2ème année CI

Lean Manufacturing

Pr: Abdelhamid ZAKI

Année universitaire : 2025-2026

 Entreprise : ??? Clients
Fournisseur Entreprise Entrepôt
Matières Premières de production de stockage

Réception Stockage Préparation Expédition

de commandes

MP PF
 Fournisseur Entreprise Entrepôt Clients
Matières Premières de production de stockage

Approvisionner Transformer Stocker Distribuer

 Fournisseur Entreprise Entrepôt Clients
Matières Premières de production de stockage

Approvisionner Transformer Stocker Distribuer

Approvisionnement :
Politiques d’approvisionnement
Sélection des fournisseurs,
Négociation des contrats,
Gestion des relations avec les fournisseurs
 Fournisseur Entreprise Entrepôt Clients
Matières Premières de production de stockage

Approvisionner Transformer Stocker Distribuer

Production :
•Planification de la production,
•Ordonnancement de la production,
•Coordination des opérations de fabrication
•Contrôle de la qualité des produits.
 Fournisseur Entreprise Entrepôt Clients
Matières Premières de production de stockage

Approvisionner Transformer Stocker Distribuer

Entreposage :
•Gestion des entrepôts,
•Choix des modes de stockage,
•Suivi des expéditions
•Gestion des stocks.
 Fournisseur Entreprise Entrepôt Clients
Matières Premières de production de stockage

Approvisionner Transformer Stocker Distribuer

Distribution :
•Gestion des canaux de distribution,
•Coordination des activités de livraison,
•Planification des distributions,
•Gestion des retours et la satisfaction des
clients.
 Entreprise : ???
Fournisseur Entreprise Entrepôt Clients
Matières Premières de production de stockage

Organisation combinant des ressources humaines, matériels et financiers

pour satisfaire les besoins des clients en générant du profit

Prix de vente (PV) = Coût de revient (CR) + le profit

Imposé par le marché

Assurer une organisation efficace des Eliminer les gaspillages

ressources de production dans le but de dans les processus de
réaliser les produits en quantités, qualité et production
délai voulus au moindre coût.

Gestion de production Lean Manufacturing

 Typologie et profil des entreprises
Par profil d'entreprise, on entend généralement les 5
éléments suivants :

- Volume de production :

- Procédé de production :

- Stratégie de production:

- Structure des produits :

- Autonomie :
 Autonomie
Concepteur et -Conçoit, industrialise et produit
fabricant ses produits propres
-Modification possible du produit,
choix de la gamme, des
fournisseurs, des outillages

Sous-traitant Façonnier

-Réalise le programme de production imposé -Réalise le programme de production imposé

par le donneur d'ordres par le donneur d'ordres
-Matières premières, outillages et gammes
-Choix de la gamme, des fournisseurs, des sont imposés par le donneur d'ordres
outillages
 Stratégie de production
Production
à la (MTO : Make To Order)
commande

Réponses
au
marché

Assemblage Production
à la pour le
commande stock

(ATO : Assemble To Order) (MTS : Make To Stock)

 Stratégie de production
 Les produits fortement personnalisés sont construits sur commande
Production
à la
 La commande ferme déclenche la production
commande  Avantage : Pas de stocks de produits finis
(ATO)  Inconvénient : Délais de livraison plus important

 correspond à la production de produits standards pour lesquels le marché

impose une disponibilité immédiate
Production
pour le
 Le niveau de stock de produits finis déclenche la production.
stock  Inconvénient : Stock de produits finis dans l'entreprise
(MTS)  Avantage : Délais de livraison réduits

 concerne des produits comportant de nombreuses variantes assemblées

à partir de sous-ensembles standards en nombre limité;
Assemblage
 Les commandes fermes déclenchent l'assemblage de sous-ensembles
à la
commande réalisés en MTS.
(ATO)  Pas de stock de produits finis
 Délais de livraison réduits.
 Structures des produits
Produit fini

convergente

Composants

Structures
Produits finis des Produits finis
produits

à points de
divergente
regroupement

Composant
Composants
Procédés de production
Production
continue
(flow-shop)

Types de
production

Production par Production

projet discontinue
(Open shop) (Job Shop )
 Production continue "flow-shop"
Atelier à cheminement unique

Produit A
M1 M2 M3 M4

Exemple : assemblage automobile

Production continue "flow-shop"
Temps de cycle et cadence de production

20 min
MF
Opération 1 (5 min)
Opération 2 (5 min)
Opération 3 (5 min)
Opération 4 (5 min)

T0= T1= T2= T3= T4= Temps

0min 20min 40min 60min 80min

T2-T1=
20min 20min 20min

Tc = 20 minutes

Cp= 3 pièces / heure

Production continue "flow-shop"
Temps de cycle et cadence de production

10 min 10 min

M1 M2
Opération 1 (5 min) Opération 3 (5 min)
Opération 2 (5 min) Opération 4 (5 min)

T0= T1= T2= T3= T4= Temps

0min 20min 30min 40min 50min

T2-T1=
10min 10min 10min

Tc= 10 minutes

Cp= 6 pièces / heure

Production continue "flow-shop"
Temps de cycle et cadence de production

5 min 5 min 5 min 5 min

M1 M2 M3 M4
Opération 1 (5 min) Opération 2 (5 min) Opération 3 (5 min) Opération 4 (5 min)

T0= T1= T2= T3= T4= Temps

0min 20min 25min 30min 35min

T2-T1=
5min 5min 5min

Tc= 5 minutes

Cp= 12 pièces / heure

 20 min
Tc = 20 minutes
MQ
Cp= 3 pièces / heure
Opération 1 (5 min)
Opération 2 (5 min) T0= T1= T2= T3= T4=
Opération 3 (5 min) Temps
0min 20min 40min 60min 80min
Opération 4 (5 min)

Tc = 10 minutes T2-T1=
20min 20min 20min
Cp= 6 pièces / heure
10 min 10 min

M1 M2
Opération 1 (5 min) Opération 3 (5 min)
Opération 2 (5 min) Opération 4 (5 min) T0= T1= T2= T3= T4= Temps
0min 20min 30min 40min 50min
Tc = 5 minutes
T2-T1=
Cp= 12 pièces / heure 10min 10min 10min
5 min 5 min 5 min 5 min

M1 M2 M3 M4
Opération 1 (5 min) Opération 2 (5 min) Opération 3 (5 min) Opération 4 (5 min)

T0= T1= T2= T3= T4= Temps

0min 20min 25min 30min 35min

T2-T1=
5min 5min 5min
 Production continue "flow-shop"
Exemple 2 :

Produit A
M1 M2 M3

M6 M5 M4

Atelier à cheminement unique

 Production continue "flow-shop"
Produit A
Produit B
Produit C M1 M2 M3
Produit D

M6 M5 M4

Atelier à cheminement unique

M7 M8 M9
 Job-shop

Produit A
M1 M4 M7

Produit B
M2 M5 M8

Produit C

Produit D
M3 M6 M9

Atelier à cheminements multiples

Production par projet: Open shop
– Productions unitaires
– Concerne les produits volumineux
– Le produit fabriqué est fixe tandis que les
équipements de production viennent à lui
– Objectif : minimiser le délai de livraison
• (ex: construction navale).
 Fonctions de la
gestion de production
• Trouver une implantation optimale des machines
• Planifier la production
• Affecter les opérateurs de production
• Réaliser la production
• Suivre la production
• Réagir aux aléas
• Gérer les stocks
• Favoriser la polyvalence
• …
 Exercice 1
Nous avons une commande de 4 pièces
1-Déterminer analytiquement et graphiquement le temps de réalisation de cette commande
Tcm1 = 3 min Tcm2 = 5 min Tcm3 = 2 min

M1 M2 M3

P1 P2 P3 P4
P1 P2 P3 P4
P1 P2 P3 P4

10 min 5min 5min 5min

 Exercice 1
Nous avons une commande de 4 pièces
1-Déterminer analytiquement et graphiquement le temps de réalisation de cette commande
Tcm1 = 3 min Tcm2 = 5 min Tcm3 = 2 min

M1 M2 M3

T(N pièces) = T(1ère pièce) + (N -1 ) * Temps de cycle de la ligne

T(4 pièces) = (3+5+2) + (4 -1 ) * 5 T(4 pièces) = (10 min) + (3 * 5 min)  T(4 pièces) = 25 min

P1 P2 P3 P4
P1 P2 P3 P4
P1 P2 P3 P4

10 min 5min 5min 5min

 Exercice 2
Nous considérons la ligne de production suivante:

Tcm1 = 4 min Tcm2 = 7 min Tcm3 = 2 min

M1 M2 M3

1-Quel est le temps de cycle et la cadence de production de cette ligne?

2-Quel est le temps nécessaire pour honorer une commande de 170 pièces ?

3-On commence la production de cette commande le mardi 14-10-2025 à 10h00. Quelle

est la date et l’heure de livraison de cette commande sachant que la société fonctionne 8
heures par jour (de 08h à 12h et de 14h à 18h) et 5 jours par semaine.
 Exercice 2
Nous considérons la ligne de production suivante:

Tcm1 = 4 min Tcm2 = 7 min Tcm3 = 2 min

M1 M2 M3

1-Quel est le temps de cycle et la cadence de production de cette ligne?

Tc = 7 minutes Cp = 8,5 pièces / heure

2-Quel est le temps nécessaire pour honorer une commande de 170 pièces ?
T(N pièces) = T(1ère pièce) + (N -1 ) * Temps de cycle de la ligne
T(170) = (4+7+2) + (170 -1 ) * 7  T(170) = 1196 min = 19,9 h
3-On commence la production de cette commande le mardi 30-09-2025 à 10h00. Quelle
est la date et l’heure de livraison de cette commande sachant que la société fonctionne 8
heures par jour (de 08h à 12h et de 14h à 18h) et 5 jours par semaine.
 Exercice 2 (suite)
3-On commence la production de cette commande le mardi 14-10-2025 à 10h00.
Quelle est la date et l’heure de livraison de cette commande sachant que la société
fonctionne 8 heures par jour (de 08h à 12h et de 14h à 18h) et 5 jours par semaine.

08h00 09h00 10h00 11h00 12h00 13h00 14h00 15h00 16h00 17h00
lundi 13/10/2025
mardi 14/10/2025
mercredi 15/10/2025
jeudi 16/10/2025
vendredi 17/10/2025

la date et l’heure de livraison Jeudi 16/10/2025 à 16h00

 Qu’est-ce que le Lean?
• Le Lean repose sur l’élimination des
gaspillages dans les processus

• L’objectif : Le Lean vise à augmenter la

productivité en réduisant les coûts.
 Les 7+1 Gaspillages (Mudas)
Transports

Sous-utilisation
Opération inutile des compétences

Temps Mouvement
d’attente inutile

Rebut - Retouche Stocks et encours

Sur-production
Transport :

Déplacement inutile des produits d'un lieu à un autre. Ces mouvements n'ajoutent pas de
valeur au produit et peuvent même causer des dommages ou des retards.
Surtraitement ou surqualité :

Faire plus sur un produit que ce que le client exige. Cela peut inclure la mise en œuvre de
fonctionnalités supplémentaires que les clients n'apprécient pas ou n'utilisent pas.
Attente :

Temps perdu en attendant le prochain étape du processus de production ou l'achèvement

d'une partie du travail. Attente de matières premières; Attente d’information; …
Défauts :

Production non conforme aux critères de qualité et qui nécessite une réparation
(Retouche) ou qui est carrément gaspillée.
Surproduction :

Produire plus que nécessaire ou avant que cela ne soit nécessaire. Cela entraîne d'autres
formes de gaspillages, comme des stocks excessifs et une utilisation inutile de ressources
Stocks excessifs :

Toute quantité de matières premières, de composants, de produits en cours de fabrication

ou de produits finis stockés qui dépasse le strict nécessaire pour répondre à la demande du
client.

Le stock excessif entraine des coûts inutiles tels que le coût de stockage, et peut également
masquer d'autres problèmes dans le processus de production.
Mouvements inutiles :

Mouvements inutiles par les employés durant le processus de production. Ces mouvements
ne créent pas de valeur et augmentent le temps de production et les risques de blessure.
Sous-utilisation des compétences :

Ne pas utiliser pleinement les compétences et les talents des employés. Ce gaspillage est
souvent négligé, mais peut être très coûteux en termes de motivation, d'idées et de
créativité perdus.
 Exemple d’illustration : Processus d’embouteillage du jus de pomme
Stock Stock pommes Stock Stock Stock cartons et
bouteilles (production de froid) bouchons étiquettes ruban adhésif

Pressage

bouteilles vides Mise en

bouteille
Mise en place
des bouchons
Etiquetage
Mise en
vidéo
carton

v A A A A

Entreposage
 Opérations inutiles
(Over-processing)
Observation de déroulement de l’opération : mise en carton
Carton d'emballage

ruban adhésif

Dimension du carton :
(L=30 cm; l = 30 cm; h = 30 cm)
 Opérations inutiles (Over processing)
Observation de déroulement de l’opération : mise en carton Dimension du carton :
(L=30 cm; l = 30 cm; h = 30 cm)
Opération Durée
(s)
1-Ouvrir le carton et plier les 4 parties inférieures 3
2-Mettre les bouteilles dans le carton 3
3-Plier les 4 parties supérieures 2
4-Mettre le ruban adhésif 18
5-Poser le carton sur la palette 4
TOTAL 30
1- Quelle est l’anomalie observée ?
Utilisation excessive du ruban adhésif
2- Quelles sont les pertes encourues? Perte de de ruban
 Perte de temps
3- Calculer le coût perdu sachant que :
- La production journalière : 1400 cartons
- Salaire horaire par opérateur : 15 DH/h
Emballage suffisant pour supporter la
- 1m du ruban adhésif coûte 10 centimes
charge des produits
- Nombre de jours ouvrables par mois : 26 jours
 Rebut – Retouche (Defect)
bouteilles vides Mise en Mise en place Etiquetage
après rinçage bouteille des bouchons

v
A A A A A A
A A A A

1- Quelle est l’anomalie observée ? Défaut d’étiquetage

2- Les conséquences :
- 600 bouteilles avec défaut
- 1 heure d’arrêt pour retirer les 600 bouteilles
- La ligne est occupée par 6 opérateurs
- Décollage des étiquettes (1 opérateur pendant 5 heures)

3- Calculer le coût perdu sachant que :

- La cadence de production: 6000 bouteilles / heure
- Salaire horaire par opérateur : 15 DH/h
- Une étiquette coûte 50 centimes Stress de l’équipe
 Attente (waiting)
bouteilles vides Mise en Mise en place Etiquetage
après rinçage bouteille des bouchons

v A A A A A A A A A

1- Quelle est l’anomalie observée ? Bouteilles sans bouchons

2- Les conséquences :
- 2000 bouteilles sans bouchons
- 2 heures d’arrêt pour retirer les 2000 bouteilles
- La ligne est occupée par 6 opérateurs
- Nouvelle mise en production des 2000 bouteilles

