1.
Définir (D) : Cadrage du projet
L'objectif est de bien définir le problème, les limites et l'équipe.
À comprendre :
-Comment traduire l'insatisfaction client en grandeurs mesurables (Y).
-Le rôle des acteurs : le Black Belt (pilote) et le Champion (responsable des ressources).
Outils et livrables à connaître :
-Charte du projet : inclut les objectifs, le périmètre, l'équipe et le planning.
-SIPOC : pour identifier le processus et son environnement.
-QQOQCP et Diagramme de Kano.
2. Mesurer (M) : État des lieux et Fiabilité .
L'objectif est de trouver un moyen de mesure de la qualité et de récolter des faits.
À comprendre :
-La nécessité de valider le système de mesure avant de collecter des données.
-L'évaluation de la performance actuelle via le z du processus.
Outils et calculs essentiels :
-Capabilité du moyen de mesure (C_M) : Savoir si l'instrument est capable (si C_M
> 5).
-R&R (Répétabilité et Reproductibilité) : pour estimer l'erreur de mesure.
-Calcul du DPMO (Défauts Par Million d'Opportunités) pour déterminer le niveau
Sigma.
3. Analyser (A) : Recherche des causes racines.
L'objectif est d'examiner les données pour prouver statistiquement les facteurs
influents (X).
À comprendre :
-L'analyse relationnelle entre les variables d'entrée (X) et de sortie (Y).
-L'utilisation des statistiques descriptives et inférentielles.
Outils à connaître :
-Analyse des 5M (Ishikawa) pour identifier les causes de variabilité.
-Diagramme de Pareto pour hiérarchiser les causes.
-Tests de normalité et cartes de contrôle.
4. Innover / Améliorer (I) : Optimisation
L'objectif est d'expérimenter et de tester des solutions pour optimiser le processus.
À comprendre :
-Comment centrer le processus sur la cible et réduire la variabilité.
-La nécessité de prouver statistiquement que les améliorations sont efficaces.
Outils à connaître :
-Plans d'expériences (DOE) : pour valider les solutions.
-AMDEC : pour analyser les risques des solutions proposées.
-Planning de Gantt pour le déploiement.
5. Contrôler (C) : Maîtrise de la solution
L'objectif est d'appliquer la solution et de la mettre sous contrôle.
À comprendre :
-Déterminer les tolérances pour les X critiques afin de garantir le Y cible.
-L'élimination des erreurs via des dispositifs "zéro défaut".
Outils à connaître :
-Cartes de contrôle (SPC) : pour surveiller les paramètres dans le temps.
-Poka Yoke : système d'anti-erreur31.
6. Standardiser (S) : Pérennisation
L'objectif est de pérenniser la solution et de clore le projet.
À comprendre :
-La création d'une "cale anti-retour" pour éviter de revenir à l'ancienne situation.
-L'importance de la reconnaissance et du partage des bonnes pratiques.
Actions clés :
-Finaliser les procédures d'automaîtrise.
-Faire le bilan financier, technique et humain. Réaliser un audit final.
1. DÉFINIR (D)
But :
Bien définir le problème, fixer les limites du projet et constituer l'équipe de travail.
Conduite :
-Traduire l'insatisfaction client en indicateurs mesurables (Y).
-Former l'équipe (Black Belt, Champion, et membres formés au Six Sigma).
-Identifier le processus via le diagramme SIPOC.
-Établir le périmètre avec un diagramme Dedans/Dehors6.Rédiger la Charte du projet
(objectifs, gains/coûts, planning).
Revue : Le Champion valide que les objectifs, la situation actuelle et le périmètre sont
clairs.
2. MESURER (M)
But :
Trouver un moyen de mesure fiable, récolter des données et déterminer la performance
actuelle (z du processus).
Conduite :
-Affiner la cartographie pour identifier les variables d'entrée (X) et de sortie (Y).
-Valider le système de mesure (R&R) pour s'assurer que l'instrument est capable (C_M >
5).
-Collecter les données et évaluer la capabilité actuelle (C_p, C_pk).
Revue :
Valider que la description du processus, les standards et la collecte des données sont
conformes
3. ANALYSER (A)
But :
Analyser les données pour prouver statistiquement quels facteurs (X) influencent le
résultat (Y).
Conduite :
-Analyser le comportement des variables par rapport aux spécifications et tester la
normalité15.
-Utiliser les cartes de contrôle pour voir les variations dans le temps.
-Établir la fonction de transfert (relation mathématique entre X et Y).
-Hiérarchiser les causes (Pareto, Plans d'expériences).
Revue : Valider l'analyse des causes de défaillance et réactualiser les gains/coûts
attendus.
4. INNOVER / AMÉLIORER (I)
But :
Expérimenter et optimiser pour centrer le processus sur la cible et réduire la variabilité.
Conduite :
-Générer des solutions et les valider par une démarche expérimentale (Plans
d'expériences).
-Analyser les risques via l'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance). Planifier la mise
en œuvre (Gantt).
Revue :
Valider la preuve d'amélioration entre la situation de départ et l'actuelle.
5. CONTRÔLER (C)
But :
Mettre la solution sous contrôle et formaliser les procédures.
Conduite :
-Déterminer les tolérances pour les X critiques.
-Utiliser le Poka Yoke (système anti-erreur) pour éliminer les causes d'erreurs.
-Mettre en place des cartes de contrôle et documenter les postes de travail.
Revue :
Vérifier que le plan de surveillance est établi et que les nouveaux standards sont
formalisés
6. STANDARDISER (S)
But :
Pérenniser la solution (cale anti-retour), déployer les bonnes pratiques et clore le projet.
