Table des matières
Introduction générale ...........................................................................................................4
Chapitre 01 : Génialités sur la conception des moules .....................................................5
1. Introduction ......................................................................................................................................... 5
2. Conception d’un moule à injection plastique ....................................................................................... 5
a. Matériaux utilisés ................................................................................................5
b. La machine ...........................................................................................................5
c. L’architecture d’un moule ..................................................................................6
3. Les différents moules d’injection plastique ...................................................................................... 38
a. Moule à deux plaques ........................................................................................39
b. Moule à trois plaques ........................................................................................39
4. Les fonctions d’un moule d’injection ................................................................................................ 41
a. Fonction de mise en forme et empreinte ..........................................................41
b. Fonction alimentation .......................................................................................44
c. Fonction alimentation .......................................................................................45
1. Conclusion ......................................................................................................................................... 46
Chapitre 2 : Calculs théorique ..........................................................................................47
1. Introduction ....................................................................................................................................... 47
2. Définition de la pièce ......................................................................................................................... 47
3. Propriété de la matière ....................................................................................................................... 48
4. SOLIDWORKS PLASTIC :.............................................................................................................. 48
5. Calculs théoriques.............................................................................................................................. 52
a. Choix de presse ..................................................................................................53
b. Temps de cycle ...................................................................................................53
Chapitre 03 : Conception par Solidwoks .........................................................................55
1. Introduction ....................................................................................................................................... 55
2. Les étapes de conception ................................................................................................................... 55
3. Conclusion ......................................................................................................................................... 58
Liste des figures
Figure 1 Moule d'injection plastique .............................................................................................................................5
Figure 2 Structure d'un moule à injection plastique ......................................................................................................6
Figure 3 Moule à deux plaques ...................................................................................................................................39
Figure 4 Moule à trois plaqu .......................................................................................................................................40
Figure 5 Exemple de dépouille ...................................................................................................................................42
Figure 6 Nombres d'empreinte en fonction de critères techniques et économiques ...................................................42
Figure 7 La carotte d'injection ....................................................................................................................................44
Figure 8 circuit de refroidissement des plaques de moules .........................................................................................45
Figure 9 Couvercle d'une prise électrique ...................................................................................................................47
Figure 10 propriétés de matière...................................................................................................................................48
Figure 11 Propriétés de matière ..................................................................................................................................48
Figure 12 Analyse de dépouille ...................................................................................................................................49
Figure 13 Propriétés de matière ..................................................................................................................................49
Figure 14 choix du point d'ijection..............................................................................................................................49
Figure 15 maillage de la part .......................................................................................................................................50
Figure 16 cooling time ................................................................................................................................................50
Figure 17 fill time .......................................................................................................................................................51
Figure 18 propriétés de masse de la pièce ...................................................................................................................52
Introduction générale
La conception d’un moule pour l’injection plastique représente un défi technique majeur, combinant précision
mécanique et innovation. Le moule est une pièce essentielle permettant la production en série de pièces en matière
plastique en fusion, à travers une presse à injecter. Constitué principalement de deux parties , une fixe et une mobile
, il garantit la mise en forme, l’éjection et la régulation thermique tout en assurant une étanchéité parfaite sous
pression.
La complexité de la conception réside dans le choix des matériaux adaptés, la définition du plan de joint, la gestion
des systèmes d’éjection et d’alimentation, ainsi que l’intégration d’un circuit de refroidissement performant. Ces
éléments influencent directement la qualité des pièces produites, leur précision et la rentabilité du processus.
Ce projet explore les différents aspects liés à la conception des moules, depuis la sélection des matériaux jusqu’à
l’optimisation des paramètres techniques, afin de répondre aux exigences de l’industrie moderne.