3- Calculer le coût perdu sachant que : Incidence sur la

- La cadence de production: 6000 bouteilles / heure qualité du jus
- Salaire horaire par opérateur : 15 DH/h Stress de l’équipe
- Le coût horaire de production : 1000 DH/h
 Transport (Transportation)
1- Calculer le coût encouru sachant que :
- Salaire horaire par opérateur : 20 DH/h
- Consommation du gasoil : 20 litres/100 Km
- Le prix du gasoil : 10 DH/litre
- Nombre de jours ouvrables par mois : 26 jours
Un trajet (aller / retour) de 10 minutes

Émission de CO2
Distance parcourue (aller / retour) : 200 m
Risque d’accident

Risque d’endommagement de produits

Nombre de trajet par jour : 28
Remarque :
C’est une opération nécessaire pour l’entreprise
mais non plus pour le processus de transformation
Solution : minimiser les coûts
-Penser à réduire le trajet
-Penser à réduire le nombre de trajets
 Stock inutile (inventory)
Stock Stock pommes Stock Stock Stock cartons et
bouteilles (production de froid) bouchons étiquettes ruban adhésif

Pressage et
Pasteurisation

bouteilles vides Mise en Mise en place Etiquetage

après rinçage bouteille des bouchons
Mise en
carton

v A A A A
 Stock inutile (inventory)
Arrêt technique d’un mois pour la maintenance

Conséquence :
Stock de 5 tonnes de pomme est périmé

Les causes:

Quantité approvisionnée est excessive

Manque de communication entre les services

1- Calculer le coût perdu sachant que :

- Le prix d’achat : 2 DH / Kg
- Le temps de séjour des 5 tonnes : 2 mois
- Frais d’immobilisation hebdomadaire (Place Occupation et saturation
occupée, production de froid, assurance, …) : 300 DH de la zone de stockage
 Surproduction (Over production)
Stock Stock pommes Stock Stock Stock cartons et
bouteilles (production de froid) bouchons étiquettes ruban adhésif

Pressage et
Pasteurisation

bouteilles vides Mise en Mise en place Etiquetage

après rinçage bouteille des bouchons
Mise en
carton

v A A A A

Les pommes sont déchargées sur un tapis avant de passer dans un bac de
lavage. Puis elles sont broyées dans la râpe (étape assez bruyante), mises en
piles et pressées. Le jus recueilli dans des cuves est ensuite pasteurisé à 80
degrés. Dernière étape, la mise en bouteilles et l'encapsulage.
 Surproduction (Over production)
Stock Stock pommes Stock Stock
bouteilles (production de froid) bouchons étiquettes Le pressoir à bande presse jusqu'à 2 tonnes de
pommes par heure. Avec 100 kg, on obtient
en moyenne 60 litres
Pressage et
Pasteurisation Un client demande 300 litres du jus (A),
bouteilles vides Mise en
après rinçage bouteille
Mise en place
des bouchons
Etiquetage
Avant de lancer le pressage du jus,
sachez qu'il faut une quantité minimum
de pommes de 750 Kg qui correspond à la
v A A A A taille de la caisse de stockage.

1- Calculer le coût de ce type de gaspillage sachant que :

Le prix d’achat : 2 DH / Kg
le coût de pressage : 3 DH le litre
Le coût de stockage : 2 DH/litre/mois
La durée de stockage de la quantité restante : 2 mois
Implantation des machines de
production
 Exercice 3

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
1-Tracer le diagramme de flux
2-Quel est le problème observé? les retours de flux en arrière

Modifier l’implantation des postes de travail

 Application de la Méthode des rangs moyens
1- Réalisation de la matrice des rangs moyens
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
A 20 30 40 10
B 10 30 40 20
C 10 20 30
D 20 30 10 40
E 20 40 30 10 50
F 20 30 40 10 50
 Application de la Méthode des rangs moyens
1- Réalisation de la matrice des rangs moyens
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
A 20 30 40 10
B 10 30 40 20
C 10 20 30
D 20 30 10 40
E 20 40 30 10 50
F 20 30 40 10 50
 Application de la Méthode des rangs moyens
1- Réalisation de la matrice des rangs moyens
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
A 20 30 40 10
B 10 30 40 20
C 10 20 30
D 20 30 10 40
E 20 40 30 10 50
F 20 30 40 10 50
Total rangs 80 70 160 120 50 40 140
Nb rangs 5 3 5 3 2 4 3
Rang moyen 16 23,33 32 40 25 10 46,66
Classement
2 3 5 6 4 1 7
(ordre croissant)
 Application de la
1- Réalisation de la matrice des rangs moyens
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
A 20 30 40 10
B 10 30 40 20
C 10 20 30
D 20 30 10 40
E 20 40 30 10 50
F 20 30 40 10 50
Total rangs 80 70 160 120 50 40 140
Nb rangs 5 3 5 3 2 4 3
Rang moyen 16 23,33 32 40 25 10 46,66
Classement
2 3 5 6 4 1 7
(ordre croissant)
 Application de la Méthode des rangs moyens
1- Réalisation de la matrice des rangs moyens
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
A 20 30 40 10
B 10 30 40 20
C 10 20 30
D 20 30 10 40
E 20 40 30 10 50
F 20 30 40 10 50
Total rangs 80 70 160 120 50 40 140
Nb rangs 5 3 5 3 2 4 3
Rang moyen 16 23,33 32 40 25 10 46,66
Classement
2 3 5 6 4 1 7
(ordre croissant)
2-Quelle est la nouvelle implantation ?

M6 M1 M2 M5 M3 M4 M7
3-Etablir le nouveau diagramme des flux
M6 M1 M2 M5 M3 M4 M7
Avant

Après
Exercice 2 :

m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
A 10 30 20 40
B 40 10 50 30 20
C 30 40 20 10
D 30 50 20 40 10
 m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
A 10 30 20 40
B 40 10 50 30 20
C 30 40 20 10
D 30 50 20 40 10
Total 100 20 30 140 70 80 40 20
Nb 3 2 1 3 3 3 1 2
Moy 33,3 10,0 30,0 46,7 23,3 26,7 40,0 10,0
Classement
(croissant) 6 1 5 8 3 4 7 2

m2 m8 m5 m6 m3 m1 m7 m4
Avant

Après
 Exercice 4
Un atelier de fabrication comporte 4 sections homogènes comportant chacune 3 machines destinées à fabriquer 8
types de produits les plus vendus selon la demande client.
Sortie

F1 F3 P1 P3

F2 P2

T1 T3 S1 S3

T2 S2

Entrée
1-Etablir le diagramme des flux pour les 8 produits

F3

D
A B C E F G H
2-Quelles sont les anomalies observées ?
3-Application de la Méthode de King
3-1- Réalisation de la matrice et affectation d’un coefficient
à chaque ligne et colonne

2048 1024 512 256 128 64 32 16 8 4 2 1

T1 T2 T3 F1 F2 F3 P1 P2 P3 S1 S2 S3
128 A 1 1 1 1 1
64 B 1 1 1
32 C 1 1 1
16 D 1 1 1 1 1
8 E 1 1
4 F 1 1 1
2 G 1 1 1
1 H 1 1 1
3-Application de la Méthode de King
3-2-Calculer le poids (Pl) pour chaque ligne
2048 1024 512 256 128 64 32 16 8 4 2 1
Pl
T1 T2 T3 F1 F2 F3 P1 P2 P3 S1 S2 S3
128 A 1 1 1 1 1 3348

64 B 1 1 1 161

32 C 1 1 1 584

16 D 1 1 1 1 1 3348
8 E 1 1 260
4 F 1 1 1 2320
2 G 1 1 1 584
1 H 1 1 1 35
3-2-Calculer le poids (Pl) pour chaque ligne
2048 1024 512 256 128 64 32 16 8 4 2 1
Pl
T1 T2 T3 F1 F2 F3 P1 P2 P3 S1 S2 S3
1
128 A 1 1 1 1 1 3348
7
64 B 1 1 1 161
4
32 C 1 1 1 584
16 D 1 1 1 1 1 3348 2

8 E 1 1 260 6
4 F 1 1 1 2320 3
2 G 1 1 1 584 5
1 H 1 1 1 35 8

3-3-Classer les lignes dans l’ordre décroissant des Pl et calculer le poids (Pc) pour chaque colonne
Pl
T1 T2 T3 F1 F2 F3 P1 P2 P3 S1 S2 S3
128 A 1 1 1 1 1 3348
64 D 1 1 1 1 1 3348
32 F 1 1 1 2320
16 C 1 1 1 584
8 G 1 1 1 584
4 E 1 1 260
2 B 1 1 1 161
1 H 1 1 1 35
Pc 224 192 24 228 2 24 3 224 24 196 1 3
3-4-Classer les colonnes dans l’ordre décroissant des Pc et calculer Pl pour chaque ligne
2048 1024 512 256 128 64 32 16 8 4 2 1

T1 T2 T3 F1 F2 F3 P1 P2 P3 S1 S2 S3 Pl

128 A 1 1 1 1 1 3348
64 D 1 1 1 1 1 3348
32
F 1 1 1 2320
16
C 1 1 1 584
8 G 1 1 1 584
4 E 1 1 260
2 B 1 1 1 161
1 H 1 1 1 35
Pc 224 192 24 228 2 24 3 224 24 196 1 3
2 5 6 1 11 7 9 3 8 4 12 10
Pl
F1 T1 P2 S1 T2 T3 F3 P3 P1 S3 F2 S2
128 A 1 1 1 1 1 3968

64 D 1 1 1 1 1 3968

32 F 1 1 1 3584

16 C 1 1 1 112

8 G 1 1 1 112

4 E 1 1 2304

2 B 1 1 1 14

1 H 1 1 1 13
Pc 228 224 224 196 192 24 24 24 3 3 2 1
3-5-On répète les étapes 3-3 et 3-4 jusqu’à la stabilisation de la matrice
2048 1024 512 256 128 64 32 16 8 4 2 1

F1 T1 P2 S1 T2 T3 F3 P3 P1 S3 F2 S2 Pl

128 A 1 1 1 1 1 3968 1

64 D 1 1 1 1 1 3968 2

32 F 1 1 1 3584 3

16 C 1 1 1 112 5

8 G 1 1 1 112 6

4 E 1 1 2304 4

2 B 1 1 1 14 7

1 H 1 1 1 13 8
Pc 228 224 224 196 192 24 24 24 3 3 2 1

Pl
F1 T1 P2 S1 T2 T3 F3 P3 P1 S3 F2 S2
128 A 1 1 1 1 1 3968 1
64 D 1 1 1 1 1 3968 2
32 F 1 1 1 3584 3
16 E 1 1 2304 4
8 C 1 1 1 112 5
4 G 1 1 1 112 6
2 B 1 1 1 14 7
1 H 1 1 1 13 8
Pc 240 224 224 208 192 12 12 12 3 3 2 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
3-Application de la Méthode de King
3-2-Calculer le poids (Pl) pour chaque ligne
2048 1024 512 256 128 64 32 16 8 4 2 1
Pl
T1 T2 T3 F1 F2 F3 P1 P2 P3 S1 S2 S3
128 A 1 1 1 1 1 3348

64 B 1 1 1 161

32 C 1 1 1 584

16 D 1 1 1 1 1 3348
8 E 1 1 260
4 F 1 1 1 2320
2 G 1 1 1 584
1 H 1 1 1 35

Pl
F1 T1 P2 S1 T2 T3 F3 P3 P1 S3 F2 S2
128 A 1 1 1 1 1 3968
64 D 1 1 1 1 1 3968
32 F 1 1 1 3584
16 E 1 1 2304
8 C 1 1 1 112
4 G 1 1 1 112
2 B 1 1 1 14
1 H 1 1 1 13
Pc 240 224 224 208 192 12 12 12 3 3 2 1
3-5-On répète les étapes 3-3 et 3-4 jusqu’à la stabilisation de la matrice
Pl
F1 T1 P2 S1 T2 T3 F3 P3 P1 S3 F2 S2
128 A 1 1 1 1 1 3968
64 D 1 1 1 1 1 3968
32 F 1 1 1 3584
16 E 1 1 2304
8 C 1 1 1 112
4 G 1 1 1 112
2 B 1 1 1 14
1 H 1 1 1 13
Pc 240 224 224 208 192 12 12 12 3 3 2 1
3-6-Quelle est la nouvelle implantation
Sortie

S1 T2 S2
P3

F2
P2 F3

S3

T1 F1 T3
P1

Ilot 1 Ilot 2 Ilot 3

A-D-F-E C-G B-H

Entrée
 Sortie

S1 T2 S2
P3

F2
P2 F3

S3

T1 F1 T3
P1

Ilot 1 Ilot 2 Ilot 3

A-D-F-E C-G B-H

Entrée
Implantation de l’ilot N°1

Ilot 1
A-D-F-E

1- Réalisation de la matrice des rangs moyens pour l’ilot N°1

F1 T1 P2 S1 T2
A 30 10 40 50 20
D 30 10 40 50 20
E 10 20
F 20 10 30

Total rangs 90 30 110 120 40

Nb rangs 4 3 3 3 2

Rang moyen 22,5 10 36,7 40 20

Classement
3 1 4 5 2
(ordre croissant)
Ilot 1
T1 T2 F1 P2 S1
A-D-F-E
Implantation de l’ilot N°1

Ilot 1
A-D-F-E

1- Réalisation de la matrice des rangs moyens pour l’ilot N°1

F1 T1 P2 S1 T2
A 30 10 40 50 20
D 30 10 40 50 20
E 10 20
F 20 10 30

Total rangs 90 30 110 120 40

Nb rangs 4 3 3 3 2

Rang moyen 22,5 10 36,7 40 20

Classement
3 1 4 5 2
(ordre croissant)
Ilot 1
T1 T2 F1 P2 S1
A-D-F-E
Implantation de l’ilot N°2

Ilot 2
C-G

T3 F3 P3
 Implantation de l’ilot N°3

Ilot 3
B-H

1- Réalisation de la matrice des rangs moyens pour l’ilot N°3

P1 S3 F2 S2
B 20 30 10
H 10 30 20

Total rangs 30 60 10 20

Nb rangs 2 2 1 1

Rang moyen 15 30 10 20
Classement
2 4 1 3
(ordre croissant)

