INTRODUCTION :

Le terme ATEX provient de l’expression française ‘ATmosphères Explosibles’. Il

désigne les espaces potentiellement inflammables en milieu industriel. Ils sont règlementés
par deux directives européennes dont le but est de maîtriser les risques liés aux explosions.
Ces directives établissent des exigences minimales de sécurité pour les travailleurs (Directive
européenne 1999/92/CE) et des normes techniques pour les équipements utilisés dans ces
zones (Directive 2014/34/UE du 26/02/2014). Une atmosphère explosive est un mélange avec
l’air, dans les conditions atmosphériques, de substances inflammables sous forme de gaz,
vapeurs, brouillards ou poussières, dans lequel, après inflammation, la combustion se propage
à l’ensemble du mélange non brûlé. L’industrie chimique par sa nature manipule, stocke et
transforme une grande variété de substances potentiellement inflammables (solvants,
hydrocarbures, poudres organiques, gaz de procédé...) susceptibles de former un tel
environnement en cas de fuite, de déversement ou de mise en suspension. A cela, s’associe
généralement la présence de comburant et de source de chaleur. Autrement dit, il combine le
plus souvent les trois composantes du triangle du feu (ou de l’explosion). Une explosion peut
avoir des conséquences humaines, matérielles et environnementales désastreuse. Il est donc
essentiel de mettre tout en œuvre pour l’éviter ou au cas échéant limiter sa virulence. La
démarche ATEX s’inscrit dans cet idéal en proposant une analyse de risque systématique, un
classement des zones dangereuses et l’utilisation d’équipements spécifiquement conçus et
certifiés pour ces zones. L’application rigoureuse de celle est fondamentale pour la sécurité
de tous mais nécessite au préalable une connaissance de sa démarche. Le présent travail aura
pour objectif d’en définir les termes et exigences tout en soulignant ses contre-indications. Il
abordera six principaux points (respective) à savoir : les principes fondamentaux, le zonage,
la règlementation, le matériel et les équipements, les moyens d’organisation de la méthode
ainsi qu’une étude de cas.
CAS PRATIQUE :

1. Étude de cas
Une application de la démarche est donnée à titre illustratif. Pour cela, un résumé de la
méthodologie est fait par le biais de la figure ci-contre.

Figure 1: Méthodologie d'évaluation d'une zone ATEX

L’exemple qui suit est tiré de INRS ED 945 4e édition | décembre 2020 |de l’Institut
national de recherche et de sécurité pour la prévention des accidents du travail et des
maladies professionnelles. Elle s’effectuera sur une section d’un procédé (opération sur un
équipement) : un mélangeur.
Situation problème : Introduction d’un produit pulvérulent (poudre) combustible dans
un mélangeur contenant un solvant inflammable.
Illustration :

Figure 2: Schéma de principe du chargement d'un mélangeur par un operateur

 Analyse fonctionnelle : le remplissage d’un mélangeur par le biais d’une trappe est un
cas usuel en entreprise ou un operateur se retrouve souvent brulé par les vapeurs ou une
explosion. Prenons le cas de la production des peintures où le white spirit ou l’acétone
peuvent être pris comme solvant (point éclair respectif : 30-45, -18 ℃) est introduit dans le
réacteur avant les pigments, les charges et autres additifs qui sont introduit manuellement.
Identification des zones ATEX : on a deux cas de figure qui se présente, fonction de la
nature du solvant présent dans le réacteur et de la quantité d’oxygène. Si le point éclair est
plus bas que la température ambiante (cas de l’acétone pris comme solvant) ou qu’il a été
chauffé au delà de son point éclair pour une quantité d’air suffisante (situation 1), le ciel du
mélangeur constitue une atmosphère explosive constituée de ses vapeurs. Dans le cas
contraire, il ne l’est pas (situation 2).
Quelque soit le cas de figure, une atmosphère explosive gaz/vapeurs est présente à
proximité de la trappe ouverte, voire dans la totalité de la trémie, au moment où l’opérateur
introduit les pulvérulents combustibles (l’introduction du solide va pousser une partie du ciel
du mélangeur vers l’extérieur). Par ailleurs, le déversement manuel du pulvérulent
combustible dans le mélangeur va entraîner la formation d’un nuage dans la trémie et dans le
volume extérieur immédiat de celle-ci, ainsi qu’à l’intérieur du mélangeur. Trois atmosphères
explosives “poussière” sont donc à caractériser.
On retiendra alors trois sites de risque qui devront être classifiées, à savoir : le volume
interne du mélangeur, l’intérieur de la trémie d'introduction et le volume extérieur immédiat
de la trémie.
Sources d’inflammation : il y a deux hypothèses plausibles, soit un disfonctionnement
de l’appareil (système de chauffage, moteur d’agitation, …) soit la formation des charges
électrostatiques du a la décharge. Celles-ci conduisent vers la présence des étincelles ou une
surface chaude si l’on exclue un apport extérieur comme une cigarette.
Détermination des zones à risque : ici on classe les emplacements (atmosphères
explosives) en fonction des deux situations précédemment décrites (voir figure 3).

