INSTITUT NATIONAL POLYTECHNIQUE DE GRENOBLE

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THESE

Pour obtenir le grade de

DOCTEUR DE L’INPG

Spécialité « Energétique physique »

Préparée au Service des Basses Températures du CEA / Grenoble

dans le cadre de l’Ecole Doctorale « Mécanique et Energétique »

Présentée et soutenue publiquement

Par

Jean-Marc DUVAL

Le 10 janvier 2002

Titre :

ETUDE ET DEVELOPPEMENT D’UN TUBE A GAZ PULSE

POUR UNE PUISSANCE FRIGORIFIQUE DE 5W A 80 KELVIN.

_______

Directeur de Thèse :

Alain RAVEX
_______

Jury

M. Georges BERTHOUD , Président

M. Grégoire BONFAIT , Rapporteur
M. Francis MEUNIER , Rapporteur
M. Ivan CHARLES , Examinateur
M. Alain RAVEX , Directeur de thèse

1
2
 REMERCIEMENTS

Ce travail sur les tubes à gaz pulsé a été réalisé au sein du Service des Basses Températures du
CEA Grenoble. Je remercie Bernard Jager chef de ce service de m’avoir accueilli dans son laboratoire.

Je tiens à remercier tout particulièrement les membres du jury pour l’intérêt qu’ils ont porté à mon
travail, et pour leurs remarques et commentaires :
Monsieur Grégoire Bonfait de l’institut des techniques nucléaires de Lisbonne et Monsieur Francis
Meunier du CNAM Paris, rapporteurs de cette thèse et Monsieur Georges Berthoud, de l’Institut
National Polytechnique de Grenoble, président du Jury.

Mes remerciements vont à Alain Ravex, mon directeur de thèse, pour m’avoir proposé ce projet et
pour avoir partagé son intérêt pour la cryogénie.

Je suis particulièrement reconnaissant à Ivan Charles de son investissement dans l’encadrement de

ce travail et pour les nombreuses discussions que l’on a pu avoir.

J’ai reçu un soutien technique et expérimental important de Laurent Miquet et d’Alexandre Coynel.
Roser Vallcorba a apporté une contribution importante lors de l’étude des capillaires. Je voudrais leur
exprimer ma gratitude pour leur aide et leur disponibilité.

J’ai apprécié les discussions et le soutien de Lionel Duband, mon responsable au CEA/SBT, de
Jean-Marc Poncet ainsi que de Thierry Trollier ingénieur à l’Air Liquide.

Enfin, je n’oublie pas toutes les personnes croisées pendant cette période qui m’ont apporté leur
soutien et leur bonne humeur : le personnel du laboratoire, des services de restauration et d’entretien,
mes amis et ma famille…

3
4
TABLE DES ABRÉVIATIONS ........................................................................................................................... 7

INTRODUCTION ............................................................................................................................................... 11

I PRÉSENTATION....................................................................................................................................... 13
I.1 RÉFRIGÉRATION ET CRYOGÉNIE ................................................................................................................ 14
I.1.A Les applications de la cryogénie ..................................................................................................... 15
I.1.B Cycle de Carnot ............................................................................................................................... 18
I.1.C Cycles pour les basses températures ............................................................................................... 19
I.1.D Les tubes à gaz pulsé (TGP). Etat de l’art....................................................................................... 22
I.2 FONCTIONNEMENT IDÉAL DU TUBE À GAZ PULSÉ. ..................................................................................... 22
I.2.A Le tube à gaz pulsé .......................................................................................................................... 22
I.2.B Présentation du modèle descriptif ................................................................................................... 24
I.2.C Le régénérateur ............................................................................................................................... 24
I.2.D Le gaz du tube : un piston gazeux.................................................................................................... 27
I.2.E Bilan ................................................................................................................................................ 29
I.2.F Remarque sur l’évolution historique du tube à gaz pulsé................................................................ 30
I.2.G Conclusion ....................................................................................................................................... 31
I.3 LE TUBE À GAZ PULSÉ RÉEL : DESCRIPTION. .............................................................................................. 31
I.3.A Diagramme de Fresnel .................................................................................................................... 32
I.3.B Tube ................................................................................................................................................. 32
I.3.C Pertes régénérateur ......................................................................................................................... 35
II EXPÉRIENCES DE DIMENSIONNEMENT.......................................................................................... 41
II.1 INTRODUCTION.......................................................................................................................................... 42
II.2 MÉTHODE EXPÉRIMENTALE ...................................................................................................................... 42
II.2.A Conception des TGP ........................................................................................................................ 42
II.2.B Description de l’installation expérimentale..................................................................................... 44
II.2.C Déroulement des essais.................................................................................................................... 46
II.2.D Mesure du flux d’enthalpie .............................................................................................................. 47
II.3 PROGRAMME DE SIMULATION ................................................................................................................... 52
II.3.A Principe de la simulation................................................................................................................. 52
II.3.B Calculs plus détaillés....................................................................................................................... 54
II.3.C Limites de la simulation................................................................................................................... 56
II.3.D Exemple ........................................................................................................................................... 57
II.3.E Conditions d’utilisation de la simulation......................................................................................... 59
II.4 RÉSULTATS EXPÉRIMENTAUX ................................................................................................................... 59
II.4.A Capillaire......................................................................................................................................... 59
II.4.B Mélange des tranches de gaz dans le tube....................................................................................... 60
II.4.C Longueur de tube ............................................................................................................................. 65
II.4.D Diamètre du tube ............................................................................................................................. 68
II.4.E Régénérateur ................................................................................................................................... 69
II.5 CONCLUSION ............................................................................................................................................. 71
III CAPILLAIRE ............................................................................................................................................. 73
III.1 INTRODUCTION ..................................................................................................................................... 74
III.2 PRÉLIMINAIRES ..................................................................................................................................... 74
III.2.A Description des capillaires et conditions d’utilisation................................................................ 74
III.2.B Principe du capillaire ...................................................................................................................... 74
III.2.C Analogie électrique.......................................................................................................................... 75
III.2.D Approximation............................................................................................................................. 76
III.3 MÉTHODE EXPÉRIMENTALE .................................................................................................................. 76
III.3.A Descriptif..................................................................................................................................... 76
III.3.B Mesure expérimentale des oscillations de pression......................................................................... 77
III.4 MODÉLISATION NUMÉRIQUE ................................................................................................................. 79
III.4.A Description du modèle ................................................................................................................ 80
III.4.B Stabilité et temps de calculs............................................................................................................. 80
III.4.C Oscillation de pression dans le capillaire ....................................................................................... 81

5
 III.4.D Apports de la modélisation numérique........................................................................................ 83
III.5 MODÈLE ANALYTIQUE. ......................................................................................................................... 83
III.5.A Equations utilisées....................................................................................................................... 83
III.5.B Résolution de l’équation différentielle............................................................................................. 86
III.5.C Détermination des paramètres de pertes de charge ........................................................................ 87
III.6 VALIDATION ET UTILISATION DES MODÈLES NUMÉRIQUES ET ANALYTIQUES........................................ 88
III.6.A Variation avec la géométrie du capillaire................................................................................... 88
III.6.B Variation avec la fréquence et la pression d’entrée. ....................................................................... 91
III.6.C Sources d’erreur du modèle analytique........................................................................................... 93
III.6.D Variation du débit le long du capillaire ...................................................................................... 94
III.6.E Vérification numérique du débit de remplissage ............................................................................. 96
III.6.F Remarques sur le coefficient polytropique. ..................................................................................... 96
III.7 RÉSULTATS POUR LE DÉBIT D’ENTRÉE .................................................................................................. 97
III.7.A Effet de l’amplitude des oscillations de pression ........................................................................ 97
III.7.B Effet de la longueur ......................................................................................................................... 98
III.7.C Effet des variations de diamètres..................................................................................................... 98
III.7.D Effet de la fréquence.................................................................................................................... 99
III.7.E Représentation du débit d’entrée dans le plan Phase/débit............................................................. 99
III.7.F Apport de l’étude ........................................................................................................................... 101
III.8 APPLICATION AUX TUBES À GAZ PULSÉ............................................................................................... 101
III.8.A Détermination de la réponse du capillaire................................................................................ 101
III.8.B Limite de l’optimisation................................................................................................................. 102
III.9 CONCLUSION ...................................................................................................................................... 104
IV OSCILLATEUR ....................................................................................................................................... 107
IV.1 INTRODUCTION ................................................................................................................................... 108
IV.2 L’OSCILLATEUR DE PRESSION ............................................................................................................. 108
IV.2.A Descriptions de l’oscillateur ..................................................................................................... 109
IV.2.B Relation entre les paramètres électriques et mécaniques du compresseur.................................... 112
IV.2.C Méthodes de détermination des paramètres de l’oscillateur ......................................................... 114
IV.2.D Mesures expérimentales des paramètres des oscillateurs ......................................................... 118
IV.2.E Conclusion ..................................................................................................................................... 122
IV.3 ETUDES PRÉLIMINAIRES ...................................................................................................................... 122
IV.3.A Cas général ............................................................................................................................... 122
IV.3.B Utilisation du volume mort ............................................................................................................ 125
IV.4 APPLICATION AU TUBE À GAZ PULSÉ................................................................................................... 130
IV.4.A Descriptions des paramètres ..................................................................................................... 131
IV.4.B Effet des changements de point de fonctionnement du doigt froid................................................. 133
IV.4.C Modification de l’oscillateur ......................................................................................................... 136
IV.4.D Modification des volumes morts d’entrée.................................................................................. 139
IV.4.E Modification de la pression moyenne et de la fréquence............................................................... 142
IV.4.F Bilan .............................................................................................................................................. 148
IV.5 CONCLUSION ...................................................................................................................................... 148
V BILAN ET PERSPECTIVES .................................................................................................................. 151
V.1 RÉCAPITULATIF ....................................................................................................................................... 152
V.1.A Puissances échangées.................................................................................................................... 152
V.1.B Répartition des pertes .................................................................................................................... 152
V.1.C Dimensionnement des échangeurs................................................................................................. 154
V.2 GÉNÉRALISATION .................................................................................................................................... 155
V.2.A Modification des paramètres de fonctionnement........................................................................... 155
V.2.B Modification du point de fonctionnement ...................................................................................... 158
V.3 CONCLUSION ........................................................................................................................................... 161
VI CONCLUSION ......................................................................................................................................... 163

BIBLIOGRAPHIE ............................................................................................................................................ 166

ANNEXE 1 : ACQUISITION NUMÉRIQUE ET MESURE DU DÉPHASAGE........................................ 168

6
 TABLE DES ABREVIATIONS

Symboles Unité SI Signification

(usuelle)
a m.s-2 Accélération
B T Champ magnétique
BP Pa (Bar) Basse pression
C0 m.s-1 Vitesse de propagation
D m (mm) Diamètre
dx m (mm) Variation de position
e V Force électromotrice
•
Ex W Exergie par unité de temps
f Hz Fréquence
f -- facteur de friction
fr Hz Fréquence de résonance
F N Force
g m.s-2 Accélération de la pesanteur
<H> W Flux d’enthalpie
HP Pa (bar) Haute pression
I A Intensité
j -- Nombre complexe : j^2=-1.
k kg.s-2 Raideur (ressort)
kvisc s-1 Facteur de frottement
klaminaire s-1 Facteur de frottement laminaire
L H Inductance
L m (mm) Longueur (tube, régénérateur ou capillaire)
m kg (g) Masse du piston
•
m kg.s-1(g.s-1) Débit massique
Composante du débit massique en phase avec la pression pour les
Mx kg.m2.s-3
capillaires
Composante du débit massique en quadrature avec la pression
My kg.m2.s-3
pour les capillaires
p Pa (bar) Pression
p Pa (bar) Pression moyenne (oscillateur)
Pmeca W Puissance mécanique
Pélec W Puissance électrique
Q m3.s-1(l.s-1) Débit volumique
qr m3.s-1(l.s-1) Débit de remplissage
•
Q W Puissance calorifique
RMS -- Root Mean Square : valeur efficace
R Ω Valeur de la résistance électrique de l’oscillateur
Re -- Nombre de Reynolds
S m (mm) Section (du capillaire) ou du piston
•
S W.K-1 Entropie par unité de temps
-1
<S> W.K Flux d’entropie
t s (ms) Temps
T K Température
TGP -- Tube à gaz pulsé

7
 U V Tension
V m.s-1 Vitesse du piston
v m.s-1 Vitesse moyenne
V m3 (l / cm3) Volume
V1 -- Impédance entre le tube et le volume tampon
V2 -- Impédance entre le bout chaud du régénérateur et le bout chaud
du tube
•
W W Puissance électrique
x m (mm) Abscisse, Position (dans le capillaire)
X m (mm) Amplitude du piston
Y m.s-1 Coefficient (défini p 82)

Lettres grecques

Symboles Unité SI Signification

(usuelle)
α rad (deg) Déphasage Pression d’entrée / déplacement du piston
γ -- Cp/Cv
γk -- Coefficient polytropique
Γ N/A ;V.s/m coefficient caractéristique d’un oscillateur
δ rad (deg) Angle de phase
∆ K /W K/W Pente en K/W des oscillateurs
ε -- Coefficient pour les calculs d’optimum des oscillateurs
η -- Rendement
λ M Coefficient pour le calcul analytique des capillaires
µ kg.m-1.s-1 Viscosité dynamique de l’hélium
θ rad (deg) Phase entre pression et débit en entrée de régénérateur
ρ kg.m-3 Densité de l’hélium
ϕ rad (deg) Phase courant/tension
Ø m (mm) Diamètre (régénérateur, tube ou capillaire)
ψ rad (deg) Phase (définie par l’indice)
ω rad/s Vitesse angulaire

Indices

C Chaud
Cap Capillaire
Cent couche centrale
E Entrée
Elec Electrique
F Froid
Inj Injectée
Max maximum. Désigne l’amplitude pour les valeurs sinusoïdales.
Méca Mécanique
Moy valeur moyenne.
Opt optimum (recherche de résonance)
Osc Oscillateur
P Pression
R Remplissage

8
Res Résonance
Régé Régénérateur
Rosc rappel oscillateur (pour la force)
T Tube
Th Thermique
V Vanne
Tr Transmis

Notation

On utilisera la lettre simplement pour désigner l’amplitude (p, X, q, m, …)

Pour désigner la valeur moyenne dans le temps, on utilise la barre ( p ).

Pour désigner la valeur instantanée on utilise l’* : X * (t ) = X cos(ωt − δ X )

∧
On notera ^ : p e = p + p e (t ) = p + p e cos(ωt − δ pe )
*

En général, ces quantités sont désignées dans un point de l’espace. Lorsque ce n’est pas le cas
(variation le long du capillaire, on utilise (x), et on explicite plus.
amplitude
Pour U et I on utilise les valeurs efficaces (= ).
2

Les doigts froids utilisés pendant cette thèse sont repérés par un nom à deux caractères. La
correspondance entre les noms et les dimensions se trouve, pour des raisons de confidentialité dans
l’annexe 2. Pour désigner les dimensions d’un régénérateur, du tube ou du capillaire, on notera de la
façon suivante : ∅dLλ où d désigne le diamètre en mm du tube et λ sa longueur. Par exemple ∅10L80
désignera un tube de diamètre 10mm et de longueur 80mm.

9
10
INTRODUCTION

11
 Outre les applications traditionnelles du refroidissement des détecteurs infrarouge, le
développement des matériaux supraconducteurs et plus généralement de l’électronique à basse
température, entraînent des besoins en cryoréfrigération de plus en plus importants. Lorsque ce type
d’électronique est installé dans un site isolé (satellite, relais téléphonique…), un cryoréfrigérateur
indépendant doit être utilisé à la place des fluides cryogéniques traditionnels tels que l’azote ou
l’hélium liquide. Pour ces applications, pour lesquelles la fiabilité est primordiale, des machines
spécifiques doivent être conçues.
Les tubes à gaz pulsé (TGP) répondent à ces contraintes : ils ne comportent aucune pièce mobile à
froid et offrent donc une grande fiabilité ainsi que des niveaux de vibrations très faibles. Ces machines
sont composées d’un générateur de pression (appelé oscillateur de pression pour la technologie haute
fréquence) et d’un « doigt froid » qui constitue la partie réfrigérateur proprement dite. Dans le doigt
froid, un gaz caloporteur subit des cycles de compressions et de détentes permettant l’extraction de la
puissance frigorifique. Les tubes à gaz pulsé, dont les développements se sont intensifiés réellement à
partir du début des années 80 doivent être améliorés pour obtenir des rendements similaires aux
technologies concurrentes (Stirling ou Mc-Mahon selon la gamme de puissance).
En prévision de l’émergence de filtres supraconducteurs pour la téléphonie mobile (sur les relais)
ou pour des applications spatiales, il était souhaitable de développer des TGP permettant d’obtenir une
puissance frigorifique de quelques watts à 80 Kelvin, température permettant l’utilisation de
supraconducteurs à haute température critique.
Ce travail a consisté à développer un tube à gaz pulsé à partir d’un oscillateur de pression fabriqué
par la société Ricor. La cylindrée de cet oscillateur est de 13 centimètres cubes pour une puissance
électrique limitée à 200 Watts. Les recherches effectuées portent essentiellement sur le doigt froid de
la machine, et dans une moindre mesure sur l’amélioration du rendement de l’oscillateur. Le travail
décrit dans ce mémoire est principalement expérimental, tourné vers une application industrielle. Il
comporte également des parties plus théoriques destinées à mieux comprendre le fonctionnement du
cryoréfrigérateur.
Dans le Chapitre I, un aperçu de l’évolution de la cryogénie est présenté et le fonctionnement des
tubes à gaz pulsé est décrit, tout d’abord de manière idéale, puis en insistant sur les sources de pertes
et les déphasages entre les variations de pression et de débit.
Dans le chapitre II, les expériences réalisées pour le dimensionnement du doigt froid sont
détaillées.
Les capillaires qui permettent d’ajuster les déplacements de gaz aux variations de pression sont
étudiés dans le chapitre III. Cette étude montre le rôle des capillaires et les limites de leur utilisation.
Une étude de l’adéquation entre l’oscillateur et le doigt froid est faite dans le chapitre IV. Elle est
axée sur la limitation du courant dans l’oscillateur pour améliorer son rendement, en utilisant
notamment la résonance du piston.
Enfin les pertes sont détaillées pour deux cas témoins, et des éventuelles modifications des
conditions de fonctionnement sont envisagées dans le Vème chapitre.

12
I PRESENTATION

13
 Nous exposons dans ce chapitre des exemples d’applications de la cryogénie, et différents moyens
pour obtenir des basses températures. Nous montrons ainsi l’intérêt des machines régénératives telles
que le tube à gaz pulsé. Ensuite le fonctionnement schématisé du tube à gaz pulsé est décrit avant
d’introduire les paramètres d’optimisation de ces cryoréfrigérateurs.

I.1 Réfrigération et cryogénie

Avant l’an mille avant Jésus-Christ, en Chine, la glace était utilisée pour la conservation des
aliments. Les romains géraient déjà le transport de la glace pour l’amener dans des caves où étaient
conservés leurs aliments[1]. L’utilisation de la chaleur absorbée par l’évaporation de l’eau pour
refroidir les gourdes ou les réserves d’eau est probablement encore plus ancienne. Le domaine de
l’alimentation a ainsi été le premier consommateur de technique de réfrigération, mais, on le verra, les
basses températures sont maintenant présentes dans de nombreux domaines.
Au XVIème siècle, la fabrication du premier thermomètre, peut-être par Galilée, marque vraiment
les débuts de la thermodynamique. Suite aux réflexions de Boyle, Mariotte, puis Gay-Lussac au
XVIIème siècle, les différentes échelles de température (Celsius et Fahrenheit) apparurent au début du
XVIIIème siècle. A la même époque, le hollandais Van Marum liquéfia pour la première fois de
l’ammoniac en le portant à la pression de 7 bars. Il ouvrait la voie à l’utilisation de fluides pour la
réfrigération.
En 1824, Carnot énonce le principe qui portera son nom et d’après lequel toute transformation de
chaleur en travail mécanique n’est possible que grâce à l’emploi de deux sources de chaleur de
températures différentes. Au long du XIXème siècle, les physiciens cherchèrent à liquéfier tous les gaz
possibles, à la fois pour mieux comprendre la structure de ces gaz, mais aussi pour pouvoir travailler à
plus basse température. C’est en liquéfiant l’hélium en 1911 que Kamerlingh-Onnes découvrit la
supraconductivité du mercure. Dans le même temps, les réfrigérateurs mécaniques apparurent à la fin
du XIXème siècle pour le transport maritime réfrigéré. Le « frigorifique », assurant la liaison entre
Rouen et Buenos Aires fut, en 1876, le premier navire utilisant un de ces appareils.
Aujourd’hui, la liquéfaction des gaz est devenue une industrie puissante, et de nombreuses
applications des basses températures demandent la conception de machines adaptées aux besoins de
chacune.
On désigne maintenant par cryogénie l’ensemble des techniques concernant la production ou
l’utilisation des basses températures. La température de liquéfaction du méthane à 110 Kelvin(K)
(-160°C) est souvent considérée comme limite supérieure définissant le domaine de la cryogénie.

14
I.1.A Les applications de la cryogénie
L’usage de la cryogénie s’est généralisé à de nombreux domaines allant de la recherche en
physique à la liquéfaction du méthane pour son transport. Dans ce paragraphe, nous proposons une
brève description des utilisations principales des basses températures. Pour la technologie spatiale
signalons le travail de Collaudin [2] qui propose une revue très détaillée des diverses applications
spatiales de la cryogénie, revue que nous ne reprendrons pas.

I.1.A.1 Diminution de l’agitation électronique

Travailler à très basse température est devenu une nécessité pour beaucoup d’applications
électroniques pour plusieurs raisons. L’une d’elle est la diminution du bruit électronique. L’énergie
des électrons est proportionnelle à 3/2 kBT (kB constante de Boltzmann et T température en Kelvin).
Plus cette énergie est importante, plus l’agitation thermique est importante, et donc plus le bruit est
important.

I.1.A.2 Imagerie infrarouge

Le rayonnement lumineux émis par un corps est proportionnel à sa température à la puissance
quatre : plus sa température est élevée, et plus il émet de photons lumineux. On peut préciser que la
longueur d’onde λmax correspondant au maximum d’émission des photons varie également avec la
température du corps selon la loi de Wien : λmaxT=3000µm.K. Ainsi, le rayonnement du soleil
(5800 K), se situe principalement dans le visible (λmax=500 nm), alors qu’une surface à température
ambiante (300 K) émet un rayon majoritairement situé aux alentours de 9000 nm, c’est à dire dans le
domaine des rayonnements infrarouges. Les photons émis par un corps à 300 K sont donc susceptibles
d’être détectés par les capteurs infrarouges.
Les détecteurs infrarouges fonctionnant à température ambiante perturbent les mesures par leur
propre rayonnement (autorayonnement). Ces détecteurs doivent donc comporter un filtre électronique
permettant de supprimer cette perturbation. Pour s’affranchir de ce filtre, ou pour des mesures plus
précises, il est nécessaire de refroidir les détecteurs à des températures cryogéniques. Typiquement, les
récepteurs pour l’imagerie infrarouge sont refroidis aux alentours de 80 K. Ils sont majoritairement
utilisés dans le domaine militaire, pour l’observation ou le guidage des missiles.
A plus basse température, les scientifiques cherchent à caractériser le rayonnement fossile à 2,7 K.
Pour observer un tel rayonnement avec précision, les détecteurs utilisés, appelés bolomètres, sont
refroidis à une température de l’ordre de 100 à 200 mK.

15
I.1.A.3 Changement de propriétés des matériaux
Le changement de propriétés des matériaux à basse température est la raison de nombreuses
applications de la cryogénie. Les supraconducteurs notamment sont des matériaux qui voient leur
résistivité électrique s’annuler en dessous de leur température de transition appelée température
critique. Cette température dépend principalement du type de matériaux utilisé. Actuellement, la
température critique des supraconducteurs dits « Bas-Tc » (Nb3Sn, NbTi, …) est de quelques Kelvins.
Ces matériaux peuvent être fabriqués en grande quantité et sont largement utilisés pour réaliser des
bobines produisant des champs magnétiques intenses.
La température de transition des supraconducteurs « Haut-Tc » est de l’ordre de 90 K. Ces
matériaux, des poudres céramiques (YbaCuO, céramiques à base de Bismuth, …) sont difficiles à
mettre en œuvre sous forme de fils massifs de grandes longueurs. Ils sont développés pour des
applications nécessitant peu de matériau. Une application prometteuse est l’utilisation de filtres
supraconducteurs, pour la téléphonie mobile. En électrotechnique, des limiteurs de courant ou des
transformateurs sont en cours de développement [3],[4]. Les câbles pour le transport de grande
puissance de courant, notamment dans les centres des grandes villes sont également à l’étude.

I.1.A.4 Médical
Dans le domaine médical, la cryogénie est maintenant couramment utilisée. L’imagerie par
résonance magnétique (IRM) est un des principaux débouchés industriels de la cryogénie puisque les
champs magnétiques nécessaires à cette technique sont généralement réalisés à l’aide de bobines
supraconductrices.
Dans une autre utilisation, le traitement de verrues, ou même de certains cancers utilise les basses
températures pour la destruction de cellules.
La conservation de cellules humaines (globules rouges, moelle osseuse, …) à la température de
l’azote liquide est aujourd’hui bien maîtrisée. Des recherches sont menées pour étendre cette pratique
à la conservation de tissus puis d’organes. La technique utilisée est la vitrification qui doit permettre
de refroidir les tissus sans formation de cristaux de glace. Cette technique encore mal maîtrisée
demande un contrôle minutieux des variations de température et l’emploi d’agents antigels spécifiques
[5].

I.1.A.5 Traitement des matériaux.

Un traitement thermique des matériaux pour accroître leurs qualités mécaniques est couramment
utilisé en métallurgie. Lors de ce traitement appelé « Deep Cryogenics Treatment » (DCT), la
température des matériaux traités est abaissée de manière lente et contrôlée. Les tensions internes sont
réduites, et la dureté ainsi que la longévité des matériaux sont augmentés[6].

16
 176.85
Température (°C) 450

76.85 350 figure I.1 : exemple de

variation de température

Température (K)
-23.15 250 pour le traitement
0 20 40 60 80 100 « DCT » (source [7])
Temps (heures)
-123.15 150

-223.15 50

I.1.A.6 Liquéfaction des gaz

La liquéfaction des gaz est la première application de la cryogénie. Cette liquéfaction a différentes
applications.
Tout d’abord la liquéfaction pour séparer et purifier les gaz est très utilisée pour la production
d’oxygène purifié par exemple. L’argon ou l’azote empêchent l’oxydation lors des soudures (inertage).
L’oxygène pur est utilisé dans des domaines aussi différents que l’amélioration des procédés de
combustion ou la médecine. Ensuite, cette liquéfaction permet le stockage et le transport à moindre
coût de gaz naturel. La liquéfaction permet en effet de réduire d’un facteur supérieur à 100 les
volumes transportés. La liquéfaction du méthane est une des industries les plus consommatrices de
gros appareils de liquéfaction. Une troisième application est l’usage de fluides pour travailler à basse
température : utiliser de l’hélium ou de l’azote liquide permet de travailler à basse température (4,2 K
et 77 K) sans machines réfrigérantes.
La propulsion des fusées se fait à partir d’oxygène et d’hydrogène, embarqués sous leur forme
liquide.

I.1.A.7 Conclusion
Les réfrigérants liquides tels que l’hélium ou l’Azote sont généralement employés en cryogénie.
Ces réfrigérants sont produits dans d’importantes stations cryogéniques dans lesquelles ils sont
liquéfiés. En raison de la taille des machines de liquéfaction, des rendements élevés sont obtenus.
Leur stockage est possible pendant plusieurs jours. L’utilisation de ces liquides est assez facile et
leur mise en œuvre est rapide. Les principaux problèmes liés à l’utilisation de ces fluides cryogéniques
sont le renouvellement et le stockage de longue durée. Ils ne permettent pas non plus de travailler à
toutes les températures, bien qu’il soit possible, en faisant varier la pression des bains de modifier la
température d’évaporation. On peut par exemple travailler à 1,8 K en pompant sur un bain d’hélium.
Pour des applications où l’utilisation de fluide est difficile ou pour liquéfier des gaz, on doit donc
utiliser des machines qui sont décrites dans le paragraphe suivant.

17
I.1.B Cycle de Carnot
Le cycle de Carnot est le cycle de référence en thermodynamique. Il est composé d’une suite de 4
transformations : 2 isothermes et 2 adiabatiques. Ce cycle peut être un cycle réfrigérateur ou un cycle
moteur. Le cycle réfrigérateur, étudié ici, est représenté sur les diagrammes de la Figure I.2. Le
rendement d’un réfrigérateur est égal au rapport de la puissance frigorifique extraite sur la puissance
•
Qf Tf
mécanique fournie : .Pour un cycle de Carnot idéal ce rendement est égal à où T f et
W Tc − T f

Tc représentent les températures froides et chaudes du cycle. Bien qu’il n’existe pas de cycle
permettant d’obtenir un rendement plus élevé, des variations de ce cycle en modifiant par exemple les
transformations adiabatiques par des transformations isochores(à volume constant) ou isobares (à
pression constante) existent. On a alors les cycles de Stirling (isochore) ou de Ericsonn (isobares). Ces
cycles ont le même rendement théorique que celui de Carnot, à condition que les transformations du
gaz s’effectuent de manière réversible.
325 30
Cycle de Carnot
Te 1 Cycle de Carnot PV
m 4 25
1
pé300 Pr
rat es
4
ur sio
n 20
e (ba
(K)275 r) 2
3
2 15 3

250
10
20 21
20 25 30 35 40 45
Entropie (J/g/K) Volume (l/kg)

Figure I.2 : cycle de Carnot pour l’hélium.

Le cycle de Carnot ne peut pas être utilisé pour produire des basses températures. En effet, le
rapport des pressions entre la température froide et la température chaude d’une transformation
γ
p æ T ö 1−γ
adiabatique est de la forme =ç , avec γ rapport des compressibilités.
p 0 çè T0
A partir d’un point chaud à 300 K (27°C), et pour obtenir, sans extraction de chaleur, une
température de 273 K (0°C), il faut un rapport de pression de 1,3. Pour obtenir une température de
223 K (–50°C), il faut un rapport de pression de 2,1. Ce rapport atteint 3,9 pour 173 K (–100°C) et 27
pour 80 K (-193°C). Les variations de pression sont encore plus importantes en fonctionnement réel,
lorsque de la chaleur doit être extraite au point froid. On se rend compte de l’impossibilité d’utiliser
simplement ce cycle pour produire des températures dites cryogéniques.

18
I.1.C Cycles pour les basses températures
Pour atteindre des basses températures, il est courant d’utiliser des cycles à plusieurs étages, à la
fois pour limiter les écarts entre les températures des points froids et chauds de chaque étage, et pour
utiliser un cycle adapté à la gamme choisie.
Il est également possible d’utiliser un unique cycle thermodynamique adapté afin de limiter les
variations de pression nécessaires. De tels cycles, qui comprennent un prérefroidissement du gaz avant
la détente permettent d’obtenir de grands écarts de température entre les points chauds et les points
froids en limitant les variations de pression. Ce prérefroidissement peut se faire avec des échangeurs
contre-courant ou à l’aide d’un régénérateur.

I.1.C.1 Machines à débit continu

Une solution pour obtenir de la puissance froide à basses températures sans écart de pression trop
important est d’utiliser des échangeurs contre-courant qui permettent d’abaisser la température du gaz
avant la détente en utilisant des échanges avec le gaz basse pression qui se réchauffe.
Ces machines sont basées sur un cycle continu, le cycle de Brayton qui est composé de détente et
de compression isentropique et d’échanges de chaleur isobares. Lors de ce cycle, le travail de détente
doit être extrait grâce à un détendeur mécanique (pour avoir une détente isentropique). Ce système
limite l'utilisation de ce cycle aux machines de forte puissance frigorifique car la miniaturisation de
ces détendeurs (turbine, …) provoque une détérioration rapide du rendement isentropique[4].

I.1.C.2 Machines régénératives.

Les cycles de Stirling et de Ericsson, permettent de limiter les écarts de pression par rapport aux
écarts de température. Pour un même écart de pression, la puissance mécanique et la puissance froide
sont plus importantes pour un tel cycle que pour un cycle de Carnot. Le rendement de ces cycles est
égal au rendement de Carnot. Sur la figure I.3, la différence de surface entre le cycle de Carnot et celui
de Ericsson représente la puissance consommée. L’aire sous le segment 2-3 représente la puissance
froide produite.
Le cycle de Stirling diffère du cycle de Ericsson dans le sens où la transformation de 2 à 3 et de 4 à
1 se font à volume constant, et non à pression constante. Pour une machine réelle, on peut se trouver
entre ces deux cycles. Ces cycles sont ceux des machines dites régénératives dans lesquelles le gaz est
prérefroidi dans un régénérateur avant la détente.

19
 325 30
Comparaison des cycles
Comparaison des cycles
4 11
Température (K)

1 25 2
300 1 4

Pression (bar)
Carnot
4 Ericsonn
20

275
2
2 3 Carnot
15 4
Ericsonn
2 3 3 3
250 10
19 20 21 22 20 25 30 35 40 45 50
Entropie (J/g/K) Volume (l/kg)

figure I.3 :Comparaison cycle de Ericsson et cycle de Carnot

Selon la puissance, la température et les conditions de fonctionnement, le type de machine utilisé

n’est pas le même. Les différences principales proviennent de la fréquence de fonctionnement et de la
génération des ondes de pression.
Pour les machines de fortes puissances ou de basses températures (inférieures à 50 Kelvin), les
cryogénistes utilisent généralement des compresseurs couplés à des systèmes de clapets ou de vannes
rotatives. On met ainsi alternativement la haute puis la basse pression en communication avec l’entrée
de la machine. Ces machines fonctionnent à basses fréquences (BF), aux alentours de quelques hertz
sur la base d’un cycle de Ericsson (figure I.3). Les plus répandues de ces machines sont les machines
Gifford Mc-Mahon (GM), qui sont largement commercialisées. Pour les machines de plus faibles
puissances, on utilise des oscillateurs de pression qui génèrent directement l’oscillation de pression par
le mouvement alternatif d’un piston. Ces machines haute fréquence (HF), fonctionnant aux alentours
de 50 Hz, sont généralement de type Stirling.
On verra dans le paragraphe I.2 que le fonctionnement de ces machines nécessite un déphasage
entre l’onde de pression et le déplacement du gaz dans le régénérateur. Pour les machines Stirling ou
GM le déplacement du régénérateur assure ce déphasage. Les tubes à gaz pulsé (TGP) sont des
machines semblables au GM ou au Stirling. La différence principale provient d’un système de
déphasage, passif pour les TGP, à partir de capillaires, de vannes et de volumes tampon. Grâce à ce
système passif, les tubes à gaz pulsé ne nécessitent pas de pièces mobiles froides et ils permettent une
fiabilité accrue par rapport aux autres types de machines régénératives.
Déphasage mécanique Déphasage statique
Compresseur + Vannes ou Clapets Gifford Mc-Mahon TGP BF
Basse fréquence
Oscillateur de pression Stirling TGP HF
Haute fréquence
tableau I.1 :récapitulatif des différentes machines en fonction de la génération de l’onde de
pression motrice et du déphasage.

20
I.1.C.3 Cycles multiétagés
L’utilisation de cycles à plusieurs étages permet de limiter les écarts de température entre le point
froid et le point chaud de chaque étage. D’une part, les variations de pression nécessaires au
refroidissement sont limitées, d’autre part le cycle et les caractéristiques de la machine sont optimisés
pour chaque gamme de température. Parmi ces machines à plusieurs étages, les cycles à cascades
utilisent le changement d’état de gaz bien choisi pour atteindre des basses températures. En raison de
leur complexité et du grand nombre de compresseurs et de turbines nécessaires, ils sont peu utilisés
malgré leur bon rendement. Seules les grandes installations comme la liquéfaction du méthane ont
recours à ce genre de cycle.
Un autre exemple classique de cycles multiétagés est le cycle de Claude utilisé pour la liquéfaction
de l’hélium. Ce cycle est composé de un ou deux cycles de Brayton et d’une détente Joule-Thomson.
Le cycle de Brayton est décrit dans le précédent paragraphe, alors que le cycle de Joule-Thomson
comprend une détente sans récupération de travail ; elle nécessite que la température du gaz soit
inférieure à sa température d’inversion (38 K pour l’hélium à 1 bar). Au-dessus de celle-ci, la détente
provoque l’échauffement du gaz.
Plutôt que d’utiliser des machines multiétagées, il peut être intéressant d’utiliser une machine
couplée à un réfrigérant liquide. Ainsi, pour obtenir des températures inférieures au Kelvin, des
réfrigérateurs sont utilisés à partir d’un bain d’hélium. Cependant, Duband [8], en couplant un
réfrigérateur à adsorption bi-étagé sur un tube à gaz pulsé bi-étagé a atteint, sans usage de liquide
cryogénique, la température de 300 mK à partir d’une température ambiante de 300 K.