Chapitre 01 : Génialités sur la conception des moules
1. Introduction
Le moule est un ensemble mécanique de très grande précision qui permet de fabriquer des milliers de pièces en
injection de matière plastique en fusion dans des empreintes prévues à cet effet, il est utilisé sur une machine
appelée presse à injecter. Un moule est constitué de deux parties principales, une partie fixe pour l'injection de
matière et l'autre mobile pour la fermeture du moule. Quand le moule fermé, la surface de contact entre ces deux
parties est appelée plan de joint, c'est au niveau de ce plan que la pièce devra se démouler. La difficulté est de
définir physiquement sa position, pour ne pas laisser de traces sur la pièce moulée, les deux parties doivent
s'emboiter parfaitement pour établir l'étanchéité lorsque le moule fermé est sous pression.
Figure 1 Moule d'injection plastique
2. Conception d’un moule à injection plastique
a. Matériaux utilisés
La carcasse d’un moule sera réalisée à partir d’éléments standards en acier prétraité ou traité, proposés par des
fabricants comme : DME, HASCO, RABOURDIN etc.
Le fabricant de l’outillage n’intervient que pour réaliser les blocs ou pavés liés à la réalisation de l’empreinte, la
mise en place du système d’éjection et l’obtention des formes en dépouille.
b. La machine
Lors de la conception d’un moule on doit choisir la machine en fonction :
• du volume et de la forme de la pièce.
• du nombre d’empreintes.
• du calcul de rentabilité.
• de la précision de la pièce.
c. L’architecture d’un moule
Figure 2 Structure d'un moule à injection plastique
➢ Eléments standards
• La buse moule : permet le passage de la matière du fourreau vers l’empreinte
• La rondelle de centrage : Permet le centrage du moule sur les plateaux de la machine (presse),
dans le but de centrer la buse moule à la buse machine.
• Plaque arrière côté injection : Permet de fixer la rondelle de centrage, la buse moule et les bagues
de guidage, ainsi que le bridage.
• Bague de guidage : Permet le guidage des colonnes de guidages
• Plaque porte empreinte côté injection : Permet la fixation de la bague de guidage, contient
le circuit de régulation de température.
• Colonnes de guidage : Permet de guider la partie mobile (PM) sur la partie fixe (PF) pour aligner
parfaitement l’empreinte.
• Plaque porte empreinte côté éjection : Permet la fixation des colonnes de guidage, contient
le circuit de régulation
• Éjecteur de rappel : Permet la remise à zéro de la batterie d’éjection, dans le cas d’une éjection non-
attelé.
• Éjecteurs : Permet d’éjecter la pièce quand le moule est ouvert.
• Extracteur de carotte (arrache-carotte) : Permet l’extraction de la carotte, ainsi lors de l’ouverture, la
moulée ne reste pas bloqué dans la PF.
• Tasseaux d’éjection : Permet d’obtenir une course optimum de la batterie d’éjection.
• Plaque arrière côté éjection : Permet le blocage en translation de la batterie d’éjection, permet le
bridage du moule sur le plateau mobile, permet également la fixation des tasseaux.
• Batterie d’éjection : Permet la translation des arraches carottes, remise à zéro et éjecteurs. Est composé
de la plaque porte éjecteurs et de la contre plaque d’éjection.
• Vis de fixations : Permet de fixer la plaque arrière côté injection sur la plaque porte empreinte côté
injection.
• Rainures de bridage : Permet le passage de la bride.
• Raccord rapide du circuit d’eau : Permet un raccord rapide du circuit d’eau.
• Circuit de régulation thermique : permet de réguler le moule avec de l’eau.
3. Les différents moules d’injection plastique
Un moule doit généralement remplir des fonctions, de moulage, éjection, guidage et
refroidissements, plusieurs familles de moules trouvent leurs justifications en fonction du :
• Le nombre d’empreintes (1, 2, 4, 8, 16, 32 ...) ;
• Son architecture : nombre de plaques, tiroirs, coquilles ;
• Le système d'alimentation : carotte perdue, canaux chauffants ;
• Le type d'alimentation des empreintes : pin point, en masse, en parapluie, sous-marine, en
Ligne, en "n" points ;
• L'éjection des pièces (par éjecteur, bloc d’éjection ou autres) ;
• La régulation de la température ;
• La durée de vie (choix des matériaux) parmi les plus utilisés.
a. Moule à deux plaques
Le tableau suivant illustre le fonctionnement d’un moule à deux plaques, par les schémas
associés.