Figure 3: Situation 1 (à gauche) ; situation 2 (à droite)

 Le tableau ci-dessous résume les raisons de cette répartition.
Tableau 1: : Proposition de classement en zones à risque pour un mélangeur

Situation 1 Situation 2
Emplacement Type de zone Remarques Type de zone Remarques
Volume interne Zone 0 La zone 22 est Zone 2 Zone 2 car une
du mélangeur Zone 22 présente si la Zone 22 atmosphère
totalité de la explosive peut se
poudre est former en cas de
versée dysfonctionnement
immédiatement. du système
d’inertage, mais
déclassé si ce
système est
absolument fiable.
Intérieur de la Zone 1 La zone 1 Zone 1 La zone 1
trémie Zone 21 identifiée dans Zone 21 identifiée dans la
d'introduction la trémie de trémie de
chargement du chargement du
mélangeur ne mélangeur ne
s’étend pas, s’étend pas, dans
dans le cas le cas général, au-
général, au-delà delà du volume de
du volume de cette trémie. Le
cette trémie. En retour
fonction de d’expérience
l’étanchéité d’accidents montre
entre la trémie que, même quand
et le mélangeur le mélangeur est
ainsi que de la inerté, il arrive que
fréquence et de l’opérateur soit
la durée brûlé par les effets
d’ouverture du thermiques qui
mélangeur, une résultent d’une
 zone 0 peut être inflammation de
identifiée. l’atmosphère
Volume Zone 21 Zone 21 explosive qui s’est
extérieur formée dans la
immédiat de la trémie et dans son
trémie environnement
direct.

Mesures de prévention et de protection : Compte tenu de sa présence au-dessus de la

trémie, l'opérateur est très vulnérable aux effets thermiques produits par l'inflammation de
l'atmosphère explosive formée (sans compter l’exposition aux vapeurs de solvant et aux
poussières), il est donc indispensable de mettre en place des mesures de prévention et de
protection.
Une première mesure de prévention consiste à substituer le pulvérulent par le même
produit sous forme de granulés. Ensuite, il est possible d’inerter le mélangeur, afin
d'empêcher qu'une atmosphère explosive puisse s'y former (attention toutefois au risque
d’hypoxie lié à l’éventuelle baisse de la concentration en oxygène au niveau des voies
respiratoires de l’opérateur).
Cependant, cette mesure n'est pas suffisante puisqu'elle ne permet pas d'éviter
l’inflammation de l’atmosphère explosive qui se forme dans la trémie ou dans le volume
extérieur immédiat de celle-ci. Elle doit donc être complétée par une mesure de protection
destinée à isoler l’opérateur de l’atmosphère explosive qui se forme lors de l’opération
d’introduction. Le mélangeur doit notamment être équipé d’un dispositif d’introduction
adapté, par exemple :
– une canne plongeante aspirante permettant le transfert direct de la poudre de son
contenant au niveau de la surface du liquide dans le mélangeur ;
– un sas équipé de deux vannes pilotées. La procédure d'introduction consiste alors à
introduire manuellement le pulvérulent dans le sas préalablement inerté, à inerter à nouveau
le sas dans lequel de l'air a été introduit avec le pulvérulent, puis à transférer le pulvérulent du
sas dans le mélangeur par ouverture de la vanne inférieure ;
– un captage à la source (type anneau de Pouyès), permettant d’aspirer les poussières
mises en suspension lors du versement.
 2. Accidents
L’analyse des accidents industriels passés est une source d’enseignement essentielle
pour comprendre les failles des systèmes de sécurité et améliorer les pratiques. On en
dénombre un certain nombre parmi lesquelles :
 En Italie, le 10 juillet 1976, un réacteur chimique de l’usine Icmesa à seveso a
explosé. Il survient à la suite d’une surchauffe de ce réacteur, enflammant le nuage toxique
contenant des dioxines. Environ 358 hectares sont contaminés et l’évacuation concerne près
de 15 000 personne.