Figure I.4 : Exemple de cycle multiétagé : le cycle de Claude. Source [9]

21
I.1.D Les tubes à gaz pulsé (TGP). Etat de l’art
Les tubes à gaz pulsé HF et BF font l’objet de recherche et de développement dans de nombreux
laboratoires et industries du monde. Pour les basses fréquences, la société la plus avancée, Cryomech.
Inc., commercialise un TGP biétagé fournissant une puissance froide de 0,5 W à 4,2 K pour un
compresseur de 5 kW.
Pour les tubes à gaz pulsé HF, qui nous intéressent plus, les développements ne sont pas aussi
matures et, en dehors du domaine spatial, la technologie concurrente des réfrigérateurs Stirling a
encore la préférence des industriels pour l’instant.
L’équipe allemande de Thummes rapporte des performances de l’ordre de 5 W à 80 K avec une
puissance électrique aux alentours de 200 W [10]. Au NIST, Radebaugh travaille depuis plusieurs
années sur ce sujet et a réalisé un prototype dédié à la liquéfaction d’oxygène sur Mars. Les
performances obtenues sont de 19 W à 90 K avec 340 W de puissance électrique [11].
Une équipe coréenne vise une production massive de TGP pour limiter les coûts de fabrication. Les
performances qu’elle annonce sont de 5 W à 65 K avec une puissance fournie de 280 W. Elle prévoit
une production de 10000 unités par an pour un coût unitaire de 1000 $.
La compagnie TRW a revendiqué en premier des puissances de réfrigération de plusieurs watts à
80 K. En 1996, 850 mW de puissance de réfrigération à 35 K et plus de 5 W à 80 K, sont annoncés
avec 200 W de puissance électrique [12].
Mesoscopic Device s’est lancé dans la réalisation de tube à gaz pulsé haute fréquence et haute
puissance. Leur but est d’obtenir une puissance froide de 1300 W à 80 K, avec une puissance
d’oscillateur de 20 kW [13]. L’application visée est la liquéfaction des gaz.

I.2 Fonctionnement idéal du tube à gaz pulsé.

Le fonctionnement du tube à gaz pulsé est expliqué dans ce paragraphe. Les phénomènes
intervenant dans le processus de réfrigération sont décrits en séparant le cycle de réfrigération en
étapes, et en étudiant chaque composant séparément.

I.2.A Le tube à gaz pulsé

Le tube à gaz pulsé (figure I.5) est composé d’un générateur de pression, suivi d’un échangeur de
chaleur, d’un régénérateur, d’un échangeur froid, d’un tube et d’un système de déphasage (capillaire
ou vannes). Le doigt froid désigne l’ensemble de la machine, à l’exception du générateur de pression.
Le fluide caloporteur utilisé est généralement de l’hélium gazeux sous une pression d’environ 20 bars.

22
 Echangeur
chaud Régénérateur Capillaire
Tube
Oscillateur Volume
tampon
de pression
Echangeur
Echangeur chaud
froid

figure I.5 : Schéma d’un tube à gaz pulsé

Comme toutes les machines régénératives, le fonctionnement du tube à gaz pulsé est lié au
régénérateur. C’est un tube rempli d’un matériau poreux et jouant le rôle d’une « éponge thermique ».
Dans ce régénérateur existe un gradient thermique de l’échangeur chaud vers l’échangeur froid. Le
générateur de pression joue le rôle moteur en créant des oscillations de pression et de débits de gaz. Le
capillaire, ou tout autre type de système de déphasage, permet d’ajuster les oscillations de débits et de
pressions dans le régénérateur. Le tube est nécessaire pour isoler l’échangeur froid du système de
déphasage où il existe une dissipation d’énergie.
Une partie seulement du gaz participe directement à la réfrigération. Le déplacement et les cycles
de compression détente de cette partie du gaz sont les suivants :
• Le gaz est comprimé à l’échangeur chaud.
• Le gaz se déplace dans le régénérateur, à haute pression. Sa température diminue grâce aux
échanges avec le régénérateur.
• Le gaz est détendu à l’échangeur froid, permettant l’extraction de la puissance frigorifique.
• Le gaz revient à basse pression vers l’échangeur chaud. Il se réchauffe en reprenant l’énergie du
régénérateur.
Le régénérateur, grâce au gradient thermique permet ainsi d’obtenir des températures très basses
sans variations de pression excessives.

Échangeur Gaz, HP, cède la chaleur au régénérateur Échangeur

chaud Gaz, BP; reprend la chaleur au régénérateur froid

figure I.6 : schéma de fonctionnement du régénérateur

23
I.2.B Présentation du modèle descriptif
Dans le tube à gaz pulsé idéal, les pertes de charge du régénérateur et des échangeurs sont
négligées. De même, les flux thermiques aux parois, et les effets de bord dans le tube ne sont pas pris
en compte. Enfin le régénérateur est supposé idéal : sa température est constante dans le temps et les
échanges de chaleur avec le gaz sont parfaits. C’est-à-dire que la capacité calorifique de la matrice est
infinie devant celle de l’hélium. Il n’est pas utile de négliger les volumes morts, mais on ne tiendra pas
compte des effets de remplissage qui seront détaillés dans le paragraphe I.3.
Pour simplifier la représentation, on décompose le cycle du tube à gaz pulsé en 4 étapes:
Etape 1 : compression
Etape 2 : déplacement du gaz de la partie chaude vers la partie froide
Etape 3 : détente
Etape 4 : déplacement du gaz de la partie froide vers la partie chaude.
Les compressions dans l’oscillateur sont supposées adiabatiques, et les déplacements du gaz se font
à pression constante.

I.2.C Le régénérateur
Le gaz haute pression se refroidit dans le régénérateur avant la détente. Il est ainsi possible
d’atteindre des températures basses avec de faibles variations de pression. Un gradient de température
dans le régénérateur est maintenu par le retour du gaz. Le régénérateur joue en quelque sorte le rôle
d’éponge thermique. Son fonctionnement est commun à toutes les machines utilisant ce système.
Les 4 étapes du cycle sont représentées sur le diagramme de la Figure I.7 pour 3 tranches de gaz
parcourant le régénérateur. Elles sont ensuite commentées dans le tableau I.2.

24
 Générateur
de Pression Tube

P 1 HP 2
T 1
4 3
∆Tc
BP
x
Tc
4
2
1
3 Tranche
Tranche 4 2 C
A 3 1 2
Tranche
Tf 4
B
∆Tf
3
x
Figure I.7 : Parcours des tranches dans le régénérateur

25
 Etape 1 Etape 2 Etape 3 Etape 4 Bilan
Numéro 1-2 2-3 3-4 4-1
Phase Déplacement Détente Déplacement Compression
Tranche Thermalisée prend l’énergie Entropie prise au
A dans de détente au Compression régénérateur lors
l’échangeur régénérateur. Retour adiabatique. de 2 a été laissée
chaud puis dans à l’échangeur
le régénérateur chaud.
Tranche B Thermalisée par Détente Retour : l’énergie Energie prise
le régénérateur. isotherme. cédée à l’étape 1 Libère côté froid et
Energie de est reprise. l’énergie de déposée côté
détente prise au compression chaud.
régénérateur
Tranche C Pénètre dans le température Energie de Compression La chaleur de
tube diminue lors de détente prise à isotherme : détente a été
la détente l’échangeur froid énergie évacuée de
adiabatique déposée dans le l’échangeur froid
régénérateur. au régénérateur
Régéné- Prérefroidit le Détente Retour et Energie interne Flux d’entropie
-rateur gaz en isotherme du augmentation de augmente de l’échangeur
circulation. gaz. température du froid vers
Energie interne Energie interne gaz. Energie l’échangeur
augmente diminue interne diminue chaud.
tableau I.2 : Récapitulatif du fonctionnement simplifié du régénérateur.

Le flux d’enthalpie dans le régénérateur est nul : en un point fixe du régénérateur, la température
est constante. Un flux d’entropie, constant tout au long du régénérateur permet l’évacuation de la
puissance froide de l’échangeur froid vers l’échangeur chaud.
Les déplacements des tranches B et C sont schématisés sur le diagramme ci-dessous. Le
déplacement de la tranche B se fait dans un sens à haute pression et dans l’autre sens à basse pression.
De ce fait, cette tranche de gaz transmet un travail à la tranche suivante, et reçoit un travail de la
tranche précédente. En raison des variations de température, le travail reçu par la tranche B est
supérieur à celui transmis. Cette différence est compensée par une différence entre les quantités de
chaleur échangées : l’entropie prise lors de l’étape 2 est égale à l’entropie déposée lors de l’étape 4, les
quantités de chaleur échangée, proportionnelles à la température sont donc différentes.

26
 250
Diagramme température 25 bars
entropie de l'hélium
15 bars

1 Figure I.8 : Diagramme TS

200 4 des tranches B et C dans le
B régénérateur.
Température (K)

150
2
3
1
C 4
100
2 80 K
3'
3
50
12 14 16 18 20
Entropie (J/g/K)

Lors de l’étape 1 à 2, la tranche C pénètre dans le tube à 2 puis se déplace sans changement d’état.
Ensuite lors de 2 à 3, la tranche C est détendue de manière adiabatique. La tranche se déplace dans le
tube sans changement d’état, puis pénètre dans l’échangeur froid. Elle extrait de l’énergie à
l’échangeur froid entre 3 et 3’, puis traverse à nouveau le régénérateur.
La tranche C, permet de faire le lien avec le tube : le débit et la pression sont en phase. Lorsque la
pression est maximum, le débit est maximum.

I.2.D Le gaz du tube : un piston gazeux

La tranche C effectue sa détente dans le tube. Lors du cycle, cette tranche enlève de la chaleur à
l’échangeur froid et l’évacue sous forme d’entropie dans le régénérateur. Nous allons voir maintenant
le déplacement des tranches de gaz dans le tube.
Dans un tube idéal, il n’y a pas d’effets de bords, ni en entrée ni sur les parois du tube. De plus
chaque tranche de gaz est parfaitement isolée des tranches voisines.

27
régénérateur

T 1
∆Tc
Tranche
D
Tc
4 2-3
1 2 Tranche
E
Tranche
C 4 3
41
2
Tf
∆Tf
3
x

figure I.9 : représentation des différentes étapes dans le tube.

Sur la figure I.9, on a représenté 3 tranches de gaz, C, D et E. La tranche C est la tranche décrite
dans le paragraphe précédent.
En observant le comportement de la tranche D, on peut montrer que cette tranche exerce un travail
sur la tranche suivante, et reçoit ce travail de la tranche précédente : D « pousse » la tranche suivante à
haute pression et revient à basse pression. Ce travail est fonction de l’oscillation de pression, du
déplacement et de la section du tube.
Une autre approche consiste à se placer en une section du tube, on peut montrer que, au cours d’un
cycle, cette section est traversée par un flux moyen continu d’enthalpie : le gaz se déplace de
l’échangeur chaud vers l’échangeur froid à haute pression et revient à basse pression (donc à plus
basse température). Comme pour un gaz parfait, l’enthalpie est proportionnelle à la température (loi de
Joule : H=Cp.T), il existe un flux d’enthalpie. Ce flux dépend des variations de pression ou de
température ainsi que du déplacement et de la section. Pour un fonctionnement idéal, cette quantité,
travail transmis ou flux d’enthalpie, est égale à l’énergie enlevée à l’échangeur froid et est constante
tout au long du tube. La quantité de chaleur à évacuer à l’échangeur chaud est égale à la quantité
enlevée à l’échangeur froid.

28
 Le flux d’enthalpie dans le tube est évacué de manière passive, c’est-à-dire qu’il n’existe pas de
piston mobile pour dissiper cette énergie. Un capillaire placé à la sortie du tube permet de transformer
par frottements cette énergie mécanique en chaleur tout en obtenant le déphasage décrit dans le
paragraphe précédent. L’échangeur chaud du tube permet d’évacuer cette chaleur, et le volume tampon
en sortie de capillaire sert de référence de pression.
L’inertie du gaz contenu dans le capillaire permet d’obtenir un débit en avance sur la pression.
Modifier la longueur et le diamètre du capillaire permet de contrôler la phase et le rapport des
amplitudes entre débit et pression au bout chaud. Le fonctionnement du capillaire est détaillé dans le
chapitre III.

I.2.E Bilan
Nous résumons dans ce paragraphe le fonctionnement d’un tube à gaz pulsé permettant d’extraire
de la puissance à la température froide T f et rejetant de la puissance à la température chaude Tc . Ce

fonctionnement est résumé sur la figure I.10.

L’oscillateur de pression transmet une puissance mécanique Pméca au doigt froid du tube à gaz

pulsé. Cette puissance est transmise au gaz par des oscillations de pression et de débit.
•
Ces oscillations permettent d’extraire de la puissance froide : Q f . Cette chaleur est évacuée dans le
•
• Qf
régénérateur sous forme d’un flux d’entropie < S >= . Ce flux est lié aux variations de pression à
Tf
température constante et à l’alternance des déplacements de gaz dans le régénérateur. Il est dissipé en
• •
chaleur dans l’échangeur chaud : Q c,régé = Tc < S > .

Pour permettre ce cycle du régénérateur, de la puissance mécanique est extraite à l’échangeur froid.
Cette puissance égale à la puissance froide extraite, est évacuée par un flux d’enthalpie dans le tube.
Elle est transformée en chaleur par les frottements dans le capillaire et dissipée dans l’échangeur chaud
du tube. La puissance dissipée à cet échangeur est égale au flux d’enthalpie dans le
• •
tube : Q c ,tube =< H >= Q f . Dans ce fonctionnement idéal, on considère que le capillaire n’échange

pas avec le milieu extérieur.

On peut ajouter que pour un fonctionnement idéal, le rendement du tube à gaz pulsé est
•
Qf Tf
η= = . Le rendement théorique idéal d’un tube à gaz pulsé est donc plus faible que le
Pméca Tc
Tf Tf
rendement de Carnot ( au lieu de ) [14]. La dissipation non réversible d’énergie dans le
Tc Tc − Tf

29
capillaire est la source de cette différence de rendement. Cette différence de rendement devient
négligeable à basse température (notamment pour des températures inférieures à 100 Kelvin).

Echangeur Echangeur
Echangeur
chaud Régénérateur chaud Capillaire
froid
Tube
Pméca <S> <H>

• Tf • •
• Qf = Pméca Qc,tube = Qf
Q c,régé = Pméca Tc
• •
• •
Qf Q c ,régé
< S >= = < H >= Q f = Q c ,tube
Tf Tc

figure I.10 : représentation des flux théoriques dans le tube à gaz pulsé

I.2.F Remarque sur l’évolution historique du tube à gaz pulsé

Il est étonnant de constater que, historiquement, le tube à gaz pulsé n’a pas été développé en
remplacement du GM ou du Stirling en cherchant à modifier l’organe de déphasage.
La première machine appelée « basic pulse-tube » a été découverte par accident en 1963 par
Gifford et Longworth. Cette machine n’utilise pas de système de déphasage tel que les orifices ou les
capillaires. C’est le flux d’enthalpie de couche thermique, que l’on décrira dans le paragraphe suivant
qui engendre un déphasage permettant d’évacuer la chaleur [15].La température atteinte ainsi a été de
165 K, puis 3 ans plus tard de 124 K. Le faible rendement n’a pas encouragé son développement.
En 1984, Mikulin [16], proposa de relier le bout chaud du tube à un volume par l’intermédiaire
d’un orifice. Cette invention permit d’obtenir une température froide de 105 K. Bien que le rendement
ne fût pas vraiment supérieur à celui de Gifford et Longsworth, il relança l’intérêt pour les TGP.
L’année suivante, Radebaugh inversa l’orifice et l’échangeur chaud de Mikulin, et par cette simple
modification, il atteignit une température limite de 60 K pour une puissance disponible de 4 W à 70 K
[17].
En 1990, Liang et Zhou [18] introduisirent une vanne de by-pass entre le générateur de pression et
le bout chaud du tube. C’est le tube à gaz pulsé en mode « double-inlet ». Cette innovation permit
d’améliorer le déphasage et d’atteindre une température limite de 49 K. Pourtant, ce mode de
fonctionnement autorise un flux continu dans le tube à gaz pulsé appelé DC flow. Ce flux parasite,
prévu par Gédéon [19] et ensuite montré expérimentalement par plusieurs équipes [20], doit être
contrôlé par exemple par l’usage d’une troisième vanne de contrôle.

30
 Zhu [21] propose d’utiliser l’inertie du gaz dans les capillaires (également appelées inertances) en
1997 et invente le tube à gaz pulsé à inertance, qui est développé dans cette thèse, et qui est largement
adopté pour les tubes à gaz pulsé haute fréquence.

Générateur
de pression Echangeurs Générateur
chauds de pression V1
Volume
Régénérateur tampon

Tube

b :orifice
a : basic pulse- pulse-tube
tube Echangeurs froids

Générateur
de pression V1
Volume
tampon
V2
figure I.11 a, b et c: différentes
configurations de tubes à gaz pulsé.

c : double-inlet
pulse-tube

I.2.G Conclusion
Lors du fonctionnement d’un tube à gaz pulsé idéal, le régénérateur permet au gaz de se refroidir
avant la détente. Il est ainsi possible d’obtenir de très basses températures sans variations de pression
trop importantes. Le capillaire en sortie du tube permet de transformer le flux d’enthalpie du tube en
chaleur, évacuée par l’échangeur chaud. Il permet également d’obtenir le déphasage voulu entre le
débit et la pression dans le régénérateur. Le tube est nécessaire pour isoler le gaz en contact avec
l’échangeur froid, du gaz en contact avec le capillaire et l’échangeur chaud.

I.3 Le tube à gaz pulsé réel : description.

Pour obtenir les meilleurs rendements possibles, il est nécessaire d’évaluer les puissances et les
pertes mises en jeu dans le tube à gaz pulsé.
Dans cette partie, nous allons détailler les mécanismes de pertes, et montrer l’importance des
déphasages entre la pression et le débit dans le tube à gaz pulsé.

31
I.3.A Diagramme de Fresnel
Une manière pratique de représenter les oscillations de pression et de débit est d’utiliser des
diagrammes de Fresnel. Ces diagrammes permettent de visualiser d’une part les déphasages entre les
différentes quantités et d’autre part les variations de puissances mises en jeu.
Cette représentation correspond à une analogie électrique, la pression relative (par rapport à la
pression moyenne) est équivalente à la tension alors que le débit volumique est équivalent au courant.

En un point, la variation de pression par rapport à la pression moyenne p est notée

p * (t ) = p cos(ωt + δ p ) . De même, le débit volumique est noté q * (t ) = q cos(ωt + δ q ) . On note θ

la différence de phase entre la pression et le débit. La puissance transmise par une tranche de gaz est
2.π
ω q * (t ) 1
égale à Ptr = ω Sp * (t ). dt , soit Ptr = pq cos(θ ) .
2.π 0 S 2
1
Cette formule est équivalente à l’équation électrique Pélec = UI cos(ϕ ) . Le facteur est la
2
conséquence de l’utilisation des amplitudes plutôt que des valeurs efficaces. La puissance transmise
est égale, à un facteur 1/2 près, au produit scalaire de la pression par le débit volumique.

1
Ptr = pq cos(θ )
2

q cos(θ) p

Figure I.12 : représentation des débits dans un diagramme de Fresnel.

Les diagrammes de Fresnel seront utilisés dans ce paragraphe et dans les chapitres suivants pour
représenter les oscillations de pression, les débits, ou d’autres quantités comme le courant dans
l’oscillateur.

I.3.B Tube
Nous avons vu que le rôle du tube est d’isoler les tranches de gaz froides des tranches de gaz
chaudes sortant du capillaire, le gaz contenu dans le tube agissant comme un piston gazeux. Dans ce
paragraphe, nous insistons sur les pertes engendrées dans le tube.

32
I.3.B.1 Isolation des échangeurs
Comme le tube doit permettre l’isolation entre l’échangeur froid et l’échangeur chaud, il est
nécessaire qu’au moins une tranche de gaz se déplace dans le tube, sans contact avec aucun des
échangeurs au cours d’un cycle. Dans le cas contraire, la tranche qui pénètre alternativement dans
l’échangeur chaud puis dans l’échangeur froid apporte une charge de chaleur parasite à ce dernier.

I.3.B.2 Couche limite thermique et couche centrale

• Séparation des couches

Si les échanges avec la paroi sont pris en compte dans le tube, il est possible de définir une couche
limite thermique. La connaissance de l’épaisseur de cette couche limite permet de scinder le tube en
deux parties (Figure I.13). Dans la couche limite, la couche est affectée par les échanges avec la paroi.
A l’intérieur du tube, le gaz subit une évolution adiabatique.

2χ
L’épaisseur de la couche thermique est de l’ordre de : δ th = , où χ représente la diffusivité
ω
thermique de l’hélium. Le calcul de ce terme pour des fréquences de 50 Hz, donne des valeurs de
quelques dixièmes de mm, très inférieures au rayon du tube. On peut donc considérer en première
approximation que la zone centrale représente l’ensemble du tube, et ajouter après coup les pertes dans
la couche limite.

Couche limite thermique

Zone
centrale
adiabatique

Figure I.13 : Schéma de la couche limite thermique.

• Effet dans la zone centrale

On considère que dans la couche centrale, le gaz se comporte de manière adiabatique et qu’il
n’échange pas de chaleur avec la zone thermique. On considère également qu’il se comporte de
manière uniforme sur une section. Le gaz de la zone centrale joue le rôle du gaz décrit dans le cadre du
TGP idéal.

33
 • Flux d’enthalpie couche thermique
Sur les bords du tube, il existe des échanges de chaleur entre la paroi et le gaz. Ces échanges de
chaleur donnent naissance à un flux de chaleur appelé « surface heat pumping ». Ce flux de chaleur
peut être positif ou négatif selon le déphasage entre la pression et le débit dans le tube. Pour les TGP à
inertance, le déphasage est négatif tout au long du tube pour optimiser le fonctionnement du
régénérateur. Dans ce cas, ce flux sera négatif, il apporte une charge de chaleur à l’échangeur froid.
Pour limiter ce flux, la section du tube doit être augmentée.
Il est intéressant de noter que ce flux d’enthalpie dans la couche thermique permettait le
fonctionnement des premiers tubes à gaz pulsé (qui fonctionnaient à basse fréquence) : les « basic
pulse tube » (cf paragraphe I.2.F).

I.3.B.3 Autres pertes

D’autres pertes dans le tube dégradent les performances du tube à gaz pulsé. Ces pertes sont dues
d’une part au mélange des différentes tranches de gaz, d’autre part aux phénomènes de conduction et
d’échange de chaleur entre le tube et l’hélium.
Le mélange des tranches de gaz est lié aux effets des turbulences dans le tube, aux effets de bords
en sortie des échangeurs, ou aux effets de variation de viscosité dans la couche thermique. Ces pertes
sont étudiées plus en détail dans le chapitre III.

I.3.B.4 Débit de remplissage du tube.

On peut considérer, sans faire trop d’approximation que la pression est la même en tout point du
tube. Par contre le débit varie en fonction de la longueur en raison de l’effet de remplissage du
tube :lors des variations de pression, la densité du gaz varie également, et une quantité de gaz doit être
stockée (ou déstockée) provisoirement dans le tube pour compenser cette variation. On appelle q r ,t le

débit de gaz qui correspond à l’ensemble du stockage dans le tube, bien que ce ne soit pas à
proprement parler un débit. q r ,t est en quadrature avec la pression : le débit s’annule lorsque la

pression est maximale.(Figure I.14). En tenant compte des effets de pression et de température, la
Vt
relation entre débit de remplissage et variation de pression est : q r ,t = pt ω où Vt est le volume
γk p
du tube, γ k le coefficient polytropique et ω la fréquence angulaire. Cette relation est démontrée dans

le chapitre III.
Pour un fonctionnement optimum, le déphasage entre débit et pression dans le régénérateur est nul.
Les débits aux extrémités chaude et froide, q c et q f sont liés par la relation q c = q f + q r ,t . Les

débits dans le tube sont représentés sur la Figure I.14.

34
 On peut vérifier sur ce diagramme de Fresnel que le flux d’enthalpie (égal au produit scalaire du
débit par la pression) est bien constant le long du tube. : la puissance mécanique due au débit de
remplissage, en quadrature avec la pression, est nulle.

qr , t
Pression

qf

qc
Figure I.14 : représentation des débits dans un diagramme de Fresnel.

Ce diagramme de Fresnel montre que le débit au bout chaud du tube est en avance sur le débit au
bout froid : le déphasage au bout chaud doit être plus important que le déphasage au bout froid.

I.3.B.5 Dimensionnement du tube.

Pour jouer son rôle d’isolant, le tube doit être suffisamment volumineux. Toutefois, plus le volume
du tube est important et plus l’effet de remplissage sera important. On verra plus loin que le déphasage
engendré par cet effet peut être néfaste.
En raison de la difficulté à déterminer les pertes décrites dans ce chapitre, le volume et le rapport
longueur sur diamètre du tube doit être déterminé expérimentalement. (voir Chapitre II).

I.3.C Pertes régénérateur

Le dimensionnement et la recherche du point de fonctionnement optimum (débit et pression) du
régénérateur sont cruciaux pour le bon fonctionnement du tube à gaz pulsé : les pertes thermiques et
mécaniques du régénérateur, que nous décrivons dans ce paragraphe, doivent être limitées.

I.3.C.1 Représentation des débits dans le régénérateur réel.

Dans un régénérateur réel, les pertes de charge réduisent l’amplitude des oscillations de pression
entre la partie chaude et la partie froide du régénérateur. De plus, les volumes morts entraînent un
décalage des débits. Finalement, en raison de la variation de température, la densité du gaz décroît tout
au long du régénérateur et les débits au bout froid sont inférieurs aux débits au bout chaud : dans un
régénérateur idéal, sans volume mort ni pertes de charge, le rapport des débits volumiques froid et
chaud est égal au rapport des températures

35
 Pour mieux visualiser ces débits, nous les représentons sur le diagramme ci-dessous. q osc , q rege et

q f représentent le débit en entrée de régénérateur (sortie d’oscillateur), le débit moyen dans le

régénérateur et le débit au bout froid. p e et pt représentent les pressions en entrée et au bout froid du

régénérateur (dans le tube). q r symbolise le débit de remplissage du régénérateur, analogue à celui

intervenant dans le tube.
Ce schéma ne prétend pas donner des valeurs exactes. Il représente les déphasages et les
diminutions à la fois de la pression et du débit dans le régénérateur. Il montre la difficulté de prévoir
ces débits.

qosc

qr pe
qrege

pt
qf

Figure I.15 : diagramme de Fresnel récapitulatif des débits et pressions dans un tube à gaz pulsé
à inertance.

I.3.C.2 Pertes mécaniques du régénérateur

Pour un régénérateur idéal, la puissance froide, équivalente au flux d’enthalpie dans le tube, est
égale à la puissance au bout chaud multipliée par le rapport des températures. En raison des pertes de
charge, l’onde de pression diminue tout au long du régénérateur. De plus, le débit nécessaire au
remplissage des volumes morts augmente les pertes de charge et le débit en entrée sans participer à la
réfrigération. Pour améliorer le fonctionnement du tube à gaz pulsé, les pertes mécaniques du
régénérateur doivent donc être limitées.

36
I.3.C.3 Pertes thermiques
Le flux d’enthalpie dans un régénérateur parfait est nul : la température du gaz est égale à la
température de la matrice qui ne varie pas. Pour un régénérateur réel, les pertes thermiques sont liées à
une différence entre la température du gaz et la température de la matrice, ainsi qu’à la variation de
température de la matrice.
Idéalement, le gaz sortant au bout froid du régénérateur est à la température de l’échangeur froid, et
il n’y a pas de flux d’enthalpie dans le régénérateur. Pourtant, un gradient de température est
nécessaire entre le gaz de cycle et le régénérateur pour qu’il y ait transfert de chaleur. Cet écart de
température est une cause de pertes, puisqu’il conduit à un flux d’enthalpie dans le régénérateur : le
gaz est plus chaud lorsqu’il parcourt le régénérateur de la partie chaude vers la partie froide que dans
l’autre sens. L’échange d’énergie entre ces deux milieux doit donc être augmenté. La variation de
température du gaz entre les deux sens de son déplacement est également accentuée par les variations
de la température de la matrice au cours d’un cycle. Pour limiter ces variations, un écart important
entre les capacités calorifiques du gaz et celle de la matrice est nécessaire.

I.3.C.4 Modification de la géométrie

Pour limiter les pertes du régénérateur, sa géométrie doit être optimisée. Pour le dimensionnement
du régénérateur, les contraintes d’échanges thermiques, de pertes de charge et de volume mort sont
contradictoires et imposent un optimum en longueur et diamètre du régénérateur. Les contraintes
géométriques sont résumées dans le tableau I.3.

Actions Intérêt Inconvénient

Augmenter la longueur Plus d’échange Plus de volume mort
du régénérateur Moins de conduction Plus de pertes de charge
Augmenter le diamètre Plus d’échange Plus de volume mort
du régénérateur Moins de perte de charge Plus de conduction (grille)
Augmenter le volume Plus d’échange Plus de volume mort
(L/D constant) Moins de conduction
Augmenter L/D Moins de conduction Plus de pertes de charge
(volume constant)
tableau I.3 : pertes régénérateur et dimensionnement

I.3.C.5 Modification du point de fonctionnement.

Pour un régénérateur idéal, quel que soit le point de fonctionnement (débit, pression, phase), le
rapport du flux d’enthalpie transmis sur la puissance mécanique en entrée est égal au rapport des
températures. Les pertes de charge du régénérateur réel limitent la puissance transmise. Ces pertes de
charge doivent être minimisées tout au long du régénérateur.

37
 Pour étudier les conditions permettant de limiter ces pertes, on représente les débits et les pressions
sur le diagramme suivant. q osc , q f et q c représentent les débits en sortie de l’oscillateur, à l’échangeur

froid et à l’échangeur chaud du tube. p e et pt représentent les pressions en entrée du régénérateur

(sortie de l’oscillateur) et dans le tube.

qosc

pe

pt
qf

qc

Figure I.16 : diagramme de Fresnel récapitulatif des pressions et débits dans un tube à gaz pulsé
à inertance.

En raison de l’effet de remplissage du régénérateur, les débits q osc et q f sont décalés. Leurs

amplitudes varient en raison de la variation de la densité du gaz avec la température.

Il est possible d’obtenir une puissance froide donnée, égale au flux d’enthalpie pt q f cos(ψ pt / q f )

pt
de plusieurs manières. D’une part le rapport peut être modifié, et d’autre part l’angle de déphasage
qf
peut être modifié.
• Déphasage au bout froid optimum vis-à-vis des pertes de charge
Les pertes mécaniques dans le régénérateur proviennent des pertes de charge. Il faut donc limiter
ces pertes de charge tout au long du régénérateur. En raison du déphasage entre q osc et q f , pour que

le débit soit le plus faible possible tout au long du régénérateur, il faut que q f soit en avance sur pt .

(Le cas 2 de la figure I.17 est plus avantageux que le cas 1 : pour un même flux d’enthalpie le débit
est en moyenne plus faible ; cela est encore amplifié dans le cas réel où le débit en entrée est à
température ambiante et donc plus important)

38
 qr, régé qe
qr, régé
qe

pt pt

qf
qf

figure I.17 : modification de la phase au bout froid pour le même flux d’enthalpie et l’amplitude
des oscillations de pression fixée. Cas simplifié avec Tf=Tc.

• Rapport pression / débit optimum vis-à-vis des pertes de charge

Pour un flux d’enthalpie donné, il est possible d’avoir une grande amplitude de pression avec un
faible débit, ou l’inverse (figure I.17).
Un faible débit q f entraîne une grande amplitude de pression. Le débit de remplissage du

régénérateur est proportionnel aux oscillations de pression, donc à une grande oscillation de pression
correspond un grand débit de remplissage. Ce débit participe aux pertes de charge sans participer à la
réfrigération, il doit donc être limité.
D’un autre côté, un grand débit q f entraîne directement des pertes de charge.

pt pt

qf qf

figure I.18 : modification du point de fonctionnement pour le même flux d’enthalpie

pt
Par rapport à la transmission mécanique de la puissance, il existe donc un optimum du rapport
qf

et un optimum de la phase ψ pt / q f .

L’optimum réel du régénérateur dépend également des pertes thermiques et des échanges entre le
gaz et la matrice. Le point de fonctionnement, qui est imposé par la géométrie du tube et du capillaire
doit être recherché pour minimiser les pertes mécaniques et thermiques.

39
I.3.C.6 Conclusion régénérateur
Le rôle du régénérateur est de permettre au gaz de se refroidir avant la détente. La difficulté du
dimensionnement du régénérateur réside dans la coexistence de phénomènes de dynamique des fluides
et de phénomènes thermiques. La puissance mécanique transmise au gaz du tube est égale à la
puissance mécanique en entrée de régénérateur diminuée de la puissance dissipée par les pertes de
charge dans celui-ci. En plus de ces pertes mécaniques, en raison de l’inefficacité de l’échangeur de
chaleur et du régénérateur, il existe un flux d’enthalpie régénérateur, qui est responsable d’une
diminution du rendement du TPG réel.
Optimiser un régénérateur consiste à la fois à limiter les pertes de charge, à augmenter les
coefficients d’échanges, à limiter les volumes morts et à augmenter la capacité de stockage de chaleur.
Le point de fonctionnement du régénérateur modifie également les performances de la machine. En
raison de la difficulté à prédire les pertes, l’expérience est nécessaire pour déterminer les meilleures
dimensions et le meilleur point de fonctionnement du régénérateur. Ces expériences sont décrites dans
le chapitre II.

40
II EXPERIENCES DE DIMENSIONNEMENT.

41
II.1 Introduction
Une des phases importantes de l’optimisation des doigts froids consiste à rechercher les dimensions
optimales du régénérateur et du tube. En raison des pertes et des nombreux paramètres influençant le
fonctionnement des TGP, des expériences systématiques sont nécessaires pour trouver les paramètres
optimums. La simulation numérique, développée au SBT pour modéliser le fonctionnement des TGP,
est commentée dans le paragraphe II.3.
Un des objectifs de cette thèse était de dimensionner un tube à gaz pulsé à partir de l’oscillateur
Ricor : c’est la première fois qu’un oscillateur de cette cylindrée (12 cc) est utilisé au CEA/SBT. Les
expériences réalisées pour ce dimensionnement sont décrites dans ce chapitre.

II.2 Méthode expérimentale

II.2.A Conception des TGP

II.2.A.1Conception
Selon la position du tube par rapport au régénérateur, les TGP sont appelés en ligne, en U ou
coaxiaux (figure II.1). Lors de cette thèse, la configuration en ligne a été utilisée. Cette disposition
permet de modifier indépendamment les tubes du régénérateur et du tube mais elle impose
l’introduction d’un système de refroidissement à l’intérieur de l’enceinte. Les performances obtenues
sont meilleures avec la géométrie en ligne, notamment en raison d’un écoulement plus facile à
l’échangeur froid, mais les tubes à gaz pulsé en U ou coaxiaux sont plus adaptés à un usage industriel.

En En U
Coaxial
ligne

figure II.1 : Différentes configurations des tubes à gaz pulsé

II.2.A.2Tubes et grilles
Les diamètres des régénérateurs étudiés varient de 18 à 28 mm, pour une longueur comprise entre
45 et 80 mm. Les diamètres du tube s’échelonnent de 10 à 14 mm pour une longueur allant jusqu’à
160 mm.

