %]
HMAD
 27

II.6.3. Coefficient et taux d’utilisation absolue

II.5.3.1. Coefficient d’utilisation absolue (CUA)
C’est le rapport entre les heures d’utilisation effective sur les heures possibles.
HUE
CUA=
HP
II.6.3.2. Taux d’utilisation absolue (TUA)
C’est le coefficient d’utilisation absolue multiplié par 100 en pourcentage.
HUE
TUA=CUA∗100= ∗100 ¿ %]
HP

II.7 CONCLUSION
Dans ce chapitre, il était question de passer en revue les notions théoriques sur l’engin de
chargement dans une mine souterraine. Il est à noter que, c’est la chargeuse Sandvik LH517i
qui est utilisée dans la mine souterraine de Kamoto.
 28

CHAPITRE III. CALCUL DE QUELQUES INDICATEURS DE

LA PERFORMANCE DE LA CHARGEUSE SANDIVIK LH517i

III.1. INTRODUCTION :
Les calculs des indicateurs de performance de la chargeuse Sandvika LH517i varient en fonction des
spécifications exactes du modèle, des options choisis et des conditions d’exploitation spécifique .la
chargeuse Sandvik LHi517i est un engin de chargement souterrain utilisé dans l’industrie minière et
dans d’autre applications souterraines. Fabriquée par la société Sandvik, cette chargeuse fait partie de
la gamme Sandvik LH500i de machines d’extraction souterraine.

III.2. BREF HISTORIQUE DE LA CHARGEUSE SANDIVIK LH 517i

La chargeuse SANDVIK LH 517I a été introduite sur le marché dans les années 2010. Elle fait partie
de la nouvelle génération de chargeuses souterraines de Sandvik, conçue pour offrir des performances
améliorées, une efficacité accrue et une sécurité optimisée. Elle se distingue par ses fonctionnalités
avancées, telles que l’automatisation des de cycles de chargement et de déversement, qui permettent
d’optimiser la productivité et réduire les temps d’arrêt. Elle est équipée d’un moteur diésel puissant
respectant les normes d’émission en vigueur, offrant une combinaison optimale de puissance et
d’efficacité et énergétique. La chargeuse Sandivik Lh517i est conçue pour être polyvalente et adaptée
à diverses applications minières souterraines, offrant une capacité de charge élevée et une maniabilité
optimale dans les environnements difficiles.

III.3 QUELQUES INDICAEURS DE LA PERFORMACR DE LA CHARGEUSE

Voici quelques performances couramment associées à une chargeuse :

 La capacité de charge : il s’agit de la quantité maximale de matériau que la peut transporter.

Elle est généralement mesurée en tonnes.
 La puissance du moteur : la puissance du moteur détermine la force et la vitesse de la
chargeuse. Elle est généralement mesurée en kilowatts (KW) ou chevaux –vapeur (cv)
 La vitesse de déplacement : c’est la vitesse maximale à laquelle la chargeuse peut se déplacer
sur un terrain. Elle est mesurée en kilomètre par heure (Km/h).
 29

 Hauteur de déversement : la hauteur de déversement est la distance maximale à laquelle la

chargeuse peut déverser le matériau qu’elle transporte. Elle est généralement mesurée en
mètre (m).
 La consommation de carburant : cela présente la quantité de carburant nécessaire pour faire
fonctionner la chargeuse pendant une période donnée. Elle est généralement mesurée en litres
par heure.

III.4. DETERMINATION DES QDUELQUES INDICATEURS DE PERFORMANCE

DE LA CHARGEUSE SANDIVIK LH 517i

III.4.1 la capacité des charges :

Le calcul de la capacité de charge elle est donne par la relation suivante :

Cch¿ POC−PCV

Avec : Cch : Capacité de charge en kg

POC : Le poids opérationnel du chargeur en Kg

PCV : poids de la chargeuse vide en Kg

Le poids opérationnel du chargeur fait référence au poids total de la chargeuse lorsqu’elle est
complétement chargée avec du carburant, et prête à être utilisée. Le poids de la chargeuse vide est le
poids de la chargeuse sans aucun matériau au charge à l’intérieur. La différence entre le poids
opérationnel du chargeur et le poids de la chargeuse vide donne la capacité de charge maximale de la
chargeuse, c’est-à-dire la quantité maximale du matériau qu’elle peut soulever et transporter.