Figure 4: image de l'explosion des dioxines

 L’explosion du réacteur 4 de la centrale de Tchernobyl en URSS du 26 avril 1986, de
magnitude 7. En cause, le non respect des règles de sécurité lors du test du réacteur, qui est
restée allumée malgré un nombre de barres non-incinérée inferieur a celui requis. Il en a
résulté un nuage radioactif de 3,9 km2 entrainant plus de 200 000 évacuations et 4000 morts.

Figure 5: image de l'explosion et de son effet sur la bâtisse

 L’explosion du de nitrate d’ammonium a l’usine des engrais azote AZF de la filiale
Total à Toulouse (France). Le 21 septembre 2001, environ tonnes de ce produit a explosé en
créant un cratère de forme ovale de 70 m de long, 40 m de large et d’une profondeur
environnant les 6 m. d’une magnitude de 3,4, elle a engendré 31 morts, 2500 blessés et des
dégâts matériels de 2 millions d’euro.

Figure 6: image de l'explosion d'AZF et de ses conséquences

 La série d’explosion survenu au dépôt pétrolier de Bluefield au Royaume-Uni le 11
décembre 2005 d’une magnitude de 2,4 (explosion principale) dévaste cet important terminal
de stockage d’hydrocarbures. Ce cas de figure sera étudié plus en détails.

Figure 7: Image de l'explosion de Bluefield

Analyse des causes : L’enquête a révélé une chaîne de défaillances critiques, à savoir :
 Défaillance de l’instrumentation : Le système de mesure de niveau du bac de stockage
d’essence était bloqué. L’opérateur voyait un niveau stable alors que le bac continuait de se
remplir.
 Défaillance du système de sécurité : Le second niveau de protection, un interrupteur
de niveau haut indépendant qui aurait dû déclencher une alarme et fermer une vanne, était
également défaillant et inopérant.
  Débordement massif : Le bac a débordé pendant environ 40 minutes, déversant près
de 300 tonnes d’essence dans la cuvette de rétention.
 Formation d’un nuage explosif : L’essence s’est rapidement vaporisée, formant un
nuage dense et hautement inflammable de plus de 20 hectares qui s’est répandu sur le site.
 Ignition : Le nuage a trouvé une source d’inflammation, probablement une étincelle
provenant d’un équipement électrique non-conforme (local des pompes à incendie), 2
déclenchant une explosion dévastatrice.
Leçons apprises et implications pour la gestion ATEX : Cet accident a profondément
marqué la réglementation et les pratiques de sécurité :
1. Fiabilité des systèmes de sécurité : Il a mis en lumière la nécessité absolue d’avoir
des systèmes de sécurité (SIS - Safety Instrumented Systems) multiples, indépendants, fiables
et régulièrement testés. La simple présence d’un capteur ne suffit pas ; sa maintenabilité et sa
fiabilité sont primordiales.
2. Importance de la rétention : Bien que la cuvette de rétention ait contenu le liquide,
elle n’a pas pu empêcher la vaporisation massive. La conception des rétentions doit prendre
en compte le comportement du produit (volatilité).
3. Rigueur du zonage ATEX : L’accident a montré que les zones dangereuses peuvent
s’étendre bien au-delà des estimations initiales en cas de perte de confinement majeure. Le
zonage doit être basé sur des scénarios crédibles mais pessimistes.
4. Culture de sécurité : Les défaillances n’étaient pas seulement techniques mais aussi
organisationnelles. Un manque de supervision, des procédures de maintenance insuffisantes
et une faible culture de la sécurité des procédés ont contribué au désastre.

Reference :
1) Mise en œuvre de la réglementation relative aux atmosphères explosives (Atex)
Guide méthodologique, © INRS, 2020. Édition : Jérôme Lemarié (INRS)
Conception graphique (couverture) : Julie&Gilles Conception graphique (pages
intérieures) et mise en pages : Valérie Latchague-Causse.
2) La Réglementation ATEX face au Risque Chimique