Ilot 3
F2 P1 S2 S3
B-H
 Implantation de l’ilot N°3

Ilot 3
B-H

1- Réalisation de la matrice des rangs moyens pour l’ilot N°3

P1 S3 F2 S2
B 20 30 10
H 10 30 20

Total rangs 30 60 10 20

Nb rangs 2 2 1 1

Rang moyen 15 30 10 20
Classement
2 4 1 3
(ordre croissant)

Ilot 3
F2 P1 S2 S3
B-H
 Sortie

P2 S1 S3
P3

S2
F1 F3

P1

T2 T1 T3
F2

A-D-F-E C-G B-H

Entrée
 Avant Après

Sortie

F3
P2 S1 S3
P3

S2
F1 F3

P1

T2 T1 T3
F2

A-D-F-E C-G B-H

Entrée
D
AB C E FG H
 Exercice 5
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
A 1 1
B 1 1
C 1 1
D 1
E 1 1
F 1 1
G 1
H 1 1
I 1 1 1
1-Affectation d’un coefficient à chaque ligne et colonne 2-Classer les lignes dans l’ordre décroissant des Pl et Calculer Pc pour
& Calcul du poids de chaque ligne chaque colonne
64 32 16 8 4 2 1 64 32 16 8 4 2 1
Pl Pl
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
256 A 1 1 68 1 256 A 1 1 68 1

128 B 1 1 9 128 H 1 1 68 2
7
64 C 1 1 18 6 64 D 1 64 3
32 D 1 64 3 32 I 1 1 1 50 4
16 E 1 1 48 5 16 E 1 1 48 5
8 F 1 1 9 8 8 C 1 1 18 6
4 G 1 1 9 4 B 1 1 9 7
2 H 1 1 68 2 2 F 1 1 9 8
1 I 1 1 1 50 4 1 G 1 1 9
3-Classer les colonnes dans l’ordre décroissant des Pc et Calculer Pl 448 48 56 6 384 40 7
pour chaque ligne 1 4 3 7 2 5 6
64 32 16 8 4 2 1
M1 M5 M3 M2 M6 M7 M4
256 A 1 1 96 1 Ilot 1 : M1 et M5  Produits : A-H-D
128 H 1 1 96 2
64 D 1 64
Ilot 2 : M2, M3 et M6  Produits : I-E-C
3
32 I 1 1 1 28 4 Ilot 3 : M4 et M7  Produits : B-F-G
16 E 1 1 24 5
8 C 1 1 20 6
4 B 1 1 3 7
2 F 1 1 3 8
1 G 1 2 9
448 384 56 48 40 7 6
1 2 3 4 5 6 7
METHODE DES CHAÎNONS
 Dans le cas du Job shop
• Constat :
– Les produits ne passent pas obligatoirement dans tous les
postes

– Les produits ne passent pas forcément dans le même

ordre

• Objectifs :
– Réduire les temps de transfert entre les postes ayant un
flux de trafic important

– Réduire les croisements de flux

 Exemple d’illustration
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8 Nb LT

A 30 50 20 40 10 30

B 40 10 50 30 20 20

C 10 30 20 40 10

D 30 40 20 10 15

Implantation initiale

M8 M3 M2
Entrée
M7 M4 M1

M6 M5

Sortie
 Exemple d’illustration
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8 Nb LT

A 30 50 20 40 10 30

B 40 10 50 30 20 20

C 10 30 20 40 10

D 30 40 20 10 15

Tracer le diagramme de flux de l’implantation initiale

M8 M3 M2 A
B
Entrée C
M7 M4 M1 D

M6 M5

Sortie
 Application de la méthode des chaînons

m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8 Nb LT
A 30 50 20 40 10 30
B 40 10 50 30 20 20
C 10 30 20 40 10
D 30 40 20 10 15

m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8
m7
m6
m5
m4
m3
m2
m1
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8 Nb LT

A 30 50 20 40 10 30

B 40 10 50 30 20 20

C 10 30 20 40 10

D 30 40 20 10 15

m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8
m7
m6 30
m5 30
m4
m3
m2
m1
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8 Nb LT

A 30 50 20 40 10 30

B 40 10 50 30 20 20

C 10 30 20 40 10

D 30 40 20 10 15

m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8
m7
m6 30
m5 30 20
m4 20

m3
m2
m1
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8 Nb LT

A 30 50 20 40 10 30

B 40 10 50 30 20 20

C 10 30 20 40 10

D 30 40 20 10 15

m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8
m7
m6 30
m5 15 30 20
m4 20 15

m3
m2
m1
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8 Nb LT

A 30 50 20 40 10 30

B 40 10 50 30 20 20

C 10 30 20 40 10

D 30 40 20 10 15

m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8
m7
m6 30 20
m5 15 30 20
m4 20 15

m3
m2
m1
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8 Nb LT

A 30 50 20 40 10 30

B 40 10 50 30 20 20

C 10 30 20 40 10

D 30 40 20 10 15

m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8
m7
m6 30 20 10
m5 15 30 20
m4 20 15

m3
m2
m1
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8 Nb LT

A 30 50 20 40 10 30

B 40 10 50 30 20 20

C 10 30 20 40 10

D 30 40 20 10 15

m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8
m7 10

m6 30 20 10 10

m5 15 30 20
m4 20 15

m3
m2
m1
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8 Nb LT

A 30 50 20 40 10 30

B 40 10 50 30 20 20

C 10 30 20 40 10

D 30 40 20 10 15

m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8
m7 10

m6 30 20 10 10 30
m5 15 30 20
m4 20 15

m3
m2
m1
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8 Nb LT

A 30 50 20 40 10 30

B 40 10 50 30 20 20

C 10 30 20 40 10

D 30 40 20 10 15

m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8 30 15
m7 10

m6 30 20 10 10 30 20

m5 15 30 20
m4 20 15

m3
m2
m1
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8 Nb LT

A 30 50 20 40 10 30

B 40 10 50 30 20 20

C 10 30 20 40 10

D 30 40 20 10 15

m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8 30 15
m7 10

m6 30 20 10 10 30 20

m5 15 30 20
m4 20 15

m3
m2
m1
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8 Nb LT

A 30 50 20 40 10 30

B 40 10 50 30 20 20

C 10 30 20 40 10

D 30 40 20 10 15

m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8 30 15
m7 10
m6 30 20 10 10 30 20
m5 15 30 20
m4 20 15
m3
m2
m1
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8 30 15
m7 10

m6 30 20 10 10 30 20

m5 15 30 20
m4 20 15

m3
m2
m1 3
130

Nombre des chaînons Somme quantité transférée

(cases non vides) Lignes + colonnes
Lignes + colonnes
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8 30 15
m7 10

m6 30 20 10 10 30 20

m5 15 30 20
m4 20 15

m3
1
m2 30
m1 3
130

Nombre des chaînons Somme quantité transférée

(cases non vides) Lignes + colonnes
Lignes + colonnes
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8 30 15
m7 10

m6 30 20 10 10 30 20

m5 15 30 20
m4 20 15

m3 2
20
1
m2 30
m1 3
130

Nombre des chaînons Somme quantité transférée

(cases non vides) Lignes + colonnes
Lignes + colonnes
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8 30 15
m7 10

m6 30 20 10 10 30 20

m5 15 30 20
20 15 2
m4 65
m3 2
20
1
m2 30
m1 3
130

Nombre des chaînons Somme quantité transférée

(cases non vides) Lignes + colonnes
Lignes + colonnes
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8 30 15
m7 10

m6 30 20 10 10 30 20

m5 15 30 20 3
130
20 15 2
m4 65
m3 2
20
1
m2 30
m1 3
130
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8 30 15
m7 10

m6 30 20 10 10 30 20 5
120
m5 15 30 20 3
130
20 15 2
m4 65
m3 2
20
1
m2 30
m1 3
130
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8 30 15 1
45
m7 10 1
10 6
m6 30 20 10 10 30 20 5 8
120
m5 15 30 20 3
130 1
20 15 2
m4 65 3
m3 2
20 4
1
m2 30 5
m1 3
130 7
2

Ordre de priorité : m6 - m1 – m5 – m4 – m3 – m8 – m2 – m7
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8 30 15 1
45
m7 10 1
10 6
m6 30 20 10 10 30 20 5 8
120
m5 15 30 20 3
130 1
20 15 2
m4 65 3
m3 2 Implantation théorique
20 4
1
m2 30 5
m1 3
130 7
2
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8 30 15 1
45
m7 10 1
10 6
m6 30 20 10 10 30 20 5 8
120
m5 15 30 20 3
130 1
20 15 2
m4 65 3
m3 2 Implantation théorique
20 4
1
m2 30 5
m1 3
130 7
2

6 positions 6
possibles
de m1
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8 30 15 1
45
m7 10 1
10 6
m6 30 20 10 10 30 20 5 8
120
m5 15 30 20 3
130 1
20 15 2
m4 65 3
m3 2 Implantation théorique
20 4
1
m2 30 5
m1 3
130 7
2

Par exemple 6

1
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8 30 15 1
45
m7 10 1
10 6
m6 30 20 10 10 30 20 5 8
120
m5 15 30 20 3
130 1
20 15 2
m4 65 3
m3 2 Implantation théorique
20 4
1
m2 30 5
m1 3
130 7
2

2 positions 6
possibles
de m5 1
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8 30 15 1
45
m7 10 1
10 6
m6 30 20 10 10 30 20 5 8
120
m5 15 30 20 3
130 1
20 15 2
m4 65 3
m3 2 Implantation théorique
20 4
1
m2 30 5
m1 3
130 7
2

Par exemple 6 5

1
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8 30 15 1
45
m7 10 1
10 6
m6 30 20 10 10 30 20 5 8
120
m5 15 30 20 3
130 1
20 15 2
m4 65 3
m3 2 Implantation théorique
20 4
1
m2 30 5
m1 3
130 7
2

Une seule position 6 5

possible
de m4 4 1
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8 30 15 1
45
m7 10 1
10 6
m6 30 20 10 10 30 20 5 8
120
m5 15 30 20 3
130 1
20 15 2
m4 65 3
m3 2 Implantation théorique
20 4
1
m2 30 5
m1 3
130 7
2

3 positions 6 5
possibles
de m3 4 1
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8 30 15 1
45
m7 10 1
10 6
m6 30 20 10 10 30 20 5 8
120
m5 15 30 20 3
130 1
20 15 2
m4 65 3
m3 2 Implantation théorique
20 4
1
m2 30 5
m1 3
130 7
2

Position de m3 3 6 5
(par exemple)
4 1
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8 30 15 1
45
m7 10 1
10 6
m6 30 20 10 10 30 20 5 8
120
m5 15 30 20 3
130 1
20 15 2
m4 65 3
m3 2 Implantation théorique
20 4
1
m2 30 5
m1 3
130 7
2
8

3 6 5

4 1
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8 30 15 1
45
m7 10 1
10 6
m6 30 20 10 10 30 20 5 8
120
m5 15 30 20 3
130 1
20 15 2
m4 65 3
m3 2 Implantation théorique
20 4
1
m2 30 5
m1 3
130 7
2
2 8

3 6 5

4 1
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8 30 15 1
45
m7 10 1
10 6
m6 30 20 10 10 30 20 5 8
120
m5 15 30 20 3
130 1
20 15 2
m4 65 3
m3 2 Implantation théorique
20 4
1
m2 30 5
m1 3
130 7
2
7 2 8

3 6 5

4 1
 Application de la méthode des chaînons
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8
m8 30 15 1
45
m7 10 1
10 6
m6 30 20 10 10 30 20 5 8
120
m5 15 30 20 3
130 1
20 15 2
m4 65 3
m3 2 Implantation théorique
20 4
1
m2 30 5
m1 3
130 7
2
7 2 8

3 6 5

4 1
 Application de la méthode des chaînons

m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8 Nb LT

A 30 50 20 40 10 30

B 40 10 50 30 20 20

C 10 30 20 40 10

D 30 40 20 10 15

Implantation réelle

Entrée 7 2 8

3 6 5

4 1
Implantation théorique

Sortie
 (solution 4) (solution 3)

M1 M5 M8 M7 M2 M8

M4 M6 M2 M3 M6 M5

M7 M3 7 2 8 M4 M1

3 6 5

4 1
(solution 1) (solution 2)

M8 M2 M7 M8 M5 M1

M5 M6 M3 M2 M6 M4

M1 M4 M7 M3
M1 M5 M8 a M7 M2 M8
d
c
b
M4 M6 M2 M3 M6 M5

M7 M3 M4 M1

M8 M2 M7 M8 M5 M1

M5 M6 M3 M2 M6 M4

M1 M4 M7 M3
Évaluation de la performance industrielle

Le Taux de Rendement Synthétique (TRS)

Partie 1 :

Principe de calcul dans le cas d’une seule référence de produit

 Cp(th) = 5,5 p/h
Cadence de production théorique

Machine

Matière première Production totale

PR Temps
MP PROD PM PROD RG P PROD R PROD
OD
8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00

MP : Manque Matière Première P : Pause

PM : Panne Machine R : Réunion

RG : Réglage machine

Temps d’ouvertures : To = 8 H

Temps requis : Tr = 7 H

Arrêts Arrêts Arrêts

Temps de fonctionnement : Tf = 5,5 H induits propres d’organisation
PR Temps
PROD PROD PROD PROD MP PM RG P R
OD
0H 1H 2H 3H 4H 5H 6H 7H 8H

Arrêts
 Cp(th) = 5,5 p/h
Cadence de production théorique

Machine

Matière première Production totale

PR Temps
MP PROD PM PROD RG P PROD R PROD
OD
8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00

Temps d’ouvertures : To = 8 H

Temps requis : Tr = 7 H

Arrêts Arrêts Arrêts

Temps de fonctionnement : Tf = 5,5 H induits propres d’organisation
PR Temps
PROD PROD PROD PROD MP PM RG P R
OD
0H 1H 2H 3H 4H 5H 6H 7H 8H
Temps requis pour réaliser la production planifiée Tr = 7h
Arrêts
Temps de fonctionnement : c’est le temps de production réel Tf = 5,5 h

On constate qu’il ya un écart à cause des arrêts propres et induits qui impactent la disponibilité opérationnelle de la machine

On présente le 1ème indicateur permettant de quantifier cette dégradation de disponibilité: Taux de Disponibilité (TD)

Temps de fonctionnement 5,5 h

TD(%) = x 100 = x 100 = 78,57 %
Temps requis 7h
 Cp(th) = 5,5 p/h
Cadence de production théorique

Machine

Matière première Production totale

PR Temps
MP PROD PM PROD RG P PROD R PROD
OD
8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00

