Ciment
Mme. Masrour Ilham
Fabrication des Ciments
Qu’est ce qu’une «Matrice» ?
Une matrice est un liant qui a la propriété de faire prise avec l’eau ou l’air, suivant la nature de ses
constituants.
La matrice peut être de nature minérale ou organique.
Types de «Matrice» ?
Les liants minéraux sont des matériaux moulus d’une façon très fine. Malaxés à
l’eau, ils donnent une pâte collante qui durcit graduellement pour devenir une sorte
de pierre artificielle.
Il est connu que certains liants durcissent à l’air seulement et d’autres dans des
milieux humides ou dans l’eau. Cette propriété nous permet de classifier les liants
minéraux en :
✓Liants aériens qui ne durcissent et ne peuvent conserver leurs propriétés
mécaniques qu’à l’air (ex.: chaux grasse…),
✓Liants hydrauliques qui durcissent et conservent leurs propriétés mécaniques
non seulement à l’air mais aussi dans l’eau (ex.: chaux hydraulique, ciment
Portland,…)
Fabrication des Ciments
Le ciment est le constituant de base des bétons et des mortiers.
Ce liant hydraulique artificiel permet de coller entre eux les grains de sable et
les granulats.
Le ciment est un vieux matériau
Fabrication des Ciments
Historique de la recherche et des inventions
Procédé de Production des Ciments
Systèmes de Systèmes de
Broyage des manutention
Matières Premières des
matériaux
Calcaire Argile
+ Réactifs
Systèmes
Liant hydraulique : constitué Système de
d’un minérale non métallique, s de manutenti
mélangé avec l’eau, il forme Broyage on des
Des matériaux
une pâte qui durcie et
ciments Produits
présente des résistances aux Pyro-traitement
chocs mécaniques et à (Réactions
l’action de l’eau. Le chimiques)
durcissement est dû aux
réactions chimiques
d'hydratation des silicates et
des aluminates de chaux.
Procédé de fabrication du « Ciment »
Extraction des
matières
premières
Procédé de fabrication du « Ciment »
Calcaire
• Roches sédimentaires résultant du dépôt de particules organiques diverses (algues microscopiques, coquilles
d'animaux, débris coralliens, etc.), accumulées au fond des mers et des lacs.
• Formés il y a plusieurs centaines de millions d'années, et soulevés par les derniers mouvements tectoniques
du tertiaire et du quaternaire pour constituer les récifs coralliens.
• Constitués au minimum de 50 % de carbonate de calcium (CaCO₃), contiennent cependant de nombreuses
impuretés mêlées à des éléments chimiques, notamment le magnésium (les calcaires dolomitiques).
• Toute roche qui contient du carbonate de calcium (calcaire, CaCO₃),
• A distinguer de la chaux vive, oxyde de calcium (CaO) et du gypse qui est sulfuré (CaSO₄).
• Naturellement, la chaux capture le gaz carbonique atmosphérique et se transforme à nouveau, au long des
millénaires, en carbonate de calcium.
• Sous forme rocheuse, le calcaire est généralement cristallin : aragonite (stalactites), marbre, calcite.
Procédé de fabrication du « Ciment »
La calcite
• La calcite (pierre à chaux) est présente en quantités variables dans de nombreuses roches
(notamment les calcaires et les marbres)
•Formule : CaCO3, carbonate de calcium cristallin.
Calcaire siliceux au M.E.B (Calcaire
sain) :
La texture de ce calcaire est pauvre en
fossiles, avec des grains de taille
comprise entre 1 et 10 µm. Les pores
sont peu nombreux et leur dimension
n'excède pas 10 µm. La porosité est
principalement de type intercristalline.
Procédé de fabrication du « Ciment »
Classes spécifiques des calcaires
- Calcaires massifs ; sans litages ni strates.
- Calcaires lités à couches d’épaisseurs variables.
- Calcaires oolithiques concentriques (petites sphères comme des oeufs).
- Calcaires pisolithiques (sphères de diamètre supérieur à 2 mm).
- Calcaires lithographiques à grains très fins, se débitant en plaquettes.
- Dérivés du calcaire : le marbre, la marne et les dolomites (argile +
calcaire)
Procédé de fabrication du « Ciment »
Composition des matières premières calcaires
Procédé de fabrication du « Ciment »
Les Argiles
Procédé de fabrication du « Ciment »
Composition des matières premières argileuses
Procédé de fabrication du « Ciment »
Un concasseur peut
Concassage et fournir entre 500 à 1000
Pré- tonnes de cru à l’heure.
homogénéisation L’équivalent de 30 semi-
remorques.
