L’application de la méthode HACCP

L ’application pratique de la démarche HACCP fait appel à un plan de

travail comprenant 12 activités
 Les 12 activités de la démarche HACCP
1 Constitution d’une équipe pluridisciplinaire
2 Description du produit
3 Identification de l’utilisation du produit
4 Construction du diagramme de fabrication
5 Confirmation du diagramme sur le site
6 Établissement de la liste des dangers et mesures préventives
Les 7 principes de

7 Identification des points critiques pour la maîtrise des dangers

l’HACCP

8 Établissement des limites critiques pour chaque mesure

9 Établissement d’un système de surveillance de chaque point
10 Établissement d’un plan d’actions correctives
11 Établissement d’un système de documentation
12 Établissement d’une méthode de vérification du système HACCP
1. Constitution d’une équipe pluridisciplinaire

L’entreprise devrait s’assurer qu’elle dispose d’experts et de

techniciens spécialisés dans le produit en cause pour mettre
au point un plan HACCP efficace.

Equipe multidisciplinaire
1. Constitution d’une équipe pluridisciplinaire

L ’équipe peut contenir :

* un spécialiste en contrôle qualité
* un spécialiste en production
* un spécialiste en hygiène industrielle
* toute autre personne ayant des connaissances particulières en
microbiologie, hygiène et technologie alimentaire.

Il est indispensable que les personnes formant l ’équipe aient

subi une formation à l ’utilisation du procédé HACCP
1. Constitution d’une équipe pluridisciplinaire

L ’équipe peut contenir :

* un spécialiste en contrôle qualité
* un spécialiste en production
* un spécialiste en hygiène industrielle
* toute autre personne ayant des connaissances particulières en
microbiologie, hygiène et technologie alimentaire.

Désignez un responsable ou coordinateur

HACCP
2. Description du produit

Il est nécessaire de procéder à une description complète du

produit, notamment de donner des instructions concernant sa
sécurité.

Matière première : nature, conditions de préparation,

traitements subis, conditions de stockage,
caractéristiques physico-chimiques.
Produit fini : caractéristiques physico-chimiques, mode
de conditionnement et emballage, étiquetage, conditions
de stockage et distribution, durée de stockage et
instructions d ’utilisation.
2. Description du produit

Précisez également quelles sont les exigences spécifiques

auxquelles le produit doit répondre.

Faire référence aux textes légaux et réglementaires;

Précisez les dosages en principes actifs devant être

respectés,

Précisez les critères microbiologiques ou les normes en

matière de contaminants tels que les résidus de
pesticides, les métaux lourds ou les mycotoxines.
3. Identification de l’utilisation du produit

L’usage auquel est destiné le produit doit être défini en fonction de

l’utilisateur ou du consommateur final.

Il est important de vérifier le profil du consommateur

final et tenir compte des groupes de la population
vulnérable tels que les nourrissons, femmes enceintes,
malades et personnes âgées.

Réfléchissez également aux éventuelles utilisations

dangereuses du produit par le consommateur
4-Construction du diagramme de fabrication

C’est l’équipe HACCP qui doit être chargée d’établir un tel

diagramme, qui comprendra toutes les étapes des opérations.

Ce diagramme présentera la séquence de toutes les

étapes de la fabrication depuis la réception des
matières premières jusqu'à la distribution du produit
fini.
Ce diagramme sera complété par des plans concernant
les installations avec position des équipements, des
mouvements du personnel et des produits.
5-Confirmation du diagramme sur le site

L’équipe HACCP devrait comparer en permanence le déroulement

des activités au diagramme des opérations.

L ’équipe HACCP doit vérifier sur le site le diagramme de

fabrication et le plan des installations, tout en le
complétant par des informations concernant les
paramètres techniques tels que temps, température, ...
Les 7 principes de l’HACCP

1) Identifier et analyser les dangers et les mesures de leurs maîtrise;

2) Identifier les points critiques de maîtrise de ces dangers;
3) Établir les limites critiques pour chaque point critique;
4) Établir un système de surveillance des points critiques;
5) Établir des mesures correctives en cas de déviations;
6) Établir un système de vérification du plan HACCP;
7) Établir un système documentaire d’enregistrement.
6. Analyser des dangers (Principe 1)

L’équipe HACCP devrait énumérer tous les dangers auxquels on peut

raisonnablement s’attendre à chacune des étapes: production
primaire, transformation, fabrication, distribution et consommation
finale
6. Analyser des dangers (Principe 1)