Temps d’ouvertures : To = 8 H

Temps requis : Tr = 7 H

Arrêts Arrêts Arrêts

Temps de fonctionnement : Tf = 5,5 H induits propres d’organisation
PR Temps
PROD PROD PROD PROD MP PM RG P R
OD
0H 1H 2H 3H 4H 5H 6H 7H 8H
Production réalisée = 22 pièces
Arrêts
Production réalisée 22 pièces
Cadence de production réelle = = = 4 p/h alors que Cp théorique = 5,5 p/h
Temps de fonctionnement 5,5 heurs
On constate qu’il ya un écart de cadence qui impacte la performance de la machine
On présente le 2ème indicateur permettant de quantifier cette dégradation de la productivité : Taux de Performance (TP)
Cp réelle 4 p/h
TP(%) = x 100 = x 100 = 72,72 %
Cp théorique 5,5 p/h
 Cp(th) = 5,5 p/h
Cadence de production théorique

Machine

Matière première Production totale

PR Temps
MP PROD PM PROD RG P PROD R PROD
OD
8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00

Temps d’ouvertures : To = 8 H

Temps requis : Tr = 7 H

Arrêts Arrêts Arrêts

Temps de fonctionnement : Tf = 5,5 H induits propres d’organisation
PR Temps
PROD PROD PROD PROD MP PM RG P R
OD
0H 1H 2H 3H 4H 5H 6H 7H 8H
Production réalisée = 22 pièces
Arrêts
Production conforme = 22 – 3 = 19 pièces
On constate qu’il ya une production non conforme qui impacte la qualité de production de la machine
On présente le 3ème indicateur permettant de quantifier la qualité de production: Taux de Qualité (TQ)

Production conforme 19 pièces

TQ(%) = x 100 = x 100 = 86,36 %
Production réalisée 22 pièces
 Cp(th) = 5,5 p/h
Cadence de production théorique

Machine

Matière première Production totale

PR Temps
MP PROD PM PROD RG P PROD R PROD
OD
8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00

Temps d’ouvertures : To = 8 H

Temps requis : Tr = 7 H

Arrêts Arrêts Arrêts

Temps de fonctionnement : Tf = 5,5 H induits propres d’organisation
PR Temps
PROD PROD PROD PROD MP PM RG P R
OD
0H 1H 2H 3H 4H 5H 6H 7H 8H

Arrêts

Le Taux de Rendement Synthétique (TRS)

TRS = TD x TP x TQ

TRS (%) = 0,7857 x 0,7272 x 0,8636 x 100 = 49,34 %

 Temps d’ouvertures : To = 8h

Arrêts d’organisation
Temps requis : Tr = 7h
AO = 1h
Arrêts propres et Arrêts induits
Temps de fonctionnement : Tf = 5,5h AP+AI = 1,5h

Ecart de cadence
Temps net : Tn = 4h Perte de 1,5h

Non-qualité
Temps utile : Tu = 3,5h
Perte de 0,5h

Production réalisée = 22 pièces Temps de fonctionnement : c’est le temps de production réel Tf = 5,5 h

Cadence de production réelle = 4 p/h alors que Cp théorique = 5,5 p/h

Si on produit avec la Cp théorique, quel est le Temps nécessaire théoriquement pour obtenir la même production (22 pièces ) ?

Production réalisée Production réalisée

Cadence de production =  Cadence de production théorique =
Temps de production Temps théorique de production

Production réalisée 22 pièces

Temps théorique de production = = = 4 h  Le Temps Net : Tn = 4 h
Cadence de production théorique 5,5 p/h

Le Temps nécessaire théoriquement pour obtenir 22 pièces est Tn = 4 heurs  Perte de 5,5 – 4 = 1,5 h à cause du non respect de Cp th

Production conforme= 19 pièces

Quel est le Temps nécessaire théoriquement pour obtenir la production conforme (Utile) ?
Production Conforme (Utile) 19 pièces
Temps théorique de production utile = = = 3,45 h  Le Temps Utile : Tu = 3,45 h
Cadence théorique de production 5,5 p/h

Le Temps nécessaire théoriquement pour obtenir 19 pièces conformes est Tu = 3,45 heurs Perte de 4-3,45= 0,55 h à cause de la non-qualité
 Temps d’ouvertures : To = 8h

Arrêts d’organisation
Temps requis : Tr = 7h
AO = 1h
TD=Tf/Tr
Arrêts propres et Arrêts induits
Temps de fonctionnement : Tf = 5,5h AP+AI = 1,5h
TP=Tn/Tf
Ecart de cadence
Temps net : Tn = 4h Perte de 1,5h
TQ=Tu/Tn
Non-qualité
Temps utile : Tu = 3,5h
Perte de 0,5h

Temps de fonctionnement 5,5 h

TD (%) = x 100 = x 100 = 78,57 %
Temps requis 7h

Temps net 4h
TP (%) = x 100 = x 100 = 72,72 %
Temps de fonctionnement 5,5 h

Temps utile 3,5 h

TQ (%) = x 100 = x 100 = 87,5 %
Temps net 4h

TRS = TD x TP x TQ

Temps de fonctionnement Temps net Temps utile Temps utile

TRS = x x =
Temps requis Temps de fonctionnement Temps net Temps requis

Temps utile 3,5 h

TRS (%) = x 100 = x 100 = 50,0 %
Temps requis 7h
 Synthèse
Heures
8

6 1,5h

5
1,5h
4
0,5h
7h
3
5,5
2 4,0
3,5 3,5h
1

0
Temps Temps AP et Temps écart Temps de Temps utile
requis AI de cadence non qualité

120,0%

100,0%
21,4%
80,0%
21,4%
60,0%
7,1%
100,0%
40,0%

50,0%
20,0%

0,0%
TRS Objectif Arrêts Ecart de Non qualité TRS mesuré
propres et cadence
Induits
 Synthèse
8

6 1,5h

5
1,5h
4
0,5h
7h
3
5,5
2 4,0
3,5 3,5h
1

0
Temps Temps AP et Temps écart Temps de Temps utile
requis AI de cadence non qualité

120,0%

100,0%
21,4%
80,0%
21,4%
60,0%
7,1%
100,0%
40,0%

50,0%
20,0%

0,0%
TRS Objectif Arrêts Ecart de Non qualité TRS mesuré
propres et cadence
Induits
 Exercice 2

Le travail s’effectue en une journée de huit heures. La cadence de production

théorique est de 165 pièces par heure. Sur la journée considérée les arrêts
constatés sont :
-Réunion 15 min
-Changement de série 30 min
-Panne mécanique 30 min
-Manque matière première 30 min
-Pause 45 min

La production réalisée est 660 pièces parmi lesquelles 82 pièces sont rebutées.
Calculer le TRS de cette machine
Disponibilité opérationnelle
Temps d’ouvertures : To = 8h

Arrêts
Temps requis : Tr = 7 h d’organisation

-Réunion 15 min
-Pause 45 min
Arrêts
Temps de fonctionnement: Tf = 5,5 h  60 min = 1 h
machine

Arrêts propres:
-Chgt de série 30 min
-Panne méca 30 min

Arrêts induits:
-Manque MP 30 min

 1h30min
Performance opérationnelle

La cadence de production théorique est de 165 pièces par heure.

La production réalisée est 660 pièces parmi lesquelles 82 pièces sont rebutées.

Cp réelle 120 p/h

TP(%) = x 100 = x 100 = 72,72 %
Cp théorique 165 p/h
Qualité d’exécution

La production réalisée est 660 pièces parmi lesquelles 82 pièces sont rebutées.

Production conforme 578 pièces

TQ(%) = x 100 = x 100 = 87,57%
Production réalisée 660 pièces

Taux de Rendement Synthétique :

TRS = TD x TP x TQ

TRS = 78,57% x 72,72% x 87,57% = 50%

TRS = 50%
 To = 8 h

Tr = 7 h AO = 1 h

Tf = 5,5 h AP+AI = 1,5 h

Tn = 4 h EC = 1,5 h

660 p
= = 4h
Tu = 3,5 h NQ = 0,5h 165 p/h

Temps utile
TRS (%) = x 100
Temps requis

3,5 h
TRS (%) = x 100 = 50,0 %
7h
 Temps d’ouvertures : To

Arrêts
Temps requis : Tr
d’organisation
TD=Tf/Tr
Arrêts propres et
Temps de fonctionnement : Tf
Arrêts induits
TP=Tn/Tf
Ecart de
Temps net : Tn
cadence
TQ=Tu/Tn
Non-
Temps utile : Tu
qualité

TRS = TD x TP x TQ
Évaluation de la performance industrielle

Le Taux de Rendement Synthétique (TRS)

Partie 2 :

Principe de calcul dans le cas de plusieurs références

Exemple d’illustration : Cp(th) A = 5 p/h

Cp(th) B = 4,5 p/h

Cp(th) C = 10 p/h

Machine

Matière première Production totale

R PROD A CS PROD B PM B P PROD B CS PROD C Temps

8H 9H 10H 11H 12H 13H 14H 15H 16H

R : Réunion PM : Panne Machine

CS : Changement de série P : Pause

Exemple changement de série

 Temps d’ouvertures : To

Arrêts
Temps requis : Tr
d’organisation
TD=Tf/Tr
Arrêts propres et
Temps de fonctionnement : Tf
Arrêts induits
TP=Tn/Tf
Ecart de
Temps net : Tn
cadence
TQ=Tu/Tn
Non-
Temps utile : Tu
qualité

TRS = TD x TP x TQ
Exercice 2
 To = ? To = 16 h
15 15
45 45
AO = ? AO = 1 h
30
60

90 30 Tr = ? Tr = 15 h
60
AP+AI AP+AI =
60
30 =? 7,25 h
15 15
45 45
Tf = ? Tf = 7,75 h
30 30
30
60
60
30

60 60
 To = 16 h

Tr = 15 h AO = 1 h

Tf = 7,75 h AP+AI = 7,25 h

EC =
Tn = 5,8 h
1,95h
 To = 16 h

Tr = 15 h AO = 1 h

Tf = 7,75 h AP+AI = 7,25 h

EC =
La partie de l'image av ec l'ID de relation rId4 n'a pas été trouv é dans le fichier.

Tn = 5,8 h
1,95h

Tu = 4,7 h NQ = 1,1h
 To = 16 h

Tr = 15 h AO = 1 h

Tf = 7,75 h AP+AI = 7,25 h

EC =
Tn = 5,8 h
1,95h

Tu = 4,7 h NQ = 1,1h
Exercice TRS 3
 Solution
Cadence de Temps de
Production
Produit production Rebuts fonctionnement Temps net (h) Temps utile (h)
totale
(p/h) (h)

A 100 4765 355 51 47,65 44,10

B 150 2830 135 20,25 18,87 17,97
C 200 4600 250 25,25 23,00 21,75
Total 12195 740 96,5 89,52 83,82

Temps total 720

TD 67,01%%
Temps d'ouverture 168
Temps arrêts d'organisation 24
TP 92,76%%
Temps requis 144
Temps d'arrêts (propres et induits) 47,5
TQ 93,63%%
Temps de fonctionnement 96,5
Temps net 89,52
TRS 58,21%%
Temps utile 83,82
 Traitement de l’historique des arrêts de la ligne

Arrêt TR AM CL MC MMP MMM AP PR P PM PE PF A

Fréquence 0 17 6 0 1 1 1 1 21 3 1 3 0

Durée (h) 0 4,25 24,5 0 2,75 2 1 3 21 5 2 6 0

 Traitement de l’historique des arrêts de la ligne

Durée totale
Type d’arrêt % % cumulé
(h)

CL 24,5 51,58% 52% 4,21%2,11%

4,21%
PF 6 12,63% 64% CL
5,79%
PF
PM 5 10,53% 75%
8,95% PM
AM 4,25 8,95% 84% AM
51,58%
MMP 2,75 5,79% 89% MMP
10,53%
MMM
MMM 2 4,21% 94%
PE
PE 2 4,21% 98%
12,63% AP
AP 1 2,11% 100%

Total 47,5
 Pareto des arrêts de la ligne

heures
30 120%
Pareto des arrêts du mois de septembre
24,5
25
98% 100% 100%
94%
89%
84%
20 80%
75%

64%
15 60%
52%

10 40%

6
5
5 4,25 20%
2,75
2 2
1
0 0%
CL PF PM AM MMP MMM PE AP

Durée totale (h) % cumulé

149
 la méthode SMED
Single Minute Exchange of Die
développée par
SHIGEO SHINGO
 Contexte et objectif

Production Production
CL Production Réf B CL CL Production Réf D
Réf A Réf C
Temps

Contexte : la diversité de la production (produits variés)

Constat : le nombre élevé de changements de série

Problème : les temps non productifs passée à ces changements TD TRS

Objectif : REDUIRE LES TEMPS DE CHANGEMENT DE REFERENCE

Changement de référence
Comment? SMED : Single Minute Exchange of Die en moins de 10 minutes
 Dernière Première
pièce pièce
bonne bonne
série A série B

Temps de changement de série

Arrêt de production
Production Réf A Production Réf B
changement des outils, …, réglages

Démontage des outils

Evacuation des outils
Nettoyage du poste
Transport outils vers magasin
Apport nouveaux outils
Attentes diverses
Montage nouvel outil
Réglage nouvel outil
Changement de matière première
…………..
Pièce de réglage
Affinage des réglages
 Classification des opérations

Les opérations internes ne peuvent être réalisées que lorsque la machine

est arrêtée.
Exemple : monter ou démonter les moules sur une presse.

Les opérations externes peuvent être faites quand la machine est en

marche
Exemple : transporter les moules sur leur lieu de stockage.
Les étapes de la méthode

Identifier

Standardiser Séparer

Réduire Convertir

154
 Les étapes de la méthode
Etape Production Arrêt

Mesurer le temps total du changement de série

Déterminer les opérations internes et externes

Déplacer les opérations externes 1ère amélioration

2ème amélioration
Convertir les opérations internes en externes

3ème amélioration
Réduire les opérations internes

Rationnaliser et standardiser Temps gagné

 Exercice
Nous considérons une entreprise de fabrication des tubes en acier. Elle fonctionne 5 jours par
semaine et 8 heures par jour (de 08h à 16h). Elle dispose d’une seule ligne de mise en forme
qui permet de fabriquer 3 références de tube (A, B et C). La ligne est conduite par 3 opérateurs
(op1, op2 et op3). Les opérations de réglage et d’ajustement sont assurées par l’opérateur
(op3) le plus expérimenté. La société désire améliorer la performance de cette ligne de
production.
Donnée :
1 année = 11 mois de production + 1 mois arrêt technique
Fréquence moyenne = 5 changements de série par mois
Cp moy = 126 tubes confondus/h
Longueur du tube = 6 m
CHM = 1000 DH/h
Vidéo
Matière première

Bobine Galvanisée Bobine Laminée à froid

158
Matière première Production des feuillards utilisés dans la production des tubes

159
Procédé de fabrication des tubes soudés en acier

L’emplacement du bobineau dans le dévidoir à feuillard. L’opérateur, à l’aide

d’un pont roulant assure l’acheminement du bobineau de la zone de
stockage des feuillards jusqu’au dévidoir.