42
 L’épaisseur des tubes utilisés est limitée pour diminuer la conduction dans les parois. Elle est de
0,1 ou 0,2 mm selon les diamètres des tubes.
Les grilles nécessaires au stockage de la chaleur dans le régénérateur sont des tamis en inox
fabriqués par la société Gantois. Le diamètre des fils et l’écart entre chaque maille (ouverture) doivent
être choisis de manière à obtenir un bon compromis entre les pertes de charge, les échanges de chaleur
et la capacité de stockage calorifique. D’autre part, le coût ou la disponibilité industrielle des grilles
empêchent l’utilisation de diamètre de fils trop faibles. Le diamètre des fils des grilles utilisées est de
30 µm pour une ouverture de 38 µm. On note 30/38 des grilles avec ces caractéristiques. Pour
atteindre des températures inférieures à 50 K, il devient avantageux d’utiliser d’autres matériaux
comme le plomb ou des terres rares dont la capacité calorifique reste élevée à basse température [22].

II.2.A.3Echangeurs
Les échangeurs de chaleur, en cuivre, doivent être
dimensionnés pour limiter la différence de
température entre l’hélium les traversant et
l’extérieur de l’échangeur. Dans le même temps,
les pertes de charge et les volumes morts doivent
être limités. Une géométrie en étoile, fabriquée
par électroérosion, est utilisée au laboratoire
depuis plusieurs années (figure II.). Les quantités
de chaleur évacuées par ces échangeurs sont
évaluées dans le chapitre V, mais ils n’ont pas été
modifiés lors de cette thèse.

figure II.2 : échangeurs en étoile

fabriqués par électroérosion
(diamètre extérieure : 30 mm)

II.2.A.4Homogénéisation dans le tube

Pour limiter les effets de jets dans le tube, en sortie des échangeurs de chaleur, on utilise des grilles
que l’on appelle des « flow straightener ». L’influence de ces grilles est décrite dans le 3ème
paragraphe.

II.2.A.5Etanchéité
Comme les tubes à gaz pulsé fabriqué au cours de cette thèse sont des prototypes
d’expérimentation, ils sont conçus de manière à être partiellement démontables. Les parties
démontables sont assemblées à l’aide de soudure duratrode (étain + décapant). Les parties non
démontables sont brasées argent ou soudées TIG.

43
 Un tube à gaz pulsé a été fabriqué pour des essais spécifiques de pertes dans le tube. Les soudures
duratrode du tube ont été remplacées par une fixation à l’aide de bride et par une étanchéité avec un
joint indium. Ce tube à gaz pulsé est représenté sur la figure II.10 dans le paragraphe II.4.B.1.

II.2.B Description de l’installation expérimentale

II.2.B.1 Montage principal

• Circuit principal d’hélium

Le circuit principal est composé de l’oscillateur, suivi par une vanne ¼ tour, une ligne de transfert
refroidie et le tube à gaz pulsé. L’oscillateur Ricor a été utilisé pour la plupart des essais effectués lors
de cette thèse. Le but de la vanne est de limiter la pollution dans l’oscillateur lors du démontage du
doigt froid. La ligne permet de diminuer la température du gaz entrant dans le doigt froid, et facilite
l’intégration future du TGP.
Une pompe primaire permet de pomper les gaz présents dans le doigt froid avant le remplissage en
hélium gazeux. En effet, comme pour la plupart des machines cryogéniques, les effets de la pollution
(eau, oxygène, azote …) sont très pénalisants en raison de la solidification de ces constituants à la
partie froide de la machine[23].
• Vide et super-isolant
Le doigt froid est placé dans un cryostat dans lequel un vide de l’ordre de 10-6 mbars est maintenu à
l’aide de pompes primaire et secondaire. Ce vide est nécessaire pour éviter la condensation d’eau sur
les parois du doigt froid et pour limiter les pertes par convection et conduction entre le bout froid et
l’enveloppe du cryostat. Des expériences ont montré que les variations de performances avec la qualité
du vide deviennent négligeables pour des vides inférieurs à 10-5 mbars.
Pour limiter les pertes par rayonnement, du super-isolant (appelé MLI : Multi Layer Insulation) est
enroulé autour du doigt froid. On estime que cinq couches de cet isolant sont suffisantes pour pouvoir
négliger les pertes radiatives.
• Circuit de refroidissement
Comme pour toute machine cryogénique il est nécessaire de disposer d’une source chaude à
température constante pour évacuer la chaleur. Une circulation d’eau dans une chemise autour de
l’oscillateur permet de limiter son échauffement (compression du gaz et perte Joule du moteur). Un
circuit d’eau alimente également la ligne de transfert et l’échangeur chaud du tube, situé à l’intérieur
de l’enceinte. Pour une utilisation industrielle, ce circuit peut être remplacé par un refroidissement par
air alors que pour les modèles spatiaux, le refroidissement se fait par le couplage avec un radiateur qui
évacue la chaleur par radiation.
• Circuit électrique

44
 L’oscillateur est alimenté par un alternostat (Variac), couplé à un transformateur d’isolement pour
réduire les risques d’incidents électriques. La fréquence de travail est fixe, 50 Hz, (fréquence du réseau
EDF) mais la tension et donc la puissance fournie peuvent varier. Un wattmètre mesure le courant, la
tension et la puissance injectés en entrée.
• Mesures
Des thermomètres mesurent la température de la bride, du doigt froid et de l’échangeur chaud
(figure II.3). Une résistance chauffante, placée sur l’échangeur froid permet de simuler une charge
thermique. La puissance dissipée par cette résistance est déterminée à partir de la valeur de la
résistance et du courant injecté.
Des capteurs de pression dynamiques mesurent les variations de pression en sortie de l’oscillateur,
en sortie du tube et dans le volume tampon en sortie du capillaire. Un capteur de pression statique,
placé sur le volume tampon, permet le contrôle de la pression moyenne.
La lecture des sondes de pression se fait par l’intermédiaire d’un amplificateur de charge qui
délivre une tension proportionnelle à la variation de la pression. En utilisant une pince ampèremétrique
ou une sonde différentielle, on peut également obtenir les signaux de courant et de tension
d’alimentation du compresseur et ainsi déterminer leurs déphasages. La visualisation de tous ces
signaux se fait avec un oscilloscope, ou un PC complété par un logiciel d’acquisition tel que Test
Point.

Tbride Enceinte sous vide

Circuit
d’eau Chauffage
Pt

Tf Tc

Oscillateur pe
de pression

capillaire pstatique
pVT
Volume tampon

figure II.3 : représentation de l’installation

45
II.2.B.2 Banc de pertes de charge
Un banc de pertes de charge, décrit sur la figure II.4, permet de mesurer les pertes de charge des
tubes à gaz pulsé, des échangeurs de chaleur, ou de tout autre composant. Il a également été utilisé
comme circulateur pour une mesure de puissance dissipée à l’échangeur chaud (II.2.D.1).

Manomètre
Débitmètre

Vannes

Capteur de pression Dispositif à tester

différentielle

Compresseur
(circulateur)
figure II.4 : Schéma du banc de perte de charge

II.2.C Déroulement des essais

II.2.C.1Température limite (K) et pente (K/W)

La température limite, Tlim, désigne la température de l’échangeur froid lorsque aucune puissance
n’est dissipée par le chauffage. Elle correspond à un équilibre entre les pertes thermiques et la
puissance de réfrigération. Lorsqu’une puissance thermique est appliquée, par le chauffage, sur
l’échangeur froid, la température de cet échangeur augmente pour atteindre un équilibre. Nous avons
observé que, pour des puissances de chauffage allant jusqu’à 6 W, la température varie de manière
linéaire avec la puissance. On détermine alors la pente (K/W) en mesurant l’augmentation de la
température pour un watt de puissance appliquée sur l’échangeur froid. Dans ce rapport, on note
simplement pente, ou ∆K/W, cette grandeur. On peut noter qu’il est souhaitable que la pente soit la plus
faible possible.
La donnée essentielle pour un utilisateur est la puissance frigorifique disponible à une température
de fonctionnement donnée : Pf. Elle dépend d’une part de la température limite et d’autre part de la
pente.

46
II.2.C.2Procédure
Lors des essais, la puissance électrique délivrée à l’oscillateur de pression est fixée à 200 W. Pour
chaque configuration testée (régénérateur et tube), plusieurs capillaires, de longueurs et de diamètres
différents sont essayés pour rechercher les meilleures performances. Pour ces essais, on relève tout
d’abord la température limite, en n’appliquant aucune charge au doigt froid, et en attendant que sa
température se stabilise : les temps d’équilibre varient selon les dimensions des tubes à gaz pulsé, et
sont de l’ordre de la demi-heure. Ensuite, une puissance est appliquée à l’aide du chauffage. On
applique 1, 2 ou 4 watts selon les besoins. La nouvelle température d’équilibre permet alors de
déterminer la pente en K/W : elle est égale au rapport de la différence des deux températures
∆T f
d’équilibre par la puissance injectée : . Par extrapolation, il est possible déduire la puissance
Pinj
disponible à 80 K. Lors de chaque équilibre, les signaux de pression, de position du piston et
éventuellement de courant sont enregistrés. De même on relève le courant et la tension délivrés et les
températures des échangeurs chauds.
Rigoureusement, le capillaire optimum choisi doit être celui permettant le maximum de puissance à
80 K, mais en pratique, cela correspond généralement au capillaire permettant la plus basse
température limite, et c’est ce critère que l’on utilisera en cas de différence (toujours faible) entre ces
deux critères.
Lors de la plupart des essais, la recherche du capillaire optimum a été faite sans MLI. Ensuite, on
place du MLI pour faire un essai plus complet en faisant varier la puissance de l’oscillateur. Ces essais
sont utiles pour pouvoir généraliser les résultats obtenus à des oscillateurs de puissance différente, ou
pour imposer une autre température froide, comme on le verra dans le chapitre V. Le capillaire n’est
pas modifié pour les essais en puissance.

II.2.C.3Choix des essais

Pour ces campagnes d’essais, la conception du TGP a été modifiée pour obtenir le maximum de
puissance froide à 80 Kelvin pour un oscillateur donné. On s’est attaché à deux diamètres de
régénérateur (notés Diam1 et Diam2), pour lesquels les caractéristiques du tube et de la longueur du
régénérateur ont été modifiées.

II.2.D Mesure du flux d’enthalpie

Avant de présenter la simulation et les essais effectués, nous décrivons une méthode permettant de
déterminer le flux d’enthalpie dans le tube. C’est en effet une donnée intéressante lors des études de
tubes à gaz pulsé. D’une part la connaissance de ce flux est nécessaire pour le dimensionnement de
l’échangeur chaud du tube et d’autre part c’est une bonne indication des pertes dans le régénérateur
(voir II.2.D.2). Nous proposons trois méthodes pour mesurer ce flux.

47
II.2.D.1Mesure du flux au bout chaud
On a vu dans le premier chapitre que le flux d’enthalpie central est évacué sous forme de chaleur
dans l’échangeur chaud du tube. Pour cette mesure, le refroidissement de l’échangeur chaud a été fait
par une circulation d’hélium en remplacement de l’eau, qui a une trop forte capacité calorifique
(figure II.5). Un débitmètre permet de connaître le débit d’hélium et des sondes de température en
amont et en aval de l’échangeur chaud permettent de mesurer la différence de température du gaz et
d’en déduire la puissance évacuée. Pour s’affranchir des erreurs d’étalonnage des sondes de
température, on relève les variations de température plutôt que les valeurs absolues.

Enceinte sous vide

Circulation d’hélium
et débitmètre
T2
T1
oscillateur

Tf

Volume
tampon

figure II.5 : mesure de la puissance évacuée par l’échangeur chaud

Les sources d’erreur de cette méthode sont les suivantes :

• La chaleur évacuée par l’échangeur est mesurée, mais la puissance est dissipée tout au long du
capillaire : bien que, lors de cette expérience, le capillaire était à l’intérieur de l’enceinte sous
vide, une partie de la chaleur est évacuée dans la bride et non dans l’échangeur du tube.
• Une partie de la chaleur évacuée dans l’échangeur peut être dissipée par conduction le long du
capillaire ou du tube.
• La température du gaz dans le circuit de refroidissement est différente de la température mesurée
à l’extérieure du capillaire. Cette différence provient d’une part des échanges imparfaits, et
d’autres part de la conduction importante du cuivre qui est utilisé pour ce circuit.
Chacune de ces pertes conduit à une mesure inférieure au flux d’enthalpie réel. Les valeurs mesurées
seront donc sous-évaluées.

48
 L’expérience a été faite avec l’oscillateur RAL (voir chapitre IV) fonctionnant avec une puissance
de 70 W, et le TGP P8. La température limite est assez élevée (120 K), en raison des dimensions du
TGP et de la faible puissance de l’oscillateur. Le débit d’hélium dans le circuit de refroidissement est
maintenu constant et égal à 8.10-5 kg/s et la capacité calorifique de l’hélium est de 5,2 kJ/kg/K : pour
un écart de température de 1 K, la puissance échangée est de 0,42 W.
Cette expérience permet de vérifier les ordres de grandeurs des puissances échangées et du flux
d’enthalpie dans le tube. Elle permet de noter les variations de ces quantités avec la température du
bout froid (cf figure II.6). On observe que la quantité évacuée varie proportionnellement à Tf, ce qui
correspond aux bilans d’énergie fait au premier chapitre : la puissance évacuée est proportionnelle à
Tf
.Pméca (voir I.2.E).
Tc

300 3.5
Puissance évacuée par

évacuée (W)
Puissance
250 l'échangeur chaud 3

2.5
200
2
150
1.5
Température
froide (K)

100 TF(K)
1
Puissance (W)
50 0.5
Temps (h)
0 0
00:00 00:14 00:28 00:43 00:57 01:12 01:26

figure II.6 : graphique de température froide et puissance évacuée.

Cette méthode n’a pas été utilisée de manière systématique en raison de la difficulté de sa mise en
œuvre et de l’imprécision des résultats obtenus.

II.2.D.2Pente et flux d’enthalpie

Le flux d’enthalpie peut également être déterminé à partir de la pente en K/W. On note <H>T et
•
Q th,T le flux d’enthalpie et les pertes thermiques pour un fonctionnement à la température T. Ce
calcul se fait à partir de plusieurs approximations :
• On néglige la variation de la viscosité avec la température, les pertes de charge du régénérateur
ne varient pas avec la température, le flux d’enthalpie est donc proportionnel à Tf/Tc (cf
Chapitre I), ou à Tf, pour une température chaude constante. On a donc :
< H >T f < H > Tmin
=
Tf Tmin

49
 • Les pertes (conduction, flux d’enthalpie du régénérateur, pertes du tube, …) sont
proportionnelles à Tc-Tf. Cela implique notamment de négliger les pertes par rayonnement.
• (Tc − T f ) •
Q th,T f = Q th ,Tmin
(Tc − Tmin )
La température minimale du TGP correspond à une égalité entre le flux d’enthalpie <H> et les
• •
pertes thermiques Q th : < H > Tmin = Q th ,Tmin . Lorsqu’une puissance est appliquée par l’intermédiaire

•
du chauffage, la température augmente entraînant l’augmentation de <H> et la diminution de Q th :
•
dPf d < H > d Q th
= − .
dT f dT f dT f

dPf < H > Tmin 1

Avec les approximations exposées, = + < H > Tmin .
dT f Tmin Tc − Tmin

1 Tmin (Tc − Tmin )

D’où ∆ K / W = .
< H > Tmin Tc

1 (Tc − Tmin )
Le flux d’enthalpie est finalement égal à < H > T f = Tf .
∆ K /W Tc
• Exemple
Pour l’essai avec le TGP B1, un capillaire Ø3L2500 et l’oscillateur Ricor, avec 0 W de puissance
injectée, la température limite est de 40,7 K et la pente est de 7,6 K/W. Le flux d’enthalpie lors du
fonctionnement à la température limite est donc égal à
1 (300 − 40,7)
< H > 40,7 K = 40,7 = 4,6W .
7,6 300
80
On en déduit le flux d’enthalpie à 80 K : < H > 80 K =< H > 40,7 K = 9,0W
40,7

50
II.2.D.3Mesure de la puissance mécanique dans le capillaire
La troisième méthode que nous proposons se base sur un calcul de la puissance mécanique dissipée
2π
ω
dans le capillaire. Cette puissance est égale à l’intégrale : < H >= ω p * (t ).q * (t )dt.
2π 0

Soit < H >=

1
2
( )
pt .q c,t cos ψ pt ,qc ,t . Ce calcul nécessite donc de connaître le débit au bout chaud du

tube, c’est-à-dire le débit rentrant dans le capillaire. Une méthode pour connaître ce débit est détaillée
dans le chapitre III. Les incertitudes de cette méthode proviennent surtout de la détermination de ce
débit, difficile lors de l’utilisation de capillaire de gros diamètre (Ø3 ou Ø4). On verra que la
détermination d’un débit de remplissage du capillaire est nécessaire pour connaître le débit au bout
chaud du tube. Néanmoins, il est utile de signaler que la puissance due à ce débit est nulle puisqu’il est
en quadrature avec la pression. Ainsi, même si les approximations dans la détermination de ce débit
sont élevées, elles ne se retrouvent pas dans le calcul de la puissance dissipée.
• Exemple
Pour le même essai que celui décrit précédemment (TGP B1, capillaire Ø3L2500 et l’oscillateur
Ricor ; 0 W de puissance injectée et une température limite de 40,7 K), le débit calculé au bout
chaud du tube est de 0,12 l/s déphasé de 11° avec les oscillations de pressions qui sont de 0,91 bars.
Le flux d’enthalpie calculé avec cette méthode vaut donc :
1 0,12
< H > 40,7 K = . .0,91.10 5. cos(11) = 5,65 W .
2 1000
On peut en déduire un flux d’enthalpie à 80 K en supposant encore qu’il est proportionnel à la
80
température : < H > 80 K = .5,65 = 11,1 W .
40,7
Le même calcul est appliqué à 3 autres résultats expérimentaux, avec la même géométrie mais avec
ou non de la puissance au bout froid et avec ou non super-isolant (MLI). Les résultats sont
récapitulés dans le tableau suivant :
MLI Oui Non Oui Non
Puissance froide 0W 0W 4W 4W
Température
40,7 K 53 K 71,2 K 77,2K
froide
Pression du tube 0,96 bar 1,01 bar 1,21 bar 1,24 bar
Débit chaud 0,12 l/s 0,13 l/s 0,16 l/s 0,16 l/s
Phase
11 ° 18° 5° 11°
(Pression / Débit)
< H >T f 5,65 W 6,2 W 9,6 W 9,7 W
< H > 80 K 11,1 W 10,6 10,8 W 10,1 W

tableau II.1 : calcul du flux d’enthalpie à partir de la méthode des capillaires. TGP B1.

51
 Pour toutes ces expériences, les résultats obtenus restent proches (le flux d’enthalpie calculé à 80 K
est compris en 10,1 W et 11,1 W, alors que la température du bout froid varie de près de 40 K). La
méthode est reproductible.

II.2.D.4Choix de la méthode
La différence entre la méthode de la pente et celle du capillaire est de l’ordre de 10 à 25 %. Ces
résultats sont suffisamment proches pour être validés.
Les approximations développées pour le calcul du flux d’enthalpie à partir de la pente semblent
importantes, mais cette méthode reste la plus rapide et la plus reproductible pour mesurer un flux
d’enthalpie. Elle sera utilisée dans ce chapitre et dans le chapitre V.

II.3 Programme de simulation

Un programme de simulation a été développé au SBT depuis plusieurs années. Cette simulation a
été conçue et validée pour les TGP basses fréquences. Cette simulation ne permettait pas de prendre en
compte le réglage du déphasage entre la pression et le débit à l’aide des capillaires. La possibilité de
travailler avec des capillaires, ainsi que la possibilité de fonctionner à puissance mécanique fixe ont
été ajoutées à la simulation pour représenter le mode de fonctionnement haute fréquence, mais les
équations principales de cette simulation, décrites dans ce chapitre, n’ont pas été modifiées. Les
limites d’utilisation sont mises en évidence à la fin de ce paragraphe.

II.3.A Principe de la simulation.

II.3.A.1Calcul de base
La simulation du fonctionnement du tube à gaz pulsé se fait en 3 étapes successives : la répartition
des températures, le calcul des débits et pression et enfin la détermination de la puissance disponible.
Le modèle n’utilise qu’une seule dimension, c’est-à-dire que la température, la pression et les vitesses
sont supposées uniformes sur une section. Seul les calculs de flux d’enthalpie dans le tube (décrits plus
loin) font intervenir des phénomènes de couche limite.
• La répartition des températures se fait à partir des températures des échangeurs entrées par
l’utilisateur. A partir de ces données, la température en tout point du TGP est déterminée en
utilisant des approximations sur le profil de la température dans le régénérateur et dans le tube.
• La partie dynamique dépend des pertes de charge, de la porosité et des dimensions de la machine.
Elle dépend également de la distribution de température qui intervient sur la densité du gaz. La
résolution des équations de dynamique permet de calculer les pressions et les débits en tout point
de la machine.
• La dernière partie du calcul s’attache à la détermination des flux d’enthalpie (flux d’enthalpie
centrale, de couche limite, pertes régénérateur et pertes par conduction). Ce calcul des pertes

52
 n’influence pas les températures dans le TGP, ni les variations de pression et de débit. Il est
utilisé pour calculer la puissance disponible au bout froid pour une température donnée.

Dimensions L;Ø;…
(régénérateur, tube,
volume mort…)
Tf, Tc,r ; Tc,t Figure II. 7 : algorithme
Températures simplifié de la simulation
des
échangeurs
Calcul de la répartition L’algorithme représente
des températures
le fonctionnement sans
optimisation et en imposant
T(x)
une amplitude d’oscillation
Fréquence de
en entrée.
fonctionnement
Dynamique : Il est possible
Pression moyenne
Calcul des pressions et d’optimiser en
Amplitude des des débits recommençant tout
oscillations de
l’algorithme avec de
pression
nouvelles dimensions.
p(x,t),
q(x,t)

Calcul de la puissance
mécanique, des flux
d’enthalpie et des pertes

Puissance
disponible

II.3.A.2Optimisation
Le calcul décrit ci-dessus permet de déterminer la puissance froide pour une géométrie donnée. En
utilisant des boucles itératives, la simulation permet d’optimiser systématiquement le tube à gaz pulsé
par rapport à plusieurs paramètres (dimensions du capillaire, du régénérateur ou du tube…).

53
II.3.B Calculs plus détaillés

II.3.B.1 Partie thermique

Pour la partie thermique, les températures sont supposées linéaires dans le régénérateur et dans le
tube. De plus, les échangeurs sont supposés parfaits, c’est-à-dire que leurs températures sont égales
aux températures du gaz les traversant.

II.3.B.2 Partie dynamique

L’effet de remplissage dans le tube, les pertes de charge du régénérateur, les volumes morts du
régénérateur et éventuellement les volumes morts des échangeurs de chaleur sont pris en compte par la
simulation. Les pertes de charge du régénérateur sont calculées à partir de donnés de la littérature en
régime continu [24]. Pour limiter les temps de calculs, des « astuces » algébriques permettent de
linéariser toutes les équations.
La détermination des pertes de charge du régénérateur se fait à partir du débit moyen dans le
régénérateur. De même le débit de remplissage du régénérateur utilise la pression en entrée et la
pression en sortie avec deux coefficients permettant de déterminer leur importance relative.
Le calcul du débit à l’échangeur chaud a été adapté pour un fonctionnement avec un capillaire en
sortie de tube. Dans la version initiale, il est possible de définir les valeurs des conductances des
orifices V1 et V2 pour simuler la configuration double-inlet (voir figure I.). En imposant V2=0, on
peut également travailler dans la configuration en mode orifice.
La modification permet de simuler un capillaire. Pour cela, deux paramètres sont nécessaires : le
débit en entrée de capillaire, et la phase entre ce débit et les variations de pressions dans le tube. La
possibilité de choisir un couple de paramètres parmi trois au choix est laissée à l’utilisateur. Ces 3
couples sont :
• Mx et My (le rapport du débit sur la pression respectivement en phase et en quadrature)
• R et L : la résistance et l’inductance. (le rapport de la pression sur le débit, respectivement en
phase et en quadrature)
• La longueur et le diamètre. Dans ce cas, ce sont les formules simplifiées, qui sont décrites dans
4 ρl 128µl
le chapitre III qui sont utilisées ( L = , R= ).
πD 2
πD 4
N’importe lequel de ces couples définit la phase et le rapport des amplitudes entre la pression dans
le tube et le débit au bout chaud.

II.3.B.3 Calcul des flux d’enthalpie

La simulation numérique prend en compte 3 flux d’enthalpie au bout froid :
• Le flux d’enthalpie centrale
• Le flux d’enthalpie couche thermique.

54
 • Le flux d’enthalpie régénérateur.
En ajoutant les pertes par conduction au bilan de ces flux d’enthalpie, la puissance froide
disponible est finalement déterminée.

II.3.B.3. Flux du tube

Pour modéliser le comportement du gaz dans le tube, il est utile de le séparer en 2 zones.
• Dans la zone centrale, on suppose que le gaz évolue de manière adiabatique. On calcule un flux
d’enthalpie dans cette zone.
• Dans la zone proche de la paroi, le gaz échange avec la paroi. Cette zone est appelée couche
limite thermique.
La limite entre ces deux zones est déterminée par l’épaisseur de la couche thermique. Cette
épaisseur est fonction de la fréquence des oscillations et de la diffusivité thermique de l’hélium. Elle
peut être ajustée par un coefficient choisi par l’utilisateur. Les flux d’enthalpie couche thermique et
centrale sont calculés à partir des débits au bout chaud.
Pour calculer le flux d’enthalpie de couche thermique, la température de la paroi du tube est
supposée constante dans le temps et linéaire le long du tube. L’énergie échangée entre le gaz et le tube
est alors calculée. Selon le déphasage entre le déplacement et la pression du gaz, le flux d’enthalpie
dans cette couche peut être négatif ou positif.
Le flux d’enthalpie centrale est égal à l’intégrale du produit du débit massique par la température
du gaz. Cette température est calculée à partir des variations de pression, et en supposant les
transformations dans le tube comme étant adiabatiques.

II.3.B.3. Flux d’enthalpie régénérateur

Pour le calcul des pertes dans le régénérateur, les bilans de masse, d’énergie du gaz et une équation
d’échange avec la matrice sont utilisés. Les équations sont récapitulées ci-dessous :
•
∂m ∂ρ
• Bilan de masse : + Sc = 0 . (Sc est la section de passage du gaz)
∂x ∂t
∂Tm
• Echange avec la matrice : ρ m .Cp m .S m
∂t
( )
= [Link] Tm − Tg = Qech. .

•
∂h m ∂h ∂p [Link]
Bilan d’énergie : ρ − =
∂t S c ∂x ∂t
+
Sc
Tm − Tg . ( )
Tm, ρm et Cpm représentent respectivement la température, la masse volumique et la chaleur
spécifique de la matrice. Pm est le périmètre mouillé et Sm la surface occupée par la matrice dans une
section. Tg représente la température du gaz, et h son enthalpie.

55
 Ce système est ensuite simplifié en utilisant la loi de Joule : h=[Link], et en négligeant les
∂p
variations de pression avec le temps. ( ). Le coefficient d’échange entre le gaz et la matrice est
∂t
déterminé à partir des corrélations de [24] en régime continu.
Une étude théorique, faite par Rolland a montré que le système ainsi simplifié admet un invariant,
Λ, qui permet d’exprimer les pertes régénérateur. Cet invariant a été déterminé par des simulations
numériques, et permet maintenant d’obtenir une solution analytique des pertes de charge sous la
forme :
1
< H > régé = C p .m.(Tc − T f ).1,14.
2 + αL − Λ
avec <H>régé, flux d’enthalpie dans le régénérateur (pertes)

Cp capacité calorifique du gaz, m débit moyen dans le régénérateur et αL longueur réduite.

II.3.C Limites de la simulation

II.3.C.1Sources d’erreur de la partie thermique

Les températures ne sont pas strictement linéaires dans le régénérateur [25]. Cette hypothèse
entraîne des imprécisions sur la répartition des températures. Ces imprécisions n’entraînent néanmoins
pas nécessairement de grosses divergences.

II.3.C.2Sources d’erreur de la partie dynamique

Une source d’erreur importante de la partie dynamique provient de l’utilisation du débit moyen
dans le régénérateur pour calculer les pertes de charge. Cette approximation se justifie pour les basses
fréquences pour lesquelles le débit de remplissage du régénérateur (proportionnel à la fréquence) est
peu important par rapport au débit traversant. Par contre, pour les hautes fréquences, l’effet de
remplissage dans le régénérateur est important et le débit moyen est plus faible que le débit en entrée
ou en sortie. Il faudrait séparer le régénérateur en plusieurs parties pour déterminer des pertes de
charge en chaque point du régénérateur.
Il n’existe pas, dans la littérature, de corrélations permettant de calculer les pertes de charge en
régime alternatif dans le régénérateur. Ces pertes vont faire l’objet d’une prochaine étude au
CEA/SBT.

II.3.C.3Sources d’erreur du calcul de pertes thermiques

Les termes négligés pour le calcul du flux d’enthalpie dans le régénérateur peuvent être importants
∂p
pour les hautes fréquences. Par exemple, le terme de variation de pression avec le temps ( ), qui
∂t
représente l’énergie stockée dans les volumes morts n’est pas négligeable pour les hautes fréquences.

56
 Comme pour la partie dynamique, les pertes du régénérateur sont calculées à partir du débit moyen,
ce qui peut engendrer des erreurs importantes.
De plus, les pertes dans le tube sont réduites au flux d’enthalpie couche thermique et à la
conduction. Les expériences décrites plus loin montrent que les termes dus à la convection ou aux
effets de bords peuvent apporter une charge importante à l’échangeur froid.

II.3.D Exemple
Une comparaison entre les résultats expérimentaux et les résultats de la simulation numérique est
présentée dans ce paragraphe. L’essai avec le TGP B1 a été choisi.
Le débit de l’oscillateur, présenté dans les résultats expérimentaux, est calculé à partir du
déplacement du piston ( q e = XSω ). Cette formule est discutée dans le chapitre IV. Le flux

d’enthalpie a été calculé en utilisant la « méthode de la pente » décrite dans le II.2.D.

Pour la simulation, les volumes morts des échangeurs sont négligés, mais un volume de 5
centimètres cube entre l’oscillateur et le régénérateur simule la ligne de transfert et les volumes morts
de l’oscillateur. Les températures expérimentales ont été choisies (température minimale pour
l’échangeur froid). Une fois que les dimensions du tube à gaz pulsé et que les températures des
échangeurs sont choisies, on dispose de 3 degrés de liberté : un pour la puissance et deux pour le débit
dans le capillaire. Deux simulations, avec des choix dans ces degrés de liberté différents ont été faites :
• Dans un premier temps, la puissance en entrée et le débit dans le capillaire ont été imposés
pour faire correspondre les oscillations de pression en entrée de régénérateur et dans le tube
avec les résultats expérimentaux. Le dernier degré de liberté a été choisi de manière à obtenir le
maximum de puissance frigorifique.
• Ensuite, en gardant la même puissance utilisée, le capillaire a été optimisé par la simulation
pour permettre la plus grande puissance frigorifique, sans chercher à faire correspondre les
valeurs de pression ou de débits aux valeurs expérimentales.
Les résultats expérimentaux et les valeurs obtenues lors des deux simulations sont présentés dans le
tableau II.2.
Paramètres Expériences Simulation
Capillaire choisi Optimisation
Pression d’entrée (bars) 2,10 2,10 2,85
Débit d’entrée (l/s) 1,15 0,95 1,14
α (p/X) (deg) 57 57 34
Puissance (W) 101 91 91
Pression dans le tube (bar) 0,98 0,98 2,07
Capillaire Mx (kg.m2.s-3) 1,2.10-9 0,4.10-9
My (kg.m2.s-3) 0,9.10 -9
0,9.10-9
Performance Tmin (K) 40,7 41
s Pente (K/W) 7,6
H (K/W) 4,6 4,49 6,70
tableau II.2 : comparaison de résultats expérimentaux et de la simulation

57
 Les résultats obtenus en fixant le capillaire de manière à faire correspondre les oscillations de
pression dans le régénérateur et dans le tube sont très comparables aux résultats expérimentaux (flux
d’enthalpie, débit d’entrée, température limite, puissance d’entrée…). Par contre, lorsque le capillaire
optimum est déterminé par la simulation, les valeurs obtenues sont assez différentes des valeurs
expérimentales.
La représentation des pressions et des débits de la figure II.8 montre que pour le point de
fonctionnement obtenu après optimisation, les amplitudes de pressions sont plus importantes que pour
le premier point. De ce fait, le débit de remplissage du régénérateur, proportionnel aux oscillations de
pression, joue un rôle important et le débit moyen dans le régénérateur est très inférieur au débit réel
(en entrée ou en sortie). L’optimisation se fait ainsi car les pertes de charge et les pertes régénérateur
sont calculées à partir du débit moyen.
Imposée Optimisée
<H> 4,49 6,70
Pertes régénérateur 3,25 2,11
Pextraite @41K 0,08 2,10
Pentrée_régé 2,09 2,85
Ptube 0,98 2,07
Débit entrée régé (g/s) 3,05 3,09
Débit froid (g/s) 2,77 2,12
Débit moyen (g/s) 2,74 2,02
Phase entrée 24 49
Phase bout froid 8,8 24,8
Phase bout chaud 37 66
tableau II.3 : comparaison des résultats avec la simulation

•
m osc
•
m osc
prege prege
• •
m moyen m moyen

pt • pt
mf •
mf

a : configuration imposée b : optimisation

figure II.8 : représentation des débits et des pressions dans le régénérateur pour 2 simulations.

58
II.3.E Conditions d’utilisation de la simulation
La simulation a été développée pour être utilisée avec des TGP basses fréquences. De ce fait, les
approximations utilisées ne sont pas toutes valables pour les hautes fréquences. L’exemple étudié
montre que la simulation permet d’obtenir des valeurs raisonnables lorsque la différence entre le débit
moyen dans le régénérateur et les débits réels est faible. La simulation ne peut pas être utilisée pour
l’optimisation des capillaires lors du dimensionnement des tubes à gaz pulsé haute fréquence.
La modification nécessaire la plus importante concerne l’utilisation du débit réel dans le
régénérateur, plutôt que l’utilisation du débit moyen. Une solution permettant de bénéficier du travail
de modélisation déjà effectué est de séparer le régénérateur en deux (ou plus) régénérateurs
indépendants. Ainsi, le débit moyen dans chaque portion de régénérateur sera plus proche des valeurs
réelles, et les pertes de charge pourront être évaluées à partir d’un débit équivalent au débit réel. De
plus, les variations de la viscosité avec la température pourront être calculées sur de plus petits
gradients de température permettant d’obtenir une plus grande précision.

II.4 Résultats expérimentaux

Pour obtenir le maximum de puissance froide à l’échangeur froid, les géométries du régénérateur,
du tube et du capillaire doivent être optimisées. Les expériences réalisées pour dimensionner le tube et
le régénérateur sont relatées dans ce paragraphe.

II.4.A Capillaire
Pour chaque configuration, le capillaire optimum est recherché. La méthode consiste à effectuer un
balayage en longueur et en diamètre pour obtenir la plus basse température avec une configuration
donnée. Les courbes obtenues avec le TGP A1 sont représentées sur la figure II.9. Pour chaque
diamètre de capillaire (1,5 ; 1,8 ; 2,0), on a trouvé un optimum en longueur. Pour le cas ci-dessous,
c’est avec un diamètre de 1,8 mm que la plus basse température limite est atteinte.
On représente les résultats en fonction du rapport L/Ø2 pour regrouper les courbes. On verra dans le
chapitre III pourquoi ce rapport est déterminant.

59
 120

Tmini (K)
115 TGP T5
110
105
figure II.9 : 100
ø1,5
optimisation par 95
ø1,8
rapport au 90
ø2,0
capillaire 85
ø2,5
80
75 2 -1
70
L/Ø (mm )
0 100 200 300 400 500 600

II.4.B Mélange des tranches de gaz dans le tube

Pour que le gaz contenu dans le tube joue bien son rôle d’isolant thermique, les mélanges des
différentes couches de gaz doivent être évités. Nous présentons dans ce paragraphe des essais effectués
pour étudier les pertes engendrées par ces mélanges.

II.4.B.1 Grilles
En entrée et en sortie du tube, des grilles stabilisent et répartissent le flux d’hélium dans tout le
tube. Leur fonction est de limiter les effets de bords (effet de jet en sortie des échangeurs par exemple)
et les pertes par mélange de couche. Une quantité trop importante de grilles limite les performances du
TGP en introduisant des pertes de charge néfastes et en modifiant les échanges de chaleur.
Ces essais ont été faits avec l’oscillateur MMS et le tube à gaz pulsé dont l’étanchéité est réalisée
avec des joints indium (TGP In).

