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Procédés Industriels
Animateur:
Pr F. FEDOUAKI
Obtention des pièces :
Matériaux de base : aciers, laiton,
matières plastiques...
À l'état liquide: moulage À l'état solide: façonnage À l'état pulvérulent (poudre):
frittage (concréfaction)
Sans enlèvement de matière: formage, pas
Avec enlèvement de matière
de formation de copeau
Formation du copeau ou du Sans formation de copeau:
A froid A chaud
microcopeau: Usinage découpage
Par coupe à l'outil de forgeage, matriçage,
découpage, poinçonnage emboutissage, étirage
coupe estampage
Par abrasion:
oxycoupage
meulage, réctification..
procédés spéciciaux:
électro-erosion,
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Obtention des pièces par moulage:
Définition
• C’est l’ensemble des procédés d’élaboration qui constituent les techniques
de fonderie
• La fonderie est l’ensemble des moyens qui permettent de produire des
pièces brutes par coulée d’un alliage ou d’un métal à l’état liquide dans un
moule qui comporte une empreinte de la pièce à réaliser.
• Les différents procédés de fonderie :
• On distingue deux grands types de fonderies :
Moulage
En moule non
En moule permanent
permanent
Cire sous
En sable Par gravité
perdue pression
Choix entre les différents procédés
de fonderie :
Le choix entre les différents procédés est économique et technique.
Les critères à prendre en compte sont :
• Les caractéristiques mécaniques de la pièce,
• La précision des cotes,
• La complexité des formes,
• L’état de surface,
• Le nombre de pièces à exécuter
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Le moulage au sable:
• Les alliages de fonderie :
Les alliages ferreux : Les alliages non ferreux :
• Fontes • Alliages d’aluminium
• Aciers • Alliages de cuivre
• Alliages de magnésium
• Alliages de zinc
• Principe physique du moulage au sable :
Il consiste à réaliser l’empreinte dans un sable argilo-siliceux à
l’aide d’un modèle ayant la forme de la pièce. Les parties creuses
de la pièce sont obtenues à partir de noyaux.
Un moule est constitué d’au moins deux parties appelées châssis
et dont la surface commune est appelée plan de joint.
On verse un métal ou un alliage en fusion dans le
moule. Après refroidissement, la pièce est démoulée et
débarrassée de ses attributs de coulée. Elle peut alors,
suivant sa fonction et son mode d’obtention, être utilisée
directement ou être usinée.
Exemple de réalisation de moulage au sable :
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Formes des pièces moulées:
• Le plan de joint est généralement choisi :
– Perpendiculairement à l’axe de coulée ;
– Au niveau de la plus grande section.
• Du fait que l’on doit retirer le modèle du moule avant
la coulée, il est impératif de réaliser des dépouilles sur les
surfaces pour éviter tout arrachement du sable et la destruction du
moule.
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Le moulage à la cire perdue:
• Ce moulage représente une autre méthode de coulée de pièces de
fonderie de précision dont la taille est de quelques grammes jusqu’à 30
kilogrammes avec les excellents états de la surface.
• Une haute précision dimensionnelle peut aller jusqu’à 0,01mm se
rapportant à la longueur de 50mm. Ainsi, un usinage éventuel
des pièces est effectué sur les surfaces fonctionnelles seulement.
Un modèle en mélange de cire comporte la forme de la pièce ainsi que le
système de remplissage et d’alimentation .Une fabrication du moule
concerne l’enrobage du modèle par son mouillage dans une suspension
liquide réfractaire qui est composée par les grains fins de poudre de
quartz agglomérés par le gel d’éthylsilicate hydrolysé
• Le cycle de mouillage, de sablage et de séchage est répété 5 à 6 fois pour
l’obtention d’une couche d’épaisseur variant de 5 à 8 mm. Les
opérations suivantes consistent à l’enlèvement du modèle en cire par la
chaleur, à la fixation de la coquille ainsi obtenue dans un châssis, à un
recuit de la coquille à 950-1000 °C et à un coulé d’alliage.
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Moulage sous pression:
• Dans ce procédé, l'alliage liquide est injecté sous forte pression
dans l'empreinte d'un moule métallique. Cet alliage, poussé
par un piston dans un conteneur en acier spécial au
chrome-molybdène, est introduit dans le moule par une buse
d'injection. En phase finale, la pression peut atteindre 70 à 80
MPa, voire 100 MPa ou plus. L'injection se fait en un temps très
court de 0,1s en moyenne.