160
Les galets ébaucheurs commencent la transformation du feuillard d'acier en un
tuyau de section circulaire. La section de transition reçoit le feuillard de la
première section de formage et continue le processus de mise en forme et les bords
sont profilés afin d'être assemblés par soudage.

161
Tout au long de la ligne de production des tubes soudés en acier, les galets prennent plusieurs
formes qui dépendent de chaque section. Chaque ligne peut contenir jusqu’à 38 galets
superposées deux à deux. On distingue des galets supérieurs, inférieur, de
droite, et de gauche.

162
 Soudage à haute fréquence

La quatrième étape consiste à souder par hautes fréquences (HF). La soudeuse HF

porte les bords du feuillard au point de fusion du métal, soit environ 1 400°C.
Des galets pressent ensuite les bords l'un contre l'autre pour former une soudure par
fusion
163
 Raclage : Enlèvement de la soudure

La phase du raclage consiste à enlever la barbe extérieure formée sur le tube

après soudage afin d’avoir une forme granulaire du tube.
164
Refroidissement par eau

165
Calibrage : Durant la phase de calibrage, le tube passe au laminoir calibreur.
Ce dernier donne au tuyau le diamètre extérieur voulu et le redresse.

166
Découpage

167
Analyse de déroulement de l’opération de changement de série
Observations: 1-La ligne de fabrication est équipée d’un seul dérouleur de feuillard
2-La ligne est conduite par trois opérateurs.
3-L’opération de changement de série est assurée par l’opérateur 3

Dérouleur Formage Soudage Calibrage Découpage

Zone de stockage matière Zone de rectification des

première galets
Zone outillages
Dérouleur Formage Soudage Calibrage Découpage

20 2
20 22
5 10 23 19
21
20 5 5
24
25
3 5 60 18
60 10 15
14 15
3
5
5 5
17
5 4 7 13
1 5 5
7
6
5 5
16
2 9 5
11

Zone stockage de matière 5 8 8 12

Zone stockage des galets
première 15 15
Zone outillages
 Identifier Séparer Convertir Réduire
N° Opérations OI Actions
Durée Opérations Opérations Réduction du
converties
(min) internes externes temps des OI
en OE
1 Allez vers zone de stockage feuillard 5
2 Transportation du nouveau feuillard vers la ligne 7
3 Placement du nouveau feuillard dans le dérouleur 5
4 Aller vers la zone outillages 5
5 Préparation des outillages de manœuvre 8
6 Déplacer les outils de changement vers la section formage 5
7 Aller vers la zone stockage des galets 5
8 Préparation des nouveaux galets de formage 15
9 Déplacer les nouveaux galets vers la section formage 5
10 Démontage des anciens et Montage des nouveaux galets 60
11 Évacuation des galets utilisés vers la zone Pr des galets 5
12 Préparation des nouveaux galets de calibrage 15
13 Déplacer les nouveaux galets vers la section calibrage 5
14 Déplacer les outils de changement vers la section calibrage 3
15 Démontage des anciens et Montage des nouveaux galets 60
16 Évacuation des galets utilisés vers la zone Pr des galets 5
17 Aller vers la section découpage 5
18 Changement de disque de coupe 15
19 Aller vers la section placement du feuillard 2
20 Engagement de la bande dans la ligne 5
21 Réglages et ajustement de la section formage 20
22 Réglages et ajustement de la section soudage 10
23 Réglages et ajustement de la section calibrage 20
24 Réglages et ajustement de la section découpage 5
25 Test des premiers tubes et lancement de la production 5
 Identifier Séparer Convertir Réduire
N° Opérations OI Actions
Durée Opérations Opérations Réduction du
converties
(min) internes externes temps des OI
en OE
1 Allez vers zone de stockage feuillard 5
2 Transportation du nouveau feuillard vers la ligne 7
3 Placement du nouveau feuillard dans le dérouleur 5
4 Aller vers la zone outillages 5
5 Préparation des outillages de manœuvre 8
6 Déplacer les outils de changement vers la section formage 5
7 Aller vers la zone stockage des galets 5
8 Préparation des nouveaux galets de formage 15
9 Déplacer les nouveaux galets vers la section formage 5
10 Démontage des anciens et Montage des nouveaux galets 60
11 Évacuation des galets utilisés vers la zone Pr des galets 5
12 Préparation des nouveaux galets de calibrage 15
13 Déplacer les nouveaux galets vers la section calibrage 5
14 Déplacer les outils de changement vers la section calibrage 3
15 Démontage des anciens et Montage des nouveaux galets 60
16 Évacuation des galets utilisés vers la zone Pr des galets 5
17 Aller vers la section découpage 5
18 Changement de disque de coupe 15
19 Aller vers la section placement du feuillard 2
20 Engagement de la bande dans la ligne 5
21 Réglages et ajustement de la section formage 20
22 Réglages et ajustement de la section soudage 10
23 Réglages et ajustement de la section calibrage 20
24 Réglages et ajustement de la section découpage 5
25 Test des premiers tubes et lancement de la production 5
 Identifier Séparer Convertir Réduire
N° Opérations OI Actions
Durée Opérations Opérations Réduction du
converties
(min) internes externes temps des OI
en OE
1 Allez vers zone de stockage feuillard 5 5
2 Transportation du nouveau feuillard vers la ligne 7 7
3 Placement du nouveau feuillard dans le dérouleur 5 5
4 Aller vers la zone outillages 5 5
5 Préparation des outillages de manœuvre 8 8
6 Déplacer les outils de changement vers la section formage 5 5
7 Aller vers la zone stockage des galets 5 5
8 Préparation des nouveaux galets de formage 15 15
9 Déplacer les nouveaux galets vers la section formage 5 5
10 Démontage des anciens et Montage des nouveaux galets 60 60
11 Évacuation des galets utilisés vers la zone Pr des galets 5 5
12 Préparation des nouveaux galets de calibrage 15 15
13 Déplacer les nouveaux galets vers la section calibrage 5 5
14 Déplacer les outils de changement vers la section calibrage 3 3
15 Démontage des anciens et Montage des nouveaux galets 60 60
16 Évacuation des galets utilisés vers la zone Pr des galets 5 5
17 Aller vers la section découpage 5 5
18 Changement de disque de coupe 15 15
19 Aller vers la section placement du feuillard 2 2
20 Engagement de la bande dans la ligne 5 5
21 Réglages et ajustement de la section formage 20 20
22 Réglages et ajustement de la section soudage 10 10
23 Réglages et ajustement de la section calibrage 20 20
24 Réglages et ajustement de la section découpage 5 5
25 Test des premiers tubes et lancement de la production 5 5
 Identifier Séparer Convertir Réduire
N° Opérations OI Actions
Durée Opérations Opérations Réduction du
converties
(min) internes externes temps des OI
en OE
1 Allez vers zone de stockage feuillard 5 5
2 Transportation du nouveau feuillard vers la ligne 7 7
3 Placement du nouveau feuillard dans le dérouleur 5 5 5
4 Aller vers la zone outillages 5 5
5 Préparation des outillages de manœuvre 8 8
6 Déplacer les outils de changement vers la section formage 5 5
7 Aller vers la zone stockage des galets 5 5
8 Préparation des nouveaux galets de formage 15 15
9 Déplacer les nouveaux galets vers la section formage 5 5
10 Démontage des anciens et Montage des nouveaux galets 60 60
11 Évacuation des galets utilisés vers la zone Pr des galets 5 5
12 Préparation des nouveaux galets de calibrage 15 15
13 Déplacer les nouveaux galets vers la section calibrage 5 5
14 Déplacer les outils de changement vers la section calibrage 3 3
15 Démontage des anciens et Montage des nouveaux galets 60 60
16 Évacuation des galets utilisés vers la zone Pr des galets 5 5
17 Aller vers la section découpage 5 5
18 Changement de disque de coupe 15 15
19 Aller vers la section placement du feuillard 2 2
20 Engagement de la bande dans la ligne 5 5
21 Réglages et ajustement de la section formage 20 20
22 Réglages et ajustement de la section soudage 10 10
23 Réglages et ajustement de la section calibrage 20 20
24 Réglages et ajustement de la section découpage 5 5
25 Test des premiers tubes et lancement de la production 5 5
 Identifier Séparer Convertir Réduire
N° Opérations OI Actions
Durée Opérations Opérations Réduction du
converties
(min) internes externes temps des OI
en OE
1 Allez vers zone de stockage feuillard 5 5
2 Transportation du nouveau feuillard vers la ligne 7 7
3 Placement du nouveau feuillard dans le dérouleur 5 5 5 achat d'un 2ème dérouleur
4 Aller vers la zone outillages 5 5
5 Préparation des outillages de manœuvre 8 8
6 Déplacer les outils de changement vers la section formage 5 5
7 Aller vers la zone stockage des galets 5 5
8 Préparation des nouveaux galets de formage 15 15
9 Déplacer les nouveaux galets vers la section formage 5 5
10 Démontage des anciens et Montage des nouveaux galets 60 60 20 engagement des 3 op
11 Évacuation des galets utilisés vers la zone Pr des galets 5 5
12 Préparation des nouveaux galets de calibrage 15 15
13 Déplacer les nouveaux galets vers la section calibrage 5 5
14 Déplacer les outils de changement vers la section calibrage 3 3
15 Démontage des anciens et Montage des nouveaux galets 60 60 20 engagement des 3 op
16 Évacuation des galets utilisés vers la zone Pr des galets 5 5
17 Aller vers la section découpage 5 5
18 Changement de disque de coupe 15 15 0 en // avec le temps de réglage
19 Aller vers la section placement du feuillard 2 2
20 Engagement de la bande dans la ligne 5 5 5
21 Réglages et ajustement de la section formage 20 20 20
22 Réglages et ajustement de la section soudage 10 10 10
23 Réglages et ajustement de la section calibrage 20 20 20
24 Réglages et ajustement de la section découpage 5 5 5
25 Test des premiers tubes et lancement de la production 5 5 5
 Production Arrêt
Durée
Opérations
N° (min) op1
1 Allez vers zone de stockage feuillard 5 op1
Transportation du feuillard vers la ligne 7 op1
2 op1
3 Placement du feuillard dans le dérouleur 5 op1
4 Aller vers la zone outillages 5 op1
5 Préparation des outillages de manœuvre 8 op1
6 Déplacer les outils vers la section formage 5 Op1
7 Aller vers la zone stockage des galets 5 op1 op2
8 Préparation galets de formage 15 op1
9 Déplacer les galets vers la section formage 5
10 Démontage /Montage des nouveaux galets 60
11 Évacuation des galets utilisés 5 op2
12 Préparation des galets de calibrage 15 op2
op3
13 Déplacer les galets vers la section calibrage 5

14 Déplacer les outils vers la section calibrage 3 Phase de préparation

15 Démontage /Montage des nouveaux galets 60
16 Évacuation des galets utilisés 5
17 Aller vers la section découpage 5
18 Changement de disque de coupe 15
19 Aller vers la section placement du feuillard 2
20 Engagement de la bande dans la ligne 5
21 Réglages et ajustement section formage 20
22 Réglages et ajustement section soudage 10
23 Réglages et ajustement section calibrage 20
24 Réglages et ajustement section découpage 5
25 Test et lancement de la production 5
 Production Arrêt
Durée
Opérations
N° (min) op1
1 Allez vers zone de stockage feuillard 5 op1
Transportation du feuillard vers la ligne 7 op1
2 op1
3 Placement du feuillard dans le dérouleur 5 op1
4 Aller vers la zone outillages 5 op1
5 Préparation des outillages de manœuvre 8 op1
Phase de changement d’outils et de réglage
6 Déplacer les outils vers la section formage 5 Op1
7 Aller vers la zone stockage des galets 5 op1 op2
8 Préparation galets de formage 15 op1
9 Déplacer les galets vers la section formage 5 op1-op2 -op3 (20min)
10 Démontage /Montage des nouveaux galets 60 (20min)
11 Évacuation des galets utilisés 5 op2
12 Préparation des galets de calibrage 15 op2
op3
13 Déplacer les galets vers la section calibrage 5 op2

14 Déplacer les outils vers la section calibrage 3 Phase de préparation op1-op2 -op3 (20min)
15 Démontage /Montage des nouveaux galets 60 (20min)
16 Évacuation des galets utilisés 5
17 Aller vers la section découpage 5
18 Changement de disque de coupe 15
19 Aller vers la section placement du feuillard 2 op3 op3
20 Engagement de la bande dans la ligne 5 op3
21 Réglages et ajustement section formage 20
op3
22 Réglages et ajustement section soudage 10 op3
23 Réglages et ajustement section calibrage 20 op3
24 Réglages et ajustement section découpage 5 op3
25 Test et lancement de la production 5
 Production Arrêt
Durée
Opérations
N° (min) op1
1 Allez vers zone de stockage feuillard 5 op1
Transportation du feuillard vers la ligne 7 op1
2 op1
3 Placement du feuillard dans le dérouleur 5 op1
4 Aller vers la zone outillages 5 op1
5 Préparation des outillages de manœuvre 8 op1
Phase de changement d’outils et de réglage
6 Déplacer les outils vers la section formage 5 Op1
7 Aller vers la zone stockage des galets 5 op1 op2
8 Préparation galets de formage 15 op1
9 Déplacer les galets vers la section formage 5 op1-op2 -op3 (20min)
10 Démontage /Montage des nouveaux galets 60 (20min) op1 Tâches en temps masqué
11 Évacuation des galets utilisés 5 op2
En // (5min)
12 Préparation des galets de calibrage 15 op2
op3
13 Déplacer les galets vers la section calibrage 5 op2

14 Déplacer les outils vers la section calibrage 3 Phase de préparation op1-op2 -op3 (20min)
15 Démontage /Montage des nouveaux galets 60 (20min) op2
16 Évacuation des galets utilisés 5 op2 En // (5min)
17 Aller vers la section découpage 5 En // (5min) op2
18 Changement de disque de coupe 15 En // (15min)
19 Aller vers la section placement du feuillard 2 op3 op3
20 Engagement de la bande dans la ligne 5
OP1 : 105 min op3
21 Réglages et ajustement section formage 20
op3
22 Réglages et ajustement section soudage 10 OP2 : 88 min op3
23 Réglages et ajustement section calibrage 20
24 Réglages et ajustement section découpage 5
OP3 : 107 min op3
op3
25 Test et lancement de la production 5
 Production Arrêt : CS (110 min)
Durée
Opérations
N° (min) op1
1 Allez vers zone de stockage feuillard 5 op1
Transportation du feuillard vers la ligne 7 op1
2 op1
3 Placement du feuillard dans le dérouleur 5 op1
4 Aller vers la zone outillages 5 op1
5 Préparation des outillages de manœuvre 8 op1
6 Déplacer les outils vers la section formage 5 op1-op2
7 5
Aller vers la zone stockage des galets op1 op2
8 Préparation galets de formage 15 op1
9 Déplacer les galets vers la section formage 5 op1-op2 -op3 (20min)
10 Démontage /Montage des nouveaux galets 20 op1
11 Évacuation des galets utilisés - op2
12 Préparation des galets de calibrage 15 op2
op3
13 Déplacer les galets vers la section calibrage 5 op2