Procédé de fabrication du « Ciment »
Un broyeur produit
Broyage et de 200 à 400
Séchage tonnes de mélange
à l’heure.
Procédé de fabrication du « Ciment »
Préchauffage
Procédé de fabrication du « Ciment »
Cuisson dans le
four rotatif
Procédé de fabrication du « Ciment »
Refroidissement
du clinker
Procédé de fabrication du « Ciment »
Broyage final
Clinker Gypse Ajouts Eventuels
+ +
20% ➔ 95% < 5% 0% ➔ 80%
Procédé de fabrication du « Ciment »
LES DIFFERENTS TYPES D’AJOUTS
Procédé de fabrication du « Ciment »
Stockage et
conditionnement
Procédé de fabrication du « Ciment »
Stockage et
conditionnement
Caractérisation des matériaux par la surface spécifique
Surface Spécifique: σ= surface des grains / volume des grains
- le rapport surface / volume des poudres est immensément supérieur à celui des
matériaux massifs.
- La surface spécifique étant la surface par unité de poids: m².g −1 . Peut varier de
0,1 à 400 m². g −1 .
- Le calcul de σ se fait aussi en m−1 (Surface/Volume)
La connaissance de la Surface Spécifique, est importante pour la caractérisation des
poudres des matériaux. Sa connaissance permet de contrôler la réactivité car la vitesse de
réaction varie avec l'état de division des matériaux.
Caractérisation des matériaux par la surface spécifique
- Les surfaces vraies :
Idéalement : - un cube de longueur L a une surface de 6L2,
- une sphère de rayon R , une surface de 4 π R2.
En réalité, ces formes géométriques, idéales et parfaites, n'existent pas car l'inspection microscopique nous
montre des irrégularités de surface, dues aux vides, pores, et autres imperfections qui créent une surface
réelle toujours supérieure à la surface idéale.
-Facteurs influençant la surface spécifique:
-Un cube, de coté 1 mètre, est divisé en petits cubes de coté 1 micron,
- Il se forme 10 18 particules, chacune d'une surface de 6 x 10 -12 m 2.
- La surface totale de toutes ces particules est 6 x 10 6 m 2.
- Il y a multiplication par 1 million de la surface exposée .
- Lorsque la matière est divisée, de nouvelles surfaces apparaissent augmentant ainsi la surface
exposée à la réactivité.
Le Broyage : Fragmentation des poudres
Une poudre, formée de grains supposés sphériques de même diamètre équivalent D, est
broyée (fragmentée) / chaque grain est transformé en n petits grains sphériques de
diamètre d .
Calculer le rapport des surfaces spécifiques en fonction de n ?
i = S i / V i = 4( D/2)2 / 4 ( D/2)3 /3 = 6 / D
f = Sf / Vf = 6/d
i / f = d / D
Vi = n Vf D3 = n d3
i / f = d / d 𝟑 𝒏
f = 𝟑 𝒏 i
i / f = 1 / 𝟑 𝒏
Exercice 1
On se propose de préparer un Cru à partir des matières premières disponibles : M1 et M2. La
granulométrie de chaque matière est donnée dans le tableau suivant : Granulométrie (% en
diamètre)
Matière 20m 40m 200m
M1 10 30 60
M2 40 25 35
1/ Calculer la surface spécifique de chaque matière, en supposant qu’elle est constituée de grains sphériques.
2/ On procède au broyage de chaque matière par fragmentation des particules en 3, Quelles sont les
nouvelles surfaces spécifiques théoriquement attendues.