Le poids opérationnel du chargeur de sandivik LH517i de 4840000 kg et 65600 kg qui est le poids de
la chargeuse.

Application de formule pour déterminer la capacité de charge de la chargeuse SandiviK LH 517i.

Tableau III.1 la valeur de capacité de charge

POC 48400000 Kg
PCV 65600 kg
 30

Cch=POC-PCV 48334400 Kg

III.4.2 la puissance sandivik LH571i en fonction du temps de Cycle et des différentes

forces de la machine.
Pour déterminer la puissance de la chargeuse en fonction des différentes forces exercées par celle-
ci nous besoin de informations clés notamment :

 La force de levage en kg
 De la force de traction en kg

Tableau III.2. Les détails de la chargeuse SANDIVIK LH 517i

CAPACITES DE LA CHARGEUSESANDIVIK LH 517i

la force d’arrachement du godet 35000kg

Force de rupture 29450 kg

TEMPS DE MOUVEMENT DU GODET

Temps de levée 8.3seconde

Temps de réduction 4.3 seconde
Temps de déchargement 20 seconde

POIDS OPERATIONNELS

Poids total opérationnel 48400 kg

Essieu avant 19400kg
Essieu arrière 29000kg

POIDS CHARGES

Poids total chargé 65600 kg

Adhésif avant 46100 kg
Essieu arrière 19500 kg
 31

VITESSE AVANT ET ARRIERE

Moteur Vitesse avant Vitesse arrière

ère
1 vitesse 5.3 km/h 5.4km/h
2ème vitesse 9.5 km/h 9.6km/h
3ème vitesse 16.5km/h 16.8km/h
4ème vitesse 29.2km/h 29.7km/h

Figure III.1. Les détails spécifiques de la chargeuse

SANDIVIK LH 517i

NB : En générale, les chargeuses sont conçues pour soulever leur godet à des angles
permettant un chargement et un déchargement efficaces des matériaux. L’angle de levage
typiques se situent généralement entre 40 et 45 degrés par rapport au sol.
 32

W
L’expression mathématique de la puissance : P= avec ; w : le travail et t : le temps seconde .
t
W=F×d cos θ , avec d : la distance parcourus par l’engin

III.4.2.1 détermination de la puissance en fonction des différentes forces de la chargeuse

sandividik LH 517i
[Link] puissance de levage du godet.

θ= 45 ͦ

H=d=6595mm=6.595 m

F × hcosθ
P=
t

3500 ×h cosθ
P= =¿
t

[Link] de cycle du godet de la chargeuse : t=8.3+ 4.3+20=32.5 s

35000 ×6.595 cos 45 ͦ

P= =¿ 3789.29 kgm/s , or nous savons que 1CV=72kgm/s
32.5

3789.29
Alors P= = 52.62 CV
72

La puissance de traction du godet de la chargeuse

P= F×V avec F : la force de traction du godet et V : la vitesse de déplacement de la chargeuse

F= K×PTc avec K : le coefficient de traction et PTc : poids total de la charge

Les coefficients de traction typiques des chargeuses sur des surfaces sèches et solides peuvent varier
entre 0.7 et 0.8. Cela signifie qu’environ 70% et 80 % du poids total de la chargeuse peut être utilisé
 33

pour générer une force de traction horizontale. Les coefficients de traction d’un terrain sur des surfaces
boueuses peuvent inférieur à 0.5, voire même inférieur à 0.3 dans les conditions très boueuses.