14 Déplacer les outils vers la section calibrage 3 op1-op2 -op3 (20min)

15 Démontage /Montage des nouveaux galets 20 op2
16 Évacuation des galets utilisés - op2
17 Aller vers la section découpage - op2
18 Changement de disque de coupe -
19 Aller vers la section placement du feuillard 2 op3 op3
20 Engagement de la bande dans la ligne 5 op3
21 Réglages et ajustement section formage 20
op3
22 Réglages et ajustement section soudage 10 op3
23 Réglages et ajustement section calibrage 20 op3
24 Réglages et ajustement section découpage 5 op3
25 Test et lancement de la production 5
Dérouleur Formage Soudage Calibrage Découpage

2
20 20
22 19
5 10 23
21
20 5 5
24
25
3 5 20 20 20 20 20 20 18
3 15 15 15
10 10 10 15
14
5
5
5 16
4 9 13
5 5 11
1 5 5
6
7 5 7
2 5 7

Zone stockage de matière 5 8 8 12

Zone stockage des galets
première 15 15
Zone outillages
Dérouleur Formage Soudage Calibrage Découpage

2
20 20
22 19
5 10 23
21
20 5 5
24
25

20 20 20 20 20 20 18
15 15 15
10 10 10 15

Zone stockage de matière

Zone stockage des galets
première
Zone outillages
 Avant : 300 min Après : 110 min

(Minutes)
350
300
300
250 Gain : 3,16 h / changement
- 190 min
200
Taux d’amélioration = 63.33 %
150
110
100
50
0
Avant SMED Après SMED
 Gains de la méthode SMEDC
Données:
1 année = 11 mois de production
Fréquence moyenne = 5 changements de série par mois
Cp moy = 126 tubes confondus/h ; Longueur du tube = 6 m

CHM = 1000 DH/h

Achat 2ème dérouleur : 150 000 DH
(Minutes)
350
300
300

250 Gain en heures : 3,16h / changement

- 190 min
63.33 %
200
Taux d’amélioration =
150
110
100

50

0
Avant SMED Après SMED

Gains : Retour sur investissement:

3,16 h/chgt * 5 chgt/mois * 11 mois/an = 173,8 h/an
RI = (150 000 Dh) / (173 800 DH/an)
Gain annuel = 1000DH/h * 173,8 h/an = 173 800 DH/an RI = 0,863 an  10,35 mois
Production supplémentaire = 173,8 * 126 = 21 899 tubes confondus/an
 Gains de la méthode SMEDC

1 année = 11 mois de production + 1 mois arrêt technique

Fréquence moyenne = 5 changements de série par mois
Cp moy = 126 tubes confondus/h ; Longueur du tube = 6 m
CHM = 1000 DH/h
Achat 2ème dérouleur : 150 000 DH
(Minutes)
350
300
300

250 Gain en heures : 3,25h / changement

200
- 195 min

150
Taux d’amélioration = 65 %
105
100

50

0
Avant SMED Après SMED

Les gains :
Retour sur investissement:
3,25 h/chgt * 5 chgt/mois * 11 mois/an = 178,75 h/an
RI = (150 000 Dh) / (178 750 DH/an)
Gain annuel = 1000DH/h * 178,75 h/an = 178 750 DH/an RI = 0,83 an  10 mois
Production spplémentaire = 178,75 * 126 = 22 522 tubes confondus/an
Equilibrage d’une ligne d’assemblage

(Assembly Line Balancing )

Le problème de l'équilibrage des lignes
d'assemblage
• Le problème fondamental d'équilibrage des lignes
d'assemblage consiste à agencer les activités des différents
postes de travail de manière à égaliser plus ou moins la
cadence de production des postes.

• La ligne est dite équilibrée lorsque la somme des temps

improductif est minimisée.

• Un équilibrage parfait est caractérisé par un temps opératoire

constant à tous les postes.
 Définition du problème classique
d'équilibrage
• Deux variantes du problème sont définies dans la littérature:

• le type l consiste à affecter les éléments de travail aux postes

de façon à minimiser le nombre de postes compte tenu d'un
temps de cycle fixe.

• le type II recherche la minimisation du temps de cycle pour un

nombre de postes fixe.
 Dimensionnement d’une
ligne de type flow shop
• Nombre de postes de travail nécessaires
• Données :
– Cadence de production en produits/unité de temps : Cp
– Temps de cycle de la ligne (appelé aussi takt time): Tc = 1/Cp
– Temps opératoire de chacune des k opérations : Tu(i) avec i = 1 à k
• Calculs :
– Nombre minimal de postes de travail : Nmin
 Problème de l’équilibrage de ligne
• Indicateur de l’équilibrage de la ligne (doit tendre vers 1)

• N = Nombre de postes de travail

• Max[T(j)] = Temps opératoire du poste goulet
 Problème de l’équilibrage de ligne
• Algorithme d’équilibrage et calculs à appliquer pour chaque opération i:
• Si Tu(i) > Tc alors mettre Np postes en parallèle pour réaliser cette
opération avec

• Si Tu(i) < Tc alors grouper opérations adjacentes(i = i - 1 ou i = i + 1) jusqu’à

ce que

• A chaque groupe d’opérations correspond 1 poste j de temps opératoire

T(j)
 Exercice 1

1-Déterminer le temps de cycle de la ligne de montage.

2-Déterminer le taux d’équilibrage de cette ligne dans la configuration actuelle.
3-Déterminer le nombre minimum de postes de travail
4-Proposer un regroupement des opérations
5-Calculer le nouveau taux d’équilibrage
 Exercice 1

1-Déterminer le temps de cycle de la ligne de montage.

TCL = 2,2 min
2-Déterminer le taux d’équilibrage de cette ligne dans la configuration actuelle.

Taux d’équilibrage = 10 / (8*2,2) = 0,5682  56,82%

3-Déterminer le nombre minimum de postes de travail

Nm = 10 / 2,2 = 4,55  5 postes

4-Proposer un regroupement des opérations

Poste 1 Poste 2 Poste 3 Poste 4 Poste 5
A C D F G
B E H
1,8 2,2 2,2 2,1 1,7
5-Calculer le nouveau taux d’équilibrage TE = 10 / (5*2,2) = 0,9090  90.9%
 Exercice 1

1-Déterminer le temps de cycle de la ligne de montage.

TCL = 2,2 min
2-Déterminer le taux d’équilibrage de cette ligne dans la configuration actuelle.

Taux d’équilibrage = 10 / (8*2,2) = 0,5682  56,82%

3-Déterminer le nombre minimum de postes de travail

Nm = 10 / 2,2 = 4,55  5 postes

4-Proposer un regroupement des opérations

Poste 1 Poste 2 Poste 3 Poste 4 Poste 5
A C D F G
B E H
1,8 2,2 2,2 2,1 1,7
5-Calculer le nouveau taux d’équilibrage TE = 10 / (5*2,2) = 0,9090  90.9%
 Ranked Positional Weights Method
(RPW)
• Trouver l’affectation qui minimise le retard d’équilibre est un problème en
nombres entiers difficile à résoudre. Une heuristique qui permet de trouver
rapidement une solution, sans garantie qu’elle soit optimale, est la suivante.

• Pas1. Attribuer un score à chaque tâche qui consiste à additionner à la durée

de la tâche, celles de toutes les tâches qui la suivent, et classer les tâches par
score décroissant.

• Pas [Link] à jour l’ensemble des tâches disponibles, c’est-à-dire les tâches
dont tous les prédécesseurs immédiats sont affectés. Au début, ce sont celles
sans prédécesseur

• Pas [Link] la tâche avec le score le plus élevé dans le premier poste où la
capacité et les contraintes de précédence ne sont pas violées
 Exercice 2
La ligne doit produire 60 pièces par jour. Une journée de travail représente 6 heures de production.
Actuellement, 5 opérateurs travaillent sur cette ligne. Voici la répartition actuelle des opérations :
Opérateur 1 (4min)

A : (1min) B : (3min)
Opérateur 4 (3min)
Opérateur 5 (3min)
D : (2min) C : (3min)

Opérateur 3 (4min) E : (3min)

F : (4min) G : (4min)

Opérateur 2 (6min)

1- Déterminer le temps de cycle de la ligne de montage.

2- Déterminer le taux d’équilibrage de cette ligne dans la configuration actuelle
3- Déterminer le nombre minimum de postes de travail
4- Appliquer la méthode RPW de façon à proposer un autre regroupement des opérations.
5- Calculer le taux d’équilibrage de la nouvelle solution
 Exercice 2
La ligne doit produire 60 pièces par jour. Une journée de travail représente 6 heures de production.
Actuellement, 5 opérateurs travaillent sur cette ligne. Voici la répartition actuelle des opérations :
Opérateur 1 (4min)

A : (1min) B : (3min)
Opérateur 4 (3min)
Opérateur 5 (3min)
D : (2min) C : (3min)

Opérateur 3 (4min) E : (3min)

F : (4min) G : (4min)

Opérateur 2 (6min)

1- Déterminer le temps de cycle de la ligne de montage.

TCL = (6*60)/60 = 6 min / article
2- Déterminer le taux d’équilibrage de cette ligne dans la configuration actuelle
Taux d’équilibrage = 20 / (5*6) = 0,6667  66,67%
3- Déterminer le nombre minimum de postes de travail
Nmin = 20 / 6 = 3,33  4 postes
4- Appliquer la méthode RPW de façon à proposer un autre regroupement des opérations
4-1-Affecter un poids à chaque opération (il est égale à la somme des durées de toutes les
opération qui succèdent l’opération choisie
4-1-Affecter un poids à chaque opération
10 9

6
3

8
7

11
4-2—Remplir le tableau :

-Les opérations éligibles se sont celles qui n’ont pas de prédécesseurs ou leurs prédécesseurs
sont déjà affectés.

-Opérations affectées : parmi les opérations choisies comme éligibles, il faut commencer
l’affectation des opérations ayant le poids le plus élevé et ainsi de suite. Après chaque
affectation, noter le temps restant par rapport au temps de cycle objectif

-La condition à respecter : la somme des durées des opérations affectées à chaque poste ne
doit pas dépasser le temps de cycle objectif

Opération Opérations
N° de poste Temps restant
éligibles affectées

4
4- Remplir le tableau :
10 9

6
3

8
7

11
TCL = 6 min

N° de poste Opération éligibles Opérations affectées Temps restant

1 A(10)(1min) D(8)(2min) F(11)(4min)

4
4- Remplir le tableau :
10 9

6
3

8
7

11
TCL = 6 min

N° de poste Opération éligibles Opérations affectées Temps restant

1 A(10)(1min) D(8)(2min) F(11)(4min) F(4min) 6 min – 4 min = 2 min

4
4- Remplir le tableau :
10 9

6
3

8
7

11
TCL = 6 min

N° de poste Opération éligibles Opérations affectées Temps restant

A(10)(1min) D(8)(2min) F(11)(4min) F(4min) 6 min – 4 min = 2 min

1
A(10)(1min) D(8)(2min) G(7)(4min)

4
4- Remplir le tableau :
10 9

6
3

8
7

11
TCL = 6 min

N° de poste Opération éligibles Opérations affectées Temps restant

A(10)(1min) D(8)(2min) F(11)(4min) F(4min) 6 min – 4 min = 2 min

1
A(10)(1min) D(8)(2min) G(7)(4min) A(1min) 2 min – 1 min = 1 min

4
4- Remplir le tableau :
10 9

6
3

8
7

11
TCL = 6 min

N° de poste Opération éligibles Opérations affectées Temps restant

A(10)(1min) D(8)(2min) F(11)(4min) F(4min) 6 min – 4 min = 2 min

1
A(10)(1min) D(8)(2min) G(7)(4min) A(1min) 2 min – 1 min = 1 min

4
4- Remplir le tableau :
10 9

6
3

8
7

11
TCL = 6 min

N° de poste Opération éligibles Opérations affectées Temps restant

A(10)(1min) D(8)(2min) F(11)(4min) F(4min) 6 min – 4 min = 2 min

1
A(10)(1min) D(8)(2min) G(7)(4min) A(1min) 2 min – 1 min = 1 min
D(8)(2min) G(7)(4min) B(9)(3min) F(4min) 6 min – 4 min = 2 min
2
D(8)(2min) G(7)(4min) B(9)(3min) A(1min) 2 min – 1 min = 1 min

4
4- Remplir le tableau :
10 9

6
3

8
7

11
TCL = 6 min

N° de poste Opération éligibles Opérations affectées Temps restant

A(10)(1min) D(8)(2min) F(11)(4min) F(4min) 6 min – 4 min = 2 min

1
A(10)(1min) D(8)(2min) G(7)(4min) A(1min) 2 min – 1 min = 1 min
D(8)(2min) G(7)(4min) B(9)(3min) B(3min) 6 min – 3 min = 3 min
2
D(8)(2min) G(7)(4min) B(9)(3min) A(1min) 2 min – 1 min = 1 min

4
4- Remplir le tableau :
10 9

6
3

8
7

11
TCL = 6 min

N° de poste Opération éligibles Opérations affectées Temps restant

A(10)(1min) D(8)(2min) F(11)(4min) F(4min) 6 min – 4 min = 2 min

1
A(10)(1min) D(8)(2min) G(7)(4min) A(1min) 2 min – 1 min = 1 min
D(8)(2min) G(7)(4min) B(9)(3min) B(3min) 6 min – 3 min = 3 min
2
D(8)(2min) G(7)(4min) A(1min) 2 min – 1 min = 1 min

4
4- Remplir le tableau :
10 9

6
3

8
7

11
TCL = 6 min

N° de poste Opération éligibles Opérations affectées Temps restant

A(10)(1min) D(8)(2min) F(11)(4min) F(4min) 6 min – 4 min = 2 min

1
A(10)(1min) D(8)(2min) G(7)(4min) A(1min) 2 min – 1 min = 1 min
D(8)(2min) G(7)(4min) B(9)(3min) B(3min) 6 min – 3 min = 3 min
2
D(8)(2min) G(7)(4min) D(2min) 3 min – 2 min = 1 min