Réactions de Clinkérisation
Matières premières
CALCAIRE ARGILE
CaCO3 (calcite) Al2((OH)2Si4O10)4H2O
Montmorillonite
+
+
Al, Mg, Fe (Silicates et carbonates) Al4((OH)8Si4O10 )
Kaolinite
CRU
Composition Chimique
CLINKÉRISATION
Four Rotatif (T 1450 – 1500°C)
CLINKER
Nomenclature des phases du clinker
Composition chimique :
Les éléments constituants : O, Ca, Si, Al, Fe
Les oxydes constituants: CaO, SiO2 , Al2O3, Fe2O3
Abréviations C S A F
Composition minéralogique :
Les phases cristallines constituantes :
C3S (Silicate tricalcique) C2S (Silicate bicalcique) C3A (Aluminate) C4AF (Alumino-ferrite)
Ca3SiO5 Ca2SiO4 Ca3Al2O6 Ca2(Al,Fe)O5
Séquence des Réactions chimiques de Clinkérisation
1/ – Destruction des argiles et formation de Métakaolinite :
400-500°C
Al4(OH)8Si4O10 2(Al2O3.2SiO2) + 4 H2O
2/ – Destruction de la métakaolinite et formation de mélange d’oxydes réactifs :
500-800°C
Al2O3.2SiO2 Al2O3 + 2 SiO2
3/– Décomposition du calcaire :
600-900°C
CaCO3 CaO + CO2
4/ – Formation de pseudowollastonite :
600-1000°C
CaO + SiO2 CaO.SiO2 (CS)
5/ – Formation de silicate bicalcique ( Bélite ):
600-1300°C
CaO.SiO2 + CaO 2CaO.SiO2 (C2S)
Séquence des Réactions chimiques de Clinkérisation
6/ – Formation de la phase alumino-ferritique :
800-1400°C
CaO.Al2O3 + 3CaO + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF)
7/ – Formation de l’aluminate tricalcique :
800-1400°C
CaO.Al2O3 +2 CaO 3CaO.Al2O3 ( C3A)
8/ – Formation du silicate tricalcique, phase noble (Alite) :
1250-1500°C
2CaO.SiO2 + CaO 3CaO.SiO2 ( C3S)
N.B. : peuvent survenir la formation de phases intermédiaires
comme: CA , CAS , C12A7
Principe de l’hydratation du «Ciment»
L’hydratation des composés du ciment est une réaction exothermique qui provoque une
importante élévation de température. Les composés anhydres du ciment sont alors attaqués en
surface par l’eau pour produire des composés hydratés. Ces derniers permettent la prise et le
durcissement du matériaux.
Le ciment Portland contient 4 principaux constituants :
• le silicate bicalcique (Bélite) : 2 CaO,SiO2 ou par abréviation C2S,
• le silicate tricalcique (Alite) : 3 CaO,SiO2 ou par abréviation C3S,
• l'aluminate tricalcique (Célite) : 3 CaO,Al203 ou par abréviation C3A,
• l'alumino-ferrite tetracalcique (Férrite) : 4 CaO,Al2O3,Fe2O3 ou par abréviation C4AF
Constituants C2 S C3 S C3 A C4AF
(%) 7 à 30 50 à 75 0 à 20 0 à 16
Principe de l’hydratation du «Ciment»
Principales réactions du ciment avec l'eau
Ces constituants anhydres donnent en présence d'eau, naissance à
des silicates et aluminates de calcium hydratés pratiquement
insolubles dans l'eau.
L'hydratation de l'alite est plus rapide que la bélite.
Dès qu'il y a formation de la tobermorite, le début de prise commence. Il se forme un gel micro-
cristallin, à l'origine dit phénomène de prise.
C'est le développement et la multiplication de ces microcristaux dans le temps qui
expliquent l'augmentation des résistances mécaniques.
Principaux constituants du «ciment» hydraté
La réaction d’hydratation est un processus chimique complexe où les principaux composés du ciment
C3S, C2S, C3A et C4AF réagissent pour former de nouveaux composés insolubles qui durcissent avec
le temps.
C'est surtout l'hydratation du C3S et du C2S qui participent le plus au développement de la résistance
en produisant des C-S-H. Très sommairement, la réaction d'hydratation du C3S et du C2S est la
suivante :
C3S
ou + H2O C-S-H + Ca(OH)2
C2S
Composition Potentielle de Bogue
Composition Potentielle de Bogue
Formules de base
Principaux constituants du «ciment» hydraté
Constituants de la réaction d’hydratation du «Ciment»
Exemple de cristaux obtenus après hydratation et durcissement du ciment.
+ H2O + H2O
+ Gypse
C3S C2S « C-S-H »
Grains forme Grains forme Portlandite
hexagonale arrondie Ettringite
Formation des hydrates lors de l’hydratation du ciment
La pâte de ciment hydratéé est formée par :
• les hydrates
• les silicates de calcium hydratés (C-S-H)
• des grains de ciment non-hydraté
• les aluminates de calcium hydratés
• des espaces capillaires • la chaux hydratée (portlandite)
•des bulles d'air • de l'eau adsorbée sur certains cristaux
• des impuretés.