Considérons K= 70% dans un terrain sèche pour déterminer la force de traction de la chargeuse

 La force de traction
FT= k × PTc
= 0.7× 65600
= 45920 kg
 La puissance de traction
PT= FT×V

Tableau III. Les différentes calcul sur les indicateurs performances de la chargeuses
SANDIVIK LH 517i

VITESSE AVANT ET LA FORCE LA PUISSANCE PUISSANCE LA LA

ARRIERE DE FORMULE DE DE PUISSANCE PUISSANCE
TRACTION DE LA TRACTION TRACTION DE DE
PUISSANCE AVANT ARRIERE TRCTION TRACTION
DE En kgm/s En kgm/s AVANT ARRIERE
TRACTION En CV En CV
Moteur Vitesse Vitesse 1CV=75kgm/s
avant arrière

1ère 5.3 km/h 5.4km/h 6 7594.24 68880 9018.25 918.4

vitesse =1.472 =1.5 m/s 45920 kg PT = FT×V
m/s
2ème 9.5 km/h 9.6km/h
vitesse =2.639 =2.66 121182.88 122147.2 1683.09 1696.48
m/s m/s
3ème 16.5km/ 16.8km/
vitesse h h 186357.136 213987.2 2588.29COC 2853.16
 34

=4.0583 =4.66m/
m/s s
ème
4 29.2km/ 29.7km/ 372411.2 378840 4965.48 5261.6
vitesse h h
=8.11m/ =8.25m/
s s

 NB : KW = kgm/s×9.81

III.5 CONCLUSION

Les résultats des quelques indicateurs des performances implique que la chargeuse sandivik LH 517i
est capable de fournir une puissance de traction supérieur à la puissance nominale du moteur, ce qui
est avantageux pour des performances de traction accrues dans des conditions difficiles. Et sa capacité
de charge extrêmement élevée indique que la chargeuse est conçue pour de charges très lourds, telles
que des matériaux en vrac dans les mines.
 35

CHAPITRE IV : EVALUATION DE LA PRODUCTIVITE DE

LA CHARGEUSE SANDVIK LH517i. Cas de la zone 4 de la mine
souterraine de Kamoto

IV.1. INTRODUCTION
Dans ce chapitre, nous allons donner un bref aperçu sur les chantiers en activité dans la mine
souterraine de Kamoto. Nous allons également, partant de chronométrage de temps de cycle
recueillis sur terrain et des classes d’heures, évaluer la productivité de la chargeuse Sandvik
LH517i, évoluant dans la zone 4 de la mine souterraine de Kamoto.

IV.2. DESCRIPTION DE LA ZONE 4 DE LA MINE SOUTERRAINE DE KAMOTO

La zone quatre (4) de la mine souterraine de Kamoto est l’une des zones de Kamoto
principale. Elle est située au Nord de cette mine et, elle est limitée :
à l'Est par la zone 3 ;
à l'Ouest par la zone 2 ;
au Nord par KTO Nord ;
au Sud par la zone 3.
Dans cette zone, nous trouvons les chantiers d’activités dans le minerai et stériles. Ci-dessous
le design d’exploitation de la Zone 4 de la mine souterraine de Kamoto.
 36

Figure III.1. Design d’exploitation de la zone 4 minerai

IV.3. NOTION DE STATISTIQUE

Pour faire le calcul du temps de cycle de jumbo Sandvik DD421, ainsi que le Coefficient
d’utilisation absolue, nous allons déterminer ces valeurs moyennes à l’aide d’une analyse
statistique.
IV.3.1. Quelques définitions mathématiques des grandeurs statistiques
IV.3.1.1 Nombre des classes (k)
Une classe représente un ensemble d’éléments de la série d’observations défini par une loi de
distribution statistique.
On repartit l’ensemble d’éléments observés en un nombre de classes k. La formule de
STURGES donne une valeur approximative du nombre k de classes :
10
K=1+( )log N
3
FigureIV IV.1. Où :
Design d'exploitation de la zone 4 minerai
N = nombre total d’individus dans la population.
IV.3.1.2 Etendue (d)
Elle représente la différence entre le maximum (la plus grande valeur) et le minimum (la plus
petite valeur) de la série statistique :
d= X max −X min

IV.3.1.3 Amplitude (A)

C’est la longueur d’une classe. Son expression mathématique est la suivante :
d
a=
(k −1)
IV..3.1.4 Limite supérieure de la série ( L¿)
Elle représente la limite réelle supérieure de la dernière classe de la distribution statistique.
Elle est évaluée mathématiquement par la formule suivante :
a
L¿ =X max −
2
 37