Conduite :
-Simplifier la solution et finaliser les procédures d'automaîtrise.
-Identifier et dupliquer les bonnes pratiques sur d'autres processus.
-Réaliser le bilan financier, technique et humain.
-Fêter les résultats.
Revue :
Réaliser un audit du processus et communiquer sur la réussite
1. La formule du niveau Sigma (z) Il est possible qu'on te demande de calculer ou
d'expliquer le niveau de qualité.
Formule simplifiée : z = 1,5 + [Link] (1 - DPO).
Concept du décalage : Le Six Sigma accepte un décalage de 1,5 sigma (la plus petite
variation détectable).
Objectif : Atteindre 3,4 PPM (défauts par million) pour être considéré "Six Sigma".
2. Le calcul de Capabilité du Moyen de Mesure (C_M)Un moyen de mesure est jugé
capable si :
Note : Si C_M est inférieur ou égal à 5, tes données de mesure ne sont pas fiables pour
l'analyse.
3. La Relation Y = f(X) C'est le cœur de l'étape Analyser.
Tu dois comprendre que :Y est la variable de sortie (le problème du client).
X sont les variables d'entrée ou de processus (les causes).
Le but est de trouver la fonction de transfert qui lie les deux.
4. Dans quelle étape établit-on la "Charte du Projet" et quels sont ses éléments
principaux ?
Réponse attendue : Étape Définir. Elle contient l'objectif, les Y critiques, le périmètre,
l'équipe, les gains/coûts et le planning.
5. Pourquoi doit-on mesurer la capabilité du moyen de mesure avant celle du
processus ?
Réponse attendue : Pour s'assurer que la variabilité observée vient du produit et non de
l'instrument de mesure (éviter les erreurs de répétabilité et reproductibilité).
6. Quelle est la différence entre le but de l'étape "Contrôler" et celui de "Standardiser"
?
Réponse attendue : Contrôler vise à mettre la solution technique sous surveillance
(cartes de contrôle, Poka Yoke). Standardiser vise à pérenniser la solution dans le temps,
clore le projet et diffuser les bonnes pratiques
7. À quoi sert l'outil AMDEC dans la phase "Innover/Améliorer" ?
Réponse attendue : À analyser les risques des solutions proposées en évaluant les
modes de défaillance, leurs effets et leur criticité.
8. Citez trois outils principaux utilisés durant la phase "Analyser".
Réponse attendue : Analyse des 5M, Diagramme de Pareto, Plans d'expériences, ou
Statistiques inférentielles.
9. Qu'est-ce qu'un "Poka Yoke" et dans quelle phase intervient-il ?
Réponse attendue : C'est un dispositif "zéro défaut" qui empêche physiquement de
produire une erreur. Il intervient dans la phase Contrôler.
10. Quel est le rôle du "Champion" lors des Revues de fin d'étape ?
Réponse attendue : Il prend en charge les ressources, valide que les objectifs de l'étape
sont atteints et autorise le passage à l'étape suivante.
AMDEC ; ANALYSE, MODES, DEFAILLANCE, EFFETS, CRITICITE
Correction CC24/25
Lean Six Sigma est une méthodologie qui combine les principes du Lean Management
(réduction des gaspillages) et du Six Sigma (réduction de la variabilité et amélioration de la
qualité). L'objectif est d'améliorer la performance des processus en éliminant les défauts et en
optimisant les flux.
DMAICs est une démarche structurée d'amélioration continue utilisée en Six Sigma :
Définir ❖Mesurer ❖Analyser ❖Innover/ Améliorer ❖Contrôler ❖Standardiser
Elle sert à améliorer un processus existant en identifiant et éliminant les causes des défauts.
Une démarche équivalente est PDCA (Plan-Do-Check-Act).
Quels sont les cinq sources de variabilité ?
Ce sont les 5M: Main-d'œuvre, Méthode, Matière, Matériel (Machine), Milieu (Environnement)
Trois aspects à prendre en compte pour satisfaire le client
Qualité du produit/service, Délai de livraison, Coût/prix
Le facteur z dans Six Sigma
-Représentation : z représente le niveau de capabilité ou le niveau Sigma du processus.
-Phase d'estimation : On l'estime durant la phase Mesurer (M).
-Valeur cible : À la fin de la démarche, la valeur cible est z = 6.
-Défauts : Cela correspond à 3,4 DPMO (Défauts par Million d'Opportunités).
Z= 0,8406+racine(29,37-2,221Ln(DPMO))
Ou bien z= 1,5+[Link](1-DPO)
10/ Exercice : Produits Sanitaires
a) Nombre total d'opportunités :
Opportunités = Unités produites x Opportunités par unité = 969428 x 23 = 22296844
b) Calculer le DPMO :
( rebut/22296844) * 1000 = 3035
c) Détermination de z
Un DPMO de 3035 correspond à un niveau sigma d'environ 4,3 (en utilisant les tables Six Sigma).
Conclusion : Le processus est performant mais peut encore être amélioré pour atteindre le
niveau Six Sigma standard (3,4 DPMO).
11. Diagramme de Pareto
a) Utilité et loi de Pareto
Le diagramme de Pareto sert à identifier les causes principales qui contribuent à la majorité des
effets (ex. défauts).
La loi dit que 80 % des effets proviennent de 20 % des causes.
b) Utiliser Excel ou Minitab pour en déduire les produits qui doivent être traités en priorité.
A partir de diagramme pareto : les 12 premiers…