Moulage sous pression:
Cycle du moulage sous pression:
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Moulage sous pression:
Cycle du moulage sous pression:
Moulage sous pression:
Cycle du moulage sous pression:
Les pièces moulées par ce procédé
permettent des bonnes caractéristiques:
• grande précision dimensionnelle.( La
tolérance d'une cote de 100 mm obtenue en
coulée sous pression est de l'ordre de 0,5
mm).
• un très bon état de surface
• suppression de certains usinages par
obtention directe
• obtention de pièces légères c'est-à-dire
dont le tirage d'épaisseur est optimum et la
pièce est conçue sans masses inutiles de
métal. C'est la caractéristique la plus
évidente des pièces coulées sous pression ;
• des caractéristiques mécaniques
excellentes
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Video
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Moulage par gravité :
Le moulage en coquille par gravité est un procédé
de fonderie qui consiste à remplir une coquille
métallique (un moule) avec du métal en fusion
uniquement par la force de la gravité.
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Procédés Industriels
Laminage
Animateur:
Pr F. FEDOUAKI
Définition :
• Le laminage est un procédé de fabrication par
déformation plastique. Cette déformation est obtenue
par compression continue au passage entre deux
cylindres tournant dans des sens opposés appelés
laminoir.
• Le laminage s'effectue à partir de billettes
(blooms, brames ou larget), il permet d'obtenir
des produits finis de formes marchandes.
• La brame: est une masse d'acier de forme
parallélépipédique et de fortes dimensions : d'environ
700 à 2 500 mm de largeur, de 5 à 15 m de long et de
150 à 350 mm d'épaisseur. Son poids peut atteindre
plusieurs dizaines de tonnes.
• Bloom : un carré de 120 mm de côté (jusqu’à 160
mm)
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Des produits laminés à chaud :
• Produits plats comme des plaques d’une épaisseur
entre 5 à 25 mm, des bobines de tôle d’une épaisseur
entre 1 à 5 mm, elles sont débitées des feuilles ou
feuillards.
• Produits longs comme des barres, rails, poutrelles,
profilés divers, …
Les produits laminés à froid :sont repris après un
laminage à chaud pour obtenir des bobines de tôle
d’une épaisseur entre 0,1 à 3 mm, elles sont débitées
par la suite en feuilles ou feuillards.
Schéma de principe d’élaboration par laminage
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Avantages et inconvénients
Avantages inconvénients
La cadence de production est élevée. Ces produits finis de formes
Exemple la vitesse d’une tôle en marchandes nécessitent ensuite un
sortie d’un train de laminage peut autre procédé d’élaboration pour la
atteindre 90 km/h. réalisation des pièces.
L’état de surface est bon pour les - Les tôles seront embouties, pliées,
produits laminés à froid. roulées,
Les produits sont sous formes - Les profilés sont utilisés pour
marchandes. les structures en mécano soudées,
en usinages, …
Les matériaux laminable :
• Aciers, de préférence, avec un taux de carbone
bas (moins de 0,1%), meilleur allongement
(Exemple: S 185, ….)
• Aluminium et alliages d’aluminium, Cuivre,
Laiton, Plomb, Zinc, ….
Laminage à chaud
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Laminage à froid
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Procédés Industriels
Matriçage, Estampage
Animateur:
Pr F. FEDOUAKI
Introduction :
Les termes estampage et matriçage sont deux termes
synonymes, cependant :
• Matriçage : forgeage mécanique des matériaux non
ferreux
• Estampage : forgeage mécanique des alliages ferreux
Définition :
• Le matriçage consiste à déformer un lopin (pièce
découpée dans une barre métallique) préalablement chauffé
entre deux matrices en acier comportant des
cavités correspondant aux formes de la pièce à
obtenir. Ces matrices sont montées sous un
marteau pilon (travail au choc pour les pièces
en acier) ou sous une presse (pour les pièces en
alliage non ferreux, aluminium, cuivre, titane, nickel…).
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Matriçage, estampage
Principe :
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• Le travail ce fait à chaud, le prix élevé des outillages implique
une utilisation de ce procédé pour des séries moyennes à grandes
(1000 pièces mini) :
• Cadence élevée (de 100 à 4000 pièces/h suivant volume et
presse)
• Caractéristiques mécaniques élevées du fait de l'orientation des
fibres, très bon rapport résistance masse.
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