IV.3.1.5 Limite inférieure de la série ( Linf )

Elle représente la limite inférieure de la première classe de la distribution statistique. Elle
s’exprime mathématiquement par :
a
Linf =X min−
2
IV.3.1.6 Fréquence (fi)
C’est la proportion d’individus de la population ou de l’échantillon appartenant à la nième
classe.
ni
f i=
N
Où
ni : Effectif de chaque classe
N : Nombre total d’individus dans la population
IV.3.1.7 Moyenne (X)
On appelle moyenne d’une série statistique d’effectif total N, le réel
n
X =∑ f i . x i
i=1

IV.4. PRESENTATION ET TRAITEMENT DE DONNEES

Dans cette partie de notre travail, nous allons présenter les données de chronométrage de
temps de cycle de la chargeuse LH517i, et aussi les heures de prestation du même engin dans
la zone 4 de la mine souterraine de Kamoto.

IV.4.1. Les chronométrages de temps de cycle de la chargeuse LH517i

Le tableau ci-dessous reprend le chronométrage de temps de cycle de la chargeuse Sandvik
LH517i dans la zone 4 de la mine souterraine de Kamoto.

Tableau IV.1. Les chronométrages de temps de la chargeuse SANDIVIK LH517i dans la zone 4

T(desc+man
Tr Ta T(man+lev) Td Tr Tcy
N° )
(sec) (sec)
(sec) (sec) (sec) (sec) (sec)
1 68 79 7 5 10 70 239
2 76 84 10 5 9 78 262
 38

3 72 91 11 7 9 84 274
4 74 94 7 6 7 84 272
5 83 94 11 9 10 90 297
6 84 94 11 6 8 84 287
7 81 103 15 4 8 94 305
8 79 98 10 5 9 97 298
9 73 85 14 6 13 82 273
10 89 97 11 6 11 92 306
11 94 99 10 4 12 95 314
12 81 89 8 7 12 87 284
13 75 83 11 8 10 80 267
14 72 91 9 6 9 88 275
15 63 93 10 6 8 90 270
16 67 84 8 5 9 79 252
17 76 70 9 8 8 67 238
18 63 75 7 7 9 63 224
19 79 73 10 8 10 74 254
20 73 84 9 4 7 81 258
21 69 92 10 6 8 89 274
22 64 68 12 4 9 62 219
23 73 88 15 6 6 81 269
24 83 93 11 7 7 90 291
25 89 97 12 5 8 86 297
26 84 89 10 6 9 78 276
27 73 79 7 7 10 73 249
28 94 97 8 4 11 93 307
29 79 82 9 5 12 77 264
30 88 86 14 6 12 80 286
31 86 91 12 5 10 87 291
32 92 98 11 6 9 91 307
33 89 83 10 6 9 81 278
34 81 92 10 5 11 90 289
35 76 88 11 4 10 87 276
 39

36 93 103 8 6 8 94 312
37 82 94 8 5 8 91 288
38 79 95 11 8 12 89 294
39 70 101 10 7 9 95 292
40 82 98 11 4 9 96 300
41 80 99 14 4 11 98 306
42 92 94 8 5 10 87 296
43 76 79 9 6 12 73 255
44 83 93 10 4 11 92 293
45 90 97 7 5 8 96 303
46 73 104 8 4 9 89 287
47 89 98 10 5 8 94 304
48 74 89 11 6 7 83 270
49 76 94 11 4 7 93 285
50 83 91 12 8 9 86 289
51 74 107 8 5 9 102 305
52 87 94 10 4 10 89 294
53 80 93 9 7 11 91 291
54 81 103 12 5 9 73 283
55 79 86 10 5 8 79 267
56 73 87 11 4 7 80 262
57 84 92 9 5 7 93 290
58 96 91 8 6 10 87 298
59 79 89 10 5 11 84 278
60 80 83 10 6 12 78 269