4
4- Remplir le tableau :
10 9

6
3

8
7

11
TCL = 6 min

N° de poste Opération éligibles Opérations affectées Temps restant

A(10)(1min) D(8)(2min) F(11)(4min) F(4min) 6 min – 4 min = 2 min

1
A(10)(1min) D(8)(2min) G(7)(4min) A(1min) 2 min – 1 min = 1 min
D(8)(2min) G(7)(4min) B(9)(3min) B(3min) 6 min – 3 min = 3 min
2
D(8)(2min) G(7)(4min) D(2min) 3 min – 2 min = 1 min

4
4- Remplir le tableau :
10 9

6
3

8
7

11
TCL = 6 min

N° de poste Opération éligibles Opérations affectées Temps restant

A(10)(1min) D(8)(2min) F(11)(4min) F(4min) 6 min – 4 min = 2 min

1
A(10)(1min) D(8)(2min) G(7)(4min) A(1min) 2 min – 1 min = 1 min
D(8)(2min) G(7)(4min) B(9)(3min) B(3min) 6 min – 3 min = 3 min
2
D(8)(2min) G(7)(4min) D(2min) 3 min – 2 min = 1 min
G(7)(4min) C(6)(3min) 6 min – 4 min = 2 min
3 G(4min)
C(6)(3min)
C(6)(3min)
4
C(6)(3min)
4- Remplir le tableau :
10 9

6
3

8
7

11
TCL = 6 min

N° de poste Opération éligibles Opérations affectées Temps restant

A(10)(1min) D(8)(2min) F(11)(4min) F(4min) 6 min – 4 min = 2 min

1
A(10)(1min) D(8)(2min) G(7)(4min) A(1min) 2 min – 1 min = 1 min
D(8)(2min) G(7)(4min) B(9)(3min) B(3min) 6 min – 3 min = 3 min
2
D(8)(2min) G(7)(4min) D(2min) 3 min – 2 min = 1 min
G(7)(4min) C(6)(3min) 6 min – 4 min = 2 min
3 G(4min)
C(6)(3min) 3min > 2 min
C(6)(3min)
4
C(6)(3min)
4- Remplir le tableau :
10 9

6
3

8
7

11
TCL = 6 min

N° de poste Opération éligibles Opérations affectées Temps restant

A(10)(1min) D(8)(2min) F(11)(4min) F(4min) 6 min – 4 min = 2 min

1
A(10)(1min) D(8)(2min) G(7)(4min) A(1min) 2 min – 1 min = 1 min
D(8)(2min) G(7)(4min) B(9)(3min) B(3min) 6 min – 3 min = 3 min
2
D(8)(2min) G(7)(4min) D(2min) 3 min – 2 min = 1 min

3 G(7)(4min) C(6)(3min) G(4min) 6 min – 4 min = 2 min

C(6)(3min) C(6)(3min) 6 min – 3 min = 3 min

4
E(3)(3min) E(3)(3min) 3 min – 3 min = 0 min
4- Remplir le tableau :
10 9

6
3

8
7

11
TCL = 6 min

N° de poste Opération éligibles Opérations affectées Temps restant

A(10)(1min) D(8)(2min) F(11)(4min) F(4min) 6 min – 4 min = 2 min

1
A(10)(1min) D(8)(2min) G(7)(4min) A(1min) 2 min – 1 min = 1 min
D(8)(2min) G(7)(4min) B(9)(3min) B(3min) 6 min – 3 min = 3 min
2
D(8)(2min) G(7)(4min) D(2min) 3 min – 2 min = 1 min

3 G(7)(4min) C(6)(3min) G(4min) 6 min – 4 min = 2 min

C(6)(3min) C(6)(3min) 6 min – 3 min = 3 min

4
E(3)(3min) E(3)(3min) 3 min – 3 min = 0 min
4- Remplir le tableau :
10 9

6
3

8
7

11
TCL = 6 min

N° de poste Opération éligibles Opérations affectées Temps restant

A(10)(1min) D(8)(2min) F(11)(4min) F(4min) 6 min – 4 min = 2 min

1
A(10)(1min) D(8)(2min) G(7)(4min) A(1min) 2 min – 1 min = 1 min
D(8)(2min) G(7)(4min) B(9)(3min) B(3min) 6 min – 3 min = 3 min
2
D(8)(2min) G(7)(4min) D(2min) 3 min – 2 min = 1 min

3 G(7)(4min) C(6)(3min) G(4min) 6 min – 4 min = 2 min

C(6)(3min) C(6)(3min) 6 min – 3 min = 3 min

4
E(3)(3min) E(3)(3min) 3 min – 3 min = 0 min
4- La nouvelle affectation des opérations :
Opérateur 1 (5 min) Opérateur 2 (5 min)

A : (1min) B : (3min)

Opérateur 4 (6 min)

D : (2min) C : (3min)

Opérateur 3 (4 min) E : (3min)

F : (4min) G : (4min)

N° de poste Opération éligibles Opérations affectées Temps restant

ADF F 2
1
ADG A 1
DGB B 3
2
DG D 1
3 GC G 2
C C 3
4
E E 0

Tc1 = 5 min Tc2 = 5 min Tc3 = 4 min Tc4 = 6 min

POSTE 1 POSTE 2 POSTE 3 POSTE 4

F;A B;D G C;E

TE = ? TE = 20 / (4*6) = 0,8333  83,33%

 Exercice 3
Une ligne de fabrication doit produire 48 articles par jour. Une journée de travail représente 8 heures de
production.
Nous considérons la séquence chronologique des opérations élémentaires suivante :

1- Déterminer le temps de cycle de la ligne pour suivre la demande client.

2- Déterminer le nombre minimum de postes de travail
3- Appliquer la méthode RPW (Ranked Positional Weights Method) de façon à proposer un
regroupement optimal des opérations.
4- Calculer le taux d’équilibrage de cette solution.
 26 18 7

39
11
8 2
20

14 12

TCL = 10
N° Temps
Opération éligibles Opérations affectées
de poste restant
1 1 6
1
2;3 2 1
3;5 3 7
2 5;6;4 5 2
6;4;8 4 0
6;8;7 7 6
3
6;8 6 3
4 8;9 9 4
8 8 5
5
10 10 3
 26 18 7

39
11
8 2
20

14 12

TCL = 10
N° Temps
Opération éligibles Opérations affectées
de poste restant
1 1 6
1
2;3 2 1
3;5 3 7
2 5;6;4 5 2
6;4;8 4 0
6;8;7 7 6
3
6;8 6 3
4 8;9 9 4
8 8 5
5
10 10 3
 Opérateur 5 (7 min)
Opérateur 1 (9 min)

Opérateur 4 (6 min)

Opérateur 3 (7 min)
Opérateur 2 (10 min)

TCL = 10
N° Temps
Opération éligibles Opérations affectées
de poste restant
1 1 6
1
2;3 2 1
3;5 3 7
2 5;6;4 5 2
6;4;8 4 0
6;8;7 7 6
3
6;8 6 3
4 8;9 9 4
8 8 5
5
10 10 3
 Opérateur 5 (7 min)
Opérateur 1 (9 min)

Opérateur 4 (6 min)

Opérateur 3 (7 min)
Opérateur 2 (10 min)

Tc1 = 9 min Tc2 = 10 min Tc3 = 7 min Tc4 = 6 min Tc5 = 7 min

POSTE 1 POSTE 2 POSTE 3 POSTE 4 POSTE 4

1;2 3;5;4 7;6 9 8;10

TE = 78%
 Value Stream Mapping
• La VSM est une méthode de modélisation
graphique de l'écoulement des flux physiques
et d’informations dans un système productif.

• Elle permet de mettre en évidence, et de

classer tous les dysfonctionnements pour les
éliminer par la suite.
Exemple
 Value Stream Mapping
Le Value Stream a son propre vocabulaire :

• Cartographier :

✓ Visualiser le flux de création de la valeur le long d'un processus,

✓ Identifier, collecter les informations relatives aux diverses étapes.

• Flux :

✓ Flux physique des matières,

✓ Flux d'information,

• Valeur :

✓ Valeur Ajoutée : activité de transformation de la matière répondant aux attentes du

client,

✓ Non Valeur Ajoutée : activité demandant du temps, des ressources, de l'espace

n'apportant rien au produit/service.
 Value Stream Mapping
• Un processus de fabrication est constitué d'une succession
d'opérations de plusieurs types:

✓ Transformation
✓ Transport et manutention,
✓ Attente,
✓ Contrôle,
✓ Stockage.

• Seules les opérations de transformation des produits

apportent de la valeur ajoutée.

• Les autres opérations ne font que générer des coûts et des

dépassements de délais
La construction de la carte VSM
 Les symboles de la VSM
Icônes de flux de matières
 Les symboles de la VSM
Icônes de flux d’information
 Exemple d’illustration
• La société AXB produits plusieurs composants pour le montage d’ailes d’avion. Le cas d’étude concerne une famille
de produit composée de 2 types de références A1 et A2. Le temps de travail de la société AXB: 20 jours dans un
mois ; 8 heures x 2 équipes / jour ; une pause de 20 minutes par équipe
• Les exigences du client « CL1 »: Demande : 320 pièces par mois = 200p/mois de type A1 + 120p/mois de type A2 Il
fonctionne en 2 x 8h. Il exige une expédition journalière
• Le fournisseur : Le fournisseur « F1 » fait des livraisons des bobines d’acier (150 m) le mardi et le jeudi

Département contrôle de production :

•Reçoit les prévisions du client à 90 jours via un système informatique
•Reçoit quotidiennement la commande ferme du client via un système informatique
•Edite les prévisions de production à 6 semaine pour « F1 » et les envoie via un système informatique
•Envoi des commandes hebdomadaires faxées à « F1 »
•Edite les plannings d’activités hebdomadaires des ateliers d’estampage, de soudage et d’assemblage.
•Edite quotidiennement le programme d’expédition pour le département conditionnement et expédition
 Dessin de l’état actuel
Étape 1 : Rappel des exigences Client

Client

320 pièces / mois

-200 A1
-120 A2
2 équipes

Journalier
 Dessin de l’état actuel
Étape 2 : étapes du processus

Client

320 pièces / mois

-200 A1
-120 A2
2 équipes

Journalier

Estampage Soudure 1 Soudure 2 Assemblage 1 Assemblage 2 Expédition

Presse 10 T
1 1 1 1
1
 Dessin de l’état actuel
Étape 3 : données du processus

Client

320 pièces / mois

-200 A1
-120 A2
2 équipes

Journalier

Estampage Soudure 1 Soudure 2 Assemblage 1 Assemblage 2 Expédition

Presse 10 T
1 1 1 1
1

Tc = 1 minute Tc = 39 Tc = 46 Tc = 62 Tc = 40
minutes minutes minutes minutes
Chgt série = Chgt série = Chgt série = Chgt série = Chgt série =
60min 10min 10min 0min 0min
TRS = 85% TRS = 100% TRS = 80% TRS = 100% TRS = 100%
 Dessin de l’état actuel
Étape 4 : les stocks

Client

320 pièces / mois

-200 A1
-120 A2
2 équipes

Journalier

I I I I I I
Estampage Soudure 1 Soudure 2 Assemblage 1 Assemblage 2 Expédition
5 jours 150 A1 42 A1 16 A1 42 A1 27 A1
24 A2 6 A2 18 A2 6 A2 14 A2
Presse 10 T
1 1 1 1
1

Tc = 1 minute Tc = 39 Tc = 46 Tc = 62 Tc = 40
minutes minutes minutes minutes
Chgt série = Chgt série = Chgt série = Chgt série = Chgt série =
60min 10min 10min 0min 0min
TRS = 85% TRS = 100% TRS = 80% TRS = 100% TRS = 100%
 Dessin de l’état actuel
Étape 5 : Les fournisseurs

Fournisseur Client
Bobine de 150 m
320 pièces / mois
-200 A1
-120 A2
2 équipes

Jeudi et Mardi Journalier

I I I I I I
Estampage Soudure 1 Soudure 2 Assemblage 1 Assemblage 2 Expédition
5 jours 150 A1 42 A1 16 A1 42 A1 27 A1
24 A2 6 A2 18 A2 6 A2 14 A2
Presse 10 T
1 1 1 1
1

Tc = 1 minute Tc = 39 Tc = 46 Tc = 62 Tc = 40
minutes minutes minutes minutes
Chgt série = Chgt série = Chgt série = Chgt série = Chgt série =
60min 10min 10min 0min 0min
TRS = 85% TRS = 100% TRS = 80% TRS = 100% TRS = 100%
 Dessin de l’état actuel
Étape 6 : Les flux d’informations

Prévisions 6 sem Contrôle de la Prévisions à 90 J

production
Fournisseur Commande MRP Commande Client
hebdomadaire quotidienne

Bobine de 150 m
320 pièces / mois
-200 A1
-120 A2
2 équipes

Jeudi et Mardi Journalier

I I I I I I
Estampage Soudure 1 Soudure 2 Assemblage 1 Assemblage 2 Expédition
5 jours 150 A1 42 A1 16 A1 42 A1 27 A1
24 A2 6 A2 18 A2 6 A2 14 A2
Presse 10 T
1 1 1 1
1

Tc = 1 minute Tc = 39 Tc = 46 Tc = 62 Tc = 40
minutes minutes minutes minutes
Chgt série = Chgt série = Chgt série = Chgt série = Chgt série =
60min 10min 10min 0min 0min
TRS = 85% TRS = 100% TRS = 80% TRS = 100% TRS = 100%
 Dessin de l’état actuel
Étape 6 : Les flux d’informations

Prévisions 6 sem Contrôle de la Prévisions à 90 J

production
Fournisseur Commande MRP Commande Client
hebdomadaire quotidienne

Bobine de 150 m
320 pièces / mois
-200 A1
-120 A2
Planning hebdo Planning hebdo Planning
hebdo 2 équipes
Planning
Planning hebdo quotidien
Planning hebdo
Jeudi et Mardi Journalier

I I I I I I
Estampage Soudure 1 Soudure 2 Assemblage 1 Assemblage 2 Expédition
5 jours 150 A1 42 A1 16 A1 42 A1 27 A1
24 A2 6 A2 18 A2 6 A2 14 A2
Presse 10 T
1 1 1 1
1

Tc = 1 minute Tc = 39 Tc = 46 Tc = 62 Tc = 40
minutes minutes minutes minutes
Chgt série = Chgt série = Chgt série = Chgt série = Chgt série =
60min 10min 10min 0min 0min
TRS = 85% TRS = 100% TRS = 80% TRS = 100% TRS = 100%
 Dessin de l’état actuel
Étape 7 : Les flux physiques

