Colloque CMEDIMAT 2005, 06 et 07 Décembre2005
INFLUENCE DE LA SURFACE SPECIFIQUE BLAINE
SUR LES RESISTANCES D’UN CIMENT POUZZOLANIQUE
Boucif BELHACHEMI1
Département de Chimie, Faculté des Sciences, Université Abou Bakr Belkaïd de Tlemcen
BP 119, 13000 Tlemcen Algérie
Résumé
La pouzzolane, qui est une roche volcanique donc cuite, est utilisée dans le processus de
fabrication du ciment avec ajout.
Son addition a pour conséquences :
• Augmentation de la durée de vie des carrières des autres constituants ;
• Diminution du prix de revient de la tonne du ciment.
La présente communication traite de l’influence de la surface spécifique blaine sur un
ciment pouzzolanique. Les résultats obtenus montrent que la courbe de la surface spécifique
blaine en fonction de la résistance présente un extremum : cela signifie qu’il existe une valeur
optimale de la surface spécifique blaine pour une résistance maximale.
I. INTRODUCTION
L’industrie du ciment est l’une des principales activités pour le développement
économique et l’épanouissement de tout pays.
L’Algérie qui a opté pour une politique de construction de grande envergure, a besoin
d’une consommation accrue en ciment. Mais, nous constatons que, malgré les efforts
effectués dans ce domaine par les entreprises nationales productrices du ciment, l’offre reste
bien inférieure à la demande.
Aussi, et à titre d’exemple, nous avons remarqué que le ciment CPA 325 produit à
Béni-Saf, qui doit posséder une résistance de 325 bars à 28 jours, a enregistré des résistances
allant de 500 à 600 bars [1]: ceci, bien entendu pour la norme considérée, constitue une perte
d’énergie donc un manque à gagner sur la production.
A la lumière de ce qui a été évoqué précédemment, et dans le but d’allonger la durée de
vie des gisements des matières premières et d’augmenter la production, des produits
secondaires dénommés « ajouts » ont été introduits dans le processus de fabrication du
ciment.
1
Email : b_belhachemi@[Link] Fax : 043 286308
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II. PROCEDES DE FABRICATION DU CIMENT
L’histoire nous fait apprendre que les romains étaient arrivés à fabriquer un véritable
liant hydraulique à durcissement lent en mélangeant de la chaux grasse Ca(OH)2 à des
cendres volcaniques riches en silice et en alumine qui se trouvaient au pied du volcan Vésuve
à Pouzzoles (d’où est venu le terme « pouzzolanique »).
En 1812, Louis Vicat [2], considéré comme le père des ciments portlands artificiels,
préconisa la cuisson d’un mélange en proportion convenable de chaux et d’argile.
Toutes les recherches ont conduit à ce que la fabrication du ciment nécessite un produit
intermédiaire indispensable appelé « clinker ». Ce dernier peut être obtenu selon quatre
procédés (voies humide, semi-humide, semi-sèche et sèche).
A titre d’exemple, nous avons considéré, la plus répandue, la voie sèche (Fig. 1) qui
présente l’avantage de ne demander qu’une faible consommation énergétique et qui est
utilisée par la cimenterie de Béni-Saf.
La figure 1 fait ressortir les étapes suivantes :
9 Le mélange (80% de carbonate de calcium et 20% d’argile) est réduit, par concassage,
à une granulométrie comprise entre 0 et 25 mm pour être déversé dans un hall de
préhomogénéisation : sorte de carrière artificielle.
9 Le mélange préhomogénéisé est repris en tranches perpendiculaires au sens du
déversement pour être envoyé, avec éventuellement du calcaire pur et du fer, dans un
broyeur-sécheur à sortie latérale. Les gaz de séchage proviennent du four rotatif.
9 La poudre finement broyée appelée « farine » est stockée dans de grands silos munis
d’un fond poreux au travers duquel est insufflé de l’air en permanence afin d’en
assurer une homogénéisation par fluidisation.
9 Cette farine est ensuite envoyée dans un préchauffeur constitué de plusieurs
cyclones : les gaz chauds y circulent à grande vitesse en réchauffant la poudre injectée
à la partie supérieure qui descend par gravité.
9 La farine partiellement décarbonatée arrive dans le four pour être cuite. Une fois cette
opération terminée, le produit obtenu « clinker » se déverse dans un refroidisseur pour
être refroidi et puis stocké.
9 Un ciment sans ajout est obtenu en broyant, en proportion convenable, du clinker et
du gypse.
9 Un ciment avec ajout est obtenu en broyant, en proportion convenable, du clinker, de
l’ajout et du gypse. Dans notre étude, l’ajout est la pouzzolane.
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Carrière calcaire Carrière argile
Concassage
Minerai Calcaire
de fer pur
Préhomogénéisation
Broyage du cru
Homogénéisation
Préchauffeur
Cuisson (four)
Refroidisseur
Pouzzolane Stockage du clinker
Broyage ciment
Stockage ciment
Et
Expédition
Fig.1 : Procédé de fabrication du ciment par voie sèche
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III. RESULTATS EXPERIMENTAUX
III.1 Définitions
III.1.1 Consistance normale
Elle consiste à déterminer la quantité d’eau nécessaire pour le gâchage de 500g de
ciment. La dite quantité est donnée lorsque la sonde s’enfonce à une profondeur se situant
entre 5 et 7 mm.
III.1.2 Surface spécifique blaine
Sa mesure permet de déterminer la finesse du ciment ; elle est exprimée en cm2/g.