Légende
- Tr : Temps de remplissage godet
- Ta : Temps allé
- T(man+lev) : Temps de manœuvre et de levage
- Td : Temps de déchargement
- T(desc+man) : Temps de descente et de manœuvre
- Tr : Temps de retour
 40

- Tcy : Temps de cycle

IV.4.2. Calcul de temps de cycle moyen de chargement dans la zone 4
Nombre de classe (K)
logN
K=1+10
3
Avec N : Le nombre d’échantillon = 60
log 60
K=1+10 =6 , 9 ≅ 7 classes
3
Etendue de la population (d)
D = Xmax – Xmin
Xmax = 314 – 219 = 95
Amplitude de classe Li
d 95
a= = =15 ,8
k−1 7−1
Etendue du travail
e = a x K = 15,8 x 7 = 110,6
Limite inferieure Li
a 15 , 8
Li=Xmin− =219− =211, 1
2 2
Limite supérieure Ls
Ls = Li + e = 211,1 + 110,6 = 321,7
Tableau IV.2 le temps de cycle moyen de la chargeuse LH517i dans la zone 4

N° LRC Xi Ni f = Ni/N [Link]

1 211,1  226,9 219 2 0,033 7,227
2 226,9  242,7 234,8 2 0,033 7,7484
3 242,7  258,5 250,8 5 0,084 21,0672
4 258,5  274,3 266,4 13 0,217 57,8088
5 274,3  290,1 282,2 15 0,25 70,55
6 290,1  305,9 298 17 0,283 84,334
7 305,9  321,7 313,8 6 0,1 31,38
TOTAL 60 1 280,1154
 41

Le temps de cycle moyen de la chargeuse LH517i lors de chargement dans la zone 4 de la

mine souterraine de Kamoto est de 280,1154 secondes, environ 4,67 minutes.

IV.4.3. Détermination des coefficients pratique d’utilisation de la chargeuse LH517i

Le tableau ci-dessous reprend la répartition de classes d’heures de la chargeuse LH517i lors
de chargement dans la zone 4 dans la mine souterraine de Kamoto

Tableau IV.3 Répartition des classes d'heures

Heure de Heures de Heures Taux de Taux Taux

Heures Heures
maintenance mise à d’utilisatio mise à d’utilisation d’utilisation
possibles de perte
Date (Down) disposition n effectives disposition effective absolue
HP HMTN HMAD HP HUE TMAD TUE TUA
(Heure) (Heure) (Heure) (Heure) (Heure) (%) (%) (%)
06/06/2023 24 5 19 4 15 79 79 63
07/06/2023 24 3 21 4 17 87.5 81 71
08/06/2023 24 3 21 4 17 87.5 81 71
09/06/2023 24 14 10 4 6 42 60 25
10/06/2023 24 5 19 4 15 79 89 63
11/06/2023 24 11 13 4 9 54 69 38
12/06/2023 24 6 18 5 13 75 72 54
13/06/2023 24 2 22 5 17 92 77 71
14/06/2023 24 5 19 4 15 79 79 63
15/06/2023 24 10 14 4 10 58 71 42
16/06/2023 24 5 19 5 14 79 74 58
17/06/2023 24 7 17 4 13 71 76 54
18/06/2023 24 4 20 5 15 83 75 63
19/06/2023 24 4 20 5 15 83 75 63
20/06/2023 24 10 14 4 10 58 71 42
21/06/2023 24 3 21 4 17 87.5 81 71
22/06/2023 24 5 19 5 14 79 74 58
23/06/2023 24 12 12 4 8 50 67 33
24/06/2023 24 11 13 4 9 54 69 38
25/06/2023 24 2 22 4 18 92 82 75
26/06/2023 24 3 21 5 16 87.5 76 67
 42