Constituants de la réaction d’hydratation du «Ciment»
Exemple de cristaux obtenus après hydratation et durcissement du ciment.
• Indice d’Inhibition (I);
• Chaleur d’Hydratation (EH);
+ H2O • Degré de la réaction d’hydratation;
• Analyse qualitative des hydrates (MEB)
• Analyse quantitative au Rayons X.
C3S C2S « C-S-H »
Grains forme Grains forme
Portlandite
hexagonale arrondie
Formation des hydrates lors de l’hydratation du ciment
La pâte de ciment hydratéé est formée par :
• les hydrates • les silicates de calcium hydratés (C-S-H)
• des grains de ciment non-hydraté • les aluminates de calcium hydratés
• des espaces capillaires • la chaux hydratée (portlandite)
•des bulles d'air • de l'eau adsorbée sur certains cristaux
• des impuretés.
Principe de la réaction d’hydratation du «Ciment»
La durée de prise
• Le ciment a une consistance pâteuse pendant la prise;
• La prise n’est pas instantanée;
• La durée de la prise dépend du type de ciment (2 à 3h pour le CPA).
Représentation schématique de l’hydratation du ciment
Principe de la réaction d’hydratation du «Ciment»
Le ciment durci est une véritable "roche artificielle" qui évolue dans le temps passant par trois phases :
Phase dormante : où la pâte pure (ciment et eau) reste en apparence inchangée pendant un certain temps (de
quelques minutes à quelques heures suivant la nature du ciment). En fait, dès le malaxage, les premières réactions
se produisent; mais sont ralenties grâce aux ajouts de gypse.
Début et fin de prise : après une ou deux heures pour la plupart des ciments, on observe une augmentation
brusque de la viscosité : c'est le début de prise, qui est accompagné d'un dégagement de chaleur. La fin de
prise correspond au moment ou la pâte cesse d'être déformable et se transforme en un matériau rigide.
Principe de la réaction d’hydratation du «Ciment»
Le phénomène d’hydratation du ciment est une réaction exothermique (prise et durcissement), qui
s'accompagne d’un dégagement de chaleur. La réaction dépend:
• la finesse de mouture: plus le ciment est broyé fin, plus la chaleur d'hydratation est élevée;
• la nature des constituants: les ciments CPA et/ou avec constituants secondaires;
• la nature minéralogique du clinker (présence ou non d’ajouts) (CPA ou CPJ);
• la température extérieure.
Évolution de la température lors
de l’hydratation du ciment
Évolution de la chaleur
d’hydratation du ciment
Calorimètre pour le test d’hydratation
L’hydratation des ciments
L’hydratation des ciments est divisée en 4 étapes
Classification des «Ciments» / désignation
Ciment Ciment portland Ciment de haut fourneau Ciment pouzzolanique Ciment au laitier et
Portland composé aux cendres
CPA-CEM I CPJ- CPJ- CHF- CHF- CLK- CPZ- CPZ- CLC- CLC-
CEM CEM CEM CEM CEM CEM CEM CEM CEM
II/A II/B III/A III/B III/C IV/A IV/B V/A V/B
Clinker 95% 80% 65% 35% 20% 5% 65% 45% 40% 20%
(K) 94% 79% 64% 34% 19% 90% 64% 64% 39%
Laitier * 6% 21% 36% 66% 81% * * 18% 31%
(S) 65% 80% 95% 30% 50%
Pouzzolane * total total * * * 10% total 36% total 18% total 31% total
(Z)
Cendres siliceuses (V) * 20% 35% * * * 35% 55% 30% 50%
Fumée de silice (D) * (fumée (fumée * * * (fumée (fumée * *
10%) 10%)
Cendres calciques * de de * * * * * * *
(W)
Schistes * silice silice * * * * * * *
(T)
Calcaires * 10%) 10%) * * * * * * *
(L)
Fillers * * * * * * * * * *
(F)
Caractérisation des Ciments: Caractéristiques de la poudre
La surface spécifique (finesse Blaine)
permet de mesurer la finesse de mouture d’un ciment. Elle est caractérisée par la surface spécifique ou surface développée
totale de tous les grains contenus dans un gramme de ciment (norme NF EN 196-6). Elle s’exprime en cm2/g.
Suivant le type de ciment, cette valeur est généralement comprise entre 2 800 et 5 000 cm2/g.