III.1.3 Délais de prise
Les essais de prise ont pour but la détermination du temps de prise :
9 Début de prise correspond au temps qui s’écoule entre l’instant de gâchage et l’instant
où l’aiguille cesse de s’enfoncer et s’arrête à une distance du fond de moule supérieure
ou égale à 2,5 mm.
9 Fin de prise représente le temps qui s’écoule entre l’instant de gâchage et l’instant où
l’aiguille ne laisse aucun trace sur le ciment.
III.1.4 Expansion à chaud
Le but de cet essai consiste à mesurer l’écartement des extrémités des deux aiguilles
de l’appareil de Le Chatelier.
III.1.5 Résistances à la Compression
L’objectif est de déterminer les contraintes de rupture à la compression. Les essais
sont effectués à 2, 7 et 28 jours.
Les résultats obtenus sont consignés sur les tableaux 1, 2, 3 et 4 ci-après ; les
représentations graphiques respectives sont données par les figures 2, 3, 4 et 5 suivantes :
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Tableau 1 : Consistance normale
Surface Spécifique
Blaine (cm2/g) 2849 3096 3276 3400 3862 4211 4400 4886 5500
Quantité d’eau
(ml) 123 125 127 129 135 144 148 158 181
Profondeur de la sonde
(mm) 5 5 5 5 5 5 5 5 5
Tableau 2 : Délais de prise
Surface Spécifique Début Fin de prise
Blaine (cm2/g) de prise
2849 4 h 00 mn 4 h 55 mn
3096 3 h 50 mn 4 h 45 mn
3276 3 h 35 mn 4 h 30 mn
3400 3 h 20 mn 4 h 19 mn
3862 3 h 01 mn 4 h 09 mn
4211 2 h 46 mn 3 h 34 mn
4400 2 h 08 mn 3 h 07 mn
4886 1 h 56 mn 2 h 55 mn
5500 1 h 42 mn 2 h 45 mn
Tableau 3 : Expansion à chaud
Surface Spécifique
Blaine (cm2/g) 2849 3096 3276 3400 3862 4211 4400 4886 5500
Expansion
(mm) 0 0,1 0,2 0,4 0,5 1,0 1,2 1,4 2
Tableau 4 : Résistances à la compression
Surface Spécifique Résistance à la compression
Blaine (bar)
(cm2/g) 2 Jours 7 Jours 28 Jours
2849 103 302 452
3096 110 312 465
3276 123 317 473
3400 153 327 481
3862 196,7 335 487
4211 265,3 372 490
4400 284,3 418 524
4886 372,2 425 537
5500 324,5 430 486
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160
150
Quantité d'eau (mL)
140
130
120
2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500
Surface spécifique blaine (cm 2/g)
Fig.2 : Quantité d'eau en fonction de la surface spécifique blaine
300
Début de prise
280 Fin de prise
260
240
220
Temps (mn)
200
180
160
140
120
100
2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500
Surface spécifique blaine (cm 2/g)
Fig.3 : Début et fin de prise en fonction de la surface spécifique blaine
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2,2
2,0
1,8
1,6
1,4
Expansion (mm)
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500
Surface spécifique blaine (cm 2/g)
Fig.4 : Expansion en fonction de la surface spécifique blaine
650
Résistances à 2 jours
600
Résistances à 7 jours
550 Résistances à 28 jours
500
450
Compression (bar)
400
350
300
250
200
150
100
50
2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500 6000
Surface spécifique blaine (cm 2/g
Fig.5 : Compression en fonction de la surface spécifique blaine
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IV. DISCUSSION ET CONCLUSIONS
La discussion et les conclusions sont rapportées dans le tableau 5 ci-après :
Tableau 5 : Discussion et Conclusions
Nature de l’essai Discussion et Conclusions
Consistance normale Les résultats montrent que lorsque le taux de broyage
augmente, il y a une augmentation de la quantité d’eau de
gâchage.
Délais de prise On constate que l’augmentation de la surface spécifique
blaine accélère la prise qui est caractérisée par une
augmentation relative de la viscosité accompagnée d’une
élévation de chaleur d’hydratation.
Expansion à chaud Cet essai de déformation à chaud indique la présence de
chaux et de magnésie non éteintes (libres).
Compression La figure 4 montre que les résistances à la compression
augmentent avec la finesse du ciment mais nous
remarquons qu’un broyage très poussé de surface spécifique
blaine supérieure à 4800 cm2/g fait diminuer les
résistances : cette chute est due à la destruction des silicates
bicalcite (C2S) et tricalcique (C3S) responsables des
résistances à 28 jours.
A la lumière de ces résultats, il en ressort qu’il existe un compromis entre finesses et
résistances et ce compris représente l’extremum de la courbe surface spécifique blaine en
fonction de la résistance à la compression.
Ainsi, pour un ciment pouzzolanique (10 %), les coordonnées de cet extremum sont 500
bar pour une finesse de 4800 cm2/g. Nous remarquons bien que les résistances à 28 jours sont
très au-dessus de la norme (325 bar) [2, 3]; ce qui signifie que nous pouvons augmenter le
pourcentage de pouzzolane.
BIBLIOGRAPHIE
[1] L. Beddek, R. Bekada Benchaib « Etude physico-chimique du ciment de Béni-Saf »,
Université de Tlemcen 1992.
[2] M. Venuat « La pratique des ciments et des bétons », Editions du Moniteur, Paris 1976.
[3] F. Ghomari « Laboratoires des matériaux de construction », Université de Tlemcen 1992.