60
 Régénérateur Tube

Grilles bout froid Grilles bout chaud

figure II.10 : schéma du tube à gaz pulsé avec étanchéité par joint indium.
Tf (K)

95 90

90 Bout froid: 67 grilles, variation BOUT CHAUD

85

85 Cap Ø3L1500
Cap Ø3L2000 80
80 Cap Ø3L2600
75
Tf

75
Bout chaud: 5 grilles, variation BOUT FROID Cap Ø3L1500
70
70 Cap Ø3L2000
6 mm
65 65 Cap Ø3L2600
nbre grilles BF
nbre grilles Bout Chaud
60 60
0 20 40 60 80 0 10 20 30 40 50 60 70 80

figure II.11 : Courbes de performances en fonction du nombre de grilles pour 3 capillaires de

diamètre 1,8 et de longueur allant de 1500 mm à 2600 mm

L’optimum aussi marqué avec le nombre de grilles au bout froid est surprenant et aucune
explication satisfaisante n’a été apportée.
Nous avons choisi de placer dans tous les essais suivants 5 grilles de part et d’autre.

II.4.B.2 Convection
Des essais avec des TGP basses fréquences ont montré une dégradation importante des
performances lorsque la convection dans le tube était favorisée (échangeur froid en haut). Des
expériences ont donc été faites en modifiant l’angle d’inclinaison des TGP hautes fréquences pour
évaluer l’importance de la convection.

61
 Le doigt froid P8 a été utilisé associé avec l’oscillateur MMS. Cet oscillateur a permis de travailler
à trois fréquences différentes (30, 45 et 60 Hz). Le capillaire Ø1,8L2150 n’a pas été modifié au cours
de ces essais.

Volume
tampon

Tube
Régénérateur

Angle
d’inclinaison

Oscillateur
de pression horizontale

figure II.12 : Schéma du montage des essais d’orientation

Ces expériences ont montré que l’angle de -45° (ou –135°) est le plus pénalisant. Elles confirment
les expériences faites auparavant au SBT pour d’autres types de machines comme les tubes à gaz pulsé
basses fréquences ou des systèmes à adsorption statique. La convection se fait plus facilement ainsi
que dans une position strictement verticale où les couches sont plus stratifiées.
Pour évaluer l’importance de la convection, on peut comparer l’accélération du gaz lors des
ωq
oscillations de débits à l’accélération de la pesanteur : où ω est la fréquence angulaire, q le débit
gS
volumique, S la section du tube et g la gravité.
Dans le cas général, ce terme devient important pour les grandes fréquences, laissant supposer que
la convection aura moins d’importance. Pourtant, lors de nos expériences, l’influence de la convection
est plus marquée pour les hautes fréquences. Ce comportement pourrait être expliqué par les variations
de réponse du capillaire avec la fréquence : il est possible qu’avec ce capillaire, qui est le capillaire
optimum pour la fréquence de 45 Hz, le débit à 60 Hz devient plus faible et compense l’augmentation
de la fréquence angulaire.

62
 30 Hz représentation "normée" 90
90 45 Hz (température divisée par Tmin)
100
60 Hz 1.3
90 135 45
135 45 1.2
80 1.1

70 1
0.9
60
180 0.8
180 50 0

-135 -45
-135 -45 30 Hertz
45 Hertz
60 Hertz -90
-90

figure II.13 : essais convection. Diagramme en toile d’araignée ; en température minimale, puis
en température « normée »

Lors des expériences d’optimisation plus générale que nous faisons, la fréquence de travail est de
50 Hz, et c’est la température avec le capillaire optimum qui est importante. C’est donc l’essai à 45 Hz
qui est important. Pour celui-ci, la différence entre le point le plus favorable et le point le moins
favorable est de 5 K, ce qui représente 0,3 W (la pente de la machine étudiée pour cet essai est de
16 K/W). Par rapport à la position horizontale qui est souvent utilisée pour réaliser les essais (plus
facile à mettre en œuvre), le gain est de 2 K soit de l’ordre de 0,1 W. Ce niveau de perte n’est pas
significatif pour des machines haute fréquence de grosse cylindrée. Ces mesures sont confirmés par les
résultats présentés par Yang et Thummes [10] pour des tubes à gaz pulsé dont les caractéristiques sont
comparables à celles des machines développées lors de cette thèse.

II.4.B.3 Tubes coniques

II.4.B.3. Approche théorique

D’après Olson [26] les changements de viscosité du gaz avec la température sont à l’origine d’un
flux continu le long de la couche limite du tube. Ce flux continu est compensé par un flux continu dans
la couche centrale et cette circulation apporte une charge de chaleur parasite sur l’échangeur froid.
La vitesse du gaz dans la couche limite thermique dépend de la viscosité du gaz. Cette viscosité
dépend, elle, de la température. Lorsque le gaz parcourt le tube de l’échangeur froid vers l’échangeur
chaud, il est à haute pression, donc à une température plus élevée que lors du retour, les vitesses dans
la couche limite ne sont pas symétriques. Le gaz de la couche limite parcourt une plus grande distance
lors du déplacement à basse température ( faible viscosité). C’est ce que symbolisent les flèches de la
figure II.14.

63
 Ce micro débit parasite dans la couche limite thermique, q th , est compensé par un débit opposé

dans la couche centrale( q cent ). Ces deux débits limitent les performances des TGP.

Utiliser des tubes coniques permettrait de limiter ces micro-débits [27], [28].

Couche limite thermique

qth

q cent

BP, faible
HP, haute
température, faible
température,
viscosité
grande viscosité

figure II.14 : schéma des micro débits parasites dans les couches du tube. Sur le schéma de
gauche, les flèches représentent les micro-débits continus moyens alors que les flèches du schéma de
droite représentent les mouvements d’un élément de gaz se trouvant dans la couche limite thermique
au cours du fonctionnement.

64
II.4.B.3. Expériences.
Appliquer les calculs de [27] à nos données
expérimentales montre que des tubes incurvés, en
forme de « taille de guêpe », devraient être
utilisés. L’angle de déviation calculé varie de 1 à
2°. Comme l’usinage de tels tubes est trop
difficile, des essais avec des tubes coniques
d’angles 1 et 2° ont été effectués. La partie étroite
était située vers l’échangeur chaud (figure II.15).
Les résultats ont montré des différences
inférieures à 2 K (équivalent à 0,2 W) entre les
différents tubes utilisés, plus favorable pour le
tube avec un angle de 2°. Ces différences sont de figure II.15 : schéma de tube à gaz pulsé avec
tube conique
l’ordre des erreurs de mesure. Les variations de
performances ne sont donc pas déterminantes pour
le rendement global de la machine et ces tubes
n’ont pas été utilisés sur d’autre doigt froid.

II.4.C Longueur de tube

Des études sur la longueur du tube ont été faites avec l’oscillateur MMS et des essais
complémentaires ont été faits avec l’oscillateur Ricor. Ces essais sont récapitulés ci-dessous. Les
pertes par mélange dans le tube ne sont pas prises en compte par la simulation. Celle-ci ne permet
donc pas un dimensionnement des tubes, et des expériences sont nécessaires.

65
II.4.C.1Essais longueur tube MMS
Des essais sur la longueur optimale ont
été faits sur l’oscillateur MMS avec un tube 80 20

Température (K)
à gaz pulsé sur les bases de P8. Seules la
70 15
longueur du tube a été changée (de 40 à
100 mm). Les résultats présentés dans le 60

Pente (K/W)
10
tableau II.4 montrent qu’une longueur
minimale de tube doit être choisie pour ne 50 5

pas que les pertes soient trop importantes. Longueur (mm)

40 0
Au-delà de cette longueur minimale, la 0 20 40 60 80 100 120
température limite n’est plus tellement Figure II.16 : modification de la
longueur du tube
dépendante de la longueur du tube. La
pente, elle, ne dépend pas beaucoup du
tube.
Le diamètre du capillaire optimum augmente avec le volume du tube, mais les expériences n’ont
pas mis en évidence de limite à la longueur du tube.
Longueur du tube (mm) 40 60 80 100
Température limite (K) 72 58 59 56.7
Pente (K/W) 18 17 19 16
Diamètre du capillaire optimum
1.8 2 2 2.5
(mm)
tableau II.4 : Récapitulatif des principaux résultats obtenus lors de l’expérience de longueur de
tube sur MMS.

II.4.C.2Essais longueur tube Ricor.

Lors de l’optimisation des tubes avec l’oscillateur Ricor, plusieurs longueurs de tube ont été
essayées pour s’assurer que le tube choisi ne se situe pas dans la zone fortement pénalisante. Comme
pour les essais sur MMS, la dégradation des performances due au tube trop court a été observée.

66
75 14
Température limite (K)

Pente (K/W)
A
70 A 12
B
65 B 10 C
60 C 8
55 6
50 4
45 2
40 Longueur du tube (mm) Longueur du tube (mm)
0
0 50 100 150 200 0 50 100 150 200

figure II.17 : Essais longueur de tube pour trois configurations

Configuration A : P0 ; PG ; TG
Configuration B : B1 ; C1
Configuration C : De ; S1

II.4.C.3Analyse analytique.
Un diagramme de Fresnel représentant les débits dans le tube pour deux longueurs différentes
permet d’expliquer l’augmentation du diamètre du capillaire avec la longueur du tube. Pour un débit
dans le régénérateur constant, plus le tube est important, plus le capillaire nécessaire pour obtenir les
mêmes ondes de pression dans le régénérateur doit déphaser beaucoup et laisser passer un débit
important en raison de l’augmentation du stockage dans le tube.

Tube grand Tube court

Capillaire avec un grand Capillaire avec un faible
qtube débit et un déphasage débit et un faible
important qtube déphasage

qf pt
qf pt

qcap

qcap

figure II.18 : diagramme de Fresnel pour deux longueurs de tube différentes.

On verra dans le chapitre III que ce sont bien les capillaires de grand diamètre qui permettent
d’avoir un plus grand déphasage pour un faible débit.

67
II.4.C.4Conclusion essais longueur de tube.
Lorsque la longueur critique du tube est dépassée, les effets de l’allongement du tube ne se font
plus tellement sentir. Par contre, plus le tube est important, et plus le diamètre nécessaire pour le
réglage de l’impédance est important. La mise en évidence d’une zone d’exclusion pour les capillaires
dans le chapitre III montre qu’il ne faut pas que le volume du tube soit trop important, mais lors de nos
essais, nous n’avons pas essayé de tube suffisamment long pour que son effet capacitif ne puisse être
compensé.

II.4.D Diamètre du tube

Il est nécessaire de trouver aussi le diamètre optimum du tube. Tout d’abord, nous présentons les
résultats obtenus numériquement en faisant varier le diamètre du tube, à volume constant. Ces
premières données permettent d’appréhender les phénomènes avant de présenter les résultats
expérimentaux.

II.4.D.1Résultats numériques
La simulation numérique prend en compte le flux d’enthalpie centrale, le flux d’enthalpie couche
thermique et les pertes par conduction. Les phénomènes de turbulence ou de convection dans le tube
ne sont pas pris en compte. Nous présentons les résultats obtenus pour un TGP donné. Le volume du
tube est fixe et le capillaire d’optimisation a été fixé également. Les pertes et comportement du
régénérateur ne varient donc pas.
Flux (W)

20 Flux d'enthalpie et pertes en fonction du

rapport L/Ø du tube. Le volume du tube
15
est constant (12cc),
10 ainsi que le
régénérateur (B1)
5
et le capillaire
0 d’optimisation
0 5 10 15 L/Ø 20
-5 (Ø1,15L550)
Hcentrale Puissance
-10 Hthermique Hconduction
Pertes régénérateur
-15

figure II.19 :Résultats numériques en faisant varier le rapport longueur sur diamètre (L/Ø) du
tube.

Dans la simulation, l’existence du flux d’enthalpie couche thermique favorise un tube large et
court, à l’opposé des pertes conduction. Comme les pertes par mélange de couche de l’hélium en
raison de la convection ou des turbulences aux extrémités ne sont pas prise en compte, l’optimum est
pour un rapport L/Ø très faible par rapport aux valeurs expérimentales.

68
II.4.D.2Résultats expérimentaux
Des essais sur des tubes à gaz pulsé fonctionnant à basses fréquences (2Hz) ont été menés dans le
laboratoire. Ces essais ont montré que le rapport L/Ø du tube devait être de l’ordre de 6 [29]. Comme
les phénomènes de turbulence sont très dépendants de la fréquence et des débits, il n’est pas possible
d’appliquer ces résultats aux hautes fréquences.
Avec l’oscillateur Ricor, des essais ont été faits à partir de deux régénérateurs (celui de B1 et celui
de PC). On a utilisé un tube de Ø14 et un tube de Ø10. L’optimum a été pour le tube plus étroit, même
pour des longueurs importantes.
Tube (mm) Ø14L80 Ø14L100 Ø10L160 Ø10L100
L/Ø 5,7 7,1 16 10
Température limite (K) 50,4 55,5 45,6 40,7
Pente (K/W) 6,7 7,1 7,6 7,6
figure II.20 : Résultats obtenus avec le régénérateur de B1, pour des tubes Ø10 et Ø14.

Pour le régénérateur de PC, l’utilisation d’un tube Ø10L100 plutôt que d’un tube Ø14L80 a permis
de baisser la température limite de 3 K sans modifier la pente de la machine. Les différences de
température limite proviennent probablement de pertes dues aux mélanges des couches de gaz en
entrée et en sortie du tube. Des études complémentaires sont nécessaires pour mieux comprendre les
mécanismes conduisant à des pertes dans cette zone.

II.4.D.3Conclusion
Les pertes dans le tube proviennent en grande partie des mélanges des tranches de gaz, notamment
aux extrémités du tube. Ces pertes sont difficiles à décrire et à calculer. Trouver le diamètre optimum
du tube passe donc par la réalisation de nombreuses expériences.

II.4.E Régénérateur
En raison de l’utilisation du débit moyen pour calculer les pertes de charge du régénérateur dans la
simulation, celles-ci sont sous-estimées de manière importante. Les performances obtenues avec la
simulation pour une puissance d’entrée donnée sont toujours largement meilleures (pente plus faible et
température limite plus basse). L’optimisation du régénérateur doit donc s’appuyer sur les résultats
expérimentaux. Les expériences de modification de régénérateur sont exposées ici.

69
II.4.E.1 Pente.

16
P ente (K/W)

Phi a figure II.21 : pente en

14
Phi b K/W pour différents
12 régénérateur.
Phi c
10

8
La longueur

6 représenté est normé

4 avec la longueur de
2 PG.
Longueur du régénérateur (normée)
0
0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2 1.3 1.4

Les pentes obtenues avec les différents régénérateurs sont représentées sur la figure II.21. Elles
correspondent aux pentes minimums obtenues en faisant varier le tube.
Plus le régénérateur est long, et plus la pente est importante. De même dans notre domaine d’étude,
la pente en K/W est plus importante pour un régénérateur étroit que pour un régénérateur large. En
résumé, plus les pertes de charge du régénérateur sont importantes et plus la pente est importante
également. Précisons qu’une pente en K/W faible est favorable pour obtenir une puissance frigorifique
importante.
Des essais en modifiant les grilles du régénérateur ont été faits au SBT avant cette thèse. Pour une
même géométrie de régénérateur et de tube (TGP P8) la pente obtenue avec des grilles 36/50 au lieu
de 30/38 conduit à une diminution de la pente de 16 à 14 K/W. Ce résultat confirme l’influence des
pertes de charge sur la pente (les grilles 36/50 offrent moins de résistance que les grilles 30/38). Par
contre, la température limite atteinte est supérieure à celle avec 30/38 (57,4 au lieu de 53,9), en raison
notamment de la diminution de la surface d’échange. Sans conclure que dans toutes les géométries et
conditions de fonctionnement les grilles 30/38 sont meilleures que les grilles 36/50, nous avons
préféré limiter notre étude à des grilles de 30/38.
En résumé, plus les pertes de charge du régénérateur sont importantes, et plus la pente est
importante. Cette conclusion est confirmée par la méthode de mesure du flux d’enthalpie exposé dans
le II.2.D.2.

70
II.4.E.2 Température limite obtenue
Les valeurs
80 Température minimale (K) sont obtenues
avec des tubes
de 14*80 pour
70 le Øc et de
10*100 pour le
Øb.
60
Le point de plus
Øa
grande
50 Øb longueur en Øc
Øc a été obtenu
sans MLI puis
40 décalé en
soustrayant les
Longueur (normée) pertes par
30 rayonnement.
0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2 1.3 1.4

figure II.22 : courbes température minimale en fonction de la longueur du régénérateur.

La température limite dépend à la fois des pertes mécaniques, des pertes thermiques, de la
conduction et du tube. Diminuer la longueur du régénérateur conduit à augmenter les pertes
thermiques et à limiter les pertes mécaniques. Pour un diamètre donné, il existe donc un optimum de
cette longueur : pour nos expériences, plus le régénérateur est étroit plus la longueur optimale est
importante. La surface d’échange permettant l’extraction de la puissance frigorifique doit être
suffisamment importante : le volume du régénérateur ne doit donc pas être trop petit.
Comme la pente varie avec la longueur du régénérateur, l’optimum dépend de la température de
fonctionnement voulue : plus la température de fonctionnement est élevée plus une pente faible sera
privilégiée par rapport à une température minimale faible et plus les régénérateurs devront être courts.

II.5 Conclusion
Pour l’optimisation d’un tube à gaz pulsé, les pertes dans le tube, dans le régénérateur et dans les
échangeurs doivent être limitées. La simulation numérique peut permettre de prévoir ces pertes, et des
expériences couplées à une meilleure compréhension des phénomènes de pertes conduisent à des
améliorations importantes des performances.
Des modifications mineures ont été faites à la simulation numérique développée dans le laboratoire.
Les limites d’applications ont été montrées, et les développements nécessaires ont été mis en évidence.
Nous avons montré que la pente en K/W de la machine cryogénique est essentiellement liée à la
résistance du régénérateur. La température limite, elle, dépend des échanges thermiques dans le
régénérateur et de l’ensemble des pertes thermiques dans le tube à gaz pulsé.

71
 En raison des effets de turbulence et des effets de bords, il est difficile de connaître les pertes dans
le tube. Nous avons montré que, pour une configuration donnée, il existe une longueur seuil à partir de
laquelle les performances ne varient plus. Le diamètre du tube joue également un rôle important pour
les performances des tubes à gaz pulsé, mais les paramètres intervenant dans la détermination du
diamètre optimum ne sont pas connus et les expériences restent indispensables.

72
III CAPILLAIRE

73
III.1 Introduction
L’objet de cette étude est de connaître plus précisément la réponse des capillaires à une oscillation
de pression donnée, c’est-à-dire connaître, pour une oscillation de pression d’entrée donnée,
l’amplitude du débit, et le déphasage débit-pression. Le but est de mieux comprendre les mécanismes
d’optimisation et de déphasage dans le tube à gaz pulsé, et de vérifier s’il est toujours possible
d’obtenir le déphasage optimum en mode inertance.
Enfin, nous disposons d’un code permettant de prédire les performances des tubes à gaz pulsé. Ne
disposant pas de mesure de débit dans les tubes à gaz pulsé, il est difficile de valider les hypothèses
faites pour ce calcul. Cette étude doit nous permettre de connaître le débit au bout chaud du tube à
partir des variations de pression dans le tube. C’est une donnée supplémentaire importante pour
valider les hypothèses du code.
Au cours de cette étude, nous avons réalisé des expériences avec des capillaires de géométries
différentes (diamètre et longueur). Une simulation numérique a été faite et un modèle analytique est
proposé pour mettre en évidence les mécanismes de déphasage dans les capillaires.

III.2 Préliminaires

III.2.A Description des capillaires et conditions d’utilisation

Les capillaires couramment utilisés pour optimiser les tube à gaz pulsé dans cette étude sont en
inox, de longueurs comprises entre 600 et 3000 mm, et de diamètre entre 0,8 et 4,0 mm. Ils
débouchent sur un volume tampon qui doit être suffisamment important pour que l’amplitude de
l’oscillation de pression dans celui-ci soit peu importante par rapport à celle au sein du tube.
Nous travaillons généralement à une pression moyenne de 20 bars, et à température ambiante. A
l’entrée du capillaire (c’est-à-dire dans le tube), l’oscillation de pression est quasiment sinusoïdale, de
fréquence comprise entre 30 et 60 Hz (généralement 45 ou 50 Hz), et d’amplitude de l’ordre de 1 bar.

III.2.B Principe du capillaire

Le débit et la différence de pression de part et d’autre d’un orifice sont en phase : quand la pression
est maximum, le débit est maximum également. Mais dans le cas d’un capillaire, nous ne pouvons pas
négliger la masse de gaz contenue et l’effet d’inertie qui en résulte : lorsque la pression change de
signe, le débit ne va pas s’inverser instantanément. La phase du débit sera en retard sur celle de la
pression.
Ce retard dépend essentiellement du rapport entre l’inertie du gaz contenu dans le capillaire et les
forces de frottements à la paroi. En jouant sur les paramètres de longueur et de diamètre des
capillaires, on peut obtenir plus d’effet inertiel ou résistif, et on peut donc, à partir d’une oscillation de
pression donnée obtenir différentes amplitudes et phases du débit.
Nous verrons par la suite, qu’il existe un phénomène de stockage de gaz dans le capillaire, qui
entraîne une diminution du déphasage provoqué par le capillaire.

74
III.2.C Analogie électrique.
L’utilisation des diagrammes de Fresnel, qui correspond à une analogie électrique est pratique pour
la description des capillaires.
Nous rappelons qu’une différence de pression ∆P est associée à une différence de potentiel ∆U et
que le débit sera associé au courant. Pour avoir un produit pression multiplié par débit analogue à une
puissance, il convient d’utiliser le débit volumique q. Néanmoins, nous présenterons les résultats en
•
utilisant le débit massique m . Dans cette analogie, un volume représente une capacité, les forces de
friction sont équivalentes à une résistivité, et l’inertie du gaz entraîne un effet d’inductance.

Capacité (Volume)
Résistance (orifice) Débit de remplissage en
Débit et pression en débit avance de π/2 sur la
phase pression

débit

pression pression

Impédance pure
(inertie) Débit en retard Capillaire
de π/2 sur la pression Débit décalé de phi par
rapport à la pression

pression pression
phi

débit
débit

figure III.1 : Représentation de différents objets dans un diagramme de Fresnel.

III.2.C.1 Représentation du tube à gaz pulsé.

Pour un tube à gaz pulsé, on note pt , la pression dans le tube, q f le débit volumique au bout

froid, q c le débit au bout chaud et q r ,t le terme correspondant au remplissage du tube. En première

approximation, on a q f = q r ,t + q c .

75
 L’optimisation des performances d’un tube à gaz pulsé passe par l’optimisation du débit (amplitude
et phase) à l’échangeur froid. En négligeant les volumes morts du régénérateur, l’optimum est pour un
débit en phase avec la pression au bout froid du tube (Chapitre 1).
En raison de l’effet capacitif du tube ( q r ,t en avance de π/2 par rapport à la pression), avec un

simple orifice, il n’est pas possible d’avoir une phase nulle au bout froid (figure III.2.a). Par contre, il
est possible d’avoir ce déphasage avec une inertance (figure III.2.b).

qf
qr,t qr,t b : tube à gaz pulsé
avec capillaire

qorifice
Pt qf Pt

a : tube à gaz pulsé qcapillaire

avec orifice

figure III.2 : Représentation des débits au bout froid dans un diagramme de Fresnel.

III.2.D Approximation
Lors des premières études sur les capillaires [25], des formules permettant d’évaluer la réponse des
capillaires ont été proposées. Ces formules permettent de calculer la résistance et l’impédance des
capillaires dans l’analogie électrique. Les valeurs de l’inductance et de la résistance ainsi évaluée
4 ρl 128µl
sont : L = et R = avec ρ et µ masse volumique et viscosité statique du gaz, et l et D la
ΠD 2
ΠD 4
longueur et le diamètre du capillaire. Ces formules sont très approximatives et ne tiennent pas compte
des effets capacitifs des capillaires. Le but de ce chapitre est de déterminer avec plus de précision les
effets inductifs et résistifs.

III.3 Méthode expérimentale

III.3.A Descriptif
Dans ces expériences, un oscillateur de pression à fréquence variable est suivi d’une ligne
comprenant une vanne ¼ tour et un échangeur de chaleur qui permet de limiter l’échauffement du gaz.
A la sortie de cette ligne, un premier volume tampon est l’équivalent du tube du cryoréfrigérateur. Le
capillaire à caractériser est placé ensuite, suivi du volume tampon de sortie. Une sonde de pression est
située à l’entrée du capillaire, proche du premier volume tampon ; une autre est placé dans le volume
tampon de sortie. Une description du montage est représentée sur la figure III.3.

76
 Dans la suite du chapitre on parlera de pression et de débit d’entrée pour caractériser ces variables
près du volume tampon d’entrée. De même, débit et pression de sortie désigneront ces variables près
du volume tampon de sortie.

vanne Volume
Volume
Oscillateur tampon tampon de P
d’entrée sortie
P
échangeur

figure III.3 : Montage expérimental

Lors des essais, les signaux de pression des sondes d’entrée et de sortie ont été enregistrés pour
différentes fréquences et amplitudes de pression. Toutes les données sont obtenues à température

ambiante et avec une pression moyenne d’hélium p de 20 bars. On impose en entrée du capillaire une
∧
oscillation de pression, et on écrit : p e = p + p e cos(ωt ) . p e varie de 0,5 à 3 bars, alors que la

fréquence varie de 20 à 54 HZ.

III.3.B Mesure expérimentale des oscillations de pression.

Les mesures des déphasages sont fait avec la méthode décrite dans l’appendice. Les mesures des
oscillations sont commentées ci-dessous.

III.3.B.1 Rôle du volume tampon en entrée de capillaire

Le volume tampon en entrée du capillaire n’est pas indispensable. Néanmoins, il permet de
travailler avec une amplitude des pistons du compresseur plus importante, et de générer une oscillation
de pression plus propre. Les expériences sans volume tampon d’entrée donnent les mêmes résultats
pour des capillaires de gros diamètres, mais les oscillations sont plus accidentées avec des capillaires
plus fermés, ce qui correspond à une diminution de la course de l’oscillateur.
Ce volume tampon permet également de régler plus facilement l’amplitude de la pression d’entrée.

III.3.B.2 Influence de la position du capteur

Plusieurs expériences ont été faites en plaçant le capteur à l’entrée ou à la sortie du volume tampon.
Dans les deux cas, l’oscillation de pression relevée est la même. On peut donc supposer qu’entre
l’entrée et la sortie de ce volume, et sur une petite distance, la pression ne varie pas.
Cette remarque est valable à la fois pour le volume tampon d’entrée et pour celui de sortie.

77
III.3.B.3 Caractérisation des sondes de pression
Il existe un décalage entre les mesures effectuées avec les capteurs de pression de type Kistler
(dynamique) et celle effectuées avec les capteurs Keller (statique). La bande passante de cette dernière
sonde n’est que de 1 kHz, ce qui correspond environ à 1 ms. Par contre la bande passante des sondes
Kistler est de 150 kHz, ce qui est largement suffisant pour nos mesures. Les essais ont toujours été
réalisés en utilisant des sondes Kistler pour les mesures de déphasage. La sonde Keller nous
permettant de mesurer la pression de charge de l’ensemble.
On place les deux sondes de type Kistler l’une à côté de l’autre pour vérifier qu’elles donnent les
mêmes résultats. Nos instruments de mesure ne nous permettent pas de noter une différence de phase
entre les deux signaux. Par contre, l’étalonnage des capteurs doit être effectué avec précision afin
d’obtenir des amplitudes égales.

Entrée du Volume
capillaire tampon,
∧
qe qs
∧
p = p p = p
+ p e cos( ω t ) Capillaire, longueur l, diamètre ϕ + p s cos( ω t )

figure III.4 : capillaire.

III.3.B.4 Débit de sortie

Le débit de sortie Qs est obtenu à partir de l’oscillation de pression dans le volume de sortie et de la
connaissance du volume de sortie. Le volume de sortie jouant le rôle d’une capacité, on peut supposer
V
que le débit est en avance de 90° par rapport aux variations de pression, et qu'il vaut q s = p sω .
γk p
Tous ces paramètres sont connus assez précisément, à l’exception du γ k , coefficient polytropique, qui

peut varier de 1 dans le cas isotherme à 1,67 pour le cas adiabatique. En première approximation, et en
supposant qu’il n’y a pas d’échange entre le gaz et les parois du volume tampon, on supposera que γ k

vaut 1,67.

III.3.B.5 Pression d’entrée et pression motrice

Le débit en sortie du capillaire est déterminé à partir de la variation de la pression dans le volume
tampon de sortie. Ce volume est donc choisi de telle sorte que cette variation soit mesurable. De ce
fait, la pression de sortie n’est pas négligeable par rapport à celle d’entrée et elle influence le
comportement du capillaire.

78
 Pour s’affranchir de cette variable lors de l’analyse des résultats, la pression motrice, différence
entre les pressions de part et d’autre du capillaire, est utilisée plutôt que la pression d’entrée.

III.3.B.6 Débit d’entrée

On a voulu dans un premier temps estimer le débit entrant dans le capillaire à l’aide des données
concernant l’oscillateur et des variations de pression dans le volume tampon d’entrée. En effet, le débit
entrant dans le capillaire est égal au débit sortant du compresseur diminué du débit stocké dans le
volume tampon d’entrée.
L’analyse de plusieurs expériences a montré que cette évaluation est beaucoup trop imprécise. Une
autre approche a été retenue pour estimer le débit d’entrée. La différence de débit entre l’entrée et la
sortie du capillaire correspond à du gaz stocké, momentanément, dans le capillaire. Ce gaz entraîne
l’augmentation de la pression moyenne dans le capillaire. Nous pourrons comme nous le verrons plus
précisément dans les paragraphes suivants, évaluer cette différence de débit pour retrouver le débit
d’entrée à partir de nos données expérimentales.
1.5
Pression(bar)

Position(mm)
Essais sur capillaire phi 2.0 Lg 2000
Fréquence : 45 Hz.

Pression d'entrée
Pression de sortie
position du piston
-1.5
Temps (ms)
0 10 20 30 40 50

figure III.5 : Données expérimentales, obtenues lors d’un essai à 45 Hz, avec un capillaire de
diamètre 2,0 mm et de longueur 2000 mm.

III.4 Modélisation numérique

Pour mieux comprendre le mécanisme de déphasage dû au capillaire, nous avons réalisé une
modélisation numérique à l’aide du logiciel de calcul ANSYS/FLOTRAN. La première étape a
consisté à valider les résultats numériques en les comparant avec les expériences. Grâce à cette
simulation, nous avons accès aux données de pression et de débit en tout point du capillaire et à tout
instant.

79
III.4.A Description du modèle

III.4.A.1 Géométrie
Pour la résolution numérique, le volume de sortie est supposé infini et sa pression est constante.
Une oscillation de pression sinusoïdale est imposée dans un volume en amont du capillaire.
La géométrie étant axisymétrique par rapport à l’axe du capillaire, le problème est étudié en deux
dimensions sur une demi-section longitudinale.

III.4.A.2 Hypothèses.
Les premières modélisations ont été faites selon une hypothèse de gaz incompressible. C’est-à-dire
une transmission instantanée de la pression. Ces modélisations, dont la résolution est plus aisée que
dans le cas compressible, nous ont permis de valider les maillages et le mode opératoire. On a pu
vérifier que les ordres de grandeurs des débits étaient bons. Toutefois, dans le cas incompressible, le
débit d’entrée est égal au débit de sortie : il n’y a pas de phénomènes de stockage de gaz dans le
capillaire avec l’augmentation de pression. Comme ce phénomène est important, nous avons ensuite
utilisé les équations compressibles bien qu’elles soient plus longues à résoudre. Dans tous les cas,
l’écoulement est supposé être adiabatique et turbulent.

III.4.A.3 Equations
Les équations résolues sont les équations de conservation de la masse et de conservation de la
quantité de mouvement sous leur forme locale. Le régime turbulent est modélisé à l’aide d’un modèle
appelé « k-ε ». Ce modèle, d’un usage fréquent en mécanique des fluides, permet de déterminer les
contraintes turbulentes du fluides en passant par une viscosité turbulente. Celles-ci est calculée, dans
ce modèle, par l’intégration de deux équations de transport dont 5 coefficients doivent être choisi de
manière empirique. [30]
Les simulations sont faites sur 1 à 2 périodes, pendant lesquelles le régime permanent est atteint.
Les variations de pression et le débit en tout point du capillaire peuvent être calculés.

III.4.B Stabilité et temps de calculs.

Le temps nécessaire à la résolution des équations numériques est de l’ordre de 60000 secondes
CPU (une quinzaine d’heure) par période. Après avoir vérifié, en effectuant les calculs sur 3 périodes,
que le régime permanent est bien atteint dès la deuxième demi-période, nous nous sommes limités à
des calculs sur une période complète.

80
 1.2 0.6
Capillaire diamètre 2.0 mm, longueur 2000 mm

Débits (g/s)
Pression (bar)

figure III.6 :
Pentree Visualisation des
m entrée
m sortie
oscillations de
pression et de débits
à l’issue d’une
Temps (ms) simulation
0 0
0 5 10 15 20 25 30 numérique.

-1.2 -0.6

III.4.C Oscillation de pression dans le capillaire

Lors de l’établissement du régime, au début de la simulation, les variations de pression dans le
capillaire sont décalées (figure III.7). Ce décalage est égal au temps que met l’onde de pression pour
parcourir la distance de l’entrée du capillaire à la position étudiée à la vitesse du son : un temps τ de 3
ms pour parcourir les 2000 mm du capillaire correspond à la vitesse du son dans l’hélium : 800 m/s.
Lorsque le régime permanent est établi, l’oscillation de pression est en phase tout le long du capillaire.
1.5
Pression (bars)

Diamètre 2,0 mm longueur 2000 mm

1
P entrée
P 1/4
P milieu
0.5
P 3/4
P sortie figure III.7: Pression
Temps (ms)
0
en différents points
0 5 10 15 20 25 30 du capillaire.

-0.5
τ1/4,τmilieu,τ3/4...

-1

-1.5

81
figure III.8 : Résultats de la simulation numérique. Visualisation des vitesses en sortie du
capillaire.

82
III.4.D Apports de la modélisation numérique
La résolution des équations de fluides compressibles donne des résultats stables sur lesquels nous
appuyons notre étude. Lors de la première demi-période, nous observons des phénomènes transitoires
tels que la transmission de l’onde de pression. Nous avons vérifié que le régime permanent est atteint
dès la deuxième demi-période de calcul. Nous nous sommes donc limités à l’étude d’une période pour
minimiser le temps de calcul. Cette simulation numérique nous permet de connaître des données
comme la vitesse du gaz ou la valeur de la pression à tout moment et en tout point du capillaire. Nous
pouvons faire varier les paramètres géométriques du capillaire pour comprendre l’influence de chacun
d’eux.

III.5 Modèle analytique.

Pour mettre en évidence les phénomènes importants intervenant dans les capillaires, nous
proposons un modèle analytique du capillaire.

u
Section S

x x+dx
p(x) p(x+dx)

figure III.9 : Représentation d’une tranche de gaz dans le capillaire

Nous effectuons un bilan de masse et un bilan de quantité de mouvement sur une tranche fixe du
capillaire d’épaisseur dx. Nous considérons uniquement les forces de viscosité dues à la vitesse du gaz
et les forces de pression et négligeons la gravité. La résolution de ces équations dans le capillaire nous
permet de calculer les variations spatiales et temporelles des débits et des pressions.

