Permettre aux opérateurs d’insérer les connecteurs sans mélange des
branches.
FS : Assurer la réception des matières premières.
FC1 : Respecter la propreté de l’environnement.
FC2 : Assurer une bonne ergonomie pour les opérateurs.
FC3 : Respecter les normes de sécurité.
FC4 : Etre alimenté en énergie suffisante.
FC5 : Respecter les procédures du travailles suivre les standards.
FC6 : Fabriquer un produit d’une bonne qualité.
F7 : Etre esthétique
Table d’insertion
Environnement
Insertion des
connecteurs
sans mélanges de
MP
Operateur
Energie
Ergonomie
Sécurité
Matières
premières
Qualité
Procédures
FP
FS
Esthétique
Page 72 sur 100
Optimisation de flux et d’espace pour la réimplantation du
segment 3 et l’équilibrage des postes pour l’implantation du
projet de la chaine d’assemblage.
[Link] Classification et caractérisation des fonctions :
Le tableau ci-après permet de classifier les fonctions selon Kano, tel
que :
Fonction de base : correspond au descriptif standard du
produit/service. Elle correspond
aux attributs que doit posséder le produit pour rencontrer les besoins
du client. Sans de
tels attributs, le produit est réputé inutilisable.
Fonction de performance : identifie ce qui va permettre de se
distinguer de la concurrence
non pas par une innovation, mais par une amélioration des attributs.
Cela permet au
client d'identifier le produit, et la marque comme performante.
Fonction d’excitation : Les attributs d'excitation du client ne sont
pas des attributs facilement
identifiables par une enquête ou par une étude de marché, ce sont des
besoins inexprimés
et non attendus par le client.
Fonction Classification Kano Critère
Permettre aux opérateurs
d’insérer les connecteurs sans
mélange des branches.
De base
Assurer la réception des matières
premières
De base Faire une conception qui peut assurer
une alimentation suffisante
des branches.
Respecter la propreté de
l’environnement.
De base Assurer un emplacement dans la
table pour les 5S
Assurer une bonne ergonomie
De performance Confort thermique.
Matériel facile à utiliser :
Dans le cas de l’insertion mécanique
Respecter les normes de sécurité.
De base
Etre alimenté en énergie suffisante.
De base Energie électrique, pneumatique,
hydraulique suffisantes pour les
machines de l’injection plastique
Respecter les procédures du
travailles.
De base Afficher les modes opératoires
dans la table (longueur, couleur…)
Fabriquer un produit d’une
bonne qualité.
De performance
Meilleur qualité en termes de fonctionnement.
Produit robuste.
Instruction de travail claire et lisible
Etre esthétique De performance Respecter les exigences de client
(forme, couleur…)
Tableau 17: classification des fonctions selon KANO
Page 73 sur 100
Optimisation de flux et d’espace pour la réimplantation du
segment 3 et l’équilibrage des postes pour l’implantation du
projet de la chaine d’assemblage.
Figure 32:Conception d’une nouvelle table d’insertion.
Page 74 sur 100
Optimisation de flux et d’espace pour la réimplantation du
segment 3 et l’équilibrage des postes pour l’implantation du
projet de la chaine d’assemblage.
Phase 5 : Contrôler
Au niveau de cette phase nous allons faire une étude de gain, elle a
pour objectif l’étude de
la faisabilité, la viabilité, et la rentabilité d’un projet d’investissement,
premièrement on va
commencer par les gains de la gestion d’espace dans le segment
ensuite on va aborder les
gains de la productivité ainsi que l’efficacité de l’optimisation de la
qualité des produits.
5.1 Mesure du gain de ces cellules 1 et 2:
La méthode de King nous permet d’éliminer certain type de gaspillage
en terme de flux
physique, information et espace car nous avons regroupé les machines
entre lesquelles circule
un flux important, prenons le cas des deux produits 905-431-00X, 905-
069-001 le premier
passe par les machines de sertissage, insertion, optimal, bandage, et
le test électrique
Et pour le 2eme produit passe par les même machine sauf le poste
sertissage, on va illustrer
dans la figure suivante l’état avant et après des flux ainsi que le gain
d’espace :
Figure 33: état avant
Figure 34 état après
5.2 Cellule 3 et 4 :
Les deux cellules sont regroupées dans un même bloc vu que la
capacité en termes d’espace et
de charge est suffisante pour satisfaire la productivité. Les figures
suivantes montrent
l’optimisation future ainsi qu’une comparaison pour visualiser les gains
:
Espace gagné
Page 75 sur 100
Optimisation de flux et d’espace pour la réimplantation du
segment 3 et l’équilibrage des postes pour l’implantation du
projet de la chaine d’assemblage.