27/06/2023 24 4 20 4 16 83 80 67
28/06/2023 24 3 21 4 17 87.5 81 71
29/06/2023 24 6 18 4 14 75 78 58
30/06/2023 24 7 17 4 13 71 76 54
01/07/2023 24 10 14 5 9 58 64 38
02/07/2023 24 6 18 5 13 75 72 54
03/07/2023 24 3 21 5 16 87.5 76 67
04/07/2023 24 2 22 5 17 92 77 71
05/07/2023 24 5 19 5 14 79 74 58
06/07/2023 24 3 21 5 16 87.5 76 67
07/07/2023 24 4 20 4 16 83 80 67
08/07/2023 24 5 19 4 15 79 79 63
09/07/2023 24 6 18 4 14 75 78 58
10/07/2023 24 5 19 5 14 79 74 58
11/07/2023 24 13 11 5 6 46 54 25
12/07/2023 24 4 20 4 16 83 80 67
13/07/2023 24 6 18 5 13 75 72 54
14/07/2023 24 14 10 4 6 42 60 25
15/07/2023 24 9 15 4 11 62.5 83 46
16/07/2023 24 2 22 5 17 92 77 71
17/07/2023 24 12 12 5 7 50 58 29
18/07/2023 24 6 18 4 14 75 78 58
19/07/2023 24 2 22 5 17 92 77 71
20/07/2023 24 5 19 4 15 79 79 63
21/07/2023 24 6 18 4 14 75 78 58
22/07/2023 24 3 21 4 17 87.5 81 71
23/07/2023 24 4 20 4 16 83 80 67
24/07/2023 24 2 22 4 18 92 82 75
25/07/2023 24 6 18 4 14 75 78 58
26/07/2023 24 4 20 5 15 83 75 63
27/07/2023 24 5 19 4 15 79 79 63
28/07/2023 24 2 22 4 18 92 82 75
29/07/2023 24 4 20 4 16 83 80 67
30/07/2023 24 6 18 4 14 75 78 58
31/07/2023 24 4 20 5 15 83 75 63
 43

01/08/2023 24 3 21 4 17 87.5 81 71
02/08/2023 24 9 15 4 11 62.5 73 46
03/08/2023 24 10 14 3 11 58 79 46
04/08/2023 24 6 18 5 13 75 72 54

Légende :
Hp : heure possible par jour
HMAD : Heure de mise en disposition
HMTN : Heure de maintenance
HUE : Heure d’utilisation effective
TMAD : Taux de mise à déposition
TUE : Taux d’utilisation effective
TUA : Taux d’utilisation absolue

IV.4.4. Calcul de coefficient d’utilisation absolue moyen (CUA)

Nombre de classe (K)
logN
K=1+10
3
Avec N : Le nombre d’échantillon = 60
log 60
K=1+10 =6 , 9 ≅ 7 classes
3
Etendue de la population (d)
D = Xmax – Xmin
Xmax = 75 – 25 = 50
Amplitude de classe Li
D 50
a= = =8 ,33
k−1 7−1
Etendue du travail
e = a x K = 8,33 x 7 = 58,31
Limite inferieure Li
a 8 , 33
Li=Xmin− =25− =20 , 83
2 2
Limite supérieure Ls
Ls = Li +e = 20,83 + 58,31 = 79,14
 44

Tableau IV. Calcul de temps de cycle moyen de CUA

N° LRC Xi Ni f = Ni/N [Link]

1 20,83  29,16 24,995 4 0,067 1,674
2 29,16  37,49 33,325 2 0,033 1,099
3 37,49  45,82 41,655 4 0,067 2,790
4 45,82  54,15 49,985 9 0,15 7,497
5 54,15  62,48 58,315 10 0,166 9,680
6 62,48  70,81 66,645 18 0,3 19,993
7 70,81 79,14  74,975 13 0,217 16,269
TOTAL 60 1 59,002

Le coefficient d’utilisation absolue de la chargeuse LH517i lors de chargement dans la zone 4

de la mine souterraine de Kamoto est de 0,59.

IV.5. CALCUL DU RENDEMENT

On appelle rendement d’un engin, ce que ce dernier est capable de réaliser pendant une heure
de marche ; autrement dit c’est la production horaire.