III.5.A Equations utilisées

III.5.A.1 Forces de pression

La force de pression en x est égale à
F p ( x) = S . p( x) (éq. 1)

Celle en x + dx vaut : F p ( x + dx ) = − S . p ( x + dx) (éq. 2)

La force de pression exercée sur la tranche est donc :

F p = S [ p ( x) − p ( x + dx )] (éq. 3)

∂p
D’où Fp = − S dx (éq. 4)
∂x

83
III.5.A.2 Forces de viscosité
Dans une conduite, et en régime continu, on exprime souvent les pertes de charge à l’aide d’un

facteur de friction f. On a alors une relation entre la perte de charge et la vitesse moyenne v de
l’écoulement :
∆p 1 2
= f ρv (éq. 5)
l 2D
Le facteur de friction permet également d’exprimer la force de viscosité qui s’applique à une
tranche de gaz.
A l’équilibre et en régime continu, la force de viscosité s’écrit :
1 2
Fvisc = − f ρ v .dx.S (éq. 6)
2D
64 ρ vD
En régime laminaire, le facteur de friction vaut : f = , avec Re = (nombre de Reynolds).
Re µ
µ est la viscosité dynamique du gaz.
32 µ
On a alors : Fvisc = − ρ vSdx. (éq. 7)
ρD 2
32 µ •
Puis Fvisc = − m .dx (éq. 8)
ρD 2
En régime laminaire, les forces de viscosités peuvent donc s’exprimer sous la forme
• •
Fvisc = − k visc m dx , où k visc est indépendant de m et de ∆P.
Dans un régime turbulent, le facteur de friction n’est pas constant et dépend du débit. En régime
alternatif, nous n’avons pas trouvé dans la littérature de loi pour le facteur de friction. Dans le cas
étudié, le régime est alternatif et turbulent. Le coefficient de frottement n’est donc pas à priori
constant. Néanmoins, afin de conserver la linéarité des équations, nous supposerons que nous pouvons
•
toujours écrire Fvisc sous la forme Fvisc = − k visc m dx avec k visc constant. Cette approximation,

discutée dans le paragraphe III.5.C, permet de résoudre analytiquement les équations.

III.5.A.3 Bilan de masse

Le bilan de masse appliqué à la tranche de gaz donne :
•
∂ρ ∂m
S =− (éq. 9)
∂t ∂x
Pour résoudre le système d’équations, il est intéressant d’exprimer les variations de la densité ρ en
γ
fonction de celle de la pression, P. Dériver l’expression pV k = cte permet d’obtenir :

dp = C 02 dρ , (éq. 10)

84
 γk p
avec C 02 = . (éq. 11)
ρ
Et finalement :
•
∂m S ∂p
=− 2 (éq. 12)
∂x C 0 ∂t

γk p γp
Le rapport est une vitesse de propagation (cf vitesse du son γrT = ).
ρ ρ

En prenant ρ=3,18 kg/m3, p =20.105 Pa et γ k =1,0 on obtient Co=800 m/s.

Si on choisit de se placer dans le cas adiabatique, γ k =1,66 alors Co=1000 m/s (vitesse du son)

Les simulations présentées dans ce rapport sont réalisées dans le cas isotherme (Co=800 m/s).

III.5.A.4 Bilan de quantité de mouvement

Le bilan de quantité de mouvement sur la tranche de gaz s’écrit :
•
d • ∂ • ∂m
(m dx) = (m dx) + v dx = − F p − Fvisc dx (éq. 13)
dt ∂t ∂x
On a donc :
•
∂ • ∂m ∂p •
(m dx) + v dx = − S dx − k visc m dx (éq. 14)
∂t ∂x ∂x
Puis :
• •
∂m ∂m ∂p •
+v = −S − k visc m (éq. 15)
∂t ∂x ∂x

III.5.A.5 Simplification du bilan

•
m
En utilisant l’équation issue du bilan de masse, et en notant que v = on peut écrire :
ρS
• •
∂ m m S ∂p ∂p •
− = − S − k m (éq. 16)
∂t ρS C 0 2 ∂t ∂x
visc

En supposant que toutes les variations sont sinusoïdales, on obtient en notation complexe :
•
• m ∂p •
jω m − j ω p = −S − k visc m (éq. 17)
ρC 0 2 ∂x

85
 •
p p m
Comme ≈ << 1 , on peut négliger le terme jω p dans l’équation précédente.
ρC 0 2 p ρC 0 2
On peut donc simplifier l’écriture et écrire :
• ∂p •
jω m = − S − k visc m (éq. 18)
∂x

III.5.B Résolution de l’équation différentielle

Pour résoudre l’équation différentielle, on reprend l’équation précédente que l’on dérive par
rapport à x :
•
∂ æ • ö ∂ 2 p ∂ (k visc m)
ç j ω m = − S − (éq. 19)
∂x è ∂x 2 ∂x

En utilisant à nouveau l’équation du bilan de masse, on a :

ω 2S ∂2 p ωS
p = − S + j 2 k visc p (éq. 20)
C0 2
∂x 2
C0
et en posant

1 ω2 k
= − + jω visc2 , (éq. 21)
λ 2
Co 2
Co
on obtient l’équation différentielle :

∂ 2 p1 1
− p1 = 0 (éq. 22)
∂x 2
λ2
qui a une solution de la forme :
x x
−
p1 ( x, t ) = ( Ae λ + Be λ )e iωt . (éq. 23)

• x x
−
Le débit s’écrit : m( x, t ) = −Y (− Ae λ + Be λ )e iωt (éq. 24)

S
avec Y= (Y est en m.s) (éq. 25)
λ (k visc + j.w)
Pour calculer A et B, on utilise les conditions aux limites :
p1 (l ) = 0 (éq. 26)

, et p1 (0) = pe .e iwt . (éq. 27)

Ces conditions aux limites conduisent à :

l
2
A = − Be λ (éq. 28)

86
 pe
et B= l
. (éq. 29)
2
(1 − e λ )
Les hypothèses faites nous permettent donc d’obtenir une expression de la pression et du débit tout au
long du capillaire.
( x −l ) ( x −l )
−
e λ −e λ
• p1 ( x, t ) = p e . l l
e iwt (éq. 30)
−
(e λ −e λ )
( x −l ) ( x −l )
−
• e λ +e λ
• m( x, t ) = −Y . pe . l l
e iwt (éq. 31)
−
(e λ −e λ )
Le débit d’entrée du capillaire s’écrit :
2l
• (1 + e λ )
m(0, t ) = −Y . pe 2l
. (éq. 32)
(1 − e λ )

figure III.10 : Exemple

de résultats du calcul
analytique.

On a représenté la
pression motrice ainsi
que les débits d’entrée
et de sortie du
capillaire.

On peut calculer le déphasage entre débit et pression en fonction des caractéristiques du capillaire
(diamètre et longueur), de l’amplitude de l’oscillation de pression et de la fréquence.
Ces calculs nécessitent la connaissance du coefficient de frottement k visc .

III.5.C Détermination des paramètres de pertes de charge

Les résultats du modèle analytique dépendent notablement de la valeur du coefficient de frottement
k visc . La détermination de ce coefficient est détaillée dans ce paragraphe.

87
III.5.C.1 Facteur de frottement turbulent
Les valeurs du nombre de Reynolds des écoulements montrent que l’on est en régime turbulent.
Dans ce type de régime, et pour un débit continu, le facteur de friction f peut s’exprimer par
0,3164
f = 0.25
.
Re
1 3
0,447 µ 4 • 4 •
On a alors Fvisc ,turb = − 11 3
m m .dx : Pour le cas turbulent et alternatif, la force n’est
ρD 4π 4

•
pas linéaire en m .

III.5.C.2 Choix du facteur de frottement k visc .

Pour garder la linéarité des équations et pour pouvoir les résoudre analytiquement, on écrit
•
Fvisc = − k visc m .dx où k visc dépend de paramètres qui ne varient pas spatialement ou temporellement.

Différentes expressions de k visc ont été testées, et nous avons finalement choisi de prendre

k visc = 5 * k la min aire . Cette valeur a été choisie de manière à faire correspondre les résultats analytiques
et expérimentaux.

III.5.C.3 Conséquence d’un k visc indépendant de la vitesse

Cette simplification induit des imprécisions, puisque la dissipation par friction est proportionnelle à
la vitesse dans le cas laminaire alors que cette dissipation prend de plus en plus d’importance dans le
cas turbulent. Les effets résistifs seront donc sous-estimés pour les débits importants.
Pour mieux caler le modèle, il est possible de prendre un k visc qui dépende du débit maximum ou

du débit moyen tout en gardant la linéarité des équations. Cela n’a pas été développé lors de ce travail.

III.6 Validation et utilisation des modèles numériques et analytiques

Nous avons mis en parallèle les résultats expérimentaux, numériques et analytiques.
Expérimentalement, nous n’avons accès qu’au débit de sortie du capillaire, c’est donc ce débit là que
nous allons comparer pour valider nos modèles. Ensuite, à partir des modèles numériques, nous
présenterons une méthode pour retrouver le débit d’entrée expérimental.

III.6.A Variation avec la géométrie du capillaire

Dans les tableaux suivants, nous avons comparé pour une longueur, puis un diamètre fixe, les
résultats expérimentaux, numériques et analytiques. Pour cela, nous nous sommes fixé une pression
motrice de 1 bar, et une fréquence de 45 Hz.. Les courbes présentées permettent de vérifier les ordres
de grandeur et les variations en fonction des paramètres géométriques.

88
III.6.A.1 Influence du diamètre
Voici les résultats obtenus avec des capillaires de longueur 2000 mm et pour des diamètres allant
de 1,0 à 3,0 mm.
Résultats expérimentaux Résultats Résultats
Numériques Analytiques
Diamètre Débit Phase Débit Phase Débit Phase
(mm) (g/s) (deg) (g/s) (deg) (g/s) (deg)
1,0 0,069 39 0,044 36 0,039 33,3
1,5 0,2 45,2 0,156 41 0,18 39,7
1,8 0,28 52,9 ** ** 0,32 46,3
2,0 0,38 52,6 0,38 48 0,42 50,4
2,5 0,63 54,2 0,70 57 0,76 57,8
3,0 ** ** 1,23 63 1,15 61,3
tableau III.1 : Comparaison des résultats pour une longueur de 2000 mm. La fréquence est de 45
Hz, et l’amplitude de la pression motrice de 1 bar

1.4 70
Débit de sortie (g/s)

Fréquence : 45 Hz, Pression 1 bar, Fréquence : 45 Hz, Pression 1 bar,

Phase Débit de sortie/Pression

1.2 Longueur du capillaire : 2000 mm 60

Longueur du capillaire : 2000 mm
motrice (Degré)

1 50
Expérimental
0.8 Numérique 40
Analytique Expérimental
Numérique
0.6 30 Analytique

0.4 20

0.2 10

Diamètre du capillaire (mm) Diamètre du capillaire (mm)

0 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5

figure III.11 : Représentation de la phase et de l’amplitude du débit, pour différents diamètres

de capillaire.

III.6.A.2 Influence de la longueur

Nous avons réalisé en parallèle des expériences et des simulations numériques sur des capillaires de
diamètre 2,0 mm et pour des longueurs allant de 1000 à 2600 mm. Les résultats obtenus sont reportés
dans le tableau et dans les courbes ci-dessous.

89
 Résultats expérimentaux Résultats Résultats
Numériques analytiques
Longueur Débit Phase Débit Phase Débit Phase
(mm) (g/s) (degrés) (g/s) (degrés) (g/s) (degrés)
1000 0,6 37 0,68 33 0,76 43,5
1500 0,4 45,7 0,49 33 0,54 47,1
2000 0,38 53 0,38 48 0,42 50,4
2500 ** ** 0,34 51 0,36 54
2600 0,33 58,4 ** ** 0,35 54,7
tableau III.2 : Comparaison des résultats pour un capillaire de diamètre 2,0 mm. La fréquence
est de 45 Hz, et l’amplitude de la pression motrice de 1 bar.

0.8 70
Débit de sortie (g/s)

Phase Débit de sortie/Pression motrice

Fréquence : 45 Hz, Pression 1 bar, Diamètre du capillaire : 2.0
Fréquence : 45 Hz, Pression 1 bar,
0.7 60
Diamètre du capillaire : 2.0

0.6
50

(Degré)
0.5
40
0.4
Expérimental 30 Expérimental
0.3 Numérique Numérique
Analytique Analytique
20
0.2

0.1 10

Longueur du capillaire (mm) Longueur du capillaire (mm)

0 0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 0 500 1000 1500 2000 2500 3000

figure III.12 : Représentation de la phase et de l’amplitude du débit, pour différentes longueurs

de capillaire.

Les variations observées sont similaires pour les résultats expérimentaux, numériques ou
analytiques. On note toutefois que pour les résultats analytiques, les variations de phase avec la
longueur du capillaire sont moins marquées.

III.6.A.3 Représentation dans le plan phase/débit.

Pour comparer les effets dus à la géométrie du capillaire, nous avons représenté, dans un plan
phase/amplitude les variations des débits de sortie avec la longueur du capillaire, et ce pour différents
diamètres.

90
80 80

Phase (degrés)
Phase (degré)
Débit de sortie calculé numériquement
70 Sortie du capillaire, 70
3000
résultats expérimentaux
2000
2700 2500
60 2600
60 2500
2000 2000
2000
50 50
2500
1500
2000 1500 1000
40 2000
1000 40 2500 1500
1000 1000
1000 2000 500
30 500 30
500
diamètre 1,0 1.0
Diamètre 2,0 1500 2.0
20 20
Diamètre 2,5 1000 2.5
500
3.0
10 10
Amplitude du débit (g/s) Débit (g/s
0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4

A : RESULTATS EXPERIMENTAUX. b : Résultats numériques.

80

Phase (degré)
Débit de sortie
70
Résultats analytiques.
2000
2500
2500
2000
60
2000
1500
2000 1500

Figure III.13 a, b et c : Débits de 50 1500

1000
1000

sortie expérimentaux, numériques 40

2500 500

et analytiques : Phase et débit en 30

2000 1.0
2.0
sortie de capillaire, pour une 1500
2.5
20 1000 3.0
fréquence de 45 Hz, une 500

oscillation de pression de 2 bars 10

Débit (g/s)
crête-à-crête. 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4

c Résultats analytiques.

Par rapport aux variations de géométrie des capillaires, les tendances obtenues avec les modèles
numériques et analytiques sont en bon accord avec les résultats expérimentaux.

III.6.B Variation avec la fréquence et la pression d’entrée.

Nous venons de valider les résultats pour une fréquence de 45 Hz, et pour une amplitude de la
pression d’entrée de 1 bar. Nous allons maintenant observer les variations avec la fréquence et avec la
pression d’entrée. Ces paramètres ont été étudiés uniquement expérimentalement et analytiquement.

III.6.B.1 Variations en fréquence.

On a observé l’effet de la fréquence pour un capillaire de diamètre 2,0 mm, de longueur 2000 mm.
On peut tracer les courbes de déphasage et d’amplitude du débit en fonction de la fréquence. Nous
avons travaillé dans la gamme 30 à 54 Hz.

91
 70 0.6

Déphasage en sortie de
Capillaire φ2.0, Longueur 2000. Différentes fréquences

capillaire (degrés)
60
0.5

50
0.4

40
0.3

Débits de sortie (g/s)

30

0.2
20 Phase Expérimentale
Phase Analytique
Amplitude Expérimentale 0.1
10
Amplitude analytique
Fréquence (Hz)
0 0
20 25 30 35 40 45 50 55 60

figure III.14 : Amplitude et déphasage du débit de sortie en fonction de la fréquence.

Les changements de comportement avec la fréquence semblent bien pris en compte par le modèle
analytique. Lorsque la fréquence augmente, c’est l’effet inertiel du capillaire qui prend plus
d’importance. On constate bien une augmentation du déphasage et une diminution du débit
(figure III.14).

III.6.B.2 Différentes pressions d’entrée.

70 0.8
Capillaire φ2.0, longueur 2000. Différentes pression d'entrée
Déphasage en sortie de

0.7
capillaire (degrés)

60

0.6
50

0.5
40
Débits de sortie (g/S)

0.4
30
0.3

20 Phase Expérimentale
0.2
Phase Analytique
Amplitude Expérimentale
10 0.1
Amplitude analytique
Amplitude de la pression d'entrée (bar)
0 0
0 0.5 1 1.5 2

figure III.15 : Amplitude et phase du débit de sortie pour différentes pressions d’entrée.

On constate un accord correct pour le débit, avec toutefois une pente plus faible pour le débit
expérimental. Par contre, le modèle analytique ne semble pas décrire correctement les variations du
déphasage.
Dans le modèle analytique, toutes les équations sont linéaires avec la pression. De ce fait, en prenant
k visc indépendant de la vitesse, comme nous l’avons fait, les déphasages sont indépendants de la
valeur de la pression d’entrée, et les débits sont directement proportionnels à celle-ci : c’est ce que
•
m( p )
nous observons sur les courbes ci-dessus. Analytiquement, on a donc : •
= p(bar ) .
m( p = 1bar )

92
 Les points expérimentaux présentés dans ce rapport, ont été obtenus à partir de plusieurs
amplitudes de pression, encadrant la valeur de 1 bar. Pour chaque géométrie de capillaire, on a écrit :
• •
m( p ) = a + b * p (bar ) . La détermination des facteurs a et b nous permet de calculer la valeur de m à
1 bar.
•
m( p )
Sous une autre forme, on peut écrire : •
= α + β * p(bar ) . Nous observons que α et
m( p = 1bar )
β se situent respectivement aux alentours de 0,3 et 0,7 à 10 % près pour nos expériences à 45Hz. Dans
•
m( p )
le domaine étudié, on a approximativement : •
= 0,3 + 0,7 * p (bar ) .
m( p = 1bar )
Pour le déphasage, on a procédé de la même manière. On ne retrouve pas un coefficient β constant.
dψ
Sa valeur (égale à ) varie de –4°/bar à –14 °/bar selon la géométrie du capillaire.
dp
Le comportement prévu par le modèle analytique est donc assez différent du comportement
observé expérimentalement.
Lorsque l’amplitude de la pression motrice augmente, la vitesse augmente. L’effet de la vitesse est
plus significatif sur l’effet résistif que sur l’effet d’inertie ce qui va provoquer une diminution de la
phase. Cet aspect n’est pas pris en compte par notre modèle. (cf III.5.C).

III.6.C Sources d’erreur du modèle analytique

Le modèle analytique permet de retrouver de bons ordres de grandeur pour les débits. La valeur du
déphasage est plus sensible à la valeur des forces de frottements. En effet, en première approximation,
et à partir de l’équation 1 (paragraphe III.4.A) et en notant Finertie une force équivalente à l’inertie du
gaz, on a :
• pe
• m proportionnel à
Fvisc + Finertie
2 2

• Finertie
• ψ (m, ∆p ) = arctan( )
Fvisc
La valeur de l’inertie atténue l’effet des frottements sur l’amplitude du débit.
Le modèle analytique que nous avons utilisé nous permet de retrouver les tendances en fonction de
la géométrie du capillaire mais les variations avec l’amplitude de la pression motrice ne sont pas
satisfaisantes. De ce fait, il ne semble pas possible d’utiliser ce modèle pour prédire les
caractéristiques (loi reliant débit et pertes de charge) d’un capillaire. Néanmoins il permet de mieux
comprendre les tendances observées expérimentalement. La principale difficulté réside dans
l’évaluation du coefficient de frottements dans le capillaire.

93
III.6.D Variation du débit le long du capillaire
1.5 Pression (bars) 1.5
Diamètre 2,0 mm longueur 2000 mm Diamètre 2,0 mm longueur 2000 mm
Résultats analytiques
1 1

0.5 0.5

Temps (ms) Temps (ms)

0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25

P entrée P entrée
-0.5 -0.5

Pression (bars)
P 1/4 P 1/4
P milieu P moitié
P 3/4 P 3/4
-1 P sortie -1 P sortie

-1.5 -1.5

A : Résultats numériques. B : Résultats analytiques.

figure III.16 : Oscillations de pression en plusieurs points d’un capillaire de diamètre 2,0 mm et
de longueur 2000 mm.

L’objectif de ce paragraphe est de proposer une méthode permettant de remonter au débit d’entrée
à partir du débit de sortie des résultats expérimentaux. Pour cela, nous exposons un modèle simplifié
qui permet de tenir compte du stockage dans le capillaire. Comme nous avons vu, dans les paragraphes
précédents, que les modèles numériques et analytiques rendent bien compte des expériences, avec la
difficulté de la détermination du k visc , nous allons nous appuyer sur les résultats de ces deux calculs

différents pour justifier les approximations faites.

La différence de débit entre l’entrée et la sortie du capillaire provient d’un débit de remplissage du
capillaire : lorsque la pression moyenne du capillaire augmente, sa densité augmente également et on
doit apporter de l’hélium pour permettre cette augmentation.
L’équation de la conservation de la masse dans une tranche de capillaire s’écrit :
•
∂ρ ∂m
S =− .
∂t ∂x
En intégrant sur l’ensemble du capillaire, la différence de débit entre l’entrée et la sortie du
•
capillaire, appelé débit de remplissage m r , est donc égale à :
• ∂ρ
mr = S dx .
capillaire
∂t

Comme au paragraphe III.4, on suppose que ρ varie linéairement avec la pression : dp = C 02 dρ .

On suppose également que la pression s’atténue linéairement dans le capillaire, mais sans se déphaser.
Les calculs numériques et analytiques (voir figure III.16), valident cette hypothèse pour les
dimensions de capillaire habituelles.
• S ∂p
On a donc m r = dx .
C
capillaire 0
2
∂t

94
 l−x ∂p
Avec les hypothèses p ( x, t ) = p (0, t ) et = jωp , on obtient :
l ∂t
• S l−x
mr = 2
p(O, t ) jω dx .
C0 capillaire
l

• S l • Vcap
D’où m r = jω 2
p e (t ) et m r = jω p e (t ) .
C0 2 2C 02
Vcap
Le débit de remplissage est donc d’amplitude ω p e et est en avance de π par rapport aux
2C 02 2

variations de la pression motrice.

On peut utiliser la notation complexe et un diagramme de

Fresnel pour représenter tous ces débits. Sans le phénomène de
stockage dans le capillaire, le débit sortant serait égal au débit qr
Pt
entrant.. Ils seraient en retard sur la pression, d’une phase
comprise entre 0 et 90°, qui dépend du rapport entre la résistance
qe
du capillaire et l’effet d’inertie du gaz.
La figure III.17 montre que le stockage dans le capillaire
qr
dégrade le déphasage du débit d’entrée. qs

figure III.17 : Représentation

des débits dans un capillaire.

95
[Link]érification numérique du débit de remplissage
0.8 1.2 0.4 1.2
φ3,0
Débit (g/s)

débit (g/s)
Capillaire diamètre 2,5, longueur 2000. Débit de remplissage

Pression (bar)
φ2,5
0.6
Fréquence 45Hz. 0.3 0.9
φ2,0
0.8
φ1,5
0.4 0.2 φ1,0 0.6
Pression
0.4
0.2 0.1 0.3

0 0 0 0

Pression d'entrée (bar)

0 5 10 15 20 25Temps (ms)30 10 12 14 16 18 20 22 24 26
-0.2 -0.1 -0.3
-0.4

-0.4 débit entrée -0.2 -0.6

débit sortie
débitx (e-s) -0.8
-0.6 -0.3 -0.9
Pression

-0.8 -1.2 -0.4 Temps(ms) -1.2

Figure III.18 : Débit de remplissage pour un Figure III.19 : Débit de remplissage pour
capillaire Ø2,5L2000. On a représenté les différents diamètres et une longueur de 1 m.
débits d’entrée et de sortie calculés
numériquement.
Ces courbes ont été obtenues numériquement, en soustrayant le débit d’entrée au débit de sortie.

Sur la Figure III.18, on montre un exemple de calcul du débit stocké dans le capillaire. C’est la
différence entre le débit d’entrée et le débit de sortie. On a ensuite représenté sur la Figure III.19 le
débit de remplissage pour plusieurs diamètres de capillaire. Tous ces débits s’annulent entre t=17ms et
t=18 ms, ce qui correspond au minimum de la pression. De même, ces débits sont maximums aux
alentours de 22,2 ms, ce qui correspond à une pression nulle. Les débits sont bien décalés de 90° par
rapport à la pression.
Ces débits, calculés par différence, correspondent bien à la valeur de débit de remplissage prédite
• ω Vcap • ωρ Vcap
avec notre modèle simplifié : m r = p e , que l’on peut écrire m r = pe
2
C0 2 γk p 2
(figure III.20). Où γ k est le coefficient polytropique.
0.35
Débits (g/s)

Amplitude des débits de remplissage numériques, analytiques et

théoriques
0.3

0.25
Simplifié
Numérique
0.2 Analytique
figure III.20 : Comparaison entre les débits de
0.15
remplissage numériques, analytiques et le débit
0.1 obtenu avec le calcul simplifié ci-dessus.
0.05

Diamètre du capillaire
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5

III.6.F Remarques sur le coefficient polytropique.

Pour la résolution numérique comme pour la résolution analytique, il est nécessaire de connaître la
valeur du coefficient polytropique dans le capillaire.
Cette donnée est utilisée expérimentalement pour les deux parties du calcul :
• Le calcul du débit de sortie à partir de la pression dans le volume tampon (cf III.3.B).
• Le calcul du débit de remplissage

96
 La valeur du γ k dans le capillaire, peut-être différente de la valeur utilisée pour calculer le débit de

sortie expérimental. Dans tout le rapport, on a supposé que γ k vaut 1 dans le capillaire et 1,6 dans le

volume tampon. C’est-à-dire que les échanges aux parois sont négligés dans le volume mais
conduisent à des conditions isothermes dans le capillaire.

III.7 Résultats pour le débit d’entrée

On a montré que les modèles analytiques et numériques reproduisent bien les tendances observées
expérimentalement pour le débit de sortie. A partir des résultats analytiques et numériques, nous avons
pu valider nos hypothèses permettant de calculer un débit d’entrée du capillaire à partir du débit de
sortie. On peut donc maintenant utiliser les résultats expérimentaux du débit de sortie pour retrouver,
avec la correction due au stockage, le débit d’entrée.
Nous présentons maintenant les résultats pour le débit d’entrée du capillaire. Nous étudierons
l’influence de la géométrie du capillaire, de la fréquence et de la valeur de l’oscillation de pression.

III.7.A Effet de l’amplitude des oscillations de pression

0.7 45
Déphasage (degré)

Diamètre 2,0 mm, longueur 2000mm, Diamètre 2,0 mm, longueur 2000mm,
40 fréquence 45 Hz
Débit d'entrée (g/s)

0.6 fréquence 45 Hz
35
0.5
30 Expérimental
Analytique
0.4 25

0.3 Expérimental 20
Analytique
15
0.2
10
0.1
5
Pression (bars) Pression (bars)
0 0
0 1 2 3 4 0 1 2 3 4

figure III.21 : Variation de l’amplitude et de la phase du débit pour différentes pressions

motrices.

Comme on a vu pour le débit de sortie, l’augmentation de la pression d’entrée entraîne une

augmentation de l’effet résistif, qui n’est pas pris en compte par le modèle analytique. Il est important
de noter que l’augmentation de la pression d’entrée provoque une diminution du déphasage entre le
débit et la pression.

97
III.7.B Effet de la longueur
1.4 45

Déphasage (degré)
Débits en entrée Déphasage en entrée
Débit (g/s)

40
1.2
35
1 Expérimental
Numérique 30
Analytique
0.8 25

0.6 20
Expérimental
15 Numérique
0.4 Analytique
10
0.2
5
Longueur Longueur (mm)
0 0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 0 500 1000 1500 2000 2500 3000

figure III.22 : Comparaison des variations du débit d’entrée en fonction de la longueur du

capillaire (diamètre 2,0 mm)

Comme pour le débit de sortie, une augmentation de la longueur du capillaire entraîne une
diminution du débit. Par contre, pour ce qui est de la phase, il y a concurrence entre l’effet de
remplissage et l’effet d’inertie.
L’effet de remplissage, l’effet inertiel et l’effet résistif augmentent lorsque la longueur du capillaire
augmente. Pour des longueurs faibles, c’est l’augmentation de l’effet inertiel qui est prédominant,
alors que pour de grandes longueurs, c’est l’augmentation de l’effet de remplissage qui fait diminuer le
déphasage.

III.7.C Effet des variations de diamètres

1.2 60
Déphasage (degrées)
Débit (g/s)

Déphasage en entrée
50
1
Expérimental
Débits en entrée Numérique 40
Analytique
0.8 30
Expérimental
20 Numérique
0.6
Analytique
10
0.4
0
Diamètre (mm)
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
0.2 -10

Diamètre (mm) -20

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 -30

figure III.23 : Comparaison des variations du débit d’entrée en fonction du diamètre du

capillaire (longueur 2000 mm)

Il est intuitif de penser qu’une augmentation du diamètre de capillaire, pour une longueur fixe va
entraîner une augmentation du débit. La tendance, vis-à-vis de ce paramètre est bien observée pour les
3 séries de résultats présentées. Le déphasage augmente également avec le diamètre. Ceci est dû à la
fois à l’augmentation de la masse de gaz et donc de l’inertie du gaz et à la diminution de la résistance
lorsque le diamètre augmente.

98
III.7.D Effet de la fréquence
Une augmentation de la fréquence provoque une diminution du débit dans le capillaire. On
s’attendait à une augmentation continue du déphasage, ce que ne reflètent pas les points
expérimentaux.
40
Déphasage (degré)

Effet de la fréquence sur le déphasage

35

30
A : Déphasage en fonction de la
25 fréquence.
20
(Capillaire Ø2,0L2000)
15

Expérimental
10 Analytique

Fréquence (Hz)
0
20 30 40 50 60

0.5
Débit (g/s)

Effet de la fréquence sur l'amplitude du débit

0.4

0.3
B : Débit en fonction de la
fréquence.
0.2 Expérimental
Analytique
(Capillaire Ø2,0L2000)

0.1

Fréquence (Hz)
0
20 25 30 35 40 45 50 55 60

figure III.24 : Effet de la fréquence sur le débit d’entrée dans le capillaire.

[Link]ésentation du débit d’entrée dans le plan Phase/débit.

Comme on l’a vu dans le premier chapitre, on veut connaître le débit et la phase dans le capillaire
en fonction du diamètre et de la longueur du capillaire pour une variation de pression donnée. Les
résultats obtenus pour différentes géométries de capillaires sont représentés dans un graphique
phase/débit. Pour améliorer la lisibilité, les points ayant un même diamètre seront reliés entre eux. On
représente le débit d’entrée à partir des résultats expérimentaux, numériques et analytiques.

99
60

Phase
Entrée du capillaire
(débit de sortie expérimentale - débit de remplissage théorique)

50
a : Résultats expérimentaux.
40
Ces phases et débits sont obtenus à
2,5/1000

30 2,0/2000
2,5/2000
partir des données expérimentales du
1,0/1000 2,0/1500 2,0/1000 2,0/500 débit de sortie, et en ajoutant un débit
1.0
20 1,0/500
2.0
de remplissage calculé.
2,0/2600 2.5
2,5/2700
10

0
1,0/2000
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4

-10 Amplitude du débit(g/s)

60
Déphasage (degrés)

Déphasage en entrée, fonction du débit

1500
50 2500 1000
2000

3000
40 2000 1500 1000
b : Résultats numériques
2500
1000
30 2000 1500 500

20 Phi=1
2500
1000 Phi=2
500
Phi=2,5
10
Phi=3
1500 Débit (g/s)
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
2000
-10

60
Phase (degré)

2500 2000 1500

2000
50
2000 1500
2500
1000
40 500
1000 c : Résultats analytiques
1500
30
2000

1.0
20 2.0
Débit d'entrée 2.5
500
Résultats analytiques. 3.0
10
1000
Débit (g/s)
0
0 1500 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4

-10 2500
2000

figure III.25 : Phase et débit en entrée de capillaire. Résultats expérimentaux, numériques et

analytiques.

100
 Ces trois diagrammes ont des allures similaires. Les tendances en fonction de la géométrie du
capillaire sont bien reproduites. On observe ce que l’on appelle une zone d’exclusion : avec les
capillaires que l’on utilise, il est impossible d’obtenir des déphasages importants avec des débits
importants. (Par exemple une phase de 40° avec un débit de 2 g/s). Cette zone d’exclusion est la
conséquence de l’effet de remplissage des capillaires dû à la compressibilité de l’hélium :pour le débit
de sortie, il n’existe pas de zone d’exclusion. Ce phénomène a des conséquences importantes sur
l’utilisation des capillaires dans des tubes à gaz pulsé. Nous détaillerons ce point dans le paragraphe
III.8.
On peut également noter que les courbes se croisent, c’est-à-dire que pour une même oscillation de
pression, on peut obtenir exactement le même débit (amplitude et phase) avec des capillaires de
diamètres différents.

III.7.F Apport de l’étude

Ces études paramétriques nous permettent de prévoir le comportement des capillaires lorsque nous
modifions les paramètres expérimentaux.
Du point de vue des paramètres géométriques, le point important qu’il faut noter est la mise en
évidence d’une zone d’exclusion dans le plan phase-débit. A une fréquence donnée, et pour une
oscillation de pression donnée, selon le capillaire utilisé, on pourra faire varier l’amplitude du débit
rentrant dans le capillaire. Mais, pour un débit choisi, il existe un déphasage maximum que l’on ne
pourra pas dépasser. Typiquement pour des débits de l’ordre de 1g/s, ce déphasage maximum se situe
aux alentours de 40° (Pour une fréquence de 45 Hz et une oscillation de pression d’entrée de 1 bar).
L’augmentation de l’amplitude de la pression entraîne une augmentation de la part de l’effet
résistif, et donc une diminution du déphasage. De ce fait, plus l’amplitude de la pression d’entrée sera
élevée, et plus la zone d’exclusion sera importante.
On peut noter que l’on aurait pu faire varier d’autres paramètres comme la pression moyenne ou la
viscosité du gaz, en choisissant un autre gaz que l’hélium. Le modèle numérique nous permet
d’observer l’influence de ces paramètres sans mettre en œuvre une nouvelle série d’expériences.

III.8 Application aux tubes à gaz pulsé

Ces expériences, nous ont permis de connaître, pour une oscillation de pression donnée, et pour une
fréquence donnée, la phase et le débit en entrée de capillaire.

III.8.A Détermination de la réponse du capillaire

En mesurant la pression dans le tube à gaz pulsé (avant l’entrée du capillaire), on peut remonter au
débit au bout chaud du tube à gaz pulsé. Cette connaissance est très importante pour comparer nos
expériences de tube à gaz pulsé avec le code de calcul mis au point dans le laboratoire.

101
 Une première limitation provient de l’évaluation du débit de remplissage, puisque nous ne
connaissons pas avec précision la valeur du coefficient polytropique γ k lors de nos expériences.

D’autre part, pour chaque expérience, l’amplitude des oscillations de pression dans le tube varie
légèrement, et il faudrait refaire les expériences pour chaque valeur de l’amplitude. On peut faire des
extrapolations pour connaître les débits mais on perd alors en précision.
Un autre problème vient de la fréquence de travail, puisque cette étude à été réalisée presque
exclusivement à 45 Hz. Là aussi il faudra extrapoler pour pouvoir appliquer les résultats à d’autres
fréquences.

III.8.B Limite de l’optimisation

Nous avons vu (paragraphe III.7) sur les courbes dans le plan phase / débit qu’il existe une partie
(faible débit et phase élevée) du plan qui n'est pas couverte. Pour mieux visualiser les zones que nous
ne pouvons pas atteindre, nous représentons les résultats dans un diagramme de Fresnel (figure III.26),
avec en abscisse la composante du débit d’entrée en phase avec la pression, et en ordonnée celle en
quadrature avec la pression.

102
 0.2
Représentation des résultats expérimentaux
2000
0 2000 2600
2700
1000500
2000
2000 1000 Phi 1.0
-0.2 1500
Phi 1.5
figure III.26 : Représentation du 2000 1000
Phi 1.8
débit dans un diagramme de -0.4
Phi 2.0
500
Phi 2.5
Fresnel. Les étiquettes 1000 Phi 3.0
1700
représentent la longueur du -0.6
capillaire.
-0.8

-1
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6

0.2 0.2
Résultats analytiques. Débit (g/s) Résultats numériques. Débit (g/s)
2500 2500
2000
0 0
500 2000 500 2500
2500
2000
2000 1500
-0.2 -0.2
2500
2500 Phi 1
1500
Phi 1 3000 1000 Phi 2
3000 2000
-0.4 Phi 2 -0.4 Phi 2,5
2000
1000 Phi 2,5 Phi 3
500
Phi 3 1500
2500 2500
-0.6 1500 -0.6
1000
2000
2000
-0.8 -0.8
1000 1500

-1 1500
-1
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
1000 1.4 1.6
500 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8

On voit que le domaine du plan couvert par les courbes est limité. La partie située au-dessus des
courbes peut être obtenue en rajoutant des pertes de charge au système de déphasage (vanne ou orifice
en série avec le capillaire). Par contre, la partie du plan située en dessous ne peut pas être obtenue
directement. La taille de cette zone sera augmentée si l’on tient compte des variations de pression dans
le volume tampon de sortie et de la résistance de l’échangeur chaud. De même, on a vu que si la
pression d’entrée dans le tube est plus importante, le déphasage dû au capillaire diminue, la zone que
l’on ne peut pas atteindre est alors augmentée.
Il peut exister des géométries de tube à gaz pulsé où l’optimisation nécessite un déphasage situé
dans la zone inaccessible. Dans ce cas, il faudrait utiliser un autre système de déphasage (double inlet
par exemple) ou redimensionner la machine (tube plus petit pour diminuer l’effet capacitif).
Certaines équipes du NIST (USA), travaillent avec des capillaires avec deux diamètres différents
[11]. Dans le paragraphe suivant, on étudie si travailler avec des capillaires de diamètres variables
permettrait d’augmenter le déphasage.