Figure 3 Moule à deux plaques
b. Moule à trois plaques
Le tableau suivant illustre le fonctionnement d’un moule à trois plaques, également on rencontre dans l’industrie
des moules à plusieurs plaques utilisant le même principe, la chronologie des ouvertures, se fait les priorités définis
par le concepteur, principalement on a un plan de joint carotte et un plan de joint pièce.
Figure 4 Moule à trois plaqu
4. Les fonctions d’un moule d’injection
Figure III.6 : Les différentes fonctions d’un moule
La conception d’un moule doit remplir plusieurs fonctions telles que :
a. Fonction de mise en forme et empreinte
Dans un moule d'injection, le nombre d'empreintes est généralement un nombre pair (en dehors des moules mono-
empreinte). Ceci est fait pour des raisons d'équilibrage du remplissage.
La forme de la pièce se fait par l'empreinte qui se réparti entre les deux parties (fixe et mobile) du moule et d'autres
éléments auxiliaires tels que (tiroirs-cales montantes-noyaux),
Dans le but de faire des formes en contre dépouilles (des formes qui ne se démoulent pas dans le même axe
d'ouverture du moule).
• Ligne de joint
La ligne de joint externe est l'inter section entre le plan de joint et la cavité de l'empreinte.
• Plan de jointe
C’est la surface d'intersection entre la partie mobile et fixe du moule, et le trace du plan de joint résulte de la
morphologie de la pièce moulée.
La surface de contacte des deux parties, empreinte et noyau forment le plan de joint. Ce dernier n'est pas toujours
une surface plane : elle peut être une gauche ou en créneau. Le plan de joint assure étanchéité au polymère fondu de
l'empreinte au moment du remplissage sous pression de l’empreinte, et doit être résistant à la force de fermeture et à
l’abrasion.
• Retrait
Lors du refroidissement de la pièce dans l’outillage, un retrait de la matière apparait. Il s’agit d’une contraction
volumique.
• Dépouille
La dépouille est l'angle formé par la paroi de la pièce et la direction de démoulage. Le choix de la dépouille de
démoulage, à l'interface entre la pièce et le côté injection de l’empreinte, permet d'assurer le maintien de la pièce
sur le côté éjection lors de l'ouverture du moule.
Figure 5 Exemple de dépouille
• Le nombre d’empreintes
Le nombre des empreintes d’un moule doit être évalué d’après les critères
suivants :
Capacité d’injection de la machine.
Critères techniques : distance entre colonne (voir la figure).
Optimisation économique : le coût, délais de livraison…
Figure 6 Nombres d'empreinte en fonction de critères techniques et économiques
• Disposition des empreintes dans le plan de joint :
Dispositions Avantages Inconvénients
Répartition en étoile Même longueur
d’écoulement vers toutes les Le nombre d’empreintes
empreintes Disposition àplacer est limité
favorable pour démoulage
Répartition en lignes
Placement d’un nombre Différentes longueurs
plusélevé d’empreintes d’écoulement
qu’avec la répartition étoile jusqu’auxempreintes
Répartition symétrique
Même longueur Grand volume de carotte,
d’écoulement jusqu’aux beaucoup de perte,
empreintes, pas de reprise refroidissement trop
duseuil d’injection rapidede la matière à
nécessaire mouler
b. Fonction alimentation
La fonction alimentation a pour but de transférer la matière plastifiée du fourreau de la presse vers l'empreinte du
moule. Le remplissage de l’empreinte doit se faire rapidement et le plus uniformément possible.
• Carotte
La carotte correspond à l'extension du nez d'injection dans le moule. Son rôle est d’alimenter la(les) pièce(s) en
matière. Elle permet de traverser la partie fixe (supérieure) du moule jusqu’au plan de joint grâce à un élément
standard c’est-à-dire la : buse d’injection.