La masse volumique apparente
la masse de la poudre par unité de volume (vides
entre les éléments inclus). Elle est de l’ordre de 1
000 kg/m (1 kg par litre) en moyenne pour un ciment.
3
La masse volumique absolue
la masse de la poudre par unité de volume (vides entre les
éléments exclus). Elle varie de 2,90 à 3,15 g/cm3 suivant
le type de ciment.
Caractérisation des Ciments: Essai de consistance
Il s'agit de déterminer la quantité optimale d'eau de
gâchage.
La pâte pure gâchée avec la quantité d'eau ainsi
déterminée est dite "PATE NORMALE".
On utilise l'APPAREIL DE VICAT. Il doit être équipé :
• d'une sonde cylindrique en métal de 50 mm de longueur
effective et de 10 mm de diamètre. La masse totale des
parties mobiles doit être de 300 g.
• du moule de VICAT de forme tronconique, d'une
profondeur de 40 mm, supérieur 70 mm, inférieur 80
mm
• d'une plaque de base plane, plus large que le moule, et
d'une épaisseur d'au moins 2,5 mm.
Caractérisation des Ciments: Essai de consistance
Temps de début de prise :
temps qui s'écoule entre le gâchage et le début de prise
du ciment à 5 min. prés
C'est le temps dont on dispose pour fabriquer,
transporter, et mettre en œuvre le mortier ou le béton.
Le temps de début de prise est déterminé à l'instant où l'aiguille
de Vicat (S= 1 mm2, masse = 300 g) ne s'enfonce plus jusqu'au
fond d'une pastille de pâte pure de ciment (d = 4 mm ±1 mm).
Caractérisation des Ciments: Essai de consistance
Temps de fin de prise :
le temps qui s'écoule entre le gâchage et la fin de prise
du ciment à 15 min. prés
Le temps de fin de prise se calcule depuis le
temps zéro jusqu’au moment où l’aiguille
commence à ne pas pénétrer qu’à 0,5 mm
dans l’éprouvette.
Caractérisation des Ciments : Durcissement
on a l'habitude de considérer le durcissement comme la période qui suit la prise et pendant
laquelle l'hydratation du ciment se poursuit. La résistance mécanique
continue à croître très lentement; mais la résistance à 28 jours est la valeur
conventionnelle.
Caractérisation des Ciments : Durcissement
Résistances mécaniques : elles caractérisent de façon conventionnelle, la résistance du ciment rattachée à
une classe de résistance définie par sa valeur nominale. Cette valeur est la moyenne M des deux limites
nominales inférieure et supérieure (M ± 10 MPa) de la résistance à la compression à 28 jours.
CLASSES DE RÉSISTANCE
32,5 N ou R (normal ou rapide) CPj35
42,5 N ou R (normal ou rapide) CPj45
52,5 N ou R (normal ou rapide) CPj55
Caractérisation des Ciments: Retrait
Les ciments hydrauliques font du RETRAIT
Si on ne fait pas attention!
Caractérisation des Ciments: Retrait
Les ciments hydrauliques font du RETRAIT
Caractérisation des Ciments: Retrait
la mesure du gonflement dans l'eau et du retrait dans l'air est effectuée sur prisme 4x4x16 cm sur mortier normal.
• Le retrait limité à 0,8 mm/m pour les ciments CPA et CPJ de classe 45R et 55.
• Il n'est pas normalisé pour les autres ciments (CLK, CHF, CLC).
Classification des «Ciments» / classe de résistance
Spécification et valeurs garanties en fonction de la classe normale
Classification des «Ciments» / classe de résistance
Caractéristiques
complémentaires
Désignation normalisée des
ciments :
Domaines d’emploi principaux
Les CPA ordinaires conviennent pour des travaux de toute nature; béton armé ou béton
précontraint.
Par contre, leurs caractéristiques n'en justifient pas l'emploi pour les travaux de maçonnerie
courante et les bétons de grande masse ou faiblement armé.
Les CPA "Rapide", conviennent pour les mêmes travaux; mais permettent un décoffrage rapide,
appréciable notamment en préfabrication.
Les CPA HP et HPR conviennent pour les travaux de B.A. et B.P. pour lesquels est recherchée
une résistance exceptionnelle.
Pour les travaux en milieu agressif (terrain gypseux, eaux de mer, eaux sulfatées), on emploie le
ciment prise-Mer ou ciment résistant aux eaux sulfatées.