Figure 35: optimisation c3 et c4
Le transfert de la ligne New KLG vers Bus line nous permet de gagner
la ligne New KLG
entièrement, la zone en gris est la zone kanban à ne pas toucher
Figure 36 : Gain d’espace cellule 3 et 4
5.3 Calcul de gain pour le déplacement des boxes (flux des lots
de
transfert)
Dans cette partie on va faire un chronométrage de déplacement de
l’opératrice responsable de
transfert des boxes entre les postes de travail pour la configuration
actuelle et future, pour ce
faire nous avons calculé le temps moyen écoulé pour le déplacement
de line leader le tableau
suivant résume les mesures nécessaires pour la référence 905-069-001
:
Etat avant Etat après Ecart
Le temps moyen en seconde 49 19 30
Tableau 18: Gain pour le déplacement des boxes
Page 76 sur 100
Optimisation de flux et d’espace pour la réimplantation du
segment 3 et l’équilibrage des postes pour l’implantation du
projet de la chaine d’assemblage.
D’après le tableau 15 l’écart entre les deux configurations est 30
secondes, pour généralisés
prenons par exemple le cas de la semaine 14, le nombre de références
à produire est 21 devisé
en 2 shift, ainsi prenons un écart moyen entre tous les références de
25 secondes et supposant
que le nombre de références programmé par jours est 6 en moyen, Le
nombre de transfert est
effectué 5 fois pour chaque référence par shift :
25*2*5*6*6=9000 secondes de gain durant cette semaine soit
9000*4*12= 432 000 seconde/
an soit 120 heures/an.
5.4 Flux d’information
Il faut assurer un écoulement fluide de l’information entre les
opérateurs ainsi que leurs
chefs hiérarchiques, dans le cas d’une non-conformité ou une anomalie
la déclaration doit
passer sans obstacle pour faire une action le plut tôt possible.
L’objectif de la nouvelle optimisation
est de rapprocher les flux entre eux ce qui permet implicitement de
garantir une communication
entre les postes amonts et avales.
5.5 Gain d’espace
La ligne 3J-Z en rouge est un nouveau projet qui va être installé dans
l’usine cet espace et
libre actuellement. L’espace total du segment 3 est 954 m² y compris
3J-Z
Les figures suivantes montrent la différence entre l’état actuel et l’état
futur en termes de gain
d’espace.
Figure 37: l’implantation actuelle
Page 77 sur 100
Optimisation de flux et d’espace pour la réimplantation du
segment 3 et l’équilibrage des postes pour l’implantation du
projet de la chaine d’assemblage.
Figure 38: implantation futur
Le gain total de cette optimisation et 200 m² et sachant que le prix
d’un m² et 84 euro/m² soit
16800 euro de gain total pour la gestion d’espace.
5.6 Gain d’efficience
5.6.1 Efficience actuel
L’efficience mesure l’efficacité d’une entreprise et la rentabilité de ses
projets. C’est une
information sur la vitesse, la qualité de l’organisation de l’entreprise.
[Link] Mesure de l’efficience:
On mesure l’efficience par rapport à la production et l’utilisation des
facteurs de production.
On peut la mesurer avec les heures travail et l’effectif qui a effectué ce
travail. Les deux mesures
principales sont :
Efficience par salarié : Production/nombre de salariés
Efficience horaire : Production/nombre d’heures travaillées.
Dans notre étude, on s’intéresse à l‘efficience horaire car elle est plus
représentative de la
situation de l’entreprise. Pour calculer l’efficience on utilise la formule
suivante :
𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡 =
ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛
ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑦é𝑠 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡 − (𝑎𝑟𝑟é𝑡 𝑛𝑜𝑛 𝑠𝑜𝑢ℎ𝑎𝑖𝑡é)
Le tableau suivant montre l’efficience actuelle ainsi que l’effectif des
line leader et les shifts
leader :
Espace optimisé :
200m²
Page 78 sur 100
Optimisation de flux et d’espace pour la réimplantation du
segment 3 et l’équilibrage des postes pour l’implantation du
projet de la chaine d’assemblage.
Nombre de shift leader Nombre de line leader Efficience
situation Actuel 3,5 5 103,00%
Tableau 19: situation actuel
[Link] Efficience après l’optimisation du segment 3 :
Le Nombre de shift leader Le Nombre de line leader Efficience
situation future 3 3 105,00%
Ecart 0,5 2 -2,00%
Le prix par an 6 500,00 € 9 000,00 € 6 000,00 €
Tableau 20: situation future est calcul de prix
5.7 Conclusion
Dans ce chapitre nous avons effectué une réimplantation du segment
type job shop par
l’optimisation de flux et d’espace, à l’aide des méthodes de résolution
telle que la méthode de
King et d’optimisation des trafics par la méthode des chainons, ainsi
pour implanter la démarche
Lean manufacturing nous avons Analysé les modes de gaspillages qui
existe par le
value Stream Mapping (VSM) dans le but de réduire le temps de non-
valeur ajouté et augmenter
les indicateurs de performance du segment tout ce travail est
accompagné par la méthode
de six-sigma DMAIC
Page 79 sur 100
Optimisation de flux et d’espace pour la réimplantation du
segment 3 et l’équilibrage des postes pour l’implantation du
projet de la chaine d’assemblage.
Chapitre 4 : Implantation de la chaine d’assemblage
Nous allons présenter dans ce chapitre l’équilibrage de certains
variantes dans la chaine de
Montage, en effet la chaine de montage est un convoyeur qui contient
8 stations, chaque
station est une table d’assemblage.