III.8.B.1 Changement de diamètre

Nous avons appliqué le modèle analytique pour étudier l’intérêt d’utiliser deux capillaires de
diamètres différents en série pour essayer d’élargir la zone accessible. On utilise le même bilan de
force, appliqué à deux domaines différents, avec des conditions aux limites adaptées.

103
 Des calculs sur plusieurs géométries ont montré que l’on pouvait augmenter la zone d’accessibilité
vers des déphasages plus important, c’est-à-dire descendre les courbes montrées dans un diagramme
de Fresnel (voir figure III.27). On a représenté, dans un diagramme de Fresnel, plusieurs assemblages
de deux capillaires de diamètre 2,5 et 3,0 mm et dont la longueur totale varie entre 2000 et 3000 mm.
Sur la figure, on observe par exemple que pour un assemblage de longueur 2000 mm, avec 25% au
diamètre 2,5 et 75% au diamètre 3,0 mm., le déphasage est plus important que pour un capillaire de
diamètre 3.0mm constant. Pour cela, il faut que le diamètre le plus gros soit du côté du volume
tampon.
Ce résultat mériterait néanmoins d’être validé par une série d’expériences.
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
-0.1

-0.2
Phi 3.0
figure III.27 : Représentation 25%
-0.3
des résultats pour des 50% Longueur
2000 mm
capillaires de diamètre -0.4 75%
Phi 2.0
d’entrée 2,5 mm et de -0.5
diamètre de sortie 3,0 mm
-0.6
pour une longueur de Longueur
capillaire comprise entre 2000 -0.7
3000 mm

et 3000 mm. -0.8

Calculs analytiques avec diamètre variable.
-0.9

-1

III.9 Conclusion
L’objectif de ce travail était d’étudier le débit dans un capillaire, également appelé inertance,
soumis à une oscillation de pression alternative. Nous avons mis en œuvre un dispositif expérimental
pour étudier l’effet des capillaires. Parallèlement une étude numérique a été menée et un modèle
analytique a été proposé.
Expérimentalement, nous avons accès directement au débit de sortie du capillaire. A partir de cette
donnée, nous avons validé les résultats obtenus analytiquement et numériquement. Ensuite, en nous
appuyant sur ces résultats, nous avons pu proposer une méthode permettant de retrouver le débit
entrant dans le capillaire lors des expériences.

104
 L’étape suivante a été d’étudier les effets des changements de géométrie du capillaire, de pression
d’entrée ou de fréquence sur les débits en entrée du capillaire. En effet, ce sont ces débits d’entrée qui
sont importants pour l’application aux tubes à gaz pulsé car ils influencent directement le déphasage
dans le régénérateur de la machine. Ces résultats ont montré que, pour une oscillation de pression
d’entrée donnée, il n’est pas toujours possible d’obtenir le débit (phase et amplitude) que l’on souhaite
en entrée de capillaire. Ceci est dû au stockage du gaz dans le capillaire. Un capillaire possède aussi un
effet capacitif qui peut compenser les effets de l’inertie. Cette constatation est très importante pour les
tubes à gaz pulsé puisqu’elle montre que malgré l’utilisation d’une inertance à la place d’un orifice, le
réglage optimum de ces cryoréfrigérateurs n’est pas toujours possible.

105
106
IV OSCILLATEUR

107
IV.1 Introduction
Pour améliorer l’efficacité des tubes à gaz pulsé, d’une part le rendement du doigt froid doit être
augmenté, et d’autre part, l’oscillateur doit être utilisé au maximum de son efficacité. Dans ce chapitre,
les oscillateurs sont décrits et des méthodes de caractérisations sont présentées. Ensuite, une
expérience avec un simple volume mort permet de mettre en évidence un phénomène de résonance.
Finalement, une étude de l’adéquation entre l’oscillateur et le doigt froid est faite. Différentes voies
pour rechercher à améliorer le rendement de l’oscillateur sont étudiées et les gains ainsi envisagés sont
évalués.

IV.2 L’oscillateur de pression

L’oscillation de pression dans le doigt froid du tube à gaz pulsé haute fréquence est assurée par un
oscillateur linéaire. Cet oscillateur est composé d’un piston couplé à un moteur linéaire. Des
techniques spécifiques éliminant tout frottement doivent être utilisés pour sa conception. L’absence de
frottement et donc d’usure, est un critère primordial pour les applications spatiales notamment.
Ce type d’oscillateur a été développé pour les cryoréfrigérateurs de type Stirling, dont
l’industrialisation est effective depuis plusieurs années.
Des oscillateurs rotatifs sont également utilisés pour fonctionner avec des réfrigérateurs Stirling,
mais en raison de leur fiabilité les machines linéaires sont préférées pour accompagner les tubes à gaz
pulsé.
Dans cette partie, l’oscillateur est décrit et des méthodes de détermination des paramètres
mécaniques et électriques des oscillateurs linéaires sont indiquées.

108
IV.2.A Descriptions de l’oscillateur

CIRCUIT MAGNETIQUE BOBINE

MOTEUR LINEAIRE

AIMANT
PISTON PERMANENT

RESSORTS DIAPHRAGMES

figure IV.1 : Oscillateur linéaire à ressorts diaphragmes. Technologie Oxford.

IV.2.A.1 Mise en mouvement du piston

Un champ magnétique radial est créé à l’aide d’aimants permanents fixés sur le carter de
l’oscillateur (figure IV.1). Le passage du courant dans les bobines solidaires du piston créé une force
de Laplace qui met celui-ci en mouvement. Une technologie similaire consiste à placer les aimants
permanents sur le piston et les enroulements sur la partie fixe de l’oscillateur. Dans les deux cas,
l’alimentation en courant alternatif entraîne un mouvement de va-et-vient du piston.
Le choix de la position des aimants et des bobines doit se faire en tenant compte du rendement et
des risques de pollutions du gaz situé dans le carter.
Une solution consiste à placer les bobines, fixes, en dehors du carter. Cette solution permet de
limiter la pollution du gaz par les bobines (colle de maintien, vernis des fils…) mais entraîne une
baisse du rendement électrique du moteur. Elle permet également de supprimer les passages
électriques étanches et les problèmes des connections mobiles des bobines.

IV.2.A.2 Etanchéité et maintient des pistons

L’étanchéité entre la chambre de compression et le carter de l’oscillateur est cruciale pour limiter
les fuites de gaz le long du piton. Des fuites dégradent le rendement volumétrique de l’oscillateur. En
plus de la qualité de l’étanchéité, les fabricants doivent tenir compte de la fiabilité du système et des
risques de pollution du gaz par l’usure des pièces mobiles frottantes.
Les manières les plus courantes de réaliser cette étanchéité sont les suivantes :

109
 • Etanchéité par segmentation : un joint est placé au niveau du piston ou de la chemise. Ce type
d’étanchéité n’est plus tellement utilisé en raison de sa faible durée de vie.
• Etanchéité par jeux réduits frottants : le piston frotte sur la chemise. Il a l’inconvénient
d’engendrer l’usure du piston ou de la chemise. Néanmoins, en raison d’un coût intéressant et
d’un faible encombrement il est fréquemment utilisé. Le choix des matériaux constituant le
piston et la chemise est alors déterminant.
• Etanchéité par jeu réduit non frottants. Le maintient des pistons avec un jeu radial très faible est
assuré par l’utilisation de ressorts de type diaphragme (figure IV.2). Le découpage de ces
diaphragmes est fait de façon à obtenir une grande raideur radiale pour une faible raideur axiale :
les mouvements radiaux sont ainsi limités à moins de 10 µm. Cette technologie a été développée
par les laboratoires d’Oxford et est maintenant largement diffusée. Ce type d’étanchéité est le
plus satisfaisant pour la fiabilité des machines, mais il est coûteux et impose une taille plus
importante des oscillateurs. De plus, la course maximale des oscillateurs est limitée par la
déformation de ces ressorts (généralement aux alentours de 20 mm pour les diaphragmes
classiques)

figure IV.2 : Exemple de ressorts diaphragme

utilisés pour réaliser l’étanchéité sans
frottements. [30]

Les pertes dues aux fuites le long des pistons sont négligeables pour un jeu de 10µm. Par contre, si
ce jeu dépasse 20µm, le débit de fuite devient très pénalisant.

IV.2.A.3 Ressort et débit de fuite

Quel que soit le type d’étanchéité choisi, il est nécessaire d’utiliser des ressorts de rappel pour
maintenir le piston dans sa position moyenne.
Une des raisons de l’utilisation de ces ressorts est la différence de pression dans le carter et dans la
chambre causée par des fuites non symétriques le long du piston. En effet, le débit de fuite est

proportionnel au produit de la pression moyenne par l’écart de pression ( P.∆P ). Le débit de fuite est
plus fort lorsque la pression de la chambre est haute que lorsqu’elle est basse. En régime établi, il
existe donc une surpression dans le carter. Cette surpression existe même lorsque le débit de fuite est
négligeable par rapport au débit principal de la machine.

110
 mfuite Piston

Carter
Chambre

Ressort Pchambre
PCarter

figure IV.3 : Schéma de la pression dans l’oscillateur, et des fuites.

En plus de ce rôle de maintien de la position moyenne du piston, les ressorts sont utilisés pour
améliorer le rendement des oscillateurs : la raideur est choisie de façon à favoriser la résonance
comme l’on verra dans ce chapitre.
En raison de ces différentes contraintes, la raideur des ressorts utilisés peut varier de plusieurs
ordres de grandeur entre deux oscillateurs différents.

IV.2.A.4 Oscillateur bi-piston

Afin de limiter les vibrations induites par l’oscillateur, deux pistons fonctionnant en opposition sont
généralement couplés. Les vibrations induites résiduelles sont provoquées par la disparité sur les
moteurs (enroulement, jeux, frottements…) qui conduit à une course des pistons non rigoureusement
identique. Les déplacements de gaz dans le doigt froid de la machine contribuent aussi aux vibrations
induites. Pour les tubes à gaz pulsé, le faible niveau de vibrations est un atout majeur par rapport aux
machines Stirling dans lesquelles se déplace un régénérateur mobile.
Ces pistons peuvent être alimentés de manière indépendante ou au contraire être alimentés par un
seul circuit. Dans le premier cas, une électronique est nécessaire pour synchroniser le déplacement des
deux pistons. Dans le second, le branchement peut se faire en parallèle ou en série. Les vibrations
générées diffèrent selon le type de montage.

IV.2.A.5 Oscillateurs utilisés

L’oscillateur pour lequel le dimensionnement du doigt froid a été fait est le modèle K535 fabriqué
par la société Ricor. Comme cet oscillateur ne dispose pas d’alimentation à fréquence variable,
d’autres oscillateurs dont dispose le SBT pour des projets différents ont aussi été utilisés. Il s’agit
notamment du compresseur développé par le laboratoire RAL (Rutherford Appleton Laboratory) et de
son équivalent industriel fabriqué par la société MMS (Matra Marconi Space).
Un autre oscillateur de grande cylindrée a été prêté au SBT dans le cadre d’un projet de téléphonie
mobile appelé Supracom ; il a été fabriqué par l’industriel Hollandais Thalès BV.

111
 Paramètres Ricor Thalès RAL/MMS
Place des aimants Piston Piston Carter
Etanchéité Frottants Frottants Jeu réduit
Volume (cc) 12,3 12,6 6,84
Courant/Puissance 12 A/250W 6A/200W 7.8A/150W
maximale
Branchement des Série Parallèles Indépendant
pistons
Masse totale (kg) 5,5 kg -- --
tableau IV.1 : Propriétés des oscillateurs utilisés au SBT.

Un dernier oscillateur, dénommé USFA dans ce rapport, a été utilisé dans le cadre des mesures des
puissances mécaniques (paragraphe IV.2.D.6). C’est un oscillateur de faible cylindré, également
fabriqué par Thalès BV.

IV.2.B Relation entre les paramètres électriques et mécaniques du compresseur

Electriquement, un compresseur est caractérisé par la résistance (R) et l’inductance (L) de ses
bobines. Un troisième paramètre, le coefficient Γ, permet de relier l’amplitude de la force mécanique à
l’amplitude du courant (cf IV.2.B.2). Le rapport entre la force électromotrice (e) dans les bobines et le
déplacement du piston dépend également de ce coefficient.

IV.2.B.1 Représentation électrique de l’oscillateur

Le schéma et le diagramme de la figure IV.4 permettent de schématiser le comportement électrique
des oscillateurs.

112
 U

I U

R dI
L
dt
e

L RI

e dI
e = U − RI − L
oscillateur dt
figure IV.4: Schéma électrique et représentation en diagramme de Fresnel de l’oscillateur.

IV.2.B.2 Courant et force électromotrice

Les relations liant les paramètres électriques aux paramètres mécaniques de l’oscillateur permettent
d’analyser son fonctionnement plus en détail.
• Le mouvement du piston est engendré par une force résultant du courant passant dans les
bobinages. Cette force est décrite par la loi de Laplace : “un conducteur de longueur l parcouru
par un courant I et placé dans un champ magnétique B se trouve soumis à une force F telle que :

F = l I ∧ B . Dans un oscillateur, le champ B , induit par les aimants est constant dans le temps.
La force exercée est donc proportionnelle à I et en phase avec le courant : F (t ) = ΓI (t ) , où Γ
est un coefficient caractéristique de l’oscillateur.
• La loi de Lenz permet de déterminer la force électromotrice dans les bobinages du moteur. Cette
loi exprime la valeur de la force électromotrice aux bornes de tout conducteur mobile à la vitesse

v par rapport à un champ B : e = l.(v ∧ B) . La force électromotrice est en phase avec la vitesse
du piston et proportionnelle à celui-ci. Le même coefficient Γ permet d’écrire : e(t ) = Γv(t ) .
Les remarques ci-dessus sont valables dans le cas de bobines mobiles ou d’aimants mobiles : c’est
la vitesse relative entre le rotor et le stator qui est utilisée.

113
IV.2.B.3 Remarques sur les puissances mises en jeu
Les pertes par effet Joule représentent la plus grande partie des pertes dans l’oscillateur. Les autres
pertes électriques sont négligeables. Les pertes mécaniques de l’oscillateur sont causées par les fuites
le long du piston, par les frottements du piston dans le cas de technologies frottantes ainsi que par la
dissipation dans les ressorts. On considère également que ces pertes sont négligeables.
En tenant compte uniquement des pertes par effet Joule, la relation liant la puissance mécanique
• •
transmise aux paramètres électriques est : Pméca = W − RI 2 . W est la puissance électrique fournie à

l’oscillateur.

IV.2.B.4 Résonance
Optimiser l’oscillateur, c’est augmenter son rendement, c’est à dire c’est augmenter le rapport
•
Pméca W − RI 2
•
= •
. On verra que pour cette résonance, le gaz joue le rôle d’un ressort : dans certaines
W W
conditions, la force nécessaire aux variations de pression du gaz est partiellement compensée par
l’inertie du piston. On définit la résonance par le fonctionnement permettant d’avoir le courant le plus
faible possible.

IV.2.C Méthodes de détermination des paramètres de l’oscillateur

Le courant est proportionnel à la force appliquée au piston. C’est donc cette force qu’il faut
minimiser. Dans le paragraphe IV.4, on étudie comment limiter cette force. Auparavant, les méthodes
pour calculer les paramètres nécessaires à ce calcul sont envisagées.
Sans préjuger des paramètres utiles ou indispensables à notre étude, nous proposons ici les
méthodes de détermination des paramètres électriques (R, L et Γ) de l’oscillateur. Nous proposons
ensuite diverses méthodes de mesure du déplacement du piston et de calcul de la puissance mécanique
transmise.

IV.2.C.1 Mesures disponibles

Les variations de pression en sortie de l’oscillateur sont visualisées sur un oscilloscope (ou un
ordinateur) à l’aide d’un capteur de pression dynamique. Un autre capteur, statique, permet de
connaître la pression moyenne dans l’oscillateur. La mesure du déplacement peut-être faite
directement avec un capteur spécifique ou à partir des paramètres électriques (paragraphe IV.2.C.3).
Un wattmètre permet de mesurer la puissance électrique totale, ainsi que la tension aux bornes de
l’oscillateur et le courant parcourant celui-ci. En rajoutant une pince ampèremétrique, il est possible de
lire sur l’oscilloscope la valeur instantanée du courant dans les bobines et de connaître le déphasage
entre ce courant et les variations de pression ou de déplacement par exemple. Il est également possible,
avec une sonde différentielle de relever la tension instantanée.

114
IV.2.C.2 Détermination des paramètres électriques

• Mesure de la résistance R
Pour mesurer la résistance des bobines, un courant continu constant est imposé et la tension aux
bornes de l’oscillateur est mesurée. Le déplacement est nul (le piston est stoppé en butée) ainsi que le
dI U
terme L , alors R = . Il est également possible d’utiliser directement un ohmmètre ; le courant
dt I
délivré par cet appareil est suffisamment faible pour ne pas engendrer de déplacement des pistons.
• Mesure de l’impédance L
La mesure de l’impédance est rendue difficile par les mouvements du piston. En effet, pour
déterminer L, la méthode classique, décrite ci-dessous, demande de bloquer le mouvement du piston.
Comme il ne nous est pas possible d’ouvrir l’oscillateur pour le bloquer, une mesure moins précise est
proposée ensuite.
• Avec un piston bloqué
Comme le piston est bloqué, la force électromotrice est nulle. Lorsque l’on applique une tension
dI
sinusoïdale, on a la relation U = RI + L . A partir des valeurs de U de I et de R, il est possible de
dt
retrouver la valeur de L.
• Avec un piston mobile
La même expérience est proposée en faisant correspondre la vitesse de déplacement du piston avec
la force électromotrice. Pour limiter les effets des erreurs de mesure, cette expérience doit être
reproduite pour différentes conditions expérimentales (fréquence, pression moyenne, …). De cette
expérience, le rapport Γ entre les amplitudes de v et de e est également déterminé.
Il a été envisagé de se passer de la mesure du déplacement en faisant ces expériences sur un volume
tampon et en considérant que la pression est en phase avec le déplacement. Les expériences du
paragraphe IV.3.B.3 montrent que cette hypothèse est incorrecte. La détermination de L passe donc
nécessairement par une mesure du déplacement du piston.

IV.2.C.3 Mesure du déplacement du piston

Un détecteur à effet Hall, une sonde de type « LVDT » (Linear Variable Differential
Transformers), un laser ou encore la lecture des paramètres électriques permettent de mesurer le
déplacement d’un piston.
• Capteurs de type LVDT
Une bobine primaire, alimenté par un courant alternatif haute fréquence (entre 100 Hz et 1kHz)
génère un champ magnétique. De part et d’autre de cette bobine, deux bobines secondaires sont
placées, et un aimant lié au piston se déplace dans l’axe de ces trois bobines. La tension aux bornes
des enroulements secondaires qui varie linéairement avec la position de l’aimant est amplifiée puis
visualisée sur l’oscilloscope.

115
 • « Méthode électrique »
Passer par les paramètres électriques permet de s’affranchir de tout appareil de mesure
supplémentaire. A partir de L, de Γ, rapport v/fem déterminé ci-dessus, et des valeurs de P, U et I, on
peut remonter à la vitesse, puis au déplacement du piston.

La formule utilisée est e = (± U sin ϕ − LωI )2 + (U cos ϕ − RI )2 .

± dépend du signe de ϕ :+ si U est en avance sur I.

2
æ • 2 ö æ • ö
2
ç W ÷ çW
qui peut s’écrire e = ç ± U 2 − 2 − LωI ÷ + ç − RI .
ç I ÷ ç I
ç ÷ è
è

• 2
W
± U2 − − LωI
La phase s’écrit tan ψ e / I =
I2 :( ψ e / I est positif si e en avance sur I).
•
W
− RI
I
A partir de e on peut retrouver v puis X. Cette méthode nécessite la connaissance avec une grande
précision de l’inductance L. Comme pour déterminer L, on doit mesurer le déplacement, cette méthode
ne nous a pas été utile. Elle est mentionnée ici car, elle peut être utilisée dans le cas où L serait donné
par le constructeur, ou dans le cas où des capteurs de type LVDT pourraient être utilisés pour
l’étalonnage de cette mesure.
• Capteur laser
Les capteurs laser effectuent des mesures par
triangulation. La lumière est émise par une diode
laser, puis réfléchie par la cible avant de traverser
l’objectif du dispositif récepteur.
La position du faisceau incident sur le capteur
CCD permet de déduire la distance de la cible.
Après échantillonnage, un signal de tension
proportionnel à la distance de la cible est transmis.

figure IV.5 : schéma des capteurs laser [32]

116
IV.2.C.4 Détermination de Γ

Le coefficient Γ peut être déterminé à partir de la relation entre le courant et la force ou à partir de
celle liant la vitesse des pistons à la force électromotrice. Cette dernière méthode est décrite dans le
paragraphe précédent. Nous décrivons ici comment le déterminer à partir du courant et de la force.
Dans un moteur linéaire, la force appliquée au piston est proportionnelle au courant dans les
bobinages. Le courant est mesurable facilement. Par contre, il n’est pas possible de mesurer
directement la force motrice.
Pour étalonner la mesure, on se ramène à un cas pour lequel la force peut-être calculée : en faisant
travailler l’oscillateur à vide (en débouchant sur l’extérieur, ou sur un volume avec une pression très
faible, ou encore sur un volume important devant le volume balayé). Dans ces configurations, les
forces de pression exercées sur le piston sont nulles. Les seules forces sont celles de l’inertie du piston

et des forces de rappel : Fmot = m.a − k osc X soit Fmot = (mω 2 − k osc ) X avec ω fréquence angulaire.

La force motrice est déterminée à partir de la masse du piston, de la force de rappel de l’oscillateur et
de la mesure du déplacement du piston.
Ce coefficient Γ est le même que le coefficient permettant de passer de la force électromotrice à la
vitesse.

IV.2.C.5 Mesure des puissances électriques et mécaniques

La puissance mécanique peut être évaluée à partir des paramètres électriques ou mécaniques :
•
• Pméca = e.I = W − RI 2

ou

• Pméca = F .v = (S . pe cos(ωt )).(− Xω sin (ωt − ψ p e /X )).dt

1
soit Pméca = p e SXω sin(ψ pe / X )
2
Selon les mesures effectuées, la puissance peut-être calculée de 4 manières différentes selon les
mesures à notre disposition. Ces méthodes sont regroupées dans le tableau IV.2. La première méthode
utilise la formulation électrique, et les 3 autres utilisent la formulation mécanique.
La difficulté est la détermination des déphasages, à la fois en raison des temps de réponse des
appareils de mesure, et de la forme non sinusoïdale des signaux. Une imprécision provient également
de la détermination de l’inductance et de la résistance, qui peuvent être d’une grande importance pour
la phase.

117
 Méthode Formulation Amplitudes Phases
nécessaires Nécessaires
• •
1 --
W − RI 2 W ;I
2 1 e p;u;I I/p ; U/I
p e S cos(ψ pe / e )
2 Γ
3 1 I;X I/X
ΓIXω sin(ψ I / X )
2
4 1
pe SXω sin(ψ pe / X )
p;X p/X
2
tableau IV.2 : récapitulatif des divers moyens de mesurer la puissance mécanique

La différence entre les puissances 1 et 4 représente les pertes mécanique et électrique hors effet
Joule de l’oscillateur.

IV.2.D Mesures expérimentales des paramètres des oscillateurs

Dans cette partie les mesures effectuées sur les oscillateurs sont détaillées. Cela permet de montrer
les incertitudes de mesure, tout en étudiant des méthodes de mesures possibles.

IV.2.D.1 Mesure de la phase du courant

La valeur efficace du courant est mesurée avec un wattmètre branché sur le circuit. Celui-ci ne
permet pas de connaître la phase du courant, par rapport au déplacement ou à l’onde de pression par
exemple. Une pince ampèremétrique est nécessaire pour visualiser le signal sur l’oscilloscope. Comme
le signal du courant est souvent très déformé, la détermination d’un déphasage est assez difficile.

IV.2.D.2 Mesure des déplacements.

Les oscillateurs « RAL » et « MMS » disposent de capteurs de position intégrés dans l’oscillateur.
Ils permettent d’obtenir directement un signal de tension proportionnel et en phase avec le
déplacement. Nous n’avons pas vérifié la fréquence de réponse de ces systèmes de mesures qui semble
suffisante.
L’oscillateur Ricor ne dispose pas de tels capteurs. Un laser a été adapté pour mesurer le
déplacement d’un piston, en supposant que les deux pistons sont bien symétriques. Pour cela, une
ouverture dans le carter de l’oscillateur a été pratiquée. Une plaque de plexiglas permet la lecture du
signal en maintenant l’étanchéité du compresseur. La fréquence de réponse de ce laser, de type
Keyence MB-080 est de 915 Hz : le décalage entre la mesure et le déplacement est, à 50 Hz, de
arctan(50/915)=3°. Cette précision est suffisante pour la plupart des essais. Il a été utilisé pour
comparer deux phases entre elle et pour connaître les amplitudes des pistons.

118
 Pour connaître les déplacements, la méthode « électrique » a été envisagée. Cette méthode ne
donne pas des résultats suffisamment précis en raison de la déformation du signal de courant et de
l’incertitude sur la valeur de l’inductance.
Une autre solution consiste à faire correspondre la force calculée théoriquement avec le courant
dans l’oscillateur, en utilisant le déphasage entre I et la pression. Le calcul de la force ne peut pas être
fait de manière suffisamment précise pour donner des résultats exploitables. En effet de nombreux
paramètres (valeur de la raideur du ressort, phase entre pression et déplacement, amplitudes de la
pression et du déplacement, …) interviennent réduisant la précision de cette méthode.
Les valeurs présentées avec l’oscillateur Ricor utilisent les amplitudes et les phases relevées avec le
laser.
Des capteurs LVDT peuvent être installés sur l’oscillateur Thalès. La fréquence de réponse des
appareils est de 250 Hz et ne permet pas des mesures vraiment précises : pour un fonctionnement de
l’oscillateur à 50 Hz, le déphasage induit par l’appareil est de arctan (50/250)=11°. Pour les appareils
de mesure, une fréquence de réponse de 1kHz nous paraît un minimum.

IV.2.D.3 Paramètres électriques.

La résistance des oscillateurs est mesurée avec un multimètre de manière assez simple. Par contre,
la mesure de l’inductance pose plus de problème. Pour déterminer la valeur de l’inductance, nous
procédons à l’expérience pour faire correspondre la valeur de la force électromotrice à la valeur du
déplacement. Cette mesure est possible uniquement avec un capteur de déplacement.
Cette mesure a été faite sur l’oscillateur Ricor. Avec un volume tampon de 88 cc, des oscillations
ont été faites pour plusieurs pression moyenne différentes (12 essais de 10 à 25 bars). A partir de ces
essais, et des phases entre le déplacement, le courant et la tension, on retrouve les valeurs de L et de Γ
permettant de minimiser l’écart entre la vitesse obtenue à partir du déplacement et celle obtenue à
partir des paramètres électriques (e/Γ). On obtient ainsi Γ=8,7 V.m-1.s, et L=0,0104 H.

7.90 2.60
Vitesse (m/s)

Valeurs obtenues
(amplitude)

7.80 figure IV.6 :

fem (VRMS)

avec L = 0,0104 H 2.55

7.70 expérience de
7.60 2.50 mesure de Γ et
7.50 de L pour
fem/2 2.45
7.40 l’oscillateur
vitesse
7.30 2.40 Ricor.
7.20
7.10 2.35
On utilise la moitié
7.00 de la fem pour se
2.30
6.90 limiter à un seul
Pression moyenne (bars)
6.80 2.25 piston.
0 5 10 15 20 25 30

119
IV.2.D.4 Mesure de Γ

Déterminer Γ à partir des relations entre la force calculée et le courant pose problème en raison des
incertitudes sur les forces de rappel des oscillateurs et les frottements des pistons ou des ressorts..
Cette expérience, faite avec l’oscillateur « RAL », a donné une relation linéaire entre la force et le
déplacement. Le coefficient ne dépend pas de la fréquence. Pour cet oscillateur, la force de rappel

ressort est négligée devant le terme en mω 2 . La relation liant la force au courant est
15
F ( N ) = 15 * I RMS ( A) , soit Γ = = 10,6 N / A (Le facteur 2 permet de faire correspondre les
2
valeurs en amplitude (de la force) aux valeurs efficaces du courant)

1.4
I (A)

1.2 20 Hz Détermination de Γ ,
34 Hz oscillateur Ral
1
45 Hz figure IV.7 : Expérience
0.8 de détermination du
47 Hz
0.6 coefficient Γ.
54 Hz
0.4
0.2
w2dX (m.s -2)
0
0 50 100 150 200 250

Pour les oscillateurs Ricor et Thalès, ce sont les relations entre vitesse et force électromotrice qui
ont été utilisées. L’imprécision dans la connaissance de l’inductance a une importance significative sur
la précision des résultats de Γ.

IV.2.D.5 Mesures des puissances

En raison de la difficulté de mesurer précisément la phase du courant, il est difficile d’obtenir les
puissances 2 et 3 du tableau IV.2. De plus, il est plus logique de ne pas passer par les paramètres de
l’oscillateur pour connaître la puissance. On utilisera en général la puissance électrique (n°1) et parfois
la puissance mécanique (n°4).
Des mesures de puissance ont été faites pour l’oscillateur Ricor, en utilisant le capteur de
déplacement et un capteur de pression. Voici les valeurs obtenues lors des essais du TGP B1 pour
différentes puissances électriques :

120
 Paramètres électriques Paramètres mécaniques Rendement
• I • pe X α Pméca Pméca
W (A) W − RI 2 (bar) (mm) (deg) •
(bar)
(W) (W) W − RI 2
50 5,25 33,5 1,19 1,62 53 33 0,99
100 7,46 66,6 1,60 2,20 56 62 0,93
150 9,18 99,4 1,88 2,62 57 87 0,87
200 10,94 128,2 2,08 2,87 58 108 0,84
tableau IV.3 : mesure des puissances mécaniques avec l’oscillateur Ricor

Le rendement de l’oscillateur diminue avec la puissance. Les pertes proviennent d’une part de
l’oscillateur lui-même et d’autre part des pertes de charge du gaz lors de sa sortie de l’oscillateur. Ces
pertes peuvent être importantes en raison de la réunion en Y du gaz provenant de chacun des
oscillateurs.
On peut signaler pour les mêmes essais fait antérieurement avec l’oscillateur MMS, le rendement
mesuré était de l’ordre de 50%.

IV.2.D.6 Comparaison des oscillateurs

Pour évaluer l’importance des pertes autres que Joule dans les oscillateurs, nous avons comparé les
performances obtenues avec un même doigt froid sur deux oscillateurs différents.
• Tout d’abord, un doigt froid (C2) a été essayé avec l’oscillateur Ricor et avec l’oscillateur de
faible cylindrée USFA. Pour une même amplitude de pression d’entrée, la différence entre les
•
W − RI 2 est de l’ordre de 10%. Cette expérience montre qu’il existe des pertes de l’oscillateur
égales à au moins 10% de la puissance totale. Ces pertes proviennent peut-être des pertes de
charge dans l’oscillateur et lors de la jonction entre les circuits en provenance des deux pistons.
Elles peuvent également être la conséquence des échanges thermiques avec les parois de
l’oscillateur.
• Un autre doigt froid (PC) a été utilisé à la fois avec Ricor et avec Thalès. Les performances à
•
150W électrique ont été très similaires : Pour Ricor, W − RI 2 vaut 104W et pour Supracom
100W. La température froide atteinte avec ces oscillateurs est de 61,6 K pour les deux
oscillateurs. La température avec 4 W de puissance froide injectée est de 87,8K avec Ricor et de
89,5K avec Supracom. Ces valeurs sont très proches compte tenu de l’imprécision des mesures,
et on peut considérer que les pertes autres que les pertes Joule de ces deux oscillateurs sont très
proche. Même si on ne peut pas conclure que ces pertes sont négligeables, cette expérience
semble confirmer que l’on peut négliger les pertes autre que celles due à l’effet Joule.

121
 •
Pour des oscillateurs de volumétrie similaire, la puissance utile avec la même puissance W − RI 2
est très comparable. Même si on a noté des pertes de l’ordre de 15% entre cette valeur et la
•
puissance mécanique, on utilisera W − RI 2 qui est d’un accès plus facile.

IV.2.D.7 Tableau récapitulatif

Paramètres Ricor RAL/MMS Thalès

Volume (cc) 12,3 6,8 12,6
Section (cm2) 6,15 3,8 3,14
Course max(mm) 12,6 9 20
Masse d’un piston (g) 200 165 320
Raideur du ressort (N/m) 2,8.103 ?? 17.103
Résistance R (Ω) 0.6 0,75 2
Inductance L (H) 0,0104 0,001 0,007<L<0,010
Γ (N/A) 8,7 10,6 ..
tableau IV.4 : Récapitulatif des oscillateurs utilisés.

IV.2.E Conclusion
La conception d’un oscillateur demande de respecter plusieurs critères de fiabilité et de rendement.
Ce rendement est déterminé en grande partie par les pertes Joule. Ces pertes Joule peuvent être
limitées en diminuant la force motrice des pistons. C’est l’objet des paragraphes suivant.
La détermination des paramètres des oscillateurs permet de mieux comprendre les pertes et donc de
comprendre comment les limiter. De plus, la connaissance du déplacement du piston sera nécessaire
pour comprendre les phénomènes des tubes à gaz pulsé.
Il serait intéressant de pouvoir connaître le déplacement des pistons uniquement à partir de
paramètres électriques, facilement mesurables, mais les imprécisions des mesures nous ont contraint à
abandonner cette méthode.

IV.3 Etudes préliminaires

Les pertes de l’oscillateur proviennent en majorité de la dissipation par effet Joule dans les bobines
et sont donc proportionnelles au carré du courant dans les bobinages. Dans le paragraphe précédent, il
a été montré que ce courant est proportionnel à la force d’entraînement des pistons. Une formule
permettant de lier la force aux oscillations de pression et de débit est proposée ici. Ensuite, le cas
particulier de la résonance avec un volume mort est détaillé.

IV.3.A Cas général

La force motrice nécessaire au déplacement du piston est calculée ici. Les variations de la pression
et le déplacement du piston ou le débit en sortie de l’oscillateur permettent de calculer cette force
motrice. Les notations sont représentées sur le diagramme figure IV.8.

122
 Pe désigne la pression en entrée de la machine.
∧
Pour la pression : p e = p + p e (t ) = p + p e cos(ωt − δ pe ) .
*
•

• Pour l’amplitude du piston dans la machine: X * (t ) = X cos(ωt − δ X ) .

• Les volumes morts et les pertes de charge en sortie de l’oscillateur sont négligés. Le débit

sortant de l’oscillateur est pris égal au débit entrant dans la charge : q e (t ) = q e cos(ωt − δ qe ) .
*

La référence de temps est le déplacement du piston : δ X = 0 . La phase de la pression par rapport au

déplacement est notée α (α positif pour p e en avance sur X)

Piston

qe
Charge
Carter quelconque
X
pe
Oscillateur de Capteur de
pression pression

figure IV.8 : Schéma explicatif des notations.

On considère que le débit volumique en sortie de l’oscillateur est égal au débit balayé par le piston.
Avec cette approximation et en notant S la section du piston, le débit sortant de l’oscillateur est égal au
π
volume balayé : q e = XSω . Qe est en quadrature avec le déplacement et en avance ( δ q = δ X + ).
2

qe qe=X.S.w
figure IV.9 : Diagramme de Fresnel : débit et
déplacement du piston.
X

123
IV.3.A.1 Etude analytique

IV.3.A.1. Forces appliquées au piston de l’oscillateur.