Prévisions 6 sem Contrôle de la Prévisions à 90 J

production
Fournisseur Commande MRP Commande Client
hebdomadaire quotidienne

Bobine de 150 m
320 pièces / mois
-200 A1
-120 A2
Planning hebdo Planning hebdo Planning
hebdo 2 équipes
Planning
Planning hebdo quotidien
Planning hebdo
Jeudi et Mardi Journalier

I I I I I I
Estampage Soudure 1 Soudure 2 Assemblage 1 Assemblage 2 Expédition
5 jours 150 A1 42 A1 16 A1 42 A1 27 A1
24 A2 6 A2 18 A2 6 A2 14 A2
Presse 10 T
1 1 1 1
1

Tc = 1 minute Tc = 39 Tc = 46 Tc = 62 Tc = 40
minutes minutes minutes minutes
Chgt série = Chgt série = Chgt série = Chgt série = Chgt série =
60min 10min 10min 0min 0min
TRS = 85% TRS = 100% TRS = 80% TRS = 100% TRS = 100%
 Dessin de l’état actuel
Étape 8 : La ligne du temps

Prévisions 6 sem Contrôle de la Prévisions à 90 J

production
Fournisseur Commande MRP Commande Client
hebdomadaire quotidienne

Bobine de 150 m
320 pièces / mois
-200 A1
-120 A2
Planning hebdo Planning hebdo Planning
hebdo 2 équipes
Planning
Planning hebdo quotidien
Planning hebdo
Jeudi et Mardi Journalier

I I I I I I
Estampage Soudure 1 Soudure 2 Assemblage 1 Assemblage 2 Expédition
5 jours 150 A1 42 A1 16 A1 42 A1 27 A1
24 A2 6 A2 18 A2 6 A2 14 A2
Presse 10 T
1 1 1 1
1

Tc = 1 minute Tc = 39 Tc = 46 Tc = 62 Tc = 40
minutes minutes minutes minutes
Chgt série = Chgt série = Chgt série = Chgt série = Chgt série =
60min 10min 10min 0min 0min
TRS = 85% TRS = 100% TRS = 80% TRS = 100% TRS = 100%

Lead time =
Temps de traitement
=
 Dessin de l’état actuel
Étape 8 : La ligne du temps

Prévisions 6 sem Contrôle de la Prévisions à 90 J

production
Fournisseur Commande MRP Commande Client
hebdomadaire quotidienne

Bobine de 150 m
320 pièces / mois
-200 A1
-120 A2
Planning hebdo Planning hebdo Planning
hebdo 2 équipes
Planning
Planning hebdo quotidien
Planning hebdo
Jeudi et Mardi Journalier

I I I I I I
Estampage Soudure 1 Soudure 2 Assemblage 1 Assemblage 2 Expédition
5 jours 150 A1 42 A1 16 A1 42 A1 27 A1
24 A2 6 A2 18 A2 6 A2 14 A2
Presse 10 T
1 1 1 1
1

Tc = 1 minute Tc = 39 Tc = 46 Tc = 62 Tc = 40
minutes minutes minutes minutes
Chgt série = Chgt série = Chgt série = Chgt série = Chgt série =
60min 10min 10min 0min 0min
TRS = 85% TRS = 100% TRS = 80% TRS = 100% TRS = 100%

Lead time = 21,8 j

5 jours 7, 36 jours 2,41 jours 2,26 jours 2,08 jours 2,56 jours
Temps de traitement
1 min 39 min 46 min 62 min 40 min = 188 min
 Dessin de l’état futur

• La chaîne de valeur idéale est celle où chaque

procédé ne produit que la quantité requise par le
procédé suivant au moment où il en a besoin.

• Le but est de réduire le Lead Time

DIRECTIVE 1 : AJUSTER LE RYTHME DE PRODUCTION AU
TEMPS TAKT

• Le temps takt est la cadence à laquelle le client exige que

votre société fabrique ses produits.

• Le temps takt est le nombre de minutes de travail par jour

divisées par le nombre de produits demandés par jour.
 DIRECTIVE 2 : ÉTABLISSEZ UN FLUX CONTINU DÈS QU’IL
Y A UNE POSSIBILITÉ DE LE FAIRE
Arrivée commande de 100 pièces Quel est le temps d’obtention ?

100 p
1710 min = 28,5 heures

Temps à la sortie Temps à la sortie 28,5 heures / 7 h = 4 jours

de M1 : 100 min de M2 : 440 min
M1 M2

Temps à la sortie Temps à la sortie Temps à la sortie

de M3 : 880 min de M4 : 1270 min de M5 : 1710 min
M3 M4 M5
DIRECTIVE 2 : ÉTABLISSEZ UN FLUX CONTINU DÈS QU’IL
Y A UNE POSSIBILITÉ DE LE FAIRE
OPF (One Piece Flow)

100 p

Temps d’obtention de la 1ère pièce = 7,5 min

Temps d’obtention des 100 pièces = T(1ère pièce) +(100 – 1 ) * 2 = 205,5 min

205,5 min = 3h25min

Lot de transfert de (100 p) : One Piece Flow (1p) :

Temps d’obtention = 4 jours Temps d’obtention = 3h25min
 DIRECTIVE 3 : GÉNÉREZ UN FLUX TIRÉ AVEC DÉPÔT
KANBAN POUR RÉGULARISER LE FLUX DE PRODUCTION
AUX ENDROITS OÙ LE FLUX CONTINU EST INTERROMPU
 DIRECTIVE 4 : TENTEZ D’ORDONNANCER LA
PRODUCTION À UN SEUL PROCÉDÉ DE PRODUCTION
(PROCÉDÉ RÉGULATEUR)
• C’est maintenant que sera activé le flux tiré tout au long de la chaîne de
valeur.
 Exemple d’illustration
• La société AXB produits plusieurs composants pour le montage d’ailes d’avion. Le cas d’étude concerne une famille
de produit composée de 2 types de références A1 et A2. Le temps de travail de la société AXB: 20 jours dans un
mois ; 8 heures x 2 équipes / jour ; une pause de 20 minutes par équipe
• Les exigences du client « CL1 »: Demande : 320 pièces par mois = 200p/mois de type A1 + 120p/mois de type A2 Il
fonctionne en 2 x 8h
• Le fournisseur : Le fournisseur « F1 » fait des livraisons des bobines d’acier (150 m) le mardi et le jeudi

Département contrôle de production :

•Reçoit les prévisions du client à 90 jours via un système informatique
•Reçoit quotidiennement la commande ferme du client via un système informatique
•Edite les prévisions de production à 6 semaine pour « F1 » et les envoie via un système informatique
•Envoi des commandes hebdomadaires faxées à « F1 »
•Edite les plannings d’activités hebdomadaires des ateliers d’estampage, de soudage et d’assemblage.
•Edite quotidiennement le programme d’expédition pour le département conditionnement et expédition
Action 1 : AJUSTER LE RYTHME DE PRODUCTION AU TEMPS TAKT
« Calcul du Takt time »

• Le takt time cadence le processus de fabrication sur le rythme de la

demande du client

Temps d’ouverture – Arrêts d’organisation

TT =
Demande client

20 j * (16h – 40 min)
TT =
320 pièce

TT = 57,5 min / pièce

 Digramme Yamazumi
70
62
60 TT = 57,5 min

50 46

39 40
40

30

20

10
1
0
Estampage Soudage 1 Soudage 2 Assemblage 1 Assemblage 2
 Calcul du nombre idéal d’opérateur
Somme des Temps de cycle de chaque poste
Nb idéal d’opérateur s=
Takt time

188 minutes
Nb op =
57,5 minutes

Nb op = 3,23 opérateurs
Nb op = 4 opérateurs
Actions :
-Passer de 5 opérateurs à 4 opérateurs

-Équilibrage des postes (changer la répartition des taches)

-Formation des opérateurs

-Actions d’amélioration des temps de réalisation

 Equilibrage des postes

TT = 57,5 min
56 min

Op1 Op2 Op3 Op4

Équilibrage des postes (changer la répartition des taches)
Actions d’amélioration des temps de réalisation
Formation des opérateurs
 Action 2 : ÉTABLIR UN FLUX CONTINU ENTRE LE SOUDAGE ET L’ASSEMBLAGE
(IL FAUT VERIFIER LA POSSIBILITÉ DE LE FAIRE)

Production en lot

Soudage1 Soudage2 Assemblage 1 Assemblage 2

Production en flux continu

Soudage 1&2 + Assemblage 1&2

 Dessin de l’état futur

Prévisions 6 sem Contrôle de la Prévisions à 90 J

production
Fournisseur MRP Commande Client
quotidienne

Bobine de 150 m
320 pièces / mois
TT = 57,5min -200 A1
-120 A2
Jeudi et Mardi
2 équipes

Journalier

Estampage Soudage + Expédition

Assemblage
Presse 10 T
3
1

Tc = 1 minute Tc = 56
minutes
Chgt série =
60min
TRS = 85%
 Action 3 : GÉNÉREZ UN FLUX TIRÉ AVEC DÉPÔT KANBAN POUR RÉGULARISER LE FLUX
DE PRODUCTION AUX ENDROITS OÙ LE FLUX CONTINU EST INTERROMPU

Prévisions 6 sem Contrôle de la Prévisions à 90 J

production
Fournisseur MRP Commande Client
quotidienne

Bobine de 150 m
320 pièces / mois
TT = 57,5min -200 A1
-120 A2
Jeudi et Mardi
2 équipes

Journalier

Estampage Soudage + Expédition

Assemblage
Presse 10 T
3
1

1,5 jours Tc = 1 minute Tc = 56

1,5 jours 2 jours
minutes
Chgt série =
60min
TRS = 85%
 Action 3 : GÉNÉREZ UN FLUX TIRÉ AVEC DÉPÔT KANBAN POUR RÉGULARISER LE FLUX
DE PRODUCTION AUX ENDROITS OÙ LE FLUX CONTINU EST INTERROMPU

Prévisions 6 sem Contrôle de la Prévisions à 90 J

production
Fournisseur MRP Commande Client
quotidienne

Bobine de 150 m
320 pièces / mois
TT = 57,5min -200 A1
-120 A2
Jeudi et Mardi
2 équipes

Journalier

Estampage Soudage + Expédition

Assemblage
Presse 10 T
3
1

1,5 jours Tc = 1 minute Tc = 56

1,5 jours 2 jours
minutes
Chgt série =
60min
TRS = 85%
 Action 3 : GÉNÉREZ UN FLUX TIRÉ AVEC DÉPÔT KANBAN POUR RÉGULARISER LE FLUX
DE PRODUCTION AUX ENDROITS OÙ LE FLUX CONTINU EST INTERROMPU

Prévisions 6 sem Contrôle de la Prévisions à 90 J

production
Fournisseur MRP Commande Client
quotidienne

Bobine de 150 m
320 pièces / mois
TT = 57,5min -200 A1
-120 A2
Jeudi et Mardi
2 équipes

Journalier

Estampage Soudage + Expédition

Assemblage
Presse 10 T
3
1

1,5 jours Tc = 1 minute Tc = 56

1,5 jours 2 jours
minutes
Chgt série =
60min
TRS = 85%
 Action 3 : GÉNÉREZ UN FLUX TIRÉ AVEC DÉPÔT KANBAN POUR RÉGULARISER LE FLUX
DE PRODUCTION AUX ENDROITS OÙ LE FLUX CONTINU EST INTERROMPU

Prévisions 6 sem Contrôle de la Prévisions à 90 J

production
Fournisseur MRP Commande Client
quotidienne

Bobine de 150 m
320 pièces / mois
TT = 57,5min -200 A1
-120 A2
Jeudi et Mardi
2 équipes

Journalier

Estampage Soudage + Expédition

Assemblage
Presse 10 T
3
1

1,5 jours Tc = 1 minute Tc = 56

1,5 jours 2 jours
minutes
Chgt série =
60min
TRS = 85%
 Action 3 : GÉNÉREZ UN FLUX TIRÉ AVEC DÉPÔT KANBAN POUR RÉGULARISER LE FLUX
DE PRODUCTION AUX ENDROITS OÙ LE FLUX CONTINU EST INTERROMPU

Prévisions 6 sem Contrôle de la Prévisions à 90 J

production
Fournisseur Commande MRP Commande Client
quotidienne

Bobine de 150 m
320 pièces / mois
TT = 57,5min -200 A1
-120 A2
Jeudi et Mardi
2 équipes

Journalier

Estampage Soudage + Expédition

Assemblage
Presse 10 T
3
1

1,5 jours Tc = 1 minute Tc = 56

1,5 jours 2 jours
minutes
Chgt série =
60min
TRS = 85%
 ACTION 4 : DETERMINER LE PROCÉDÉ RÉGULATEUR

Prévisions 6 sem Contrôle de la Prévisions à 90 J

production
Fournisseur Commande MRP Commande Client
quotidienne

Bobine de 150 m
320 pièces / mois
TT = 57,5min -200 A1
-120 A2
Jeudi et Mardi
2 équipes

Planning Journalier
quotidien

Estampage Soudage + Expédition

Assemblage
Presse 10 T
3
1

1,5 jours Tc = 1 minute Tc = 56

1,5 jours 2 jours
minutes
Chgt série =
60min
TRS = 85%
 Dessin de l’état futur

Prévisions 6 sem Contrôle de la Prévisions à 90 J

production
Fournisseur Commande MRP Commande Client
quotidienne

Bobine de 150 m
320 pièces / mois
TT = 57,5min -200 A1
-120 A2
Jeudi et Mardi
2 équipes

Planning Journalier
quotidien

Estampage Soudage + Expédition

Assemblage
Presse 10 T
3
1

1,5 jours Tc = 1 minute Tc = 56

1,5 jours 2 jours
minutes
Chgt série =
60min
TRS = 85%

1,5 jours 1,5 jours 2 jours Lead time = 5,2 j

Temps de traitement
1 min 168 min = 169 min
 Conclusion
Nature Avant Après Amélioration

Temps VA 188 min 169 min 10,1%

Temps NVA 21,67 J 5,2 J 76,0%

Effectif 5 Op 4 Op 20,0%

Ratio de fluidité 0,94% 3,53% 274,6%

Stock
 BÉNÉFICES

• Une importante réduction des stocks de matières premières, d’en-cours et

de produits finis;

• La création d’un flux continu peut accroître la productivité de l’ordre de 40

% par l’élimination des sources de gaspillage telles que la manutention, la
manipulation et les reprises de non-conformités;

• Une réduction de plus de 25 % de l’espace requis pour un même niveau de

production;

• Un meilleur service à la clientèle;

• Une diminution du nombre de manutentionnaires requis;

• Moins de stress pour les employés