Figure 7 La carotte d'injection
• Position du point d’injection
La bonne réalisation d’une pièce est conditionnée par un bon écoulement de la matière ainsi que la bonne fermeture
de l’outillage. Pour cela, la Position du point d’injection est importante, l’équilibre des forces dans un outil doit être
réalisé avec un soin et l’injection de la matière placée au point d’équilibre. Le meilleur point d’injection de la
matière est le centre de gravité de la pièce.
• Canaux d'alimentation
Les canaux d'alimentation sont des canaux qui relient la carotte aux seuils. La conception des canaux d'alimentation
est importante pour garantir le remplissage régulier des cavités.
Les canaux doivent être courts que possible pour diminuer les pertes de charges. Et le diamètre du canal d’injection
principal doit être d’au moins de 5 mm.
Les canaux d’alimentation sont composés de la buse, le canal principal, les canaux secondaires et les seuils.
• Seuils
Les seuils relient le système d'alimentation à l'empreinte et sont les orifices à travers les quels la matière à l'état
fondu pénètre dans le moule.
c. Fonction alimentation
Le refroidissement est réglé suivant les caractéristiques thermiques de la matière plastique.
• Circuit de refroidissement
L’échange thermique entre le plastique injecté et le moule est un facteur décisif dans les performances économiques
d’un moule d’injection. La chaleur doit être extraite du matériau thermoplastique jusqu'à ce qu’il atteint l’état stable
recherché pour pouvoir être démoulé. Le temps total de refroidissement intègre la séquence de compactage, même
si celle-ci est décomptée séparément, le matériau échange de l’énergie avec le moule dès qu’il est en contact avec
la surface moulante.
L’énergie calorifique qu’il faut extraire dépend :
Du mélange plastique (température, masse, chaleur spécifique) ;
De la température de démoulage.
• Description du circuit de refroidissement
Le système de refroidissement peut être un simple circuit linéaire ou en spirale. Pendant le refroidissement, la pièce
peut subir une déformation ou un gauchissement dû à une différence de vitesse de refroidissement suivant la partie
du moule. Cette déformation peut être supprimée par une variation de température.
Figure 8 circuit de refroidissement des plaques de moules
➢ Matériaux utilisés pour la fabrication des moules
Le tableau suivant regroupe les différents matériaux constitutifs du moule
Eléments du moule Matières
Pièce moulée PS
Semelle mobile S235
Semelle fixe S235
Empreinte mobile 36Ni Cr Mo16
Porte empreinte mobile 42Cr Mo4
Empreinte fixe (noyau) 36Ni Cr Mo16
Porte empreinte fixe 42 Cr Mo4
Buse d’injection 35 Ni Cr 15
Bague de centrage Acier allié
Batterie d’éjection supérieure C 45
Batterie d’éjection inferieur C45
Tasseaux S235
Colonne de guidage Acier allié
Ejecteurs C 48
Colonne de guidage de C45
batterie
Renfort C35
Ressort 51 Si 7
Tétine Bronze
Butée Acier non allié
Téton Acier non allié
Tube cuivre
Vis C45
Collier Acier non allié
Goupille Acier non allié
1. Conclusion
Nous avons essayé, dans ce chapitre, d’illustrer les paramètres à prendre en considération lors de conception d’un
moule à injection plastique car le bon choix de ces paramètres, offre au concepteur la possibilité de concevoir le
moule le plus approprié
Chapitre 2 : Calculs théorique
1. Introduction
Dans ce chapitre on s’intéresse à étudier les paramètres de moulage d’une pièce plastique bien définie, passant par
des calculs théoriques donnant des résultats proches aux ce qui ont données par le logiciel de cao « Solidworks ».