Des ressorts maintiennent le piston dans sa position centrale. Dans le cas où les aimants sont
mobiles, il existe également une force de rappel d’origine électromagnétique dont la force est
équivalente à celle d’un ressort.
On a Fressort = − k ressort X et Félectromagnétique = − k élec X

Ces deux forces sont regroupées sous la forme d’une seule force : FRosc = −k osc X , avec

k osc = k ressort + k élec .

On néglige les variations de pression dans le carter de l’oscillateur. La pression moyenne dans ce
carter est compensée par la pression moyenne de la chambre.
En plus des forces issues de l’oscillateur, la pression en sortie de la chambre exerce une force sur le

piston : F pression (t ) = − Sp e (t ) .
*

IV.3.A.1. Calcul de la force motrice

d 2 X * (t )
On applique le théorème de la dynamique : m 2
= Fmot * (t ) + F pression * (t ) + FRosc * (t ) .
dt
d 2 X * (t )
Fmot * (t ) = m 2
− FRosc * (t ) − F pression * (t )
dt
On obtient :

Fmot * (t ) = −mω 2 X * (t ) + k osc X * (t ) + Spe * (t )

Puis Fmot * (t ) = −(mω 2 − k osc ) X cos(ωt ) + Spe cos(α ) cos(ωt ) + Spe sin(α ) sin(ωt )

Et Fmot * (t ) = [(k osc − mω 2 ) X + Spe cos(α )] cos(ωt ) + Spe sin(α ) sin(ωt ) .

D’où Fmot = [(k osc ]

− mω 2 ) X + pe S cos(α ) + [ p e S sin(α )]2 .
2

IV.3.A.2 Valeurs expérimentales pour plusieurs oscillateurs

Pour se rendre compte de l’influence de la pression sur la résonance de l’oscillateur, les 3 termes
pe S
mω 2 , k osc et pour différents oscillateurs sont évalués dans le tableau IV.5. Les valeurs sont
X
obtenues pour une fréquence de 50 Hz, une amplitude de pression d’entrée de 3 bars et la course
maximale.

124
 Ricor Thalès RAL/MMS
mω (kg.s )
2 −2
2.104
3.10 4
1,6.104
k (kg.s )
osc
−2
0,3 .104 1,7.104 ??
p S
e
X
(kg.s ) −2
3,0.104 0,9.104 1,3.104

tableau IV.5 : Comparaison des valeurs des forces mises en jeu pour différents oscillateurs.

Pour les essais avec le compresseur Thalès, le TGP ou la pression de charge ne va beaucoup
modifier la force, sauf pour un fonctionnement proche de la fréquence de résonance. Les
caractéristiques de la charge ont une importance plus importante pour Ricor.

IV.3.B Utilisation du volume mort

Lors de la résonance sur un volume mort, le gaz contenu dans le volume joue le rôle d’un ressort.
La fréquence de résonance dépend alors de la masse mobile, de la pression moyenne dans le volume,
de la section du piston et du volume mort. A la résonance, la force appliquée sur le piston sert
uniquement à compenser les pertes pour maintenir les oscillations.

Piston

qe Volume tampon
Carter V

X
pe
Oscillateur de Capteur de
pression pression

figure IV.10 : Schéma expérience volume mort.

Dans un volume tampon, en première approximation, la position du piston est supposée en phase
avec l’onde de pression (la pression est maximum lorsque le piston est en fin de trajectoire) : α=0.

IV.3.B.1 Etude analytique

IV.3.B.1. Force de pression

Le piston est soumis aux forces de pression du carter et de la chambre de compression. La pression
*
moyenne p est compensée et il ne reste que la composante dépendante du temps p e (t ) .

La force de pression s’écrit F p (t ) = − Sp e (t ) .

* *

125
 En utilisant l’équation des gaz parfaits et des échanges isentropiques, avec γ k coefficient

polytropique, on obtient :
γ
(p + p e
*
)
(t ) .V γk
(
= p. V + SX (t )
*
)
γk æ p + p e * (t ) ö æ V + SX * (t ) ö k
puis ç
ç
÷=ç
÷ ç V
.
è p è
Et pour un volume balayé petit devant le volume tampon (SX<<V), on a :

γ k pS * γ k pS 2
p e (t ) = X (t ) et pour la force de pression : F p = −
*
X.
V V
γ k pS 2
Le gaz joue le rôle d’un ressort dont la raideur vaut k gaz = .
V

IV.3.B.1. Théorème de la dynamique.

d 2 X * (t )
= Fmot + F pression + FRosc .
* * *
Le théorème de la dynamique appliqué au piston donne : m 2
dt
d2X*
= k total X + m , avec k total = k gaz + k osc .
* *
Soit Fmot
dt 2

Finalement : Fmot = (k total − mω 2 ) X .sin(ωt ) .

*

IV.3.B.1. Résultats
La force motrice est nulle lorsque la fréquence est égale à la fréquence de résonance :

1 ktotal
f rés = .
2π M
Si on néglige les forces de rappel de l’oscillateur (ce qui n’est pas valable dans le cas général), la

1 γ k pS 2
fréquence de résonance est f rés = .
2π VM
Dans le cas d’oscillateur bicylindre, un raisonnement identique conduit à la formule :

1 γ k pS 2
f rés = où M et S représente la masse et la section d’un seul piston.
2π V M
2

IV.3.B.2 Résultats expérimentaux

IV.3.B.2. Fréquence de résonance

La formule de la fréquence de résonance est vérifiée en faisant osciller le piston sur un volume
mort connu. La difficulté reste d’évaluer les volumes morts de l’oscillateur et des vannes ainsi que les
pertes de charge en sortie d’oscillateur.
Les résultats obtenus à partir de l’oscillateur « RAL » utilisé sur un volume mort de 30 cc et avec
une ligne de volume environ 2 cc sont présentés ci dessous.

126
 Les fréquences de résonance calculées et mesurées sont récapitulées dans le tableau ci-dessous. Les
calculs sont fait avec γk=1,2 et en négligeant k osc .

3.5

I (A)
Courant d'alimentation de l'oscillateur
3
Pression fréquence fréquence
moyenne calculée mesurée 2.5 20 bars
5 26 31 15 bars
2
10 37 39 10 bars
15 45 42 1.5 5 bars
20 52 46
1

0.5
Fréquence (Hz)
0
0 10 20 30 40 50 60

figure IV.11 : Courbes de courant en fonction de la fréquence.

Alors qu’à la résonance le courant est théoriquement nul, le minimum du courant atteint des valeurs
de plusieurs ampères lors de ces expériences. Ce courant « résiduel » est la conséquence de différentes
sources de pertes : pertes dans l’oscillateur, pertes de charge, dissipation par échanges de chaleur… .
Ces pertes sont également la cause de la différence observée entre les fréquences de résonance
calculées et mesurées. Une partie ce ces pertes est détaillée dans le paragraphe suivant.

IV.3.B.2. Observation des déphasages.

Les déphasages entre le courant et le déplacement sont modifiés lorsque les conditions par rapport
à la résonance sont modifiées.
0.45
P=15 b ar s, X =5 mm, f =2 0 Hz 3 Fréquence inférieure
0.3 Cour ant
Pi stonB
2
à la fréquence de
0.15 1
I résonance.
0 0
0 20 40 60 80 100 T e mps (120
ms ) Phase : 30 °
-0.15 -1

X
-0.3 -2

-0.45 -3

0.45 P=15 bars, X=5m m , f=40 Hz 3 Fréquence inférieure

Position (mm)

Courant
0.3
PistonB
2 à la fréquence de
I 0.15 1 résonance.
0
0 10 20 30 40 50 Tem ps (m
0
60 s)
Phase : 67°
-0.15 -1
Courant (A)

X
-0.3 -2

-0.45 -3

127
 0.45 P=15bars, X=5m m, f=45Hz 3 Fréquence de
0.3 2 résonance,
0.15 1
I
X 0 0 La position et le
0 10 20 30 40 50 Temps 60
(m s)
courant sont en

Courant (A)
-0.15 -1

-0.3 Courant -2 quadrature.

PistonB
-0.45 -3

0.45 P=15 bars, X=5mm , f=54 Hz 3 Fréquence

I Courant
0.3
PistonB
2 supérieure à la

X
0.15 1 fréquence de résonance.
0 0 Phase : 127°
0 10 20 30 40 50Temps (ms)
60
Co u ran t (A )

-0.15 -1

-0.3 -2

-0.45 -3

figure IV.12 : Courbes temporelles :visualisation des déphasages.

Ces courbes ont été obtenues pour une pression moyenne de 15 bars, et pour une oscillation sur un
volume de 30 cc. Les phases ont été calculées en utilisant la méthode décrite en annexe.
La force motrice est égale à la somme de la force de pression et d’une force équivalente à l’inertie
du piston.
• Lorsque la fréquence est très inférieure à la fréquence de résonance, la force de pression est
prédominante. La force motrice est donc en phase avec la pression, et donc en phase avec le
déplacement.
• Lorsque la fréquence est très supérieure à la fréquence de résonance, c’est le terme d’inertie du
piston qui est prédominant, et le force motrice est en phase avec le déplacement.
• Dans le cas général, on se trouve entre ces deux cas extrêmes. En raison des pertes, la phase n’est
pas soit égale à 180° soit à 0° et l’angle de déphasage varie entre ces deux valeurs selon
l’importance de la dissipation et des termes de pression et d’inertie.

IV.3.B.3 Dissipation dans le volume mort.

Dans le paragraphe précédent, des pertes importantes sont mises en évidences par les expériences
de résonance sur le volume mort. Afin d’étudier les pertes engendrées hors de l’oscillateur par les
oscillations de pression dans le volume mort, nous avons enregistré oscillations de pression et de
déplacement du piston lors de ces expériences. Des déphasages sont observés (figure IV.13).
Les pertes proviennent des pertes de charge de la ligne, des pertes de l’oscillateur et également de
pertes dues aux échanges non réversibles de chaleur avec la paroi. Comme, expérimentalement, il n’a
pas été possible de dissocier ces pertes, elles sont étudiées dans leur ensemble.

128
 Ce déphasage a été mesuré pour plusieurs fréquences (20, 35, 40, 45 et 54 HZ), plusieurs
amplitudes (2, 3,5 et 5 mm) et plusieurs pressions (5, 10, 15 et 20 bars). Ces expériences ont été
réalisées en partenariat avec le professeur Tob de Boer (Cornell University).
En raison de ces pertes, le travail transmis n’est pas nul et il existe un déphasage entre l’oscillation
de pression et le déplacement du piston (figure IV.13)

1.5 3 1.5

Pression
P=15 bars, f=45 Hz

(bars)
Diagramm e PX

Déplacement (mm)
1 2 1

0.5 1 0.5
Déplacement
0 0 0 (mm)
0 10 20 30 Temps
40(ms)
Pression (bars)

-4 -2 0 2 4
-0.5 -1 -0.5

-1 Pression -2 -1
Piston
-1.5 -3 -1.5

figure IV.13 : Visualisation des déphasages figure IV.14 : représentation de la pression en

entre la pression et le déplacement fonction du déplacement du piston.
Cette courbe est équivalente au diagramme PV,
au facteur de la section du piston près.

A partir des diagrammes PV, on calcule la puissance dissipée pour chacun des cas expérimentaux.
Les résultats sont présentés sur la figure IV.15et la figure IV.16. L’ordre de grandeur de ces pertes est
de quelques watts. Elles proviennent en partie des pertes de charge en entrée du volume tampon et de
la dissipation lors des échanges de température à la paroi. Ces pertes représentent uniquement les
pertes dans le volume tampon ; elles ne sont donc pas influencées par le comportement de
l’oscillateur.

129
 P (W)
10 9
Puissance dissipée
9

P (W)
8
fréquence : 10 Hz
8 Puissance dissipée 7
7 Amplitude
6 20 bars
des pistons de 5mm.
6 Volume tampon 5 15 bars
5 de 80 cc 54 Hz 10 bars
45 Hz 4
4 40 Hz 5 bars
3
3 35 Hz
30 Hz 2
2 20 Hz
1
1
Pression moyenne (bar) 0
0 Amplitude des pistons (mm)
0 2 4 6
0 5 10 15 20 25

figure IV.15 : Puissance dissipée en fonction de figure IV.16 : Puissance dissipée en fonction de
la pression moyenne dans le volume l’amplitude des pistons.

IV.4 Application au tube à gaz pulsé

Dans ce paragraphe, nous montrons les modifications permettant de limiter les pertes par effet
Joule de l’oscillateur. Dans un premier temps, l’influence du doigt froid sur le fonctionnement de
l’oscillateur est présentée. Ensuite des modifications de l’oscillateur sont envisagées, ainsi que la
possibilité de rajouter un volume mort entre l’oscillateur et le doigt froid. Finalement, des
modifications de la fréquence ou de la pression moyenne sont envisagées.

qe
Volume
tampon

X
Tube à gaz
pe
pulsé
Oscillateur de
pression

figure IV.17 : Graphique oscillateur et tube à gaz pulsé.

130
IV.4.A Descriptions des paramètres
Le point de fonctionnement d’un oscillateur est déterminé par l’amplitude de la course des pistons,
X et par la variation de la pression dans la chambre de compression, Pe. Or, pour une oscillation de
pression en entrée donnée, le débit Qe dans le doigt froid est déterminé par sa conception et par sa
température, il ne dépend pas de l’oscillateur. Pour déterminer le point de fonctionnement de
l’oscillateur, seuls deux paramètres caractérisant le doigt froid sont nécessaires :
pe
• Le rapport .
qe
• Le déphasage entre l’oscillation de pression et le débit.
L’amplitude des oscillations dépend de la puissance transmise par l’oscillateur.
Pour décrire le fonctionnement de l’oscillateur, il est plus naturel d’utiliser le déplacement des
pistons X, plutôt que le débit Qe. Avec les hypothèses présentées dans la partie précédentes, on a la
relation q e = XSω , et X est en quadrature avec le débit.

pe
Dans ce chapitre, on utilisera donc les quantités et α (déphasage entre pression et déplacement)
X
pour décrire le fonctionnement.

IV.4.A.1 Optimum du fonctionnement

Avec les notations du paragraphe IV.3 :

Fmot = [(mω 2
]
− k osc ) X − pe S cos(α ) + [ pe S sin(α )]2 .
2

L’expression de la puissance transmise est Pméca = p e SXω sin(α ) .

Les pertes Joule s’écrivent PJoules = RΓ 2 Fmot

2

pe S mω 2
Pour simplifier l’écriture des calculs, on note A = , B= et C = k osc X . A et B sont
k osc X k osc
adimensionnels alors que C a la dimension d’une force.

[ ]
Fmot 2 = [B − 1 − A cos(α )]2 + [ A sin(α )]2 C 2 devra être minimisé en maintenant Pméca constante.

Pour les représentations graphiques de ce paragraphe, en notant FX = (k osc − mω 2 ) X * , et

*

FP * = − Spe * , on a Fmot * (t ) = FX * − F p * .

IV.4.A.2 Volume équivalent

Pour l’oscillateur, la différence essentielle entre un volume tampon et un TGP est l’angle de
déphasage α entre les variations de pressions et les déplacements du piston. Cet angle est
théoriquement nul dans le cas du volume tampon, mais il n’est pas nul dès qu’il y a consommation de
puissance, comme pour un TGP.

131
 Pour comparer les conditions de résonance de ces deux charges, il est utile de définir le volume
équivalent à un tube à gaz pulsé. A partir des mesures expérimentales des oscillations de pression et de
débit, on peut calculer un volume équivalent de trois façons différentes :
pe
• Calculer le volume permettant d’avoir le même rapport , sans tenir compte de l’angle de
X
X
déphasage α. On définit alors Veq = γ k pS .
pe
• Projeter, dans un diagramme de Fresnel, les oscillations de pressions sur l’axe du déplacement
X
(figure IV.18). On a Veq = γ k pS .
p e cos(α )
• Projeter, toujours dans un diagramme de Fresnel, les oscillations du déplacement sur l’axe de la
X cos(α )
pression. On a alors Veq = γ k pS .
pe
De ces trois calculs, on choisit celui qui permet de calculer la masse optimum du piston pour
limiter le courant dans l’oscillateur : c’est la deuxième formulation proposée. On verra dans ce
chapitre que ce paramètre est le plus important.

-Fx -Fp’=pe’.S α

γ k pSX X
p' =
Veq

-Fp

figure IV.18 : Représentation graphique de la détermination du volume équivalent

IV.4.A.3 Valeurs expérimentales pour un cas concret.

Les paramètres nécessaires à l’étude de la résonance sont la pression d’entrée, pe, l’amplitude du
mouvement du piston, X et la phase entre ces deux oscillations α. La pression d’entrée est mesurée
avec un capteur de pression et les mesures de déplacement sont faites avec le capteur laser.
Pour situer le problème, les valeurs des paramètres principaux et des forces mises en jeu sont
indiquées dans le tableau IV.6 et représentées dans la figure IV.13. Pour cet essai, comme pour la
plupart des essais effectués, la fréquence est de 50 Hz, et la pression moyenne de 20 bars. La puissance
électrique est de 200 W.

132
 La force motrice analytique a été calculée à partir des valeurs des oscillations de pression et de
déplacement, et en utilisant les calculs du paragraphe IV.3.A.1.
Expérience Oscillateur+TGP Ricor+PC
Capillaire Ø3,0 L1500
Pe (bar) 1,74
Valeurs Course X (mm) 3,5
Expérimentales ψ(P/X) 61
Courant I (A) 10,21
ψ(X/I) 117
Force de pression (N) 98
Valeurs Finertie (N) 69
Calculées Force ressort (N) 9,1
Fmotrice analytique(N) 79,6
Fmotrice_ΓI (N) 90,21
Déphasage (X/Fmotrice
92
analytique)
Volume équivalent (cc) 61
tableau IV.6 : Paramètres pour un cas particulier.

ΓI p
Fmotrice

-Fx α
X

-Fp

figure IV.19 : Diagramme de Fresnel : situation et notation des angles.

La différence entre la force motrice analytique et ΓI est de l’ordre de 15% provenant

d’approximation dans la connaissance de Γ pour le dernier terme, et dans la détermination des forces
pour le premier terme. La correspondance entre ces deux forces nous paraît suffisante pour nous
appuyer sur ces résultats pour les études analytiques de la résonance.

IV.4.B Effet des changements de point de fonctionnement du doigt froid

La conception du tube à gaz pulsé (dimensions du régénérateur, du tube et de l’inertance) et les
conditions de fonctionnement (puissance injectée, fréquence, pression de charge et température froide)
déterminent le point de fonctionnement de l’oscillateur : le rapport des amplitudes et le déphasage
pression / débit. Etudier ces paramètres permet d’évaluer l’influence du design du doigt froid sur le
point de fonctionnement de l’oscillateur.

133
IV.4.B.1 Changement de température
Lorsque la température de fonctionnement est modifiée, par exemple par l’injection d’une
puissance sur l’échangeur froid, les conditions de fonctionnement sont modifiées. Plus le gaz est froid,
plus il est dense. Ce changement de densité modifie les pertes de charge et les déphasages dans le
régénérateur et dans le tube. Plus la température de fonctionnement est basse, plus le volume
équivalent sera important.
Des valeurs typiques sont données dans le tableau ci-dessous
Pinjectée / 0W / 2W / 4W /
Température froide 47,2K 63 K 79,1 K
Amplitude X
3,10 3,12 3,15
(mm)
Amplitude de la pression
2,16 2,23 2,29
(bar)
Déphasage Alpha
53 51 48
(deg)
Pméca (W) 128 129 128
Volume équivalent (cc) 35 33 30
tableau IV.7 : Modification du point de fonctionnement avec la température de fonctionnement.
TGP B1, capillaire Ø3L3000.

Dans la suite, on comparera dans la mesure du possible des points obtenus à une même température
de fonctionnement, en utilisant au besoin des approximations linéaires pour se ramener à une
température fixe.

IV.4.B.2 Changement de capillaire.

Dans le tableau IV.8, les mesures obtenues avec le TGP C1 et différents capillaires sont présentées.
Comme les températures ne sont pas significativement différentes entre ces essais, les valeurs n’ont
pas été corrigées.
Capillaire Ø3L1500 Ø3L2000 Ø3L2500 Ø4L3500
Température (K) 49,3 46,6 48,5 46,7
Amplitude X (mm) 2,86 2,97 3,15 3,13
Amplitude de la
2,02 2,08 2,10 2,10
pression pe (bar)
Déphasage α (deg) 60 57 53 54
Pméca (W) 119 123 126 128
Pe/X (mm/bar) 0,71 0,70 0,67 0,67
Volume équivalent (cc) 37 39 42 37

tableau IV.8 : Modification du point de fonctionnement avec le capillaire (valeurs à 0W) TGP
C1.

134
 pe
Le rapport varie dans des proportions de l’ordre de 4% alors que le déphasage varie de plus de
X
pe
5 degrés. Les variations du rapport ne sont pas importantes compte tenu de l’incertitude des
X
mesures. L’influence du capillaire sur le déphasage est plus marquée.
Pour comparer les tubes à gaz pulsé, le capillaire optimum sera choisi puisque c’est celui qui
représente les conditions de fonctionnement normal.

IV.4.B.3 Changement des dimensions du régénérateur et du tube.

On compare plusieurs tubes à gaz pulsé de régénérateur et de tube différents. Pour chacun des
essais, on a utilisé le capillaire optimum. Les valeurs à 80 K ont été obtenues à partir des valeurs
obtenues avec 0 W et avec 4 W de puissance froide. Une approximation linéaire a été faite. Les
résultats sont regroupés dans le tableau suivant.
TGP PC PG B1 C1
Capillaire Ø4L3000 Ø3L1500 Ø3L2500 Ø4L3000
Amplitude X (mm) 3,49 3,53 2,95 3,10
Amplitude de la
1,91 1,81 2,27 2,25
pression pe (bar)
Déphasage Alpha (deg) 53 57 49 50
Pméca (W) 103 104 98 103
Pe/X (mm/bar) 0,55 0,51 0,77 0,73
Volume équivalent
45 53 29 32
(cm3)
tableau IV.9 : Modification du point de fonctionnement avec le tube à gaz pulsé. Capillaire
optimum et température de 80 K

Le changement des dimensions du tube à gaz pulsé entraîne des variations importantes du rapport
pe
.
X
pe
Ainsi pour les TGP dont le diamètre du régénérateur est Øb, le rapport est de 0,75, à 5 % près,
X
alors que pour les régénérateurs de diamètre Øc, il est de 0,52 à 5% près.
Le déphasage est également modifié de manière importante par la longueur du régénérateur.

135
IV.4.B.4 Choix des cas témoins

pe
En modifiant les dimensions du tube à gaz pulsé, on modifie les paramètres et ψ ( p ,qe ) . Cela
qe
pe
est équivalent à modifier les paramètres importants de l’oscillateur : et α . La température de
X
fonctionnement modifie ces paramètres, au même titre que le choix de l’impédance. Les changements
les plus importants proviennent des changements des dimensions du régénérateur.
pe
Dans la suite de ce chapitre, deux cas dont les rapports et dont les angles sont bien différents
X
sont particulièrement étudiés. Les cas étudiés correspondent à 2 prototypes PC et B1 en
fonctionnement à 80 K. Ces prototypes sont capables d’extraire respectivement une puissance de
4,3 W et 5,2 W à 80 K.
PC B1
Capillaire Ø4L3000 Ø3L2500
Amplitude X (mm) 3,49 2,95
Amplitude de la pression
1,91 2,27
(bar)
Déphasage Alpha (deg) 53 49
Pméca (W) 103 98
pe/X (mm/bar) 0,55 0,77
Volume équivalent (cm3) 45 29
Fmotrice analytique (N) 94 111
Courant (A) 10,22 10,81
ΓI (N) 89 94

tableau IV.10 : Modification du point de fonctionnement avec deux tubes à gaz pulsé différents.

Les différences de force motrice analytique (calculée à partir des déplacements du piston et des
oscillations du piston) sont atténuées dans la force ΓI : des forces sont donc négligées dans le calcul
analytique.
Comme les tendances (variation de la force ou du courant avec la géométrie) sont vérifiées, on
s’appuiera sur les hypothèses utilisées pour le calcul de la force motrice (paragraphe IV.3.A.1)

IV.4.C Modification de l’oscillateur

Modifier la conception de l’oscillateur permet de modifier les conditions de fonctionnement en
gardant les mêmes conditions pour le doigt froid. Les oscillateurs utilisés dans le cadre de cette thèse
n’étant pas fabriqués au SBT il n’a pas été possible de les modifier. Les résultats présentés ici
permettent d’évaluer le gain envisageable en adaptant un oscillateur à un tube à gaz pulsé.

136
IV.4.C.1 Modification de la masse du piston
Il est envisagé ici de modifier la masse des pistons, sans modifier les autres paramètres de
l’oscillateur, ni le point de fonctionnement du doigt froid. Lors de la modification de la masse, la
puissance transmise reste constante.

La masse permettant de limiter Fmot = [(mω 2

]
− k osc ) X − pe S cos(α ) + [ p e S sin(α )]2
2

correspond à : (mω 2 − k osc ) X − p e S cos(α ) = 0 . Pour un point de fonctionnement donné, la masse

pe S cos(α )
+ k osc
optimale s’exprime par m = X
ω2

p
Fmin

FX α
X

Fmotrice

Fp

figure IV.20 : Diagramme de Fresnel : modification de la masse.

Avec une masse optimum, la phase entre courant et déplacement est de 90°, la force est alors :
Fmot ,min = p e S sin(α ) . Le rapport entre force et force optimale par rapport à la masse en mesurant la

Fmot 1
phase entre courant et déplacement est = .
Fmot , min sin(ψ I / X )

Pmeca
La force minimale est égale au « dumping factor » D = . Les concepteurs d’oscillateurs
ωX
cherchent à minimiser ce terme lors de la première phase de la conception des oscillateurs, notamment
en augmentant la course et en réduisant la section des pistons. Ils supposent qu’ils pourront ensuite
ajuster la masse pour travailler dans des conditions de résonance telle que la force soit égale à la force
minimale.

137
 PC B1
Amplitude X (mm) 3,49 2,95
Onde de pression pe (mm) 1,91 2,27
Déphasage Alpha (deg) 53 49
Masse optimum (g) 231 340
Force optimum (N) 93,5 105
Fopt/F 0,99 0,93
tableau IV.11 : Résultats théoriques de la recherche de la masse optimum.

Dans nos exemples, la masse optimale vaut de l’ordre de 230 à 340 g (au lieu des 200 g). Le gain
possible par rapport à ce paramètre est assez faible ; gagner 8% sur la force permet de gagner 17% sur
les pertes Joule c’est-à-dire environ 6% sur la puissance totale.

IV.4.C.2 Modification de la section du piston et de la course.

La section et la course des pistons peuvent être modifiées en maintenant une pression d’entrée et un
débit constant. Si la section est diminuée, la force de pression appliquée au piston sera également
atténuée. En adaptant la masse des pistons à ces conditions de fonctionnement, la force motrice de
l’oscillateur peut être limitée. D’après le paragraphe précédent, le minimum de la force en modifiant
librement la masse des pistons est proportionnelle à la section des pistons : Fmot ,min = p e S sin(α ) .

Une section faible, une course importante, et une masse en mouvement adaptée (faible) permettent
de limiter la force, la force minimale théorique étant nulle.

A1>A2
A2, m2,
p m1>m2
X2
X1<X2
Fmin1>Fmin2
FX
α

Fmotrice Fmin X
Représentations avec
A1, m1, une masse optimum
X1 pour des oscillateurs de
FP sections différentes.

figure IV.21 : Diagramme de Fresnel : modification de la section et de la course.

138
 Des questions mécaniques limitent la possibilité d’augmenter indéfiniment la course des
oscillateurs tout en limitant la masse. Lors des essais des TGP décrit dans le chapitre II, la cylindrée
utilisée est toujours largement (de l’ordre de 60%) inférieure à la cylindrée maximale de l’oscillateur
(Ricor ou Thalès). En utilisant la course maximale, il serait donc possible de réduire la section de 40%,
et la masse d’un peu moins de 40%. On pourrait alors théoriquement diminuer la force motrice de
40%. Une modification des oscillateurs en prenant en compte les besoins réels en volume balayé
permettrait d’améliorer le rendement des oscillateurs, par exemple en réduisant la section des pistons.

IV.4.C.3 Autre modification

En plus de la conception mécanique, les fabricants, en définissant la qualité des aimants
permanents et le type des bobines peuvent modifier la résistance et la valeur de l’inductance. Ces deux
paramètres ne modifient pas les conditions de résonance, mais ils modifient le coefficient Γ et
l’importance des pertes Joule. Plus Γ est important, plus le courant sera faible pour une force donnée.
Des compromis doivent être trouvés, par exemple, l’augmentation du nombre de spire entraîne
l’augmentation du coefficient Γ, mais aussi l’augmentation de la résistance totale.

IV.4.D Modification des volumes morts d’entrée.

En maintenant la puissance mécanique constante, rajouter un volume mort en entrée permet de
diminuer l’angle α tout en augmentant le déplacement X, mais sans modifier la pression Pe :
pe = cte et X sin(α ) = cte .

qe Volume
Mort

X Tube à gaz pulsé

pe
Oscillateur de
pression

figure IV.22 : Schéma de l’ajout d’un volume mort en amont du TGP.

139
IV.4.D.1 Raisonnement analytique

Fopt p

α0
Fx α0
∆X
Foptimum
X

Fp

figure IV.23 : Diagramme de Fresnel : ajout d’un volume mort

A l’optimum la force motrice est en quadrature avec la pression(voir figure IV.23) et égale à la
projetée de la force Fx sur un axe perpendiculaire à l’axe de la pression.

Fopt = Fx sin(α 0 ) = (mω 2 − k osc ) X 0 sin(α 0 ) .

æ (mω 2 − k osc ) X 0 sin(α 0 ) ö

A l’optimum, l’angle α est donc égal à α opt = arctanç .
ç p S
è e

A l’optimum, la force Fx projeté sur l’axe de la pression compense exactement la force de pression,
pe S
d’où : FX ,opt cos(α opt ) = F p et X opt =
(mω 2
)
− k osc cos(α opt )
Le débit de remplissage du volume mort que l’on doit rajouter pour travailler dans les conditions
p eVopt
idéales donne lieu à un débit de remplissage égal à : q r = où Vopt est le volume mort
γk p
optimum.
Ce débit est engendré par le déplacement supplémentaire du piston, ou plus exactement par le
projeté de ce déplacement sur l’axe de la pression (le débit de remplissage est en quadrature avec la
pression).
• Soit ∆X la projetée de la différence (Xopt – X) sur l’axe de la pression :

é pe S ù
∆X = ê − X cos(α ) .
êë (mω − k osc )
2

γ k pS
• Avec ∆X=Qr, Le volume mort optimum vaut Vopt = * ∆X
pe

140
 Cas 2 : PC Cas 3 : B1
X0 (mm) 3,49 2,95
P0 (bar) 1,91 2,27
α0 (deg) 53 49

p (bar) 20 20
Force (N) 94 113
Fopt (N) 48 38
α opt (degrés) 22 15
X opt (mm) 6,85 8,2
∆X (mm) 4,75 6,2
V (cm3) 80 87

tableau IV.12 : Données caractéristiques pour la recherche du volume mort idéal.

IV.4.D.2 Mise en œuvre expérimentale.

Plusieurs essais ont été réalisés en ajoutant des volumes tampons de 30 ou 80 cc entre l’oscillateur
et le doigt froid.
Tout d’abord avec PG et un capillaire Ø3L1500, et ensuite avec S1 et un capillaire Ø2,5L2000.
Pour ces deux essais, réalisés avec une puissance électrique de 200 W, l’amplitude du déplacement a
augmenté, et la phase α a diminué. Le courant a diminué également, confirmant le raisonnement pour
rechercher les conditions de fonctionnement optimum.
Par contre, l’amplitude de l’oscillation de pression a diminué dans ces deux cas. Théoriquement,
•
cette amplitude aurait du rester la même, et même augmenter puisque la puissance W − RI 2 a
augmenté. Le doigt froid n’a pas été modifié, donc la diminution de l’onde de pression signifie que la
puissance réellement transmise a diminué. La température limite a augmenté de plusieurs degrés.

141
 Paramètres PC S1
Sans Volume Avec Volume Sans Volume Avec Volume Avec Volume
Tampon 30 cc 30cc 80 cc
Course (mm) 3,49 3,94 3,13 3,92 4,52
Phase α(degré) 61 53 59 47 44
Pression Pe
1,77 1,68 2,11 2,10 1,61
(bars)
Courant (A) 10,37 9,84 10,82 9,58 9,22
Température
59,1 61 38,7 39,2 50,3
limite (K)
•
135 142 130 145 149
W − RI 2 (W)
Pméca (W) 104 102 109 116 98
tableau IV.13 : récapitulatif des essais en ajoutant un volume tampon amont. Puissance
électrique de 200 W

Plusieurs facteurs peuvent expliquer la baisse de la puissance transmise :

• La course de l’oscillateur augmentant, il est possible que le rendement de l’oscillateur lui-même
diminue (fuites le long des pistons, dissipations dans les ressorts, pertes par frottements du
piston, efficacité du moteur…).
• Le débit en sortie de l’oscillateur augmente et provoque une augmentation des pertes de charge
en sortie de l’oscillateur et dans la ligne de transfert.
• Le volume tampon entraîne une augmentation des pertes de charge et des pertes par dissipation.
Concevoir des volumes tampons en limitant les pertes de charge en entrée et en sortie permettrait
probablement d’améliorer les rendements.
Si le rendement n’est pas le paramètre prédominant, mais que le maximum de puissance froide doit
être obtenu à partir d’un oscillateur donné alors cette approche est intéressante. En effet, le paramètre
limitant pour un compresseur est le courant qui génère l’échauffement des bobines.
Ainsi, en limitant le courant, on peut travailler à une puissance électrique supérieure, et compenser
les pertes ajoutées.
Cette méthode pour limiter le courant dans les bobines a été utilisée par Mesoscopic Device [33]
pour l’adaptation d’un tube à gaz pulsé sur un oscillateur de très forte puissance (1,5kW@80K).

IV.4.E Modification de la pression moyenne et de la fréquence

La pression moyenne et la fréquence de fonctionnement peuvent être changées sans modifier ni la
géométrie du doigt froid, ni l’oscillateur. Pour chacun de ces paramètres, une étude analytique permet
d’évaluer l’influence de ces paramètres sur le fonctionnement. Ensuite, les résultats expérimentaux
sont présentés. Les divergences entre ces deux approches sont commentées.

142
IV.4.E.1 Fréquence
Modifier la fréquence de fonctionnement entraîne des modifications du fonctionnement du doigt
froid, notamment en raison de la modification des déphasages du capillaire ou des pertes de charge du
régénérateur. Comme l’oscillateur Ricor ne dispose pas de fréquence variable, seule une étude
analytique est présentée. Auparavant, des expériences ont été faites avec l’oscillateur Thalès pour
pouvoir émettre et justifier des hypothèses sur les variations des comportements dynamiques du doigt
froid avec la fréquence. Comme l’influence de la pression sur les conditions de résonance de cet
oscillateur est limitée (paragraphe IV.3.A.2), quelles que soient les conditions de fonctionnement, la
fréquence de résonance est aux alentours de 45 Hz.

IV.4.E.1. Approche expérimentale

Des expériences ont été menées avec l’oscillateur Thalès qui dispose d’une alimentation à
fréquence variable. Le but de ces expériences est d’observer les modifications du comportement
dynamique du doigt froid avec la fréquence. Ces modifications seront alors utilisées dans la partie
analytique suivante pour étudier la résonance de l’oscillateur.
On représente sur la figure IV.24, les relations de diverses quantités avec la fréquence.

1 100
Alpha (degrés)
Pe / X(bar/mm)

0.9 90
0.8 80 figure IV.24 :
0.7 70 Variations des
0.6 60 caractéristiques
0.5 50 dynamiques du
doigt froid avec la
0.4 40 fréquence . (TGP
0.3 Pe/X Variation de la fréquence 30 C3 capillaire
0.2 Alpha 20 Ø3L2000)
0.1 10
0 Fréquence (Hz) 0
30 35 40 45 50 55 60

Cette expérience montre que :

Pe
• varie de 0,51 à 0,56 (bar/mm), soit moins de 10% de variations
X
• α varie de 60 à 87°. Ce décalage est incertain en raison des temps de réponse de l’amplificateur du
capteur de la LVDT utilisé avec cet oscillateur. Il est certainement surévalué.
Les variations de la puissance mécanique sont les conséquences des variations du courant dans
•
l’oscillateur ( Pméca = W − RI 2 est vérifié pour chaque fréquence).