IV.5.1 Calcul du rendement de la chargeuse

Pour calculer le rendement de la chargeuse SANDVIK TH517i, nous allons appliquer la
formule ci-dessous :
IV.5.1.1 Le rendement théorique de la Chargeuse dans la zone 4
C’est un débit théorique qui est obtenu pour un cycle continu de travail. Il est donné par
l’expression ci-après :
3600× Cg× Kr
Rendement théorique ¿
Tcycle
Avec :
Cb : La capacité godet en m3
Kr : Coefficient de remplissage
Tc : Temps de cycle en secondes
Connaissant la capacité nominale du godet de la chargeuse qui est de 17 tonnes et la capacité
réelle du godet de la chargeuse obtenue sur terrain par mesures et chronométrage qui est de 12
tonnes.
 45

 Le Coefficient de remplissage
capacité réelle 12
Kr = , Kr = = 0.71
capacité nominale 17
60 ×6 , 29 ×0 , 71
Alors, le rendement théorique sera : D’= = 57.37 m3/h
4 , 67
= 57,37 x 2,7 = 154,899 tonnes

IV.5.1.2. Rendement effectif de la Chargeuse dans la zone 4

Le temps de cycle de la chargeuse Sandvik LH 517i étant de 283,82 secondes et le coefficient
d’utilisation absolue de 0,59.
'
Ref =D x CUA=¿ 154,899 x 0, 59 = 91, 39 tonnes
Ref Ref
= x HP
j h
91 , 39 x 24=2 193 ,36 tonnes/j
 46

IV.6. CONCLUSION

Dans ce chapitre, nous avons évalué le rendement théorique et effectif lors de chargement
dans la zone 4 de la mine souterraine de Kamoto, qui est de 2 193,36 tonnes par jour.

CONCLUSION GENERALE

Notre travail intitulé évaluation du rendement de la chargeuse LH517i. Cas de la zone 4 de

la mine souterraine de Kamoto.

L’objectif de ce travail était de déterminer le rendement théorique et effectif de la chargeuse

LH517i lors de chargement dans la zone 4 de la mine souterraine de Kamoto, partant de
chronométrage de temps de cycle et de la détermination des classes d’heures.

Pour arriver au bout de ce travail, nous avons opté pour la méthode statistique, la technique
documentaire et d’interview.

Sur base de chronométrage de temps de cycle et en se servant de la méthode statistique de

Liorzou, nous avons déterminé le temps de cycle moyen et le coefficient d’utilisation moyen
de la chargeuse LH517i lors de chargement dans la zone 4 de la mine souterraine de Kamoto.
Ce qui nous a permis d’évaluer le rendement théorique et effectif de cette dernière. Les
résultats obtenus se présentent comme suit :

- temps de cycle moyen : 4,67 minutes

 47

- coefficient de remplissage : 0,71a

- rendement théorique : 155 tonnes par heure
- coefficient d’utilisation absolue : 0,59
- rendement effectif : 91, 4 tonnes par heure
- rendement journalier : 2 193,4 tonnes par jour

Les résultats des quelques indicateurs des performances implique que la chargeuse sandivik LH 517i
est capable de fournir une puissance de traction supérieur à la puissance nominale du moteur, ce qui
est avantageux pour des performances de traction accrues dans des conditions difficiles. Et sa capacité
de charge extrêmement élevée indique que la chargeuse est conçue pour de charges très lourds, telles
que des matériaux en vrac dans les mines.

Nous n’avons pas le droit de dire que ce travail est parfait, car tout produit réalisé par
l’homme présente toujours des imperfections. C’est pour autant dire que nous restons ouverts
aux critiques, remarques et suggestions de votre part, qui nous permettront d’enrichir ce
présent travail.

BIBLIOGRAPHIE
I NOTES ET COURS

 ALPHONSE KAKUDJI, cours de projet des mines souterraine, inédit, troisième

graduat, Géomines ISTA KZI,2021-2022
 TOROTM SANDIVIK LH 517i

1. MEMOIRE

 BADRI youcef AMRANI ABDELMOUNAIM, chois des équipements de

chargement de transport dans la carrière d’Ain EL Kebira

2. TFC
 Analyse de l’impact du temps d’attente dans la productivité des camions bennes (cas
de la mine à ciel ouvert de kamfundwa), Géomines ISTA KZI,2021-2022