CPA =clinker + du sulfate de calcium (gypse ou anhydrite)
Domaines d’emploi principaux
Les CPJ 35 conviennent bien pour les travaux de maçonnerie et les bétons peu sollicités.
Les CPJ 45 et 55 conviennent pour les travaux de toute nature en béton armé ou
précontraint.
De façon générale, les CPJ sont bien adaptés pour les travaux massifs exigeant une
élévation de température modérée, les routes et le béton manufacturé.
Les sous classe ‘’R’’ (rapide) sera préférée pour les travaux exigeant de hautes résistances
initiales (décoffrage rapide, préfabrication).
Lorsque l’aspect est important (béton apparent, enduits), il convient d’éviter l’emploi de
certains CPJ contenant des proportions importantes de constituants susceptibles d’entraîner
des variations de teinte trop marquées, notamment les cendres volantes.
CPJ = clinker (> 65%) + laitiers ou cendres volantes ou pouzzolanes ou fillers
Domaines d’emploi principaux
Les ciments au laitier sont bien adaptés aux:
• travaux hydrauliques, souterrains, fondations et injection,
• travaux en eaux agressives : eau de Mer, eaux séléniteuses, eaux industrielles, eaux pures,
• ouvrages massifs : fondations, piles d'ouvrages d'art, murs de soutènement, barrages.
liants hydrauliques (clinker, laitier, pouzzolane) + inertes (< 50%)
Les ciments à maçonner , dont les résistances sont volontairement limitées par rapport
aux ciments classiques, conviennent bien pour la confection de mortiers utilisés dans les
travaux de bâtiment (maçonnerie, enduits, crépis, etc.).
Domaines d’emploi principaux
Le ciment prompt s'utilise en mortier avec un dosage généralement de deux volumes de
ciment pour un volume de sable et aussi en béton. Dans les cas d'urgence nécessitant
une prise immédiate (aveuglements de voie d'eau), il est possible de l'employer en pâte
pure.
Parmi les nombreux emplois, on peut citer :
•scellements, bétons projetés, moulages,
•enduits de façade (en mélange aux chaux naturelles),
•revêtements et enduits résistants aux eaux agressives et aux déjections (bâtiments pour
l'élevage, silos),
• colmatage, travaux souterrains et travaux à la Mer.
Domaines d’emploi principaux
Le ciment alumineux fondu est particulièrement adapté aux domaines suivants :
• travaux nécessitant l'obtention, dans un délai très court, de résistances mécaniques
élevées (poutres et linteaux pour le bâtiment, sols industriels, etc.),
• sols résistants aux chocs, à la corrosion et aux forts trafics,
• ouvrages en milieux agricoles : canalisations, assainissement,
• fours, cheminées (bétons réfractaires),
• travaux de réparation, scellements (en mélange avec le ciment Portland pour la
préparation de mortiers à prise réglable).
ciment alumineux fondu: calcaire + bauxite,
Domaines d’emploi principaux
Grâce à sa blancheur, le ciment blanc permet la mise en valeur des teintes des granulats dans
les bétons apparents.
La pâte peut être elle même colorée à l'aide de pigments minéraux, ce qui fournit des bétons avec
une grande variété de teintes tant pour les bétons de structure que pour les bétons
architectoniques et les enduits décoratifs.
La composition du béton doit être bien étudiée en fonction des granulats et des effets recherchés.
la teinte blanche est obtenue grâce à des matières premières très pures (calcaire et
Kaolin)
Domaines d’emploi principaux
Désignation Type de ciment Composition Utilisation
clinker/constit. Secondaires
CEM Ciment Portland (CPA) 95% / 5 % Bétons armés, précontraints,
ouvrages dont parement
apparent
CEM II Ciment portland composé (CPJ) 20-64% / 36-80% de laitier Travaux courants en béton armé
CEM III Ciment de haut fourneau (CHF) 20-64% / 36-80% de laitier Fondations et travaux
CEM IIIC Ciments au laitier 5-19% / 81-95% de laitier souterrains ou en milieu
agressif
CEM IV Ciment pouzzolanique (CPZ) 45-90% / 10-55% de pouzzol., Béton armé dans les travaux
cendr. [Link] fum. de silice maritimes
CEM V Ciment au laitier et aux cendres 20-64% / 18-50% de laitier et Béton en milieu agressif
(CLC) cend. volan
Ciments prompts naturels Scellements et les colmatages
en présence d’eau
Ciments alumineux fondu Résistance aux hautes
températures (béton réfractaire)