143
 Rigoureusement, le capillaire doit être modifié avec la fréquence pour optimiser le fonctionnement
(cf Chapitre II), ces expériences auraient du être faites avec le capillaire optimum pour chaque
fréquence.
pe
Pour l’étude analytique, on supposera que et que α ne varient pas avec la fréquence de
X
fonctionnement.

IV.4.E.1. Etude analytique

Représentations pour
une même
configuration, en
p
Fmin faisant varier la
fréquence.
FX
α

Fmotrice X

Fp Faible
fréquence

figure IV.25 : Diagramme de Fresnel : modification de la fréquence.

Avec les hypothèses présentées ci-dessus, comme la puissance mécanique est égale à
1
Pméca = p e SXω sin(α ) , une augmentation d’un facteur ε de la fréquence conduit à une diminution
2
d’un facteur ε de la course et des oscillations de pression. Un polynôme permet alors d’exprimer la
valeur de la fréquence optimum en fonction de valeurs initiales.
En utilisant les notations A, B et C présentée au début de ce paragraphe et en notant avec l’index 0
les valeurs obtenues pour une fréquence initiales, on obtient :

3B0 2 ε 4 − 2 B0 (1 + A0 cos(α ))ε 2 − (1 + 2 A0 cos(α ) + A0 2 ) = 0 .

Résoudre ce polynôme permet de retrouver la fréquence optimum à partir des valeurs
expérimentales :
2
é1 + A cos(α ) 2 ù
æ 1 + A0 cos(α ) ö 1 + 2 A0 cos(α ) + A0
2
f opt = f0 * ê 0
+ ç ÷ +
ê 3B0 è 3B 0ø 3B0 2
ë
A partir des cas témoins, la fréquence optimum, le gain envisagé et les différents déphasages à la
résonance peuvent être calculés. Les résultats pour les différents cas étudiés sont dans le tableau
suivant.

144
 Ricor + PC Ricor + B1
X0 (mm) 3,49 2,95
pe0 (bar) 1,91 2,27
α (deg) 53 49
F0 (N) 94 113
f opt (Hz) 61 73
Fopt (N) 87 90
Fopt/F0 0,93 0,79

tableau IV.14 : Valeur pour la résonance en fréquence : données théoriques.

Pour le TPG PC avec Ricor, la fréquence optimum est proche de la fréquence de travail (60 Hz au lieu
de 50), le gain envisagé sur les pertes Joule est d’environ 10%.

IV.4.E.2 Pression moyenne

L’influence de la pression moyenne sur l’oscillateur est étudiée dans ce paragraphe. L’influence sur
le doigt froid a été présentée dans le chapitre II.

Augmenter la pression moyenne p conduit à augmenter l’amplitude de la pression pour une

amplitude X donnée.

Foptimum
P

FX α X

Fp

figure IV.26 : Diagramme de Fresnel : modification de la pression moyenne.

IV.4.E.2. Etude analytique

Comme pour la recherche de la fréquence optimale, des hypothèses doivent être faites pour calculer
une pression de fonctionnement optimale. On supposera que, comme lors d’oscillation sur un volume
pe
mort, augmenter la pression moyenne d’un facteur λ revient à augmenter le rapport d’un facteur ε
X
γ k pS
(au paragraphe IV.3.B.1, p e = X ). On supposera de plus que le déphasage α n’est pas modifié
V
par les variations de pression moyenne.

145
 Avec une pression mécanique fixe et ces deux hypothèses lorsque la pression moyenne est
multipliée par ε :
pe
• est multiplié par ε
X
• Pe est multiplié par ε
• X est divisé par ε
• A est multiplié par ε

• C est divisé par ε.

On aura bien Pméca =

1
2
( )
ε pe S
X
ε
ω sin(α ) = cte .

[ ]
2
æC ö
En dérivant L’expression Fmot
2
= [B0 − 1 − ε . A0 cos(α )] + [ε . A0 sin(α )] çç 0
2 2
par rapport à
è ε
B0 − 1
ε, on obtient un minimum pour ε =
A0

La pression théorique optimum est égale à la pression actuelle multipliée par ε : p opt = λ p 0

popt mω 2 − k
On peut montrer qu’à l’optimum FX = Fp et on a =
X opt S

(180 − α )
On a alorsψ ( p / I ) = .
2

mω 2 − k osc
L’amplitude de pression optimum est p opt = p e,0 X 0 = p e 0 ε , et le déplacement
S
X0
optimum vaut .
ε
La force minimale vaut : Fopt = 2 Popt S sin(α ) = 2 p e 0 ε S sin(α )
2 2

Soit Fopt = 2 p e0 SX 0 (mω 2 − k ) sin(α )

2
Les calculs appliqués aux deux cas test et aux cas étudiés sont regroupés dans le tableau suivant.

146
 PC B1 G1 H1
X0 (mm) 3,49 2,95 3,25 3,45
pe0 (bar) 1,91 2,27 2,03 1,77
α (deg) 53 49 55.5 57

p 0 (bar) 20 20 20 20
ε 0,51 0,36 0,45 0,54

p opt (bar) 10,2 7,24 8,92 10,86

pe, opt (bar) 2,72 1,37 1,36 1,30

X opt (mm) 4,9 4,9 4,9 4,68
Fopt (N) 75 68 78 76
Fopt/F 0,79 0,62 0,75 0,84

tableau IV.15 : Données caractéristiques pour la recherche de la pression de fonctionnement

optimale.

Diminuer la pression de charge entraîne une augmentation de la course des oscillateurs. Les calculs
analytiques encouragent à limiter la pression moyenne pour envisager un gain important sur les pertes
de l’oscillateur : :une diminution de 40% sur le courant conduit à une diminution de 64% sur les pertes
par effet Joule.

IV.4.E.2. Variation expérimentale de la pression de charge.

Le TGP G1 a été testé avec une charge de 20 bars puis 13 bars. La pression dans le tube à gaz pulsé
H1 a été modifié de 20 bars à 10 bars en passant par 15 bars. Les rapports pression/débits ont été
modifiés d’un facteur inférieur à celui de la pression, et les déphasages n’ont pas été significativement
modifiés. Les performances sont restées très proches pour la température limite, mais on verra dans le
chapitre V que la pente a beaucoup diminuée.
Paramètres G1 H1
P=20b P=13b P=20b P=15b P=10b
Amplitude (mm) 3,25 4,07 3,45 3,91 4,34
Phase α(degré) 55,5 55,4 57 55 56
Pression pe 2,03 1,75 1,77 1,62 1,28
(bars)
pe 0,62 0,43 0,51 0,41 0,29
X
Courant (A) 10,57 9,91 10,25 10,12 10,56
Température 63 63 56 57 63
limite (K)
tableau IV.16 : récapitulatif des essais en modifiant la pression moyenne

Validation des hypothèses :

Pour ces deux essais,
• les variations de la phase avec la pression moyenne ne sont pas importantes.

147
 pe
• Avec une approximation de 20% environ, on peut considérer que les variations de sont
X
proportionnelles à la pression.
Les hypothèses de variations avec la pression moyenne sont vérifiées.
Etude des résultats :
Pour G1, le courant diminue avec la pression moyenne, comme on l’avait calculé, mais cette
diminution est moins importante que prévu.
Pour H1, les variations sont faibles, et il existe un optimum de courant à 15 bars, alors qu’il a été
calculé à 10 bars.
Ces deux constatations peuvent être expliquées par une sous-évaluation du terme Fx ou par
l’existence de pertes augmentant avec la course de l’oscillateur (pertes par frottements du piston, …)
Les variations de la pression moyenne permettent de limiter jusqu’à 10% des pertes par courant de
Foucault de l’oscillateur. On verra dans le chapitre V que la pression moyenne joue un rôle dans les
échanges du doigt froid et que l’influence de la pression peut être plus importante sur l’efficacité du
doigt froid que sur celle de l’oscillateur.

IV.4.F Bilan
Du point de vue de l’oscillateur, les caractéristiques du doigt froid sont le rapport et le déphasage
de la pression par rapport au débit d’entrée. Ces quantités peuvent être ramenées au rapport de la
pression sur l’amplitude du piston et au déphasage α. Ces valeurs dépendent de la géométrie du doigt
froid et notamment des dimensions du régénérateur : des différences de près de 50% pour le rapport
Pe/X ont été constatées entre différents doigts froids. Le déphasage varie de moins de 15° entre les
différentes configurations testées.
En observant les déphasages à la situation optimum, on peut conclure que lorsque l’on est à la
fréquence optimale, diminuer la pression ou ajouter un volume mort permet de diminuer la force
motrice de l’oscillateur, à condition que toute la cylindrée ne soit pas déjà parcourue. La ligne en
entrée de l’oscillateur n’est donc pas nécessairement pénalisante pour les performances. En effet, pour
limiter les pertes Joule dans l’oscillateur, de manière générale, la course maximale doit être utilisée. Le
gain envisagé par une modification de la fréquence de travail est plus faible. Comme seulement 60%
de la cylindrée de l’oscillateur est utilisée lors du fonctionnement habituel, une conception des
oscillateurs pour un usage spécifique avec des tubes à gaz pulsé permettrait un gain du rendement
important.

IV.5 Conclusion
Pour améliorer le rendement global des tubes à gaz pulsé, il nous a paru nécessaire d’étudier
l’adéquation entre les oscillateurs et les doigts froids de tube à gaz pulsé. Les oscillateurs ont été décrit
dans la première partie de chapitre, puis le phénomène de résonance de l’oscillateur a été mis en
évidence avec un volume mort.

148
 Dans le dernier paragraphe, la résonance entre un oscillateur et un tube à gaz pulsé a été étudiée
plus en détail. Lors de cette dernière étape, nous avons évalué l'influence du doigt froid sur les deux
quantités permettant de faire le lien entre l’oscillateur et le doigt froid : le rapport Pe/Qe, ou Pe/X et le
déphasage α.
Pour optimiser une machine complète, il est possible soit d’adapter l’oscillateur au doigt froid, soit au
contraire d’adapter le doigt froid aux oscillateurs. La première démarche peut laisser entrevoir des
gains importants puisque seulement 60% environ de la cylindrée de l’oscillateur est balayée. Une
conception plus spécifique avec une cylindrée plus petite permettrait de limiter les pertes, par exemple
en limitant la section des pistons. L’autre approche, qui consiste à envisager les modifications des
conditions de fonctionnement global sans modifier l’oscillateur fourni n’a pas permis de réduire les
pertes de manière importante. Le courant peut être limité en ajoutant un volume mort ou en baissant la
pression moyenne, mais les pertes engendrées par ces modifications compensent les gains sur la
puissance Joule.

149
150
V BILAN ET PERSPECTIVES

151
 Pour concrétiser les expériences décrites dans le chapitre précédent, les puissances échangées et les
pertes sont détaillées pour deux TGP étudiés. Ensuite, nous proposons de généraliser les résultats à
d’autres conditions de fonctionnement. Tout d’abord l’influence de paramètres tels que la fréquence de
travail, la pression moyenne, ou le gaz utilisé est étudié. Ensuite, la modification du point de
fonctionnement (puissance, température froide) est abordée.

V.1 Récapitulatif
Pour situer les efforts à faire et les paramètres importants des TGP, les pertes et les puissances
échangées dans les tubes à gaz pulsé dimensionnés lors de cette thèse sont récapitulées. Les résultats
obtenus avec deux TGP différents -B1 et TG-, dont les performances sont parmi les meilleures
obtenues lors de ces essais sont commentés ici.

V.1.A Puissances échangées

Pour les essais effectués, les valeurs importantes sont récapitulées dans le tableau V.1. Pour ces
deux essais, la puissance électrique est de 200 W. Les pertes Joule RI2 sont de l’ordre de 1/3 de la
puissance d’entrée. La valeur du flux d’enthalpie a été déterminée à partir de la pente et de la
température minimale (cf II.2.D.2).
Tmin Pente P@80K • <H>80K
(K) (K/W) (W) W − RI 2 (W)
(W)
B1 40,7 7,6 5,2 130 9,2
TG 50,6 6,5 4,5 136 10,2
tableau V.1 : paramètres importants des tubes à gaz pulsé

V.1.B Répartition des pertes

Pour comparer les pertes et les puissances échangées à des températures différentes, il est utile de
parler en terme d’exergie, en choisissant comme température de référence, la température
ambiante : Tc. Pour cette comparaison, on se place dans un fonctionnement à T f = 80 K . L’exergie

représente ainsi l’énergie maximale disponible pour la réfrigération. La dégradation d’énergie

représente la dissipation d’entropie multipliée par la température à laquelle a lieu cette échange. Cette
variable permet donc de comparer les pertes intervenant en des endroits différents de la machine.
L’exergie fournie au système est égale à la puissance électrique délivrée au compresseur. Cette
exergie correspond à la production de puissance frigorifique et aux différentes sources de pertes. Son
• • æ Tf ö
équation s’écrit : W = Q f çç1 − + Ex , où Ex représente l’ensemble des pertes (destruction
è Tc
d’exergie) du système. Les échanges de chaleur aux échangeurs chauds se font à la température de

æ Tc ö
référence Tc. Leurs contributions au bilan d’exergie sont donc nulles çç1 − =0
è Tc

152
 Ex se décompose en 4 contributions :
• La dissipation par effet Joule de l’oscillateur
• Les pertes mécaniques (qui comprennent les pertes de charge du régénérateur et les pertes
dynamiques de l’oscillateur)
• Les pertes thermiques du doigt froid (pertes thermiques du régénérateur et pertes du tube)
• La dissipation dans le capillaire, qui est inhérente au fonctionnement du tube à gaz pulsé.
La puissance reçue par rayonnement ou par conduction dans l’enceinte sera négligée. L’évaluation
des flux de puissance et des destructions d’exergie se fait de la manière suivante :
•
• La puissance électrique , W , de l’oscillateur est connue et vaut 200 W. Les pertes Joule, RI2,
sont connues également. En retranchant ces pertes de la puissance électrique, on calcule une
•
puissance mécanique transmise au doigt froid : Pméca = W − RI 2 . La destruction d’exergie due
•
aux pertes Joule vaut exactement Ex Joule = RI 2 .

• On peut déterminer le flux d’enthalpie, <H> à partir de la pente mesurée. En retranchant de la

puissance mécanique transmise, le flux d’enthalpie multiplié par le rapport des températures, on
calcule les pertes mécaniques issues des pertes de charge du régénérateur :
• Tc
Ex mécanique = Pméca − < H > Les pertes autres que Joule de l’oscillateur sont donc
Tf
comptabilisées avec ces pertes mécaniques du régénérateur.
• • æ Tc ö
• L’exergie correspondant à la puissance frigorifique extraite vaut : Ex f = Q f ç −1
çTf
è
• Les pertes thermiques sont obtenues en enlevant la puissance frigorifique du flux d’enthalpie
calculé. Ces pertes thermiques comprennent toutes les pertes du tube et du régénérateur.
• æ • ö æç Tc ö
Exthermique = ç < H > − Q f ÷.ç −1
è èTf
• •
• La dissipation à l’échangeur chaud du tube vaut : Exc ,t = Qc ,t =< H > .

Pertes Joule de Pertes Pertes Puissance Dissipation à

l’oscillateur mécaniques thermiques froide l’échangeur chaud
• • • • • •
Ex Joule = RI 2 Ex mécanique Exthermique Ex f Exc, t = Qc,t
(W) (W) (W) (W) (W)
B1 70 96 10,86 14,3 9,1

TG 64 98 15,6 12,4 10,2

tableau V.2 : répartition de l’exergie pour un fonctionnement à 80 K

153
 5.1 5.9 Puissance
100% 3.8 6.2 4.5
7.1 6.2 5.9
7.8 froide
90% 4.1 10.3
5.4
Dissipation
80%
capillaire
70%
51.6 47.9 Pertes
60% 49.0 46.5
thermiques
50%
40% Pertes charge
et oscillateur
30%
20% 34.3 35.1 31.8 31.3 Pertes Joule
10%
0% Comparaison des TGP
D1 B1 TG PC

figure V.1 : répartition de l’exergie pour quatre tubes à gaz pulsé. Fonctionnement à 80 K.

Ces schémas permettent de représenter l’importance des pertes dans les tubes à gaz pulsé et ils
mettent en évidence l’influence de la longueur et du diamètre du régénérateur sur la répartition des
pertes.
• On pourrait détailler encore un peu les pertes thermiques de la machine en séparant les pertes par
conduction qui valent de l’ordre de 1,0 W à froid, soit 2,75 W d’exergie pour B1 et 1,5 W froid
(4 W d’exergie) pour TG.
• Les pertes par rayonnement lors des essais sans MLI peuvent être déterminées en comparant la
puissance disponible avec ou sans cet isolant. La puissance ainsi déterminée est d’environ 0,7 W
froid (2 W d’exergie) pour TG et de 0,5 W (1,4W) pour les B1. Les pertes par rayonnement sont
d’autant plus importante que la surface de l’échangeur froid est grande (et donc plus le
régénérateur est large, plus les pertes sont importantes).
Le rendement total de la machine produisant 5,2 W de puissance frigorifique pour 200 W de
5,2
puissance électrique par rapport au rendement de Carnot est de = 7,2%.η Carnot .
80
200
300 − 80

V.1.C Dimensionnement des échangeurs

A partir des données mesurées sur les prototypes il est possible de déterminer les puissances
échangées par chaque échangeur afin de prévoir un prochain dimensionnement. Pour calculer la
résistance thermique de ces échangeurs, nous avons utilisé des calculs faits au CEA/SBT par Duband
et basé sur les relations en régime continu de [24]. Les débits utilisés sont de 3 g/s en sortie de
l’oscillateur, de 2,7 g/s à l’échangeur froid et de 0,5 g/s à l’échangeur chaud du tube.

154
 • Echangeur froid
La puissance échangée à l’échangeur froid est égale à la puissance frigorifique, augmentée des
pertes par conduction du régénérateur et du tube et des pertes par rayonnement. Ces pertes sont dans
tous les cas étudiés de l’ordre de 1 à 1,5 W. La puissance disponible à l’échangeur froid pour un
fonctionnement à 80 K est de 5 à 6 W. La puissance échangée à l’échangeur froid est donc de l’ordre
de 6 à 7 W. La résistance calculée de l’échangeur est comprise entre 0,05 à 0,07 K/W. L’écart de
température entre le gaz et l’échangeur est donc inférieur à 1 K. Il pourrait être intéressant de limiter la
longueur de cet échangeur pour diminuer les volumes morts et les pertes de charge.
• Echangeur chaud du tube
Le flux d’enthalpie dans le tube est approximativement égal à la puissance évacuée par le
capillaire. Cette puissance est de l’ordre de 10 à 15 W. Cette puissance correspond à la puissance
froide produite à l’échangeur froid, augmenté des pertes de conduction et des pertes thermiques du
régénérateur.
La résistance thermique calculée de cet échangeur est de 0,1 à 0,2 K/W : pour une puissance de
10 W, l’écart de température entre le gaz et l’échangeur est inférieur à 2 K. Cet ordre de grandeur est
satisfaisant.
Il est envisageable de supprimer cet échangeur pour dissiper la chaleur directement par l’inertance.
Les pertes de charge du côté chaud du tube qui augmentent la zone d’exclusion des capillaires seraient
alors limitées. Néanmoins, ce facteur n’est pas crucial puisque l’on a vu que l’effet capacitif du tube
était toujours compensé.
• Echangeur chaud du régénérateur et ligne de refroidissement
Toute la puissance électrique transmise à l’oscillateur doit être dissipée soit par l’oscillateur lui-
même, soit par la ligne, soit par l’échangeur chaud du régénérateur. On peut supposer que les pertes
Joule sont dissipées par l’oscillateur et sont responsables de son échauffement. Il reste une puissance
de l’ordre de 140W qui doit être dissipée par la bride et par la ligne.
La résistance thermique calculée de l’échangeur est de 0,1 K/W et celle de la ligne (Ø4L300) est de
0,03 K/W. La ligne joue donc un rôle plus important que la bride dans le refroidissement du gaz.
Pourtant le gaz doit être refroidi avant son entrée dans le régénérateur, et il est utile de maintenir la
température de la bride à la plus basse température possible.

V.2 Généralisation

V.2.A Modification des paramètres de fonctionnement

V.2.A.1 Utilisation d’un autre gaz.

Il peut être envisagé d’utiliser d’autres gaz caloporteurs que l’hélium. Les caractéristiques
principales du gaz sont sa chaleur spécifique, Cp, sa densité, ρ, sa viscosité µ et son rapport des

155
compressibilités, γ. ρCp représente la quantité d’énergie qui peut être transportée par m3 et par Kelvin.
La viscosité du gaz est directement responsable des pertes de charge.
Différentes équipes de recherche ont étudié, expérimentalement ou théoriquement, l’utilisation
d’autre gaz.. Daney [34] a montré par des calculs de pertes de charge et d’échange que l’utilisation de
mélanges de gaz (krypton, argon et hélium), plus visqueux que l’hélium, dégrade les performances du
régénérateur malgré un gain dans les échanges thermique. Gan et al ont montré théoriquement [35] et
expérimentalement [36] un gain de puissance froide en utilisant un mélange d’hélium et d’azote, le
mélange optimum contenant 25% d’azote. L’utilisation de ce mélange n’est possible qu’au-dessus de
la température de liquéfaction de l’azote, et le gain expérimental n’est pas déterminant. Gao a étudié
théoriquement des mélanges hélium-hydrogène. A partir de l’évaluation des variations des propriétés
du mélange de gaz (viscosité, …), il prédit qu’un pourcentage de 37% d’hydrogène dans l’hélium
serait intéressant pour un tube à gaz pulsé avec orifice [37]. Malgré tout, le gain envisagé n’est que de
quelques pour cent.
Le néon qui a été envisagé a une viscosité 50% plus élevée que celle de l’hélium, alors que ρCp est
du même ordre de grandeur(ρ est 5 fois plus élevée, et Cp 5 fois plus faible). De ce fait, les pertes de
charge du Néon, qui influencent directement la pente seront plus importantes tandis que le coefficient
d’échange entre le gaz et la matrice sera amélioré. Le comportement du gaz dans le capillaire sera
modifié également : les effets de viscosité seront augmentés, ainsi que les effets d’inertie. Pour utiliser
un autre gaz, c’est donc toute l’optimisation des dimensions qui doit être faite à nouveau, et la faible
viscosité de l’hélium en fait un des gaz les plus attractifs.

V.2.A.2 Modification de la pression de charge

Modifier la pression de charge modifie les conditions de fonctionnement du tube à gaz pulsé. Tout
d’abord, le fonctionnement de l’oscillateur est modifié par la modification de la pression moyenne
(chapitre IV). Ensuite, les pertes de charge diminuent lorsque la pression augmente (en régime
laminaire par exemple, les pertes de charge sont inversement proportionnelles à la pression moyenne).
Les variations de la pression moyenne sont limitées par la tenue mécanique des oscillateurs et des
tubes à gaz pulsé. Il faut signaler que plus la pression est basse, et plus la cylindrée utilisée est
importante. Dans le cas où la volumétrie de l’oscillateur est utilisée à son maximum, il est avantageux
de travailler à haute pression. Dans notre cas, la cylindrée n’est pas complètement utilisée, c’est la
puissance qui est le facteur limitant.
Lors des essais faits pendant cette thèse, on n’a pas noté de variations importantes des
performances. Dans la gamme 15 –25 bars, ces modifications sont négligeables. Des essais ont été
faits à 30 bars. Le capillaire optimum est légèrement déplacé, mais la performance optimale varie très
peu.

156
 Un essai a été fait à 13 bars. Pour cet essai, sans modifier le capillaire, la température limite était
exactement la même. Par contre, bien que RI2 ait diminué, la pente a augmenté d’un facteur 1,5 (de 6,6
à 9,4 K/W).
Pour une pression faible, on a donc augmenté de manière importante les pertes de charge et
diminué la pente. De meilleurs échanges ont compensé l’augmentation des pertes de charge, et la
température limite est restée constante. Si le fonctionnement du doigt froid est amélioré par
l’augmentation de la pression moyenne, pour l’oscillateur, une pression moyenne faible est préférable
(chapitre IV). Ce paramètre n’est donc pas déterminant pour les études préliminaires.

V.2.A.3 Modification de la fréquence

Comme nous ne disposons pas d’une alimentation avec fréquence variable pour l’oscillateur Ricor,
nous commentons les expériences faites avec l’oscillateur Thalès.
Lors de celles-ci, de meilleures performances ont été obtenues pour des fréquences de 40 à 45 Hz.
Cela peut s’expliquer par la résonance de l’oscillateur, dont le rendement est bien supérieur pour ces
valeurs. Les températures limites, elles, ne dépendent quasiment pas de la fréquence de travail (entre
30 et 55 Hz) à condition de choisir pour chaque fréquence le capillaire optimum (capillaire plus court
pour des fréquences plus importantes).

120 120
Tmini (K)

Tmini (K)

110 TGP PC; Ø3,0 110 TGP PC; Ø4,0

100 100
35 Hz 35 Hz
90 90
45 Hz 45 Hz
80 80 55 Hz
55 Hz
70 70

60 60
Lg/Ø2 (mm-1) Lg/Ø2 (mm-1)
50 50
150 200 250 300 350 50 100 150 200 250 300

figure V.2 : Température minimale en fonction de L/Ø2 pour différentes fréquences

Du point de vue du régénérateur, lorsque la fréquence augmente le débit et l’amplitude de la

pression s’ajustent de telle sorte que la puissance mécanique reste approximativement constante
(chapitre IV). L’énergie échangée par unité de temps et de longueur du régénérateur est donc toujours
la même. Le débit de remplissage est, lui, plus important pour des fréquences élevées et l’énergie
stockée dans la matrice par cycle est plus faible. Comme ces deux derniers paramètres sont
contradictoires, la fréquence n’a pas une importance déterminante dans les performances des TGP.

157
V.2.A.4 Tube à gaz pulsé double-inlet.
Lors du fonctionnement en mode « double-inlet » abordé dans le chapitre I, le capillaire de sortie
est remplacé par deux orifices. Le premier (V1) est situé, comme le capillaire, entre le tube et le
volume tampon, alors que le second orifice (V2) permet le remplissage du tube en court-circuitant le
régénérateur (figure V.3).

Générateur
de pression V1
Volume
tampon
qosc= qe-qV2
V2

qe

pe

p t- p e pt qV1

qc
qV2

figure V.3 : fonctionnement en mode « double-inlet »

Pour un fonctionnement identique à un fonctionnement avec un capillaire, l’oscillateur « verra » la

même oscillation de pression pe, mais le débit qe sera égal au débit entrant dans le régénérateur plus au
débit dans la vanne V2. Pour un même fonctionnement, le débit et la puissance mécanique seront donc
plus important en mode double-inlet qu’en mode inertance.
Ce fonctionnement peut être envisagé si les capillaires ne permettent pas de compenser l’effet
capacitif du tube. Cela n’a pas été le cas lors de nos essais et ce fonctionnement n’a donc pas été
utilisé.

V.2.B Modification du point de fonctionnement

Le but du dimensionnement effectué lors de cette thèse, était d’obtenir le maximum de puissance
froide à 80 K en utilisant l’oscillateur Ricor. Nous avons travaillé avec une puissance électrique
limitée à 200 W.
Pour valoriser ce travail, il est souhaitable d’étendre les conclusions de cette étude à d’autres
conditions de fonctionnement (température ou puissance de l’oscillateur).

158
V.2.B.1 Données expérimentales.
Lors de chaque essai, les TGP ont été testés en modifiant la puissance électrique. On a obtenu ainsi
des courbes de température en fonction de la puissance électrique pour des puissances frigorifiques de
0 W, 2 W et 4 W. Ces courbes obtenues avec le TGP B1 sont représentées sur la figure V.4. Le rapport
de la puissance électrique sur la puissance frigorifique disponible à 80 K est représenté également.

Rendement -1
180 60
4W
2W
50

Température
0W
Wélec/W@80K

froide(K)
figure V.4 : essais en puissance
130 40
du tube à gaz pulsé B1.
TGP B1. 30

80 20

10
W élec
30 0
0 50 100 150 200 250

On observe sur la figure V.4, comme pour les autres essais qui ne sont pas présentés ici, un
aplatissement des courbes Tmin(Pelec) pour les grandes puissances (l’augmentation de puissance
n’entraîne pas une diminution continue de la température limite). Cet aplatissement est d’autant plus
marquée que le diamètre du régénérateur est faible.
Plus la puissance est élevée, et plus la quantité de chaleur qui doit être stockée dans le régénérateur
est élevée. Le débit et donc les pertes du régénérateur deviennent de plus en plus importantes lorsque
la puissance augmente. A partir d’un certain seuil, l’augmentation de la puissance mécanique ne
permet plus de diminuer notablement la température limite. Par contre, la pente, elle, diminue avec la
puissance, puisque le flux d’enthalpie dépend essentiellement de la puissance transmise (figure V.5).
De ce fait, la température avec 4 W de puissance frigorifique varie avec la puissance de l’oscillateur de
manière plus importante que la température minimale.

14
<H>80K (W)

TG Flux d'enthalpie
12
figure V.5 : flux d’enthalpie PC
pour différents tubes à gaz 10 D1
pulsé en fonction de la B1
puissance électrique. 8
6
4
2
Puissance élec (W)
0
0 50 100 150 200 250

159
 Pour B1 comme pour tous les TGP de régénérateur Ø21 testés, le rendement à 80 K est meilleur à
100 W qu’à 200 W (figure V.6). Le diamètre Diam1 est donc probablement optimum pour un
fonctionnement aux alentours de 100 W électrique ou 70 W mécanique. Par contre, le rendement des
régénérateurs de diamètre Diam2 augmente encore légèrement au-delà de 200 W. Pour 200 W
électrique, un diamètre de régénérateur compris ces deux valeurs est probablement le plus adapté.

60

Wélec/Wfroid
50
figure V.6 : essais en puissance 40
du tube à gaz pulsé B1.
30 TG
20 B1

10
Puissance électrique (W)
0
0 50 100 150 200 250

V.2.B.2 Modification de la température de travail

Pour une température froide de 100 K et une puissance électrique de 200 W, B1 et PC sont
équivalents. Plus la température de travail est élevée, et plus les grands diamètres deviennent
avantageux (figure V.7). En fait, plus la puissance frigorifique envisagée est importante(puissance de
l’oscillateur importante ou haute température froide demandée), et plus la pente doit être privilégiée
par rapport à la température minimale.
Selon la puissance de l’oscillateur et la température de fonctionnement, il existe un diamètre et une
longueur de régénérateur idéal. Pour travailler à plus basse température, la pente est moins importante,
mais la température limite devient plus critique. Plus la température de fonctionnement est basse, et
plus il faudra utiliser un régénérateur long et étroit.

160
 Puissance frigorifique
15
TG
B1 figure V.7 : puissance
frigorifique pour deux
10 (W) tubes à gaz pulsé.

Ces courbes ont été

5
obtenues par
transposition…
0 Température froide (K)
30 50 70 90 110 130 150

V.3 Conclusion
Le but était de dimensionner un tube à gaz pulsé permettant d’obtenir le maximum de puissance froide
à 80 K à partir de l’oscillateur Ricor. La puissance frigorifique maximale obtenue est de 5,2 W. Pour
cette optimisation de nombreux essais expérimentaux ont été faits avec l’objectif de pouvoir
transposer les résultats obtenus à d’autres gammes de puissance et de température.

161
162
VI CONCLUSION

163
 Ce travail essentiellement expérimental a consisté à optimiser un tube à gaz pulsé à partir d’un
oscillateur de pression. Il a conduit à la réalisation d’un prototype, et a permis une meilleure
compréhension des pertes dans le tube à gaz pulsé. Les points importants que nous avons étudiés sont :
• Les pertes de l’oscillateur
• Le mécanisme de déphasage avec le capillaire
• Les pertes et le dimensionnement du régénérateur
• Les pertes dans le tube
En détaillant le fonctionnement des oscillateurs, nous avons montré l’influence de la conception du
doigt froid sur les performances de l’oscillateur. Nous avons évalué les possibilités d’améliorer le
rendement des oscillateurs en les dimensionnant pour des tubes à gaz pulsé. Les pertes de cet
oscillateur représentent environ un tiers de la puissance totale et proviennent essentiellement de la
dissipation par effet Joule. Elles sont proportionnelles au carré du courant dans les bobines, le courant
étant proportionnel à la force motrice des pistons. En utilisant le gaz comme un ressort, il est possible
de limiter cette force en se rapprochant de conditions de résonance : la force d’inertie du piston
compense alors partiellement la force nécessaire aux variations de pression du gaz. Par rapport à ces
pertes, l’étude de l’oscillateur a montré qu’il est plus avantageux d’adapter un oscillateur à un doigt
froid, plutôt que de chercher à augmenter le rendement de l’oscillateur en modifiant le doigt froid.
Ajuster la cylindrée de l’oscillateur, actuellement sur-dimensionnée, permettrait de limiter de manière
importante ses pertes.
L’adéquation du déphasage et du rapport des amplitudes du débit et des variations de pression dans
le régénérateur est nécessaire pour un bon fonctionnement et pour limiter les pertes. Comme
l’oscillateur est la seule partie mobile des tubes à gaz pulsé, les capillaires sont nécessaires pour
obtenir le débit approprié dans l’ensemble du tube à gaz pulsé. En ajustant leurs dimensions (diamètre
et longueur), ils permettent de contrôler à la fois l’amplitude et le déphasage du débit pour une
oscillation de pression donnée. Notre étude a montré l’effet important du stockage de gaz dans le
capillaire lors des variations de pression. Cet effet rend impossible l’obtention d’un déphasage
important avec un faible débit. Toutefois, cette zone d’exclusion ne paraît pas pénalisante pour les
tubes à gaz pulsé dimensionnés lors de cette thèse.
De nombreux prototypes ont été testés permettant de mieux comprendre les effets des différentes
géométries sur les performances. Nous avons notamment montré que la pente du cryoréfrigérateur
dépend essentiellement des pertes de charge dans le régénérateur. Les pertes et les échanges de chaleur
dans les différentes parties du TGP ont été évalués, et peuvent permettre un dimensionnement ultérieur
plus précis des échangeurs.

164
 Le prototype le plus performant développé lors de cette thèse permet d’extraire une puissance
froide de 5,2 W à 80 Kelvin pour une puissance électrique de 200 W. Ces performances sont très
satisfaisantes pour une première étude avec un oscillateur de cette puissance. Elles paraissent
améliorables, en utilisant un régénérateur légèrement plus large, et surtout en utilisant un oscillateur
adapté au tube à gaz pulsé.
Ces performances laissent entrevoir des applications industrielles proches. L’absence de vibration de
la machine et la fiabilité de ce type de technologie est un avantage. Afin d’envisager une
industrialisation, des prototypes coaxiaux doivent être envisagés.

165
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167
ANNEXE 1 : ACQUISITION NUMERIQUE ET MESURE
DU DEPHASAGE
La lecture de la phase directement sur l’oscilloscope ne permet pas d’obtenir une précision
suffisante. Pour traiter les signaux avec précision, nous avons donc utilisé un logiciel d’acquisition
numérique qui permet d’enregistrer environ 1000 points pendant 100 ms, ce qui correspond à 2 à 3
périodes. Nous avons choisi, pour calculer la phase entre deux signaux X(t) et Y(t) de calculer
2π
w
dY (t )
l’intégrale X (t ). dt qui est égale, dans le cas de signaux sinusoïdaux à :
0 dt
X max .Ymaxπ sin ψ ( X / Y ) . On peut remonter ensuite à la phase entre X et Y. (Voir l’exemple ci-
dessous).

0.25

0.2 Psmax
0.15

Surface
0.1
A
0.05
Pemax
0
-1.5 -1 -0.5 0 0.5 1 1.5
Pression d'entrée -0.05

-0.1
Pression de sortie

1 A
Sinϕ ( Pe / Ps ) =
-0.15
.
π Pemax .Ps max
-0.2
Mesure de phase entre 2 pressions
-0.25

Diagramme XY pour mesure de phase entre deux ondes de pression

168