2. Définition de la pièce
Figure 9 Couvercle d'une prise électrique
3. Propriété de la matière
Caractéristiques du matériau injecté ABS+PC
Figure 10 propriétés de matière
Figure 11 Propriétés de matière
Propriété Valeur
Diffusivité thermique de surface a=10.67 × 10⁻4 cm²/s
Température d'injection de la matière Ti=265 °C
Température du moule Tm=75 °C
Température d’éjection Te=115 °C
Masse volumique Ro=1120 kg/m³
Chaleur spécifique Cp=0.35 Kcal/Kg°C
Indice de seuil pour l’épaisseur c=0.206√ⅇ
Constante de seuil n=0.65
Pression d’injection P=800 bar
Retrait 0.4 % - 0.7 %
Caractéristiques du fluide de refroidissement
Propriété Valeur
Conductivité thermique 0.51 Kcal/(m·h·°C)
Chaleur spécifique 1 Kcal/kg·°C
Masse volumique 1000 kg/m³
Viscosité cinématique 1.007 × 10⁻⁶ m²/s
4. SOLIDWORKS PLASTIC :
• Analyse de dépouille
Figure 12 Analyse de dépouille
➢ Matière à injecter
Figure 13 Propriétés de matière
➢ Point d’injection
Figure 14 choix du point d'ijection
➢ Maillage
Figure 15 maillage de la part
➢ Résultat donnée par solidworks
• Temps de refroidissement
Figure 16 cooling time
tref=5.73s
• Temps de remplissage
Figure 17 fill time
tremp=0.90751s
5. Calculs théoriques
• Volume injecté
Figure 18 propriétés de masse de la pièce
Vi= 35.85778 cm3
V canaux d’injection = 0.1*Vi = 3.5857 cm3
Vt= Vi + V canaux d’injection = 39.4427 cm3
Retrait= 0.4 %
Mt= Ro*Vt*nombre d’empreinte = 1.120*39.4427 *1=44.178
Vt : Volume total injecté pour 1 empreinte
Mt : Masse total injecté
Ro : Masse volumique de la matière injectée
Volume de l’empreinte : Ve= Vt * (1+ retrait) = 39.4427 *(1+0.4) = 55.22 Cm3
a. Choix de presse
Fverr > Pint ×Sproj
Fverr: Effort de verrouillage (𝑁)
Pint : Pression interne du moule (𝑃𝑎)
Sproj : Les surfaces de portance projetées sur le plan de joint (𝑚𝑚2)
Sachant que les pertes de charges de ABC+PC est de de 30% par rapport à la pression d’injection et que la surface
totale des canaux d’alimentations sera supposée égale 10% de la surface totale des pièces injectées.
Sproj=(n*Se) +Sc=1,1Se=493mm2
Pint= Pinj*1.3=800*1.3=1040bar
➢ Fverr>512717.92N=51.272792Tonnes
On choisit Arburg Allrounder Golden Edition : Force de fermeture ~60 tonnes
b. Temps de cycle
tcycl= tfer+ tremp+ tmain+ tref+ téjec
➢ tremp=Vi/Qi= 35.85778 /40=0.896s
5. tref= (e/2)/a= 6s
6. tmain=0.3* tref=1.8s
7. On prend tfer+ téjec=3s
❖ tcycl=11.696s
➢ On n’a pas besoin de refroidissement forcé
➢ Système d’injection
Diamètre de seuil :
n=0.7
e= 1 mm
A= 22242.52 mm2
➢ d=1.7mm
• Dseuil=1mm ; Dcarotte= 4mm
Chapitre 03 : Conception par Solidwoks
1. Introduction
Après déterminer les calculs théorique telle que le choix de la presse et le choix de système d’injection en passant
vers la réalisation de conception par solidworks passant par des étapes nécessaires comme se montre dans ce
chapitre.
2. Les étapes de conception
• Pièce brute de moulage
• Plan de joint
• Surface d’empreinte
• Conception des empreintes
• Conception du moule
Après avoir consulté le catalogue d’outillages des composantes standard des moules ”Rabourdin” , La conception
du moule est réalisée sur Solidworks comme se montre au dessous: moule à plaque démontable
3. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons détaillé les étapes de conception du moule à l’aide du logiciel SolidWorks, en partant
de la pièce brute de moulage jusqu’à l’élaboration du moule final. Chaque étape, incluant le plan de joint, la surface
d’empreinte, et la conception des empreintes,