Lors de l'identification des dangers microbiologiques, il faut

distinguer les cas suivants :

• Recontamination par apport de microorganismes,

• Accroissement par multiplication des microorganismes présents
dans un produit,
• Survie du microorganisme suite à un traitement insuffisant ou
inadapté du produit,
• Production de toxines par certains microorganismes.
6. Analyser des dangers (Principe 1)

L’équipe HACCP devrait ensuite procéder à une évaluation

des risques, afin d’identifier les dangers à éliminer, ou de
les ramener à un niveau acceptable, si l’on veut obtenir des
aliments salubres.
 6. Analyser des dangers (Principe 1)

·Détermination des causes :

Afin d’identifier, à chacune des étapes de production, les causes possibles
d’apparition de ce danger biologique, nous avons utilisé la règle des 5M ou
diagramme d’Ishikawa. Cette règle consiste à envisager, à chaque étape de
production la Méthode, la Matière première, la Main d’œuvre, le Milieu et le Matériel
comme sources potentielles d’apparition du danger étudié. Ce danger pourra
s’exprimer de plusieurs façons : apparition lors de contamination pendant le process
; multiplication ou survie lorsqu’une étape est spécifiquement destinée à détruire ou
réduire ce danger.
Pour évaluer les risques il faut d’abord déterminer l’indice de criticité du danger qui
est le produit de ces 2 critères :
Ø La fréquence d’apparition du danger (F)
Ø La gravité en rapport avec la sécurité sanitaire du consommateur (G)
IC = F × G
 6. Analyser des dangers (Principe 1)

Détermination de la gravité :
Pour la détermination des dangers à prendre dans le cadre de cette étude HACCP,
une échelle simple de note de 1 à 3 a été utilisée
Note 1 : Négligeable =Troubles légers, régressant avec un traitement
Note 2 : Moyen =Troubles importants, pas de mortalité signalée
Note 3 : Forte =Troubles importants, mortalité possible
 6. Analyser des dangers (Principe 1)

Détermination de la fréquence :
La fréquence de l’occurrence d’un danger (F) est déterminée de façon pragmatique
mais répétable, de façon qu’elle puisse être régulièrement vérifiée.
La note de fréquence absolue retenue, est établie en fonction du nombre
d’apparition du danger, ou d’un indicateur du danger, sur une période temporelles
déterminée. Pour cela, une échelle de note de 1 à 3 a été utilisée :

Note 1 : Rarement = Moins de 2 fois par moi

Note 2 : Périodiquement =Plusieurs fois par mois
Note 3 : Fréquemment = Plusieurs fois par jour
 6. Analyser des dangers (Principe 1)

De plus, pour aider à visualiser l’aspect significatif ou pas de l’occurrence d’un

danger obtenu par le calcul de la criticité, le tableau suivant résume qu’elle n’est pas
uniquement égale à une valeur résultant d’une multiplication de deux ou plusieurs
facteurs (gravitée, fréquence, …), mais qu’elle représente bien l’impact d’un danger :
 6. Analyser des dangers (Principe 1)

Les occurrences (causes d’apparition) de danger (à une étape donnée) dont la

criticité est inférieure à 3 ne justifient pas la mise en œuvre de mesures de maitrise
complémentaires, au-delà des bonnes pratiques d’hygiène pré définies.
7. Déterminer les points critiques à maîtriser (Principe 2)

Un point critique représente tout point ou étape ou procédure où le

danger pour la santé peut être évité (PC1) ou réduit (PC2) à un niveau
acceptable par action de maîtrise appropriée.

L’identification des points critiques nécessite une

démarche logique et pour faciliter cette démarche, le
Codex Alimentarius propose un « arbre de décision ».
7. Déterminer les points critiques à maîtriser (Principe 2)
Arbre de décision
7. Déterminer les points critiques à maîtriser (Principe 2)
Arbre de décision
7. Déterminer les points critiques à maîtriser (Principe 2)
Arbre de décision
7. Déterminer les points critiques à maîtriser (Principe 2)

Ainsi, l’identification des points critiques permet à l’équipe

de s’assurer que les mesures de maîtrise ont été conçues et
mises en place.
8. Fixer des seuils critiques pour chaque CCP (Principe 3)

Il faut fixer, et valider si possible, des seuils correspondant à chacun

des points critiques pour la maîtrise des dangers.

Dans certains cas, plusieurs seuils critiques sont fixés pour

une étape donnée.
8. Fixer des seuils critiques pour chaque CCP (Principe 3)

Pour chaque point critique, l ’équipe HACCP doit s ’assurer que les
dangers aux points critiques sont bien maîtrisés.

A cet effet, chaque mesure critique doit donner lieu à la

définition de limites critiques.

Ces limites critiques séparent

l’acceptabilité ou la non acceptabilité.
8. Fixer des seuils critiques pour chaque CCP (Principe 3)

Elles s ’expriment par des paramètres observables ou mesurables

pour lesquels on établit des valeurs limites et/ou des tolérances.

Parmi les paramètres on cite:

La température
La durée
La teneur en humidité
le pH
la teneur en eau libre et le chlore disponible
Les paramètres organoleptiques: l'aspect à l'oeil nu + la
consistance.
9. Définition d’un système de surveillance (principe 4)

Définition des mesures et observations à noter à chaque point

critique, pour déterminer si les limites critiques sont bien respectées.

Détection rapide de tout écart par rapport aux limites

fixées pour prendre les mesures correctives qui s’imposent.

Description des méthodes d’analyse pour le contrôle de

routine (analyses physiques, chimiques, microbiologiques).
9. Définition d’un système de surveillance (principe 4)

Si la surveillance n’est pas continue, les contrôles exercés doivent

alors être suffisamment fréquents et approfondis pour garantir la
maîtrise du CCP

La plupart de ces contrôles doivent être effectués

rapidement, car ils portent sur la chaîne de production et
l’on ne dispose pas du temps nécessaire pour procéder à
des analyses de longue durée.
9. Définition d’un système de surveillance (principe 4)

Il est préférable de relever les paramètres physiques et

chimiques plutôt que d’effectuer des essais
microbiologiques, car ils sont plus rapides et permettent
souvent d’indiquer aussi l’état microbiologique du produit.
10. Déterminer les mesures correctives (Principe 5)

Des mesures correctives spécifiques doivent être prévues

pour chaque CCP, dans le cadre du système HACCP, afin de
pouvoir rectifier les écarts, s’ils se produisent.

Ces mesures doivent garantir que le CCP a été maîtrisé.

10. Déterminer les mesures correctives (Principe 5)

Mesures correctives préétablies et immédiatement

applicables en cas de perte ou d ’absence de maîtrise d’un
points critique :

Exemples : triage d’un lot de produit, révision d’une

procédure, traitement de l’eau, restérilisation ou
repasteurisaton ou rejet du produit
11. Prévoir des procédure de vérification (Principe 6)

On peut avoir recours à des méthodes, des procédures et

des tests de vérification et d’audit, notamment au
prélèvement et à l’analyse d’échantillons aléatoires, pour
déterminer si le système HACCP fonctionne correctement.
11. Prévoir des procédure de vérification (Principe 6)

Par exemple, il faudrait:

réaliser des audits et des inspections internes à des
fréquences préalablement définies.
prendre connaissance des écarts constatés et du sort
réservé au produit
vérifier que les CCP sont bien maîtrisés.
Dans la mesure du possible, les mesures de validation
devront comprendre des activités permettant de confirmer
l’efficacité de tous les éléments d’un plan HACCP.
11. Prévoir des procédure de vérification (Principe 6)

Planifiez la vérification du système

Programmez la vérification de votre système HACCP en définissant

clairement le « Quoi, pourquoi, quand, comment, qui» :

Quelle méthode de vérification allez-vous mettre en oeuvre ?

Quel est l’objectif de cette vérification ?
A quelle fréquence faites-vous cette vérification ?
Quelle est la méthode à suivre ?
Qui est responsable de cette vérification ?
12-Établissement d ’un système documentaire (principe 7)

Manuel HACCP ou guide de bonnes pratiques de fabrication:

procédures, modes opératoires, instructions de travail,
modalités de vérification et de révision du système.

Autres documents
résultats d’observations et de mesures, écarts observés,
rapports et relevés de vérification et mesures correctives prises,
modification de procédés...
CONCLUSION

La HACCP n'est pas une norme au sens propre du terme, c'est une
méthode ou une démarche qui permet de mettre en place un
système qui vise, dans le cas de l’alimentaire, la production d’une
denrée alimentaire sure, et ce par la maîtrise des dangers qui sont
inacceptables et qui peuvent nuire